现场改善的技巧(1)

用物慣性 適度照明 手柄易触
曲線運動 桌椅適宜 身靜手動
富有節奏
時間
標準化 作業 測定
時間測定 作業評比 制定標準 生產線平衡
現場改善的技巧
項目
內容
1. 統計的想法
2. 柏列特圖分析
3. 特性要因圖
4. 圖表顯示法
5. 檢核表
6. 分層
7. 直方圖—繪製法及與應用
8. 直方圖的性質
9. 管制圖—意義及繪製方法
價值分析著眼 13要點
分析
現象
項目
著 眼點
1 此物品用途何在?為何非用不可?
2 是否可使用市面上流通品或標準品?
3 是否有其他品質更優之物品?
4 此物品具備何價值?
5 此物品之成本對其用途是否有相當的價值?
6 是否有更適當的操作方法以降低成本?
7 是否有更低廉的製造方法?
8 形狀上是否有浪費現象存在?形狀是否可以改變?
5W1H -------全面導出改善可能性的途徑
4.Who(何人) 是誰做的? 為何由他做?
是否可由別人做? 誰最適合做這件事?
5.How(如何) 如何做的? 是否還有別的方法?
為何要如此做? 何種方法最佳?
6.Why(為何) 為何要這麼做?
為何要使用現行的機械?
為何要在此處進行這項工作? 為何要依現行順序去做?
現場人員的職責
1.現場工作的著眼點應明確訂定; 現場管理良否,是由品質(工作的質),數量,交期,成本,安全以及士氣為判定基準.
2.依照既定的標準執行工作;遵守既有的規定或標準從事工作,最為重要.
3.善於觀察現場;不可僅騃板的進行工作,還應該注意觀察異常與變化.
4.創造明朗而舒適的良好工作環境;設法使工作更有樂趣.
5W1H -------全面導出改善可能性的途徑
1.What(何者)
做了些什麼?
為何要這麼做?
是否可以做些別的事物? 做些什麼較好?
2.Where(何處)
在何處做的?
為何要在該處做?
在別處做,其效率是否更高? 在何處做好?
3.When(何時)
在何時做的?
為何要在當時做?
改在別的時候做是否更有利? 在何時做最好?
10. 管制圖---應用與判讀
11. 二項機率紙
項目
內容
12. 散佈圖(相關分析)
13 抽樣
14 製程能力
15. 工廠實驗法
16. 程序符號
17. 程序分析
18. 動作分析
19. 時間研究
20. 搬運分析
21. 模擬
22. 庫存管製
腦力激蕩術
-----讓思想自由奔放,漩蕩激發創意的火花
一.不準批評 二.反复研求,多方設想,構想數量多多益善 三.聯想 四.自由奔放
9 公差是否太嚴?是否可以放寬些?
10 是否可使用代替性材料或代用品?
11 是否有新材料出現問世?
12 材料費用,間接費用,利益時是否適當?
13 是否有更便宜的購買方法?
(改善案略圖)
日期
年月日
檢核欄
部門 製表
表一.
AV進行七階段
順序 步 驟
內
容
以使用量多,利益少者為對象
1
調查 1)成本;
2)品質不良率;
防呆 用具 方便 途中 環境 修養 保養 簡化
直接 裝配 拆卸 使用
動作分析 動作要素 間接 輔助 消耗 伸手 尋找 休息 握取 選擇 故延 移物 檢查 延遲 放手 持住 計劃
定位 預定位
動作經濟原則
人體
布置
工具
雙手同行 物品定位 以具代手
單手不閑 近在眼前 工具合並
雙臂對稱 墜落送物 預放工具
等級最低 工具排序 手指均衡
努力 品質管制技術的教育訓練,提高水準.
安全 安全,疲勞,環境整理.
環境 環境的改善,人因工程,姿勢,布置,適性之檢討.
士氣 人群關係,提高士气,提案踴躍性,資料流通之改善,提高出勤率.
發展 企業外部關係之強化,主管及幕僚幹部之意見溝通,部門與部門間關係協調之改善,與他公司的互相啟發.
其他 方針,理想,切身的主題,事務流程及表格改善.
五 方面 操作 搬運 檢驗 貯存 等待
程序分析
六 提問 什麼 何處 何時
誰 如何 為何
七 浪費 產多 待工 搬運 加工 庫存 動作 不良
八 步驟 發現 選擇 記錄 分析 方案 實施 修正 標準
操作分析 人機程序圖 聯合作業圖(多人多機) 雙手操作程序圖
用夾 用具 改善 最短 容易 滑墜 途中 定位 分類
5.積極尋求改善.一面工作一面思考研究,從工作中運用智慧改善工作
工作著眼點
分類 內容
品質 減低不良,提高品質,防止訴怨,減少異常,減少變異,管制狀態之維持,減少修整工作.
成本 降低費用,減少工時,時間之活用,縮短時間,節省材料零件,購入價格之降低.
設備 提高效率,預防故障,自動化,機械化,減少工費,改良模工具,布置改善,工費之合理化.
3)程序分析;
4)規格呎寸公差等之調查.
將以上各數據施予機能分析,例如:(此零件用途何在?)
2 現狀分析 (此工作是否有成本更低廉的做法?)等,以機能為基準
重新估定問題.
具有 IE意識 成本與效率 問題與改善 簡化與標準 局部與整體 以人為中心
工
通過去除
作
不合理
研பைடு நூலகம்
不均衡
究
不節省
達到 提高效率(P) 改善品質(Q) 降低成本(C) 及時交貨(D) 提升素質(M) 保證安全(S)
方法 標準化
方法 研究
工業工程關聯圖
三 程序 工藝 流程 線路
四 原則 取消 合並 重排 簡化
為何要做成這個樣子?
工作改善的著眼法則:
1.如果不這麼做,可能變成何種結果?(刪除) 2.與此相反方向(方式)去做,將變成如何?(正與反) 3.這樣是否屬於異常現象?何時發生的?(正常與例外) 4.將發生變化的事物予以例外處理(定數與孌數) 5.變大後可能如何?變小後又將如何?(擴大與縮小) 6.將此事物結合起來可能如何?分拆出來又如何?(結合與分離) 7.歸納集合起來將如何?分割出來又將如何?(集約與分散) 8.試予附加,或將某些部份劃分出去將會如何?(附加與削除) 9.修正組合關係(順序之置換) 10.差異點試予利用(共同與差異) 11.是否可使用其他的事物?設法以其他的事物替代之.(充足與替代) 12.同時做?或一件一件地做?(平行與直列)
失誤 減少失誤,減少疏忽,周全防策設計(Full Proof)減少事故,檢驗遺漏及情報錯誤等.
效率
生產力,生產量,縮短時間,時效性改善,待工間餘的減少,庫存量的縮減,日程進度管制,交期改善,時間研究,動 作研究,程序分析.
管制 標準之制訂,標準化,標準之達成,行動的實施,管制點,操作監督,徹底品質管制技術的教育訓練,提高水準.