设备综合效率(OEE)课件
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整体设备效率OEE培训课件
整体设备效率（OEE）
兰州
北京
目录
▪ OEE的作用及定义 ▪ 计算方法 ▪ 减少亏损 ▪ 其它计算举例 ▪ 总结及要点
1
OEE的作用及定义
作用
显示设备和流程的效能，作为改善措施的基础工具， 支援业务目标的实现。
定义
OEE（整体设备效率）作为一个独立的测量工具，它 用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。它由可 用性、性能和质量指数三个关键因素组成。计算方式如下：
小停机 速度损失
性能损失
不 关 检通闭查、畅不产的到品生位在产等线流流程通；受导阻轨；传清感洁器、一需要般维指护停人机员5分介钟入以的下停，机并不
低于设计产能运行；设备磨损； 任何阻止设备达到设计产能的
员工失误等
因素
废品 返工
质量损失
报废；重工；指标不达标；不合 设备预热、调节等生产正式运
理装配等
行之前产生的次品
及时准确)
▪ 可靠、快捷的生产率 ▪ 闲置时间和废品率的减少可
以确保生产计划的按时执行
成本
▪ 库存
▪ 生产率
▪ 资本支出
▪ 要降低废品率就必须减少在
制品（WIP）
▪ 由于闲置时间缩短，有更多
时间利用资源创造附加值
▪ 释出潜在产能
3
世界级OEE 世界级的OEE指数的渴望值如下所示： 可用性=90.0% 性能=95.0% 质量指数=99.9% OEE=85.0% 经过调查显示：目前世界制造业的平均OEE指数为60%，这就表明了在工 业界还有许多可以改善的空间。
SMED法的三个基本要点
SMED法的5个步骤：
(1)区分“内变换操作”和“外变换操作”。前者是 第一步:观察当前的流程，
兰州
北京
目录
▪ OEE的作用及定义 ▪ 计算方法 ▪ 减少亏损 ▪ 其它计算举例 ▪ 总结及要点
1
OEE的作用及定义
作用
显示设备和流程的效能，作为改善措施的基础工具， 支援业务目标的实现。
定义
OEE（整体设备效率）作为一个独立的测量工具，它 用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。它由可 用性、性能和质量指数三个关键因素组成。计算方式如下：
小停机 速度损失
性能损失
不 关 检通闭查、畅不产的到品生位在产等线流流程通；受导阻轨；传清感洁器、一需要般维指护停人机员5分介钟入以的下停，机并不
低于设计产能运行；设备磨损； 任何阻止设备达到设计产能的
员工失误等
因素
废品 返工
质量损失
报废；重工；指标不达标；不合 设备预热、调节等生产正式运
理装配等
行之前产生的次品
及时准确)
▪ 可靠、快捷的生产率 ▪ 闲置时间和废品率的减少可
以确保生产计划的按时执行
成本
▪ 库存
▪ 生产率
▪ 资本支出
▪ 要降低废品率就必须减少在
制品（WIP）
▪ 由于闲置时间缩短，有更多
时间利用资源创造附加值
▪ 释出潜在产能
3
世界级OEE 世界级的OEE指数的渴望值如下所示： 可用性=90.0% 性能=95.0% 质量指数=99.9% OEE=85.0% 经过调查显示：目前世界制造业的平均OEE指数为60%，这就表明了在工 业界还有许多可以改善的空间。
SMED法的三个基本要点
SMED法的5个步骤：
(1)区分“内变换操作”和“外变换操作”。前者是 第一步:观察当前的流程，
oee设备综合效率 ppt课件
认识OEE（整体设备效能）
PPT课件 0
OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能（Overall Equipment Effectiveness) • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里 • 统计各种时间浪费目的在于实现改进
OEE所涵盖的其 他时间损失
传统效率衡量方式 只计算了部分时间
12
6. 质量缺陷
• 定义：在线末或生产流程结束后出现的有缺陷部件
• 由人工记录拒收情况来测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该 部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失；假设 返工不在线内进行）
损失
总时间损失
PPT课件 1
OEE用在何时?
OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施 – 限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设 备 – 利用率必须提高的昂贵设备（如注模设备、压铸设备和冲 压设备）
PPT课件 2
为什么在衡量OEE？
河水与暗礁的比喻
精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在 原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作
操作时间
161 - 91.8 = 69.2
机器运转时间
69.2 - 40.3 = 28.9
增值时间
28.9 - 9.7 = 19.2
航天企业举例
计划内停工 = 1 小 时/天
机器故障 = 11.3 小时
换线= 80.5 小时
计划外停工 = 27.4 小时 速度降低 = 12.9 小时
损坏 = 0.3 小时
责任 TP IK, TP TP TP TP IK KB KB IK
• 在本例中，OEE测量同时通过直接PLC记录和手工记录两种方法进行测量，这可以测算出未记录的停工时间并设法
PPT课件 0
OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能（Overall Equipment Effectiveness) • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里 • 统计各种时间浪费目的在于实现改进
OEE所涵盖的其 他时间损失
传统效率衡量方式 只计算了部分时间
12
6. 质量缺陷
• 定义：在线末或生产流程结束后出现的有缺陷部件
• 由人工记录拒收情况来测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该 部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失；假设 返工不在线内进行）
损失
总时间损失
PPT课件 1
OEE用在何时?
OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施 – 限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设 备 – 利用率必须提高的昂贵设备（如注模设备、压铸设备和冲 压设备）
PPT课件 2
为什么在衡量OEE？
河水与暗礁的比喻
精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在 原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作
操作时间
161 - 91.8 = 69.2
机器运转时间
69.2 - 40.3 = 28.9
增值时间
28.9 - 9.7 = 19.2
航天企业举例
计划内停工 = 1 小 时/天
机器故障 = 11.3 小时
换线= 80.5 小时
计划外停工 = 27.4 小时 速度降低 = 12.9 小时
损坏 = 0.3 小时
责任 TP IK, TP TP TP TP IK KB KB IK
• 在本例中，OEE测量同时通过直接PLC记录和手工记录两种方法进行测量，这可以测算出未记录的停工时间并设法
OEE(设备整体效能)-ppt课件
B1 非工作日 设备关闭的天数，或者用当月的天数减去成型车间运行的天数
B2 突发异常事件 工作的天数与工厂运营的时间差异。这个差异可能是由罢工，临时解雇，暂停工作，缺乏能源以及考虑的但没有工作的天数。 加班和额外的天数（在计划中没有预见的天数）需要减去。
C 设备不可用于生产 这部分指的是设备由于（试验，调试，升级，检修，移动）等原因不能用于正常生产的时间
产品生产 频繁故障
线换线时
启动废品 间长
空转小
产品质
运行缓慢
停机频
量低下
繁
库存水平
最新课件
OEE衡量的是礁石的大小，说 明应该先从哪块暗礁着手处理
30 58%
20
154 160
120 90%
80 48
40
0 textile bobbin ply bobbin
98%
10
21,2
0
Material change
T 周期时间-生产单位产品所需要的时间
7
D1. OEE 报表说明
A TOTAL TIME(总时间)
公式
定义
B1 DAYS NOT WORKED(非工作日)
B2 EXCEPTIONAL EVENTS(突发异常事件)
班
B LOSS FOR DAYS NOT WORKED(非工作日损失)
B=B1+B2 长
V=[(G-H)/G]
W PERFORMANCE EFFICIENCY(表现率) X QUALITY RATE(质量指数)
最新课件 W=T*(R+M)/I
H6 MATERIAL CHANGE(换料) H7 ABSENCE NOT PLANNED(非计划性停机 H NON AVAILABILITY LOSS(不可利用损失)
OEE(设备综合效率)分析与管理ppt课件
运行缓慢
库存水平
最新课件
OEE衡量的是礁 石的大小，说明 应该先从哪块暗 礁着手处理。
24
8.OEE可带来的管理效益
1.企业规划： A、可以为企业规划提供客观科學的決策依据。 B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。
2.生产管理： A、现场实时数据的收集，建立监控管理系统。 B、对OEE数据分析，规避潜在风险，降低设备六大损失，挖
掘设备最大潜能。 C、为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。
最新课件
25
三、OEE的计算方法
2012-8-22
最新课件
26
1.一般企业的时间分类
最新课件
27
1.一般企业的时间分类
最新课件
28
1.一般企业的时间分类
最新课件
29
2.OEE时间分析
最新课件
30
3.设备的六大损失和OEE的关系
最新课件
9
设备运转过快容易造成故障
最新课件
10
您是不是正在制造一个不合格产品
最新课件
11
早晨机器的启动需要花去一定的时间
最新课件
12
二、OEE的定义及开展目的
最新课件
13
1.OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能； • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存
在于哪里，统计各种时间浪费，目的在于实现改进。
最新课件
48
故障是冰山的一角
“如果我们问一问为什么会发生这样的情况——为什么、为什 么、—— 我们通常能找出问题，以及解决问题的方法。
最新课件
49
故障是冰山的一角
故故障障
•灰•灰尘尘、、污污垢垢、、原原料料粘粘附附 •磨•磨损损、、偏偏斜斜、、松松动动、、泄泄露露 •腐•腐蚀蚀、、变变形形、、伤伤痕痕、、裂裂纹纹 •温•温度度、、震震动动、、声声音音等等异异常常
OEE(设备综合效率)简介 PPT
请问该设备的设备综合效率为多少?
A:实际作业时间 =480+30=510min C:负荷时间 510-50=460min E:利用时间 C-D =390min H:合格率 98% J:实际节拍1.1
B:计划停止时间 50min D:停机损失时间 70min G:生产量418件 I:理论节拍0.8
时间利用率= 设备性能率=
技能员技能的提升
RTC培训（制造、保全）
故障零化 严格执行点检表制度 提升保养人员的技能 对故障的彻底分析与对策 改进设计上的缺陷
提高品质 提高合格率 返修率的降减
减少短暂停线 三现主义的想法 PM分析 改善课题 小暂停管控
系统水准
消除
超出管制
OEE管制 保持
TPM改善
!
• OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中 的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生
产批次规模加大或有质量缺陷的产品
!
• OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计 算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要 允许给换线留出时间
20
注意: 0<OEE<100
设备超负荷运行
为什么有的企业 OEE>100?
完成停止时间＋加班时间
加班时间
实际作业时间
负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间
负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停止时间
计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、
自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间
负荷时间
利用时间= 负荷时间－停线时间
实际作业时间
停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、
计划停 止时间
质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间
A:实际作业时间 =480+30=510min C:负荷时间 510-50=460min E:利用时间 C-D =390min H:合格率 98% J:实际节拍1.1
B:计划停止时间 50min D:停机损失时间 70min G:生产量418件 I:理论节拍0.8
时间利用率= 设备性能率=
技能员技能的提升
RTC培训（制造、保全）
故障零化 严格执行点检表制度 提升保养人员的技能 对故障的彻底分析与对策 改进设计上的缺陷
提高品质 提高合格率 返修率的降减
减少短暂停线 三现主义的想法 PM分析 改善课题 小暂停管控
系统水准
消除
超出管制
OEE管制 保持
TPM改善
!
• OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中 的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生
产批次规模加大或有质量缺陷的产品
!
• OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计 算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要 允许给换线留出时间
20
注意: 0<OEE<100
设备超负荷运行
为什么有的企业 OEE>100?
完成停止时间＋加班时间
加班时间
实际作业时间
负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间
负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停止时间
计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、
自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间
负荷时间
利用时间= 负荷时间－停线时间
实际作业时间
停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、
计划停 止时间
质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间
OEE(设备综合效率)分析与管理 PPT
传统效率衡量方 式只计算了部分
时间损失
总时间损 失
1.OEE是什么?
* O verall * E quipment * E fficiency
综合 设备 效率
2.OEE和TEEP的总体水平
3.时间开动率
时
计划内停机时间
1.开
3.一级保养时间
动
4.换模试模时间 5.计划维修时间
设备运转过快容易造成故障
您是不是正在制造一个不合格产品
早晨机器的启动需要花去一定的时间
二、OEE的定义及开展目的
1.OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能； • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存
在于哪里，统计各种时间浪费，目的在于实现改进。
OEE所涵盖的 其他时间损失
OEE分析与管理
目录
01 设备的六大损失与管理 02 OEE的定义及开展目的 03 OEE的计算方法 04 OEE的数据收集与分析
一、设备的六大损失与管理
LEAN-识别八种浪费
因人造 成的浪 费
因设备 造成的 浪费
• Correction 返工 • Conveyance 搬运 • Motion 多余动作 • Waiting 等待 • Processing 过程不当 • management 管理 • Inventory 库存 • Overproduction 过量生产
思考：
设备OEE>100%是否成立？为什么？
7.OEE衡量的目的？
河水与暗礁的比喻
精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（暗 礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作。
通过使企业的库存强制减 少到某个既定目标，企业 可以降低水位，主动使暗 礁浮出水面，从而可以清 除礁石或降低暗礁高度
设备综合效率OEE实战(管理篇) ppt课件
2、设备综合效率OEE的原理
设备
6大LOSS
计算设备综合效率
负荷时间
停
运转时间
止 损
失
实际
速 度
运转时间 损
失
不
创造价值 良 运转时间 损
失
（1）故障 （2）作业准备、调整
时间运转率
=
负荷时间－停止时间 负荷时间
×100%
（3）空转、瞬间停止 （4）速度低下
一、认识设备综合效率OEE
2、设备的效率损失在哪里？
1）故障停止损失
故障可分为功能停止型故障和功能下 降型故障两大类。
故障损失是阻碍效率的最大原因。
2）作业准备、调整损失
设备加工部品前的准备、调整阶段停 机就是准备、调整损失。
其中“ 调整时间”有时很长。
停止 LOSS 停机
准备和调整
一、认识设备综合效率OEE
提升设备综合效率实战 管理篇
课程目录
➢ 认识设备综合效率OEE ➢ 如何计算设备的综合效率OEE ➢ 设备综合效率的现场应用
一、认识设备综合效率OEE
1、设备运行效率为什么这么低 2、设备的效率损失在哪里？ 3、 OEE的由来与应用！ 4、 为什么要使用OEE管理？
一、认识设备综合效率OEE
1. 设备运行效率为什么这么低
设备六大损失
负荷时间
停
运转时间
止 损
失
性
纯运转 能 时间 损
失
不
创造价值 良 运转时间 损
失
（1）故障 （2）作业准备、调整
（3）空转、瞬间停止 （4）速度低下
（5）工程不良 （6）初期修整
设备六 大LOSS
完全有效生产率 TEEP
OEE设备综合效率ppt课件
5. 生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时
间损失。其原因有:
–人工错误 –劣质材料 –工具破损 –软件程序缺陷
3. 空 由转 于零清感软小和件除应件问瞬卡碎器程题间屑不序在引停滑工出作错起道机里的的短损暂失中断。其原因有:ppt课6其件.原完设启因整––––备动设 烤 去 处有从稳备箱 除 理:要需 多 相启定升余关平动的缓温的原到损到材料加正失设料的速常定短到工温缺标作度准速所度需要的时间。
我们在企业内开展TPM是为了: - 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 - 使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 - 企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与
到TPM的活动中,并与企业得到共同的发展
- 通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺 陷和零浪费,追求生产和经营效率的极限
OEE测算实例 1
某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障 停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为 1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台 设备的OEE。
根据上面可知： 计划运行时间=8*60-10=470（min） 实际运行时间=470-30-35=405（min） 时间利用率=405/470=0.86（86%） 设备性能率=400/405=0.98(98%) 质量指数（QDI）=(400-20)/400=0.95(95%) OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数=80%
OEE
Overall Equipment Efficiency 设备综合效率
ppt课件完整
1
Total Productive Maintenance
TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一 套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本 企业经营和发展的各类管理系统
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设备综合效率（OEE）
1. OEE的定义和作用 2. 如何收集OEE数据 3. OEE的计算和分析 4. OEE的改善活动 5. OEE的改善工具介绍
PPT学习交流
1
什么是OEE？
* O verall * E quipment * E fficiency
综合 设备 效率
OEE
OEE是一个独立的测量工具，它用来表 现实际的生产能力相对于理论产能的比 率。它由时间利用率，设备性能率以及 产品合格率指数三个关键要素组成
PPT学习交流
13
通过6大损失计算OEE
设备
六大损失
全效率计算
负荷时间
停
开动时间
机 损
失
净开动
速
时间
度
损
失
设备故障 安装调整
空转短暂 停机 速度降低
时间 开动率
=
开动时间 负荷时间
性能 开动率
=
实际生产量 理论生产量
有价 废 值开 品 动时 损 间失
加工废品
初期未 达产
合格 = 合格品数量
品率
加工量
• 质量：提高产品质量．降低返修率。
PPT学习交流
4
中岛清一全员生产维护的五大要素
1、TPM致力于设备综合效率最大化的目标
2、TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制
3、TPM由各部门共同推行（包括工程、操作、 维修部门） 4、TPM涉及每个雇员，从最高经理到现场工人 5、TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动 使PM体制得到推动
设备综合效率OEE＝时间开动率×性能开动率×合格品率
PPT学习交流
14
通过8大损失计算TEEP
设备
八大损失
利用率计算
负荷时间
计划停机 外部因素
设备 利用率
=
工作时间 开动时间
停
开动时间
机 损
失
净开动
速
时间
度
损
失
设备故障 安装调整
空转短暂 停机 速度降低
时间 开动率
=
性能 开动率
=
有价 废 值开 品 动时 损 间失
时
缺陷/返工
工厂计划停产
间
管理损失
运作损失
生产线管理损失
后勤和运输
测量和调节损失
能源损失
成
备品备件损失
原材料损失
本
PPT学习交流
10
联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010年 才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再加 上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。
PPT学习交流
8
设备损失结构 休息时间
参考定义 •影响设备运转的时间==〉人的休息时间。 •生产计划规定的休息时间。
停 止 管理对外时间
时 间 计划停止之时间
•朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健 康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止 时间。 •计划的保全、改良保养时间。 •TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。
PPT学习交流
11
OEE数据收集表格的设计
PPT学习交流
12
OEE表的填写标准
• 上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、机器号、 设定速度
• 开班清理、点检、润滑后填写开停车时间 • 开机至机器正常运行时填写试车时间 • 运行过程中出现如缺料、小停机、调整等填写相应
项，吃饭停机后要填写吃饭时间 • 设备故障维修时填写故障项目和停机时间 • 不得提前填写或推迟填写
PPT学习交流
2
【实行OEE的意义】
OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另 外．可以获得以下几方面效益。
企业规划： A、可以为企业规划提供客观科学的决策依据。
B、可以为企业提供很多的增值意见和建议。
生产管理：
1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系 统。
2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情况，以便最大化挖掘 设备生产潜力。
PPT学习交流
5
TPM “三全”理念和OEE
全 效
目标
率
全
过
对象/范围
程
全
基础
员
PPT学习交流
6
设备的六大损失
1. 设备停机时间损失 2. 设置与调整损失 3. 空转与短暂停机损失 4. 速度降低损失 5. 残次品损失 6. 产量损失（从安装到稳定生产、或班次）
PPT学习交流
7
六大损失定义
1. 停机：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功 能或需要更换零部件的时间。
无符合时间
•外注品或其他工程部品迟延納入所引起之待料。
停 故障
正 常
机
时 间
换工程调整
出 勤
速 空转．临时停机 度
时
损 速度低减
间负
失
荷 时
运
实
不 良
不良修整
间
转
时 间
质 上 运
损 失
有
暖机产率
转效
时 间
运 转 時
价值运转时间
间
•突发故障引起之停止时间。
•模具、治工具之交換、调整 、试加工之时间。 •运转时间－(加工数× C.T) •设备基准加工速度与实际加工速度之差。 •加工数×(实际C.T-基准C.T) •正常生产时作出不良品之时间。 •选別、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间。 •生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、 试加工、试冲等制作不良品之时间。
3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生 产成本、提高生产力。
4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。
PPT学习交流
3
【实行OEE的意义】
• 设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设 备管理以延长设备的使用寿命。
• 员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效 力．增加生产力。
• 工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产 力。
•实际产生附加价值的时间。 •生产良品所花的时间。
设备损失结构分析图
PPT学习交流
9
从6大损失到16大损失
生产活动中的16大损失
1
2
3
8大 设 备 损 失
4
5
6
7
8
9
10
5大 人 力 损 失
11
12
13
14
3大 原 材 料 与 能 源 损 失
1换
开关机
小停机
速度损失
加工废品
初期未 达产
合格 =
品率
2. 设置和调整：从上一个生产品种生产结束到下一个生产 品种生产出来
3. 空转与短暂停机：设备空转和未预料到的(未计划的)小 于10分钟的设备停机
4. 速度损失：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设 计速度所耗费的时间
5. 质量与返工：机器生产不合格品和在线返工不合格品所 花费的时间
6. 产量损失：从正常生产至机器完全停动下来或启动起来 到正常操作速度所花费的时间，如：交接班
1. OEE的定义和作用 2. 如何收集OEE数据 3. OEE的计算和分析 4. OEE的改善活动 5. OEE的改善工具介绍
PPT学习交流
1
什么是OEE？
* O verall * E quipment * E fficiency
综合 设备 效率
OEE
OEE是一个独立的测量工具，它用来表 现实际的生产能力相对于理论产能的比 率。它由时间利用率，设备性能率以及 产品合格率指数三个关键要素组成
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通过6大损失计算OEE
设备
六大损失
全效率计算
负荷时间
停
开动时间
机 损
失
净开动
速
时间
度
损
失
设备故障 安装调整
空转短暂 停机 速度降低
时间 开动率
=
开动时间 负荷时间
性能 开动率
=
实际生产量 理论生产量
有价 废 值开 品 动时 损 间失
加工废品
初期未 达产
合格 = 合格品数量
品率
加工量
• 质量：提高产品质量．降低返修率。
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中岛清一全员生产维护的五大要素
1、TPM致力于设备综合效率最大化的目标
2、TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制
3、TPM由各部门共同推行（包括工程、操作、 维修部门） 4、TPM涉及每个雇员，从最高经理到现场工人 5、TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动 使PM体制得到推动
设备综合效率OEE＝时间开动率×性能开动率×合格品率
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通过8大损失计算TEEP
设备
八大损失
利用率计算
负荷时间
计划停机 外部因素
设备 利用率
=
工作时间 开动时间
停
开动时间
机 损
失
净开动
速
时间
度
损
失
设备故障 安装调整
空转短暂 停机 速度降低
时间 开动率
=
性能 开动率
=
有价 废 值开 品 动时 损 间失
时
缺陷/返工
工厂计划停产
间
管理损失
运作损失
生产线管理损失
后勤和运输
测量和调节损失
能源损失
成
备品备件损失
原材料损失
本
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联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010年 才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再加 上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。
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设备损失结构 休息时间
参考定义 •影响设备运转的时间==〉人的休息时间。 •生产计划规定的休息时间。
停 止 管理对外时间
时 间 计划停止之时间
•朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健 康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止 时间。 •计划的保全、改良保养时间。 •TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。
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OEE数据收集表格的设计
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OEE表的填写标准
• 上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、机器号、 设定速度
• 开班清理、点检、润滑后填写开停车时间 • 开机至机器正常运行时填写试车时间 • 运行过程中出现如缺料、小停机、调整等填写相应
项，吃饭停机后要填写吃饭时间 • 设备故障维修时填写故障项目和停机时间 • 不得提前填写或推迟填写
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【实行OEE的意义】
OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另 外．可以获得以下几方面效益。
企业规划： A、可以为企业规划提供客观科学的决策依据。
B、可以为企业提供很多的增值意见和建议。
生产管理：
1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系 统。
2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情况，以便最大化挖掘 设备生产潜力。
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TPM “三全”理念和OEE
全 效
目标
率
全
过
对象/范围
程
全
基础
员
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设备的六大损失
1. 设备停机时间损失 2. 设置与调整损失 3. 空转与短暂停机损失 4. 速度降低损失 5. 残次品损失 6. 产量损失（从安装到稳定生产、或班次）
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六大损失定义
1. 停机：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功 能或需要更换零部件的时间。
无符合时间
•外注品或其他工程部品迟延納入所引起之待料。
停 故障
正 常
机
时 间
换工程调整
出 勤
速 空转．临时停机 度
时
损 速度低减
间负
失
荷 时
运
实
不 良
不良修整
间
转
时 间
质 上 运
损 失
有
暖机产率
转效
时 间
运 转 時
价值运转时间
间
•突发故障引起之停止时间。
•模具、治工具之交換、调整 、试加工之时间。 •运转时间－(加工数× C.T) •设备基准加工速度与实际加工速度之差。 •加工数×(实际C.T-基准C.T) •正常生产时作出不良品之时间。 •选別、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间。 •生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、 试加工、试冲等制作不良品之时间。
3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生 产成本、提高生产力。
4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。
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【实行OEE的意义】
• 设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设 备管理以延长设备的使用寿命。
• 员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效 力．增加生产力。
• 工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产 力。
•实际产生附加价值的时间。 •生产良品所花的时间。
设备损失结构分析图
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从6大损失到16大损失
生产活动中的16大损失
1
2
3
8大 设 备 损 失
4
5
6
7
8
9
10
5大 人 力 损 失
11
12
13
14
3大 原 材 料 与 能 源 损 失
1换
开关机
小停机
速度损失
加工废品
初期未 达产
合格 =
品率
2. 设置和调整：从上一个生产品种生产结束到下一个生产 品种生产出来
3. 空转与短暂停机：设备空转和未预料到的(未计划的)小 于10分钟的设备停机
4. 速度损失：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设 计速度所耗费的时间
5. 质量与返工：机器生产不合格品和在线返工不合格品所 花费的时间
6. 产量损失：从正常生产至机器完全停动下来或启动起来 到正常操作速度所花费的时间，如：交接班