筒形件一次拉深模具课程设计
桶盖拉伸模设计说明书
桶盖拉伸模设计说明书零件名称：桶盖生产批量：中批量材料：08F厚度：1mm一、拉伸件工艺制件为无凸缘圆筒形零件，要求外形尺寸，对厚度变化没有要求。
制件的形状满足拉伸工艺要求。
底部圆角半径r=4mm，大于拉伸凸模圆角半径rt[rt=(2~3)t=(2~3)x1=2~3](t为板料厚度)，满足首次拉伸对圆角的半径的要求。
二、拉伸件方案的确定一般来说，有这一些拉深方案：首次拉伸膜（包括：无压边圈的简单拉深模，有压边圈的简单拉深模，双动压力机使用的首次拉深模）和后续工序拉深模。
由于本次课设题目中有压边圈参与工件成型，同时经过对拉深系数的计算可知不需要后续工序拉深，而且经过对制件工艺性分析，工件适合拉伸成形，故采用单工序拉伸模在单动压力机上拉伸。
三、拉伸模结构形式的确定（1）、采用的结构形式拉伸模结构采用带压边圈的倒装式结构，采用这种装置的优势是可以采用通用的弹顶装置。
（2）、模具结构特点及工作过程这种拉伸模结构简单，使用方便，制造容易。
工作时将毛胚放入压边圈上的定位销或定位板内，上模下降，弹性压边圈先将毛胚压住，然后凸模对毛胚进行拉深。
当拉深结束上模回升时，包在凸模上的工件被压边圈顶出，并由推件板把工件从凹模内推下。
这里弹性压力圈不仅起压边作用，而且还起定位和卸件作用。
凸模上须开设配气孔，以防拉伸紧吸凸模上而造成卸件困难。
采用倒装式结构，方便在空间位置较大的下模部分安装和调节压边装置。
四、拉伸毛胚尺寸的计算H=h+h1 （H为拉伸件高度 h为原位拉深件高度 h1为修边余量）（1）确定修边余量h1该件h=25，d=80所以h1=h/d=25/80=0.3125因为h1<料厚（1mm）故该件在拉深时不需要修边余量（2）计算毛胚直径因为板料厚为1mm，故用中线尺寸计算。
D=（d2+4Hd-1.72dr-0.57r2）1/2= ( 802+4x79x25-1.72x79x4-0.57x42)1/2=116.5691211式中 D为拉伸件毛胚尺寸，mmr为拉伸件底部圆角半径，mm毛胚圆孔直径：d2=23-2x(7-0.43x4-0.72x1)=13.88（3）拉伸系数与拉伸次数的确定1）拉伸系数的确定工件总的拉伸系数为m总=d/D=79/116.5691211=0.677712) 拉伸次数的确定毛胚相对厚度为t/D=1/116.5691211x100%=0.85786%查《冲压工艺与模具设计》，首次拉伸的极限拉伸系数m=0.54因为 m总=0.67771所以 m>m总所以工件可一次拉伸成形（4）拉伸力的计算拉伸所需要的压力：P总=P拉+P压P拉=3.14x432dtK=3.14x432x79x1x0.6=38.578P 压=Ap=3.14(116.56912112-802)x3/4=17.303 P总=39+17=56式中 P拉为拉深力，NP压为压深力，NK为修正系数一般为0.5~0.8432为拉深件材料的抗拉强度，MPaA为有效边面积，mm2P为单位压边力，MPa，查《冲压工艺与模具设计》取p=3MPa五、拉伸模零件的设计（1）凹、凸模间隙的计算Z=1.05t=1.05x1=1.05（2）凹、凸模的圆角半径的计算1）凹模的圆角半径r a，一般来说，大的r a可以降低拉伸系数，还可以提高拉伸件的质量，所以r a迎尽可能取大些。
圆筒零件一次拉深模具设计
目录一、冲压件的工艺分析 (2)1.材料2.工件结构3.尺寸精度二、确定工艺方案及模具结构形式 (2)1.方案的提出2.方案的比较2.方案的确定三、确定毛配形状尺寸和工序件主要参数的计算 (3)1.确定切边余量Δh2.计算毛坯直径D3．确定是否要压边圈4.确定拉深次数5.排样及材料利用率四、零件的工艺过程 (5)五、拉深凸凹尺寸的确定 (6)六、计算模具压力中心 (7)七、弹性元件的设计 (7)八、模具零件的选用 (7)1.模架的选择2.模柄的选择九、冲压设备的校核 (8)十、其他需要说明的问题 (9)1.挡料钉3.定位钉4.垫板的设计5.卸料板十一、模具装配 (10)1．装配一般按下面的步骤2．试冲和调整十二、参考文献 (11)工件名称：圆形深筒生产批量：中批量材料：08F厚度：2mm描述：圆筒类零件，底部中央有一个直径为10mm的圆孔。
一、零件的工艺分析1.1、材料08F，是优质碳素结构钢，塑性好、组织均匀、晶粒大小适当具有良好的拉深性能。
1.2、工件结构零件为圆筒类带孔拉深件，孔在底部并且不在拉深变形区，冲孔尺寸符合要求，零件的孔与孔和孔的边缘的距离同样符号要求。
1.3、尺寸精度零件图上尺寸属于IT14级。
一般冲压能满足精度要求。
结论：可以进行冲裁拉深加工。
二、确定工艺方案及模具结构形式从工件结构形状可知，工件成型所需的基本工序为冲孔、落料、拉深、切边四种。
其中冲孔、落料的方法可采用单工序模、复合模和级进模。
2.1、方案的提出方案一：采用复合模。
首先在复合模上同时完成冲孔落料复合工序，然后在拉深模上完成拉深。
方案二：采用单工序模。
首先在冲孔模上冲孔，然后落料，最后在拉深模上完成拉深。
方案三；采用连续模具。
首先在连续模具上完成冲孔和落料工序，然后在拉深模上完成拉深。
2.2、方案的比较方案一的优点是工序相对集中，需要用模具较少，压力机和操作人员的效力较高。
缺点是模具结构相对较复杂。
方案二的优点是模具结构简单，寿命长，制造周期短，投产快，缺点是工序分散，需用模具、压力机和操作人员较多，劳动量较大，不适合批量生产。
（纯实战）宽凸缘圆筒形拉伸件级进模具设计实例
（纯实战）宽凸缘圆筒形拉伸件级进模具设计实例宽凸缘圆筒形拉伸件级进模具设计实例定义：——凸缘的相对直径（d p包括修边余量）——相对拉伸高度（所有数据均取中性层数值）带凸缘圆筒形件拉伸一般分为两类:第一种：窄凸缘 = 1.1～1.4第二种：宽凸缘＞ 1.4计算宽凸缘圆筒形件工序尺寸原则：1.在第一次拉伸时，就拉成零件所要求的凸缘直径，而在以后的各次拉伸中，凸缘直径保持不变。
2.为保证拉伸时凸缘不参加变形，宽凸缘拉伸件首次拉入凹模的材料应比零件最后拉伸部分实际所需材料3%-10%（按面积计算，拉伸次数多去上限，拉伸次数少去下限），这些多余材料在以后各次拉深中逐次将1.5%-3%的材料挤回到凸缘部分，使凸缘增厚避免拉裂。
这对材料厚度小于0.5mm的拉伸件效果更显著。
凸缘圆筒形件拉伸工序计算步骤：1.选定修边余量（查表1）2.预算毛培直径3.算出x100 和，查表2第一次拉深允许的最大相对高度之值，然后与零件的相对高度相比，看能否一次拉成。
若≤则可一次拉出，若＞则许多次拉深，这是应计算各工序尺寸。
4.查表3第一次拉深系数m1，查表4以后各工序拉深系数m2、m3、m4……，并预算各工序拉深直径，得出拉深次数。
5.调整各工序拉深系数。
计算实例1.产品件简化凸缘直径：d p=74.9 拉伸直径：d=43.15 拉伸高度：H=19.5 材料厚度：t=1 2．修边余量相对凸缘尺寸：=74/43.15=1.71 ；根据上面的表格(表1) 1.5<=1.71<2 ；50<100<="" p="">则，带凸缘的拉伸件修边余量：2～3，取值3 则，带凸缘的拉伸件修边余量：Δd=3 mm3.展开根据成型前后中性层的面积不变原理使用UG测量出拉深件中性层面积7379.0492 mm2（不推荐使用公式计算，个人感觉一般计算得数偏大，故本文省略公式）则，展开尺寸D= = 96.95≈97 mm凸缘直径：d 凸=80.9拉伸直径：d=43.15拉伸高度：H=19.5材料厚度：t=1修边余量：Δd=3展开直径：D=974. 拉深系数确定(1)验证可否一次完成拉伸材料相对厚度：t/D=1/97×100=1.03≈1凸缘相对直径：dp/d=80.9/43.15=1.87总的拉伸系数：M=d/D=43.15/97=0.45根据上表（附表2）：0.5< t/D ≤1；1.8< dp/d <2则有工艺切口的首次最小拉伸系数 M1=M根据上表（附表3）有工艺切口的首次拉伸最大相对高度：h/d=19.5/43.15=0.45>0.32所以，根据 M1=M 和 h/d=0.45>0.32 ,判定一次拉伸不能成功，需要多步拉伸。
课程设计带凸缘筒形件首次拉深的拉深模设计
课程设计带凸缘筒形件首次拉深的拉深模设计一、工艺分析1，冲压工艺方案的设定：考虑到零件的生产批量，经过分析得采用反拉深复合膜生产。
2，先剪切条料→落料→第一次拉深→……第四次拉深→修边。
二、工艺参数的计算 。
如上右图所示的拉深件。
（1） 查表4-6选取修边余量Δd 由d 凸d=7529=2.6 、 d 凸=75mm 得出Δd=2.2实际d 凸=75+2×2.2＝79.4≈79 （2），初算毛坯直径。
根据公式（4-9a ）得出：D ＝√d 12+4d 2h +2πr (d 1+d 2)+4πr 2+d 42−d 32，将d 1=20 d 2=29 d 3=38d 4=79 h=40 r=4 代入上式得出D=√202+4×29×40+2×3.14×4(20+29)+4×3.14×42+792−382 =√6472+4797≈106,其中6472为工件不包含凸缘部分的表面积，即零件实际需要拉深部分的面积。
（3），判断能否一次拉出。
由h d =4929=1.69 、d 凸d=7929=2.72 、 t D ×100=1106x100=0.94查表4-14得出h1d 1＝0.17﹣0.21、而零件实际需要的为1.69、因此不能一次拉深完成。
（4），计算拉深次数及各工序的拉深直径。
，因此需要用试凑法计算利用表4-14来进行计算，但由于有两个未知数m和d td1拉深直径。
下面用逼近法来确定第一的拉深直径。
的值为由于实际拉深系数应该比极限拉伸系数稍大，才符合要求，所以上表中d td11.5、1.6、1.7的不合适。
因为当d t的值取1.4的时候，实际拉深系数与极限拉深系数接近。
故初定第一次d1拉深直径d1=56.因以后各次拉深，按表4-8选取。
故查表4-8选取以后各次的拉深系数为当m2=0.77时d2=d1×m2=56×0.77=43mm当m2=0.79时d3=d2×m3=43×0.79=34mm当m3=0.81时d4=d3×m4=34×0.81=27mm＜29mm因此以上各次拉程度分配不合理，需要进行如下调整。
拉伸模设计课程设计
无凸缘筒形件拉深模设计样例 (5)（一）零件工艺性分析 (5)1.材料分析 (5)2.结构分析 (5)3.精度分析 (5)（二）工艺方案的确定 (5)（三）零件工艺计算 (5)1.拉深工艺计算 (5)2.落料拉深复合模工艺计算 (8)3.第二次拉深模工艺计算 (10)4.第三次拉深模工艺计算 (11)5.第四次拉深模工艺计算 (11)（四）冲压设备的选用 (11)1.落料拉深复合模设备的选用 (11)2.第二次拉深模设备的选用 (12)（五）模具零部件结构的确定 (12)1.落料拉深复合模零部件设计 (12)2.第二次拉深模零部件设计 (13)（六）落料拉深复合模装配图 (13)摘要简短介绍了我国模具行业发展状况，以及在当下模具行业情况，并且对国内外模具行业发展现状加以分析，从而对我国模具行业与国外模具行业进行了综合比较提出差距所在。
同时介绍了模具的类型和主要功能。
综合阐述对镶套落料拉深模具进行设计，首先对工件进行工艺分析，对拉深特点拉深变形过程进行技术分析。
在设计之前先确定修边余量和毛坯尺寸是否需要使用压边圈。
其次对拉深模具进行总体设计，了解拉深模具结构、分类，选择压边装置。
然后确定工作部分结构参数，确定拉深系数及工序尺寸。
计算凸模圆角半径、凹模圆角半径、间隙、凸、凹模尺寸公差、压边力、压边圈尺寸、拉深力、卸料力、拍样计算，并计算压力中心对压力机进行选择。
最后选择模具主要零部件及结构，对模具材料、模架进行选择，计算凸模长度、凹模高度和壁厚、凸模固定板尺寸以及校核凸、凹模强度。
同时设计选择其他零部件，确定模具闭合高度，对拉深模具进行安装调试。
关键词：模具冲压凸模圆角半径尺寸公差间隙拉深力凸、凹模绪论一、概述1、模具工业的概况模具工业是国民经济的基础工业，受到政府和企业界的高度重视，发达国家有“模具工业是进入富裕社会的源动力”之说，可见其重视的程度。
当今，“模具就是经济效益”的观念，已被越来越多的人所接受。
拉伸模课程设计摘要
拉伸模课程设计摘要一、教学目标本节课的教学目标是让学生掌握拉伸模的基本原理和应用，能够运用拉伸模解决实际问题。
具体目标如下：1.知识目标：（1）了解拉伸模的定义、分类和基本结构。
（2）掌握拉伸模的工作原理和计算方法。
（3）了解拉伸模在工程中的应用和意义。
2.技能目标：（1）能够正确选择和使用拉伸模。
（2）能够运用拉伸模解决实际工程问题。
3.情感态度价值观目标：（1）培养学生对工程技术的兴趣和热情。
（2）培养学生团队合作意识和解决问题的能力。
二、教学内容本节课的教学内容主要包括以下几个部分：1.拉伸模的定义、分类和基本结构。
2.拉伸模的工作原理和计算方法。
3.拉伸模在工程中的应用和意义。
具体的教学内容和安排如下：1.拉伸模的定义、分类和基本结构。
2.拉伸模的工作原理和计算方法。
3.拉伸模在工程中的应用和意义。
4.实践操作：运用拉伸模解决实际工程问题。
三、教学方法为了达到本节课的教学目标，将采用以下教学方法：1.讲授法：讲解拉伸模的基本原理、分类和基本结构。
2.案例分析法：分析拉伸模在工程中的应用和意义。
3.实验法：进行实践操作，运用拉伸模解决实际工程问题。
四、教学资源为了支持本节课的教学内容和教学方法的实施，将准备以下教学资源：1.教材：《拉伸模设计与应用》。
2.参考书：《金属塑性成形原理》。
3.多媒体资料：相关视频和图片。
4.实验设备：拉伸模实验装置。
五、教学评估为了全面、客观、公正地评估学生的学习成果，本节课的评估方式将包括以下几个方面：1.平时表现：观察学生在课堂上的参与程度、提问回答等情况，了解学生的学习态度和兴趣。
2.作业：布置与本节课相关的内容，要求学生独立完成，通过作业可以评估学生对知识的掌握程度。
3.考试：在课程结束后，安排一次考试，测试学生对拉伸模的基本原理、计算方法和应用的掌握情况。
评估结果将以分数或等级形式表现，同时结合学生的课堂表现、作业和考试情况，给出具体的评价和建议，以促进学生的学习进步。
圆筒拉伸模具设计的
毕业设计说明书圆筒拉伸模具设计摘要本文首先论叙了我国目前冲压模具制造技术发展现状以及发展趋势。
正文部分介绍了一种直筒形电动机壳体的拉深模具设计,内容主要包括：拉深原理分析、拉深工艺分析及方案比较选择、模具结构的设计计算。
在设计中充分利用了计算机辅助设计(CAD/CAM)：用AutoCAD2000绘制了所有零件图和装配图；用Pro/E2001设计了模具的三维实体造型。
另外还运用Flash MX 制作出动画，演示了整个模具的工作过程。
关键词：模具、壳体拉深、工艺分析、结构设计、凸模角度AbstractThis text talks about our country hurtles to press the molding tool manufacturing technical present condition and the development trends currently.Then the text part introduces a kind of design for drawing die which is used for the motor case's body with frank tube shape,which content includes mainly :The priciple analysis of Drawing ,the technical analysis for Drawing ,the scheme relatively chosen, design and calculate for the die structure. There have fully utilized CAD in the design [CAD/CAM]:Have drawn all part pictures and installation diagrams with Auto CAD 2000;Have designd the three-dimensional entity's modelling of the die with pro/E2001.Still use FLash MX to be made and set out the picture in addition ,demonstrate the working process of whole die.Key words: die、shell drawing、the priciple analysis、the structure design、punch angel目录1 前言 (1)2 拉深 (2)3 工艺方案的确定 (3)3.1圆筒件拉深的变形分析 (3)3.1.1拉深变形过程 (3)3.1.2.凹模圆角部分 (5)3.1.3.筒底部分 (5)3.2拉深件的起皱及拉裂 (6)4 拉伸模具的分析 (7)4.1拉伸模具的结构 (7)4.2圆筒件拉深的变形分析 (7)4.2.1拉深变形过程圆筒形件是最典型的拉深件 (7)4.2.2拉深过程中坯料内的应力与应变状态 (8)4.3旋转体拉深件坯料尺寸的确定 (11)4.3.1坯料形状和尺寸确定的依据 (11)4.3.2简单旋转体拉深件坯料尺寸的确定 (12)4.4圆筒件的拉深工艺计算 (12)4.4.1拉深系数与极限拉深系数 (12)4.4.2拉深次数与工序件尺寸 (13)4.4.3圆筒形件拉深的压料力与拉深力 (13)5 模具结构设计 (15)5.1传动原理 (15)5.1.1成形工艺： (15)5.1.2卸料过程： (15)5.2零部件设计 (15)5.3导向顶出机构设计 (18)5.3.1滑动导柱导套 (19)5.3.2滚珠导柱、导套 (19)5.3.3 常用卸料、出件及压料零、部件 (20)5.4.1 模具工作部分的表面加工 (22)5.4.2工艺润滑 (22)6 零件的工艺性分析 (24)6.1对拉伸件的分析 (24)6.2工艺分析 (24)6.3拉伸凸凹模尺寸计算 (26)6．4拉伸间隙的确定 (27)6.4.1间隙对冲压模具寿命的影响 (28)6.4.2间隙对冲压工艺力的影响 (28)6.4.3间隙值的确定 (28)设计总结 (30)参考文献 (31)致谢 (32)附录A (29)附录B (30)附录C (31)1 前言模具制造技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。
无凸缘圆筒形工件的首次拉深模课程设计
课程设计说明书课程名称：冲压模具设计与制造题目名称：无凸缘圆筒形工件的首次拉深模班级：姓名：学号：指导教师：评定成绩：教师评语：指导老师签名：20 年月日无凸缘圆筒形工件的首次拉深模摘要：本文简要介绍了无凸缘圆筒形零件拉深成形过程，经过对筒形零件的生产批量、零件质量要求、零件结构以及使用场合的分析,将其确定为拉深件。
用倒装拉深的方法完成零件的加工，且简要分析了坯料形状、尺寸，排样、裁板方案，拉深次数，拉深工序性质、数目和顺序。
进行了工艺力、压力中心、模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。
同时具体分析了模具的主要零部件（如凸凹模、卸料装置、拉深凸模、垫板、凸模固定板等）的设计，冲压设备的选用，凸凹模间隙调整和编制一个重要零件的加工工艺过程。
列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。
关键词：筒形件首次拉伸模倒装模目录设计任务 (1)1.冲压件工艺分析 (1)1.计算毛坯直径D (1)2.判断拉深次数 (2)3.模具压力中心的确定 (2)2.确定排样裁板方案及材料利用率计算................................................. (3)3.确定工艺方案 (3)4.相关力的计算 (4)1.计算压边力、拉深力 (4)模具工作部分尺寸的计算 (4)1.拉深模的间隙 (4)2.拉深模的圆角半径 (4)3.凸凹模工作部分的尺寸和公差 (6)4.确定凸模的通气孔 (6)模具总体的初步设计 (7)设备的选择 (9)关键零件的设计 (10)1.凸模的结构设计 (11)1.1凸模的尺寸设计 (11)2.凹模的结构设计 (11)2.1凹模的尺寸设计 (12)装配图 (12)总结 (14)参考文献.................................................................................................................. . (15)一、设计任务零件名称：盖生产批量：大批量材料：Q235材料厚度：1mm（一）冲压件工艺分析此工件为无凸缘圆筒形件，要求外形尺寸，没有厚度不变要求。
课程设计_拉伸成型说明书1
xx大学09模具毕业设计说明书项目：圆通落料拉深模班级：09模具（2）班姓名：xxx指导老师：xxx学号：xxx目录目录 (2)课程设计任务书 (3)第一章模具的现状与发展 (4)1.1模具的现状 (5)1.2 冲压模具的发展重点与展望 (5)第二章冲压工艺性及方案设计 (7)2.1 .冲压件工艺分析 (7)2.2.工艺方案 (7)第三章主要设计计算 (8)3.1.主要工艺参数的计算 (8)3.2冲压设备的选定 (8)3.2.1、压边力的计算 (9)3.3．模具主要零部件设计 (9)3.3.1.凸、凹模单边间隙值Z (9)3.4拉深模架 (11)小结与致谢 (13)参考文献 (14)课程设计任务书1.课题：筒形件拉伸模设计2.零件材料：08钢厚度：1mm3.要求(一）工艺设计1、工艺审查与工艺分析2、工艺计算：①毛坯计算②工序件计算3、工艺方案的确定①工序的确定②基准和定位方式的选择（二）模具设计1、总图2、零件图图一一．模具的现状与发展1.1模具的现状根据考古发现，早在2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就在世界领先。
1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。
我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。
在走过了漫长的发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元各类冲压模具的生产能力。
一、冲压模具市场情况我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。
一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈。
近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。
大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。
为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。
筒形件拉伸模具设计
筒形件拉伸模具设计筒形件拉伸模具设计概述筒形件是一种较为常见的零件，广泛应用于各种机械和设备中。
在生产过程中，对筒形件进行拉伸成型是一种常见的加工方式，此时需要使用拉伸模具。
本文将针对筒形件拉伸模具的设计进行探讨。
筒形件拉伸模具筒形件拉伸模具是用于筒形件拉伸成型的一种模具，它包括模具本体、拉伸钩、拉伸板和压板等部件。
在模具加工过程中，需要根据筒形件的材质、尺寸、形状和加工要求等因素进行合理设计，具体设计方案的制定包括以下几个步骤。
第一步：材料选用在筒形件拉伸模具的设计中，材料的选用是至关重要的。
模具材料需要具备以下特点：1、高强度和硬度，能够承受较大的拉伸力和压力；2、良好的耐磨性，能够长时间使用而不损坏；3、优异的热稳定性，能够承受高温热变形而不变形。
根据以上要求，常用的模具材料有合金钢、铸钢、耐热合金等。
其中合金钢是拉伸模具最常用的材料之一，具有较高的强度和硬度，适用于大多数筒形件的拉伸加工。
第二步：结构设计筒形件拉伸模具的结构设计需要考虑以下几个因素。
1、拉伸钩的形状拉伸钩是进行拉伸成型的关键部件，其长度、形状和弯曲程度等参数都需要根据筒形件的形状和加工要求确定。
通常情况下，拉伸钩的长度需要比筒形件的高度略长，而弯曲程度需要根据筒形件的圆弧度和要求进行调整。
2、拉伸板的形状拉伸板是支撑筒形件进行拉伸的关键部件，其长度、宽度和厚度等参数需要根据筒形件的尺寸和形状进行调整。
通常情况下，拉伸板的厚度需要与筒形件的壁厚相对应，而宽度和长度需要根据筒形件的外形尺寸进行调整，保证其能够完全覆盖筒形件的表面。
3、压板的设计为了保证筒形件在拉伸成型过程中不发生位移和变形，需要在拉伸钩和拉伸板之间加一个压板，使得筒形件在拉伸成型时能够处于稳定的状态下进行加工。
压板的长度、宽度和厚度都需要根据筒形件的尺寸进行调整，保证其能够完全覆盖筒形件的表面，并且能够达到一定的压力和稳定性。
第三步：加工工艺筒形件拉伸模具的加工工艺需要考虑以下几个因素。
圆筒拉伸模具设计毕业设计论文
毕业设计说明书圆筒拉伸模具设计圆筒拉伸模具设计摘要本文首先论叙了我国目前冲压模具制造技术发展现状以及发展趋势。
正文部分介绍了一种直筒形电动机壳体的拉深模具设计,内容主要包括：拉深原理分析、拉深工艺分析及方案比较选择、模具结构的设计计算。
在设计中充分利用了计算机辅助设计(CAD/CAM)：用AutoCAD2000绘制了所有零件图和装配图；用Pro/E2001设计了模具的三维实体造型。
另外还运用Flash MX 制作出动画，演示了整个模具的工作过程。
关键词：模具、壳体拉深、工艺分析、结构设计、凸模角度AbstractThis text talks about our country hurtles to press the molding tool manufacturing technical present condition and the development trends currently.Then the text part introduces a kind of design for drawing die which is used for the motor case's body with frank tube shape,which content includes mainly :The priciple analysis of Drawing ,the technical analysis for Drawing ,the scheme relatively chosen, design and calculate for the die structure. There have fully utilized CAD in the design [CAD/CAM]:Have drawn all part pictures and installation diagrams with Auto CAD 2000;Have designd the three-dimensional entity's modelling of the die with pro/E2001.Still use FLash MX to be made and set out the picture in addition ,demonstrate the working process of whole die.Key words: die、shell drawing、the priciple analysis、the structure design、punch angel目录1 前言 (1)2 拉深 (2)3 工艺方案的确定 (3)3.1圆筒件拉深的变形分析 (3)3.1.1拉深变形过程 (3)3.1.2.凹模圆角部分 (4)3.1.3.筒底部分 (5)3.2拉深件的起皱及拉裂 (5)4 拉伸模具的分析 (7)4.1拉伸模具的结构 (7)4.2圆筒件拉深的变形分析 (7)4.2.1拉深变形过程圆筒形件是最典型的拉深件 (7)4.2.2拉深过程中坯料内的应力与应变状态 (8)4.3旋转体拉深件坯料尺寸的确定 (11)4.3.1坯料形状和尺寸确定的依据 (11)4.3.2简单旋转体拉深件坯料尺寸的确定 (11)4.4圆筒件的拉深工艺计算 (11)4.4.1拉深系数与极限拉深系数 (11)4.4.2拉深次数与工序件尺寸 (12)4.4.3圆筒形件拉深的压料力与拉深力 (12)5 模具结构设计 (14)5.1传动原理 (14)5.1.1成形工艺： (14)5.1.2卸料过程： (14)5.2零部件设计 (14)5.3导向顶出机构设计 (16)5.3.1滑动导柱导套 (17)5.3.2滚珠导柱、导套 (17)5.3.3 常用卸料、出件及压料零、部件 (17)5.4.1 模具工作部分的表面加工 (19)5.4.2工艺润滑 (19)6 零件的工艺性分析 (21)6.1对拉伸件的分析 (21)6.2工艺分析 (21)6.3拉伸凸凹模尺寸计算 (22)6．4拉伸间隙的确定 (23)6.4.1间隙对冲压模具寿命的影响 (24)6.4.2间隙对冲压工艺力的影响 (24)6.4.3间隙值的确定 (24)设计总结 (26)参考文献 (27)致谢 (28)附录A (29)附录B (30)附录C (31)1 前言模具制造技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。
拉伸件模具设计
分类号单位代码10642 密级公开学号课程设计论文题目：筒型拉伸件的设计姓名：学号：专业：机械工程班级：4班中国•重庆二〇一五年五月目录前言 (2)一．冲压件工艺分析 (2)1.工艺方案的分析 (3)2.主要工艺参数计算 (3)三．计算工序冲压力，压力中心以及初选压力机 (5)1.落料力的计算 (5)2.计算卸料力和顶件力 (6)3.计算拉深力 (6)4.计算压边力 (6)四．磨具零件主要工作部分尺寸计算 (6)1.落料刃口尺寸计算 (6)2.拉深凸凹模工作尺寸计算 (7)1.装配图 (8)2.卸料装备的选择 (9)3.压力机的选择 (9)4.总结 (9)前言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。
一．冲压件工艺分析1.材料：该冲裁件的材料是79NiMo4,具有较好的可拉深性能。
2.零件结构：该制件为圆筒形拉深件，故对毛坯计算重要。
3.单边间隙：拉深凸凹模及拉深高度的确定应符合制件要求。
4.工序运动：凹凸模的设计应保证各工序间动作稳定。
5.尺寸精度：零件图上已标注公差，公差为IT11级。
差公差表可得工件基本尺寸公差为：φ16.005.32+ 16.0031+二．工艺方案及磨具结构类型1.工艺方案的分析该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下工艺方案执行：方案一：先落料，首次拉深，再次拉深。
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目录序言 (2)第一部分冲压成形工艺设计 (4)Ⅰ明确设计任务，收集相关资料 (4)Ⅱ制定冲压工艺方案 (5)Ⅲ定毛坯形状，尺寸和主要参数计算...................... 6-7 第二部分冲压模具设计 (8)Ⅰ确定模具类型机结构形式 (8)Ⅱ计算工序压力，选择压力机 (8)Ⅲ计算模具压力中心 (9)Ⅳ模具零件的选用. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-12 Ⅴ冲压设备的校核 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12Ⅵ其他需要说明的问题. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13Ⅶ模具装配. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 设计总结 (14)参考文献 (15)序言目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。
主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。
随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。
模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM)技术转变。
模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度,高生产率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产中有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。
模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及其他特种加工相结合的时代。
模具制造技术，已经发展成为技术密集型的综合加工技术。
本专业以培养学生从事模具设计与制造工作能力的核心，将模具成型加工原理、设备、工艺、模具设计与制造有机结合在一起，实现理论与实际相结合，突出实用性，综合性，先进性。
正确掌握并运用冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸的综合应用，以提高我的模具设计与制造能力的综合应用。
在以后的生产中，研究和推广新工艺，新技术。
提高模具在生产生活中的应用，并进一步提高模具设计水平。
一设计内容要求如图材料：Q235第一部分冲压成形工艺设计Ⅰ明确设计任务，收集相关资料冲压工艺设计应在收集﹑调查﹑研究并掌握有关设计设计的原始资料的基础上的基础上进行，做到有的放矢，避免盲目性。
工艺设计的原始资料主要包括如下内容：⑴冲压件的产品图及技术要求零件图如设计任务书中所示的零件图。
技术条件应明确合理。
由此可对拉深件的结构，尺寸大小，精度要求以及装配关系，实用性能等有全面了解，以便制定工艺方案，选择模具类型和确定模具精度。
⑵生产类型生产类型是企业生产产业程度的分类，一般分为大量生产、成批生产、、小批量生产。
根据生产纲领和产品零件的特征或工作的每月担负的工序数查文献表1-3生产类型和生产纲领的关系，确定该零件的生产类型为大批量生产。
⑶生产组织形式生产类型不相同，零件和产品的组织形式，采用的技术措施和达到的技术经济效果会不同。
因为该零件是大批量生产，所以其生产类型查文献【1】表1-5的各种生产类型的工艺性，特征其生产组织形式为零件的互换性，有修配法、钳工修配、缺乏互换性、毛坯的制造方法和加工余量、手工造型或自由锻造毛坯精度低，加工余量大。
⑷工艺装备大批量的的采用专用夹具，标准附件，标准刀具和万能量具，靠划线和试切法达到精度要求。
Ⅱ制定冲压工艺方案1冲压工艺方案该工件采用一次拉深成型Ⅲ确定毛坯形状，尺寸和主要参数计算1毛坯尺寸计算该工件位无凸缘圆筒形件，根据等面积原则采用解析法求毛坯直径。
如图1所示，将工件分为三个简单的几何体，如图ⅰ﹑ⅱ﹑ⅲ部分。
按工件厚度中心层计算h=11mm,d=69mm,r=2mm。
图11）确定是否加修边余量由于坯料的各向异性和模具间隙不均等因素的影响，拉深后工件的边缘不整齐，甚至出现突耳，需在拉深后进行修边，所有在计算坯料直径时，要确定是否需要增加修边余量。
由于其工作相对高度h/d=11/90<0.5查阅《简明模具设计手册》知不需加修边余量。
2）计算毛坯直径S=A1+A2+A3+A4大圆柱面积：A1=3.14×68×11=2348.7mm2圆环面积： A2=3. 14÷4×（69×69-43×43）=2285.9mm2 圆锥台面积：A3=3.14×(43+40) ÷2=436.54mm2底面圆面积：A4=3.14×40×40÷2=1256mm2得到A=6327mm2,毛坯直径D=89.7，取D=903）确定是否需要压边圈根据坯料相对厚度：t/D×100=1/90×100=1.11式中 t——坯料厚度，㎜D——毛坯直径，㎜查阅《简明模具设计手册》不用压边圈，若怕该冲件在拉深过程中会发生起皱，保险起见，采用带弹性压边装置的模具也可。
这里的压边圈实际上是作为定位与顶件之用。
2 确定拉深次数由于拉深件的高度与其直径的比值不同，有的拉深件科研用一次拉深制成，而有的高度大的拉深件，则需要多次拉深才能制成。
所有根据工件的相对高度（h/d）和坯料的相对厚度（t/D×100）的大小确定拉深次数。
M总=68.4÷90=0.76，首次极限拉深系数为（1.11-1.0）÷（M-0.75）=（1.5-1.0）÷（0.65÷0.75），M=0,73，因为M总>M,因此只需要一次拉伸。
（3）确定一次拉深后的高度H=0.25(DK1-d1)+0.43r1÷d1(d1+0.32r1)=13.62mm第二部分冲压模具设计Ⅰ确定模具类型机结构形式在冲压工艺性分析后拟定冲压工艺方案时选择一次拉深模，何形状简单对称，工件间无搭边值，一次拉深模，操作方便，又可直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸件可靠、便于操作采用倒装式拉深模。
Ⅱ计算工序压力，选择压力机在冲裁模设计中，冲压力是指落料力，缷料力，拉深力，压边力，冲孔力，切边力和推件力的总称。
它是冲裁时选择压力机，进行模具设计校核强度和刚度的重要依据。
查文献《机械制造基础》材料Q 235 取δ＝450Mpa(1)拉深力：F＝Kπdtδb查阅《简明冲压模具设计手册》，K=0.38.故F=47105Nδb——材料强度极限，08钢,取δb＝450Mpa(2)F压=AP=5664.54N(3)F总=F拉+F压=52769.54N(4)压力机的选择根据总压力查阅《简明冲压模具设计手册》，去压力机为开式双柱可倾压力机J23-25Ⅲ计算模具压力中心1模具的压力中心就是冲裁力合力的作用点。
冲模压力中心应尽可能和模柄轴线以及压力机滑块中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向件的磨损，从而提高模具的寿命。
冲模压力中心的求法，采用求平行力系合力的作用点方法。
由于绝大部分冲裁件沿冲裁轮廓线的断面厚度不变，轮廓部分的冲裁力与轮廓长度成正比，所以，求合力的作用点可转化为求轮廓线的中心。
2模凹模的工作尺寸确定(1)拉深的凸模拉深的凸模的圆角半径r=2mm,由r凹=（0.6-1）r凸，去r凹=3.5mm (2) 凸、凹模的间隙拉深模的凹模和凸模的单边间隙C=dd-dp/2,由于未用压边圈，取C=（1-1.1）t,知C=1mm(3)凸模凹模的工作部分尺寸及公差其中X取0,74，Δ=0.8, δp5 =0.05,δd=0.08Δ为拉深件的基本尺寸公差。
取为0.08，由于取凸模的为IT6级查阅《简明模具设计手册》知δp5 =0.05，凹模取IT7级δd=0.08。
Ⅳ模具零件的选用1. 模架的选择《冲模模架》标准是1991年5月1日由国家技术监督局批准频布实施的，该标准是在《冷冲模》国家标准的基础上修订的新标准，其中模架产品标准：（GB/T2851.1, GB/T2851.3～7, GB/T2852.1～4）共10个。
模架的选择一般根据凹模定位和卸料装置的平面而定，选择模座的形状和尺寸，模座外形，尺寸比凹模相应尺寸大40～70mm。
模座厚度一般取凹模厚度的1～1.5倍。
下模座外形尺寸至少超过压力机约50mm，同时选择的模架与闭合后的模具设计的高度相适应。
通常所说的模架由上模座，下模座，导柱，导套四部分组成，一般标准模架不包括模柄。
模架是整副模具的骨架，它是连接冲模主要零件的载体，模具的全部零件都固定在它上面，并承受冲压过程的全部载荷。
模具的上模座盒下模座分别与冲压设备的滑块和工作台固定。
上下模间的精确位置由导柱导套来实现。
模架的选择应从三方面入手：依据产品零件精度，模具工作零件配合精度、高低确定模架精度；根据产品零件精度要求，形状，板料送料方向选项二模架类型；根据凹模周界尺寸确定模架的大小规格。
查《简明模具设计手册》后侧导柱模架的特点是导向装置在后侧，横向和纵向送料都比较方便，但如果有偏心载荷，压力机导向又不精确，就会造成上模歪斜，导向装置和凸、凹模都容易磨损选择倒装式拉深模。
模座厚度H 上模=45mm 上模垫板厚度H 垫=10mm ，凸模固定板H 固为8mm,下模座厚度H 下模取50mm ，那么该模具的闭合高度：2H H H H H H H h =+++++-凹凸、凹固闭垫上模下模式中H 凹为凹模厚度H 凹=52mm2h 为凸,模冲裁后进入凹模的深度2h =17mm所以H 闭=45+10+52+55+8+50-17=203mm2 模柄的选择查文献【1】表2—37知选用旋入式模柄。
通过螺纹与上模座连接，为防止松动，常用防转螺钉紧固，优点是拆装方便，缺点是模柄轴线与上模座的垂直度较差。
3 螺钉固定螺钉引入模体的深度勿太深，如拧入铸铁件深度是螺钉直径的2-2.5倍，拧入一般钢件深度是螺钉直径的1.5~2倍。
Ⅴ冲压设备的校核根据总压力查阅《简明冲压模具设计手册》，去压力机为开式双柱可倾压力机J23-25选用250KN其主要技术参数为：公称压力： 250KN滑块行程： 5mm最大封闭高度： 270mm最大装模高度： 220mm工作台尺寸： 370mm×560mm工作台垫板孔尺寸：Φ200mm×50mm模柄孔尺寸：Φ40m×60mⅥ其他需要说明的问题1垫板的设计垫板的作用是直接承受凸模的压力，以降低模座所受的单位压力，防止模座被局部压陷，从而影响模具的正常工作，垫板上的螺钉孔,销钉孔，推杆孔均根据凹模固定板进行配作，垫板厚度一般取4-12mm,此模具中的垫板厚度取8到10mm板的长和宽尺寸和凸模固定板相同。