模具企业生产管理技术三篇

模具企业生产管理技术三篇

篇一：中小模具企业生产管理技术浅谈

近年来，我国汽车工业的快速发展极大地带动了汽车模具行业的发展。目前，国内模具骨干企业由于技改投入大、起点高，正在向规模化、高水平方向发展；同时民营模具企业也异军突起，发展迅猛。

模具是技术型产品和典型的非定型产品，尤其是汽车覆盖件模具的技术含量非常高。模具制造企业是典型的单件生产制造企业，每套模具都要进行创造性的设计、数控编程、生产准备、机械加工、装配及试冲，增加了企业生产成本和生产管理的复杂性和难度。对于中小规模的模具企业，如何利用有限资源来实现企业的良性发展？本公司模具分厂经过多年的实践，探索出了一套综合生产管理模式，有效地解决了上述问题。

全过程实施并行工程

全过程实施并行工程是缩短模具开发周期最有效的途径之一。所谓并行工程就是模具开发过程中的各工序、各环节都要同步、并行、交叉进行，尽量避免串行。在汽车车身的开发过程中，并行工程共有三个阶段：

第一阶段是研发部门的产品开发后期和模具开发前期的并行工程，即产品研发部门在车身数模冻结之前，利用设计版车身数模和模具厂技术部门进行设计评审、工艺会签，使产品开发得到完善。与此同时，模具厂利用设计版数模进行模具开发方案的策划、制定开发预算、计划和冲压工艺方案、开展DL图设计、进行拉延模初步设计和铸造实型加工。该阶段的并行工程可将模具的开发时间

缩短1～2个月。

第二阶段是模具开发过程中的技术准备、生产准备、模具加工和调试各工序之间的并行工程，即生产准备、加工工艺及数控程序设计并行。生产计划一定要首先安排拉延、成型类模具，其次是翻边整型类模具，然后是修边冲孔类模具，最后是落料冲孔

类模具，唯有这样才能做到均衡生产，提前给汽车厂提供样件，便于开展第三阶段的并行工程。

第三阶段是模具开发后期和车型试制、试验及车身装焊线调试之间的并行工程，即拉延、成型、翻边整型类模具完成之后，利用五轴数控激光切割机完成落料、修边、冲孔等工序，提供冲压样件，进行组装螺钉车身、试装车、可靠性实验、验证设计、上汽车产品公告、调试装焊线等，直至可以小批量试生产，进行市场开发。完成这部分工作一般需要4～6个月时间，模具制造厂完全可以利用这段时间完成修边、冲孔、落料类模具的开发，并将全部模具调整到商品化状态。

标准化设计与制造

模具设计标准化首先要建立模具设计标准数据库，包括单独零件的标准零件、含有装配结构的标准部件、模架结构数据库及典型模具结构数据库，供技术人员设计模具时调用拷贝，提高设计效率和模具标准件使用率，实现模具结构的规范化、系列化和标准化，使得模具标准化程度达70%以上。这样做的目的是要从根本上解决非专业化生产造成的质量不稳定、缺乏互换性而无法保证正常使用等问题，转变传统的“小而全”、“大而全”和“自给自足”的生产管理方式。全面推广使用模具标准件，包括中小模具模架、冲切装置、导向装置、

限位装置、定位装置、压退料装置、斜楔侧冲装置、气动装置和氮气弹簧、弹簧回程装置等，不能采用标准件的结构也要规范化、系列化，如大型覆盖件的模具端头、切/排废料机构、大型斜楔机构等（这些可由专业厂协作加工），这样做的原因是模具厂商只加工成型凸/凹模之类的专用件，而为了提高从设计到加工的标准化程度，缩短交货周期，稳定模具质量，就必须采取这样的协作加工生产方式。

精细化加工一次到位

精细化加工的目的是大大减少钳工研修，一次加工到位，降低反复加工、后序弥补、人工修整及模具质量对钳工技艺的依赖等。如上下模刃口间隙直接加工到位，不用钳工开间隙；冲孔凸/凹模直接安装无需调试；拉延模型面的高光顺性无接刀痕迹，减少研合；内覆盖件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹圆角过切加工，不用清根等。通过精细化加工和采用高水平的标准件，再使零件的加工基准和装配基准一致，实现钳工制造的只装不配少修，即所谓的“直接装配法”，是现代模具生产的管理方向。实现精细化加工要从模具设计、数控编程和数控加工入手，如利用CAE技术进行模具的精细化设计。拉延模针对进料量不同而设计各种拉延筋，同一套模具不同部位的拉延筋截面不同，防回弹过拉延处理和最小压料面设计等，可以大大减少型面加工、钳修和试模工时。精细化加工主要体现在提高模具型面加工精度和加工到位程度这两个方面，需要具备高刚度、高精度、高转速的高速精密数控铣床和高速刀具，同时还要重视数控编程技术。其加工方法包括等高线加工、最大长度顺向走刀加工（横向步距达0.3mm）、采用30°倾斜角精加工（避免“零切削”）来提高模具的表面精度、采用凹圆角过切加工不用清根等。

粗精加工分开进行

汽车模具企业的加工设备的突出特点为“多、大、精”。所谓“多”，是因为汽车模具结构复杂，加工工序多，各工序都需要一定数量的加工设备。大型关键设备主要有三轴以上的数控铣床、研配压床、试模压力机、五轴数控激光切割机、三坐标测量机等。如果投资不到位，没有一定数量的设备，难以形成经济规模，不能给客户以信心，难以开发市场。所谓“大”，是因为现在汽车制造水平越来越高，车身装焊工艺越来越简单，冲压件分块越来越大，使得冲压模具也越来越大，越来越复杂，因此开发模具的各种加工设备都很大，工作范围一般在2000mm×4000mm以上。所谓“精”，是因为汽车市场竞争越来越激烈，消费者越来越成熟、理性和挑剔，尤其是对车身外观的要求越来越高，而车身质量主要由模具和装焊夹具来保证，这就决定了模具加工设备必须具备精度高、功能多等特点，如五轴联动数控铣床及高速精密数控铣床主要从欧美进口，在国内采购不到。

要满足以上特点，一是投资大，如一台大型试模机械压力机需要600～800万元人民币，进口一台大型数控铣床需要80～150万美元，是国产设备的3～5倍；二是固定资产多，设备折旧费用提取多，增加了模具开发成本，国内一般中小型模具厂难以承受。不过，调整生产组织方式和加工流程能够缓解企业的投资压力，降低模具开发成本。采用粗加工和精加工分开进行可满足这一要求，粗加工在大陆或台湾设备上进行，精加工在欧美设备上进行。大陆或台湾的数控铣床的刚性好、价格低（为欧美设备价格的1/5～1/3）、滑枕尺寸大、主轴电机功率高、转速低，用来粗加工。五轴联动高速铣床主要从欧美进口，具有设备投入大、主轴转速高、进给速度快、加工精度高等特点，能够满足精细化加

工要求，只用来精加工。一般由4台粗加工设备和1台精加工设备组成一个加工单元，即一个模具企业要达到合理的规模和一定的水平，数控铣床不应小于5台，根据数控铣床的加工能力来配置人员和其他设备。

专业化协作生产

模具企业由于投入大、产出低，一般规模不会太大，很难独立承担整车模具的开发项目，同时由于模具生产的不均衡性，必须进行专业化协作生产、建立协作体系、形成企业战略联盟。

在协作体系内，首先要统一设计制造规范、统一检验验收标准、统一毛坯和标准件供货体系。专业协作主要分如下几种：一是工序协作，包括设计、数控铣加工、小件加工、钳工装配等工序，如非标准的斜楔侧冲装置委托给标准件厂加工；二是成套发包，有意识培养专业定点厂，如车门模具定点厂、顶盖模具定点厂、地板和梁架模具定点厂等；三是在协作体系内按专业特长分工，要由能力大、水平高、经验丰富的龙头单位总协调，对客户负全责，负责大型复杂模具的开发和螺钉车身的装配，负责整车项目的技术协调与匹配，体系内要有模具设计公司、标准件厂、小型模具制造商、检验夹具制造商。通过专业化协作，各方建立战略联盟，达到技术支持、资源共享、共同开发市场的目的，实现共赢。

篇二：企业生产管理

当下，我国正处在工业化、信息化、市场化、国际化深入发展时期，经济社会结构面临重大转型。因此，我国不管是模具企业还是铸件企业都要依靠科技发展，激发企业活力这个重大战略，加快从跟踪模仿向自主创新为主转变。目前企业模具管理中存在如下问题：

1.人员组织混乱

现在管理人员配备不科学性，严密性，部分岗位人员多，部分岗位人员不够，导致一个员工要兼顾多个岗位分工，工作量太大，影响效率，部分岗位甚至没有安排人员，如财务管理人员的设置，技术开发人员的设置如模具设计人员，技术管理人员的设置如项目管理人员、物料管理人员。

2.没有科学和先进的模具技术

没有完整而科学的模具设计方案，事前有进行沟通，但无相应的文件进行规范，经常发生模具做的一半就要改模或重开等事件，造成人力与物力的浪费；新技术，新材料的选用不多，模具制作过程中的部分遗留问题无法得到有效改善，模具设备老旧，模具无法一次完成，须进行数次修改，模具精度无法得到保证，且安全系数不高。

二、导致当前企业模具管理体系缺陷原因分析

一个高效、科学的模具管理系统必须对其质量控制、成本控制、信息管理能准时全面掌控和协调。它对于组织高效益模具，保证模具生产合理配置，以实现设计目标与获得综合效益，降低管理成本，实现预期目标，在制造时限与费用预算全过程能准确全面的规划组织、控制与协调。完善的模具管理体系应配备：对人力、材料、设备、技术与资金的有效管理与分配，具有集约性、目标

性与合理性，是一种相互协调相辅相成的立体关系，他可以优化配置，提升性能，以最优最省的资源完成模具制作。模具管理控制是一个动态的过程，它可以合理高效的利用资源，有助于建立科学的模具计划于规范，实现提高模具管理在项目运营中的综合效益，继而控制整体成本。其中也包括员工的一个动态管理过程，没有新员工加入模具制作，使得先阶段模具制作形成一个封闭的状态，缺乏新的技术，新的设计理念，新的管理模式，最终无法实行创新设计与管理，对企业的发展无法起到推动的作用。完备的财务体系能即刻对资金运作与制造成本进行监督与管控，对模具项目时间的制定与计划的实施有重要作用，如在特殊材料的准备上，会有别于普通项目模具，需提前沟通以便采购；规范的材料明细可控制采购人员的违规行为，有效的减少不必要的损失。

三、规范企业模具管理体系的建议

1.增加技术评审环节

通过设置技术评审，由技术部相关人员参与，评估模具设计的可行性与通用性，确保模具以最合理的方式制作，避免模具由于设计等原因造成返工、重开，减少在制作过程中的重复性工作；通过技术评审，合理化的建议在第一时间传达给技术人员，增加相关技术人员对模具制作的认识，同时也建立了沟通的渠道；评审未通过，不得进入开模阶段，如需强制开模，需技术部经理签字确认；模具开发完成由技术部验收，并建立验收标准，未经验收的模具不得用于批量生产。

2.明确分工，规范职责

重新编制各部门职责规范，明确各部门的工作分工，特别是有多个部门同时设计的部分，如模具开发周期制定，模具报废该由谁主导，模具损坏时是修模优

先还是重新开模等。模糊的职权分界容易引起责任的推卸，在制作阶段，哪些是由模具人员确认，哪些是由结构人员确认，都必须明确化，共同合作的部分明确负责人，否则在模具制作与后期维护上都给模具制作人员带来诸多不便，清晰的使得在模具管理过程出现的问题能以最快的速度得到有效解决。

3.建立流程化管理

推行信息化管理，建立模具制作流程图，完善技术文档，详细记录模具生产的每一个环节，在制作环节，需由技术部下发技术文件，明确模具规格、要求与该项目的对接人员，便于及时沟通，对于模具制作中发生的问题能有据可依，每一步均要依照流程来执行制作方案，建立时间节点，以此把控制作周期；对于模具的损坏与报废均需技术部确认，并提交模具修复详细表单，经由技术部同意外发修模，模具的入库与出库实行管理责任制，每次的出库入库均需由模具人员确认；严格执行6S管理，做到整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，建立良好的工作环境，区分物料与模具区域，根据模具类型与型号进行编码管理，提高工作的便捷性。

4.人才引进与内部培养

急需弥补岗位人员缺口，通过提高待遇引进人才，不仅可解决人员配置不足的缺陷，还可以引进新技术，新管理模式，建立引荐渠道，对成功招聘人员进入公司的介绍人进行奖励，人力部门主动出击，寻找符合需要的技术人员；也可以通过内部培养，开普内部竞聘通道，挑选适合的员工进行培训，采用一对一，甚至是二对一的方式，由现模具师傅带领一名学徒进行模具日常工作，以加快人才培养，建立人才激励制度，鼓励员工参加机械类资格证书考试，免费

为员工提供继续教育等方式提升员工综合素质，通过内部晋升的员工往往忠诚度较高，可减少关键岗位的人才流动。

四、总结

模具管理工作对于生产制造企业具有非常重要的意义，模具管理与企业发展息息相关，建立一个完善的模具信息化管理系统是产品生产的重要保障。通过信息化的实施，利用科技手段，引进生产管理系统进行管理，各部门就能够进行清楚了解模具的生产周期，适时跟进，按时完成项目，提升客户满意度。并实现部门内各指标的统计调查，提升工作效率，实现成本管控，达到流程标准化建立、窗体标准化建立、设计标准化建立、料件标准化建立、工程标准化建立、成本标准化建立。

篇三：香港模具企业生产技术管理模式

80年代中期，临近香港的广州、深圳、东莞、惠州等地开始迁入一些港台模具独资企业，机器设备是免税搬入，生产、技术、管理沿袭原来的方法，同时招收了一些内地技术人员和技工，模具制造水平基本保持原有水平。到90年代初，这些在独资企业工作的内地技术人员已熟悉和掌握了香港模具厂的设计制造加工技术，他们的技术力量有利地支持了香港模具企业进一步快速迁移。90年代中期，香港的模具企业基本迁移到其临近地区(深圳、东莞、惠州)，港台模具标准件及材料的龙头企业在这里也建立了生产基地和销售服务网络。

1、人员精简，“瘦”型管理

香港模具企业一般都属中小企业，员工人数超过百人的较少，大多在20～50人之间。据深圳市模具技术学会副秘书长罗百辉介绍，港资模具企业各类人员的配置十分精简，一专多能，一人多职，企业内部看不到闲人。精益生产、“瘦”型管理的思想得到了较好的体现。

香港模具企业生产组织效率一般较高，在预计报价和生产周期时，主要结构方案已基本确定，很快可拿出初步设计方案，制定标准模架型号和所需各类生产用材料、规格、尺寸等资料。签约后，即把标准模架型号和各类需外购的材料规格尺寸资料电传于供应商，并将车间可马上安排下料和粗加工的材料规格尺寸资料下达到车间，根据车间生产情况设计工作以保证车间连续生产，相应组织协调设计工作，基本打破了传统的先设计后加工的模式。对技术复杂的高价模具非常重视，设计上小心慎重，设计质量是放在第一位的。设计与生产灵活调配一般不致延误工期。

模具技师的技术一般比较全面，车、铣、磨、钳、电火花都会。铣床加工技术占主导地位，铣工又以磨各类成型铣刀技术为主，技术水平高些的技师可磨各种R铣刀、球面铣刀、T形铣刀及不同规格的斜度铣刀，小到φ0.6mm×3.0～4.0mm带0.5°～1.0°斜度的铣刀，并开出双刃。雕刻机师傅磨的雕刻铣刀是其主要技术力量。香港师傅在磨刀技术上花费了相当的功夫，练成了较高的技艺。港资模具厂对钳工技术的发展也较重视，如透明度高的塑胶模具对打磨抛光技术的要求很高，抛光技术决定了这类模具的质量。抛光钳工要熟练使用电动、气动工具，严格执行各种抛光工艺路线。抛光工序多靠手工操作，因此大多数模具企业都注意培养专门的抛光技工。对各种材质的特性及抛光工艺有较深的研究，这对模具加工技术和质量的提高有很大的影响。

模具技师的技术一般比较全面，车、铣、磨、钳、电火花都会。铣床加工技术占主导地位，铣工又以磨各类成型铣刀技术为主，技术水平高些的技师可磨各种R铣刀、球面铣刀、T形铣刀及不同规格的斜度铣刀，小到φ0.6mm×3.0～4.0mm带0.5°～1.0°斜度的铣刀，并开出双刃。雕刻机师傅磨的雕刻铣刀是其主要技术力量。香港师傅在磨刀技术上花费了相当的功夫，练成了较高的技艺。港资模具厂对钳工技术的发展也较重视，如透明度高的塑胶模具对打磨抛光技术的要求很高，抛光技术决定了这类模具的质量。抛光钳工要熟练使用电动、气动工具，严格执行各种抛光工艺路线。抛光工序多靠手工操作，因此大多数模具企业都注意培养专门的抛光技工。对各种材质的特性及抛光工艺有较深的研究，这对模具加工技术和质量的提高有很大的影响。

2、流程专业，定位精准

香港模具企业一般都有相对稳定的客户，散客的比例较小。客户交来的多是整套产品的模具，客户与模具厂老板和总管商讨模具的制做套数及每模的出件数，并且提出必要的技术要求。厂方老板和技术主管根据要求商定模具的设计方案，预算成本和生产周期，审定后报于客户。签约的主要内容一般为价格、交货期、模具材料及特别技术要求等。付款方式已基本形成定式，签约后即付价款的40%作为定金，试模后再付30%，交付使用后付清剩余的30%。

许多模具企业，大多数都是围绕汽车、电子等产业对各类模具的需求，确定自己的产品定位和市场定位。为了在市场竞争中求生存、求发展，每个模具厂家都有自己的优势技术和产品，并都采取专业化的生产方式。大多数香港模具企业既有一批长期合作的模具用户，在大型模具公司周围又有一批模具生产协作厂家。这种互惠、互利、共赢、共存的合作伙伴关系，有的已持续了30～40年。

3、信息技术，管理集成

80年代香港模具企业生产设备大多是机加工电火花和线切割等常规设备，设备上多配有电子尺等数显装置，铣床多采用台湾产的可沿两个面旋转机头的立式铣床，铣床上配有电子尺数显器(x、y轴数显)。加工方法为坐标数据化加工，工件加工快速准确，装配时很少再用钳工修配。铣床的加工方法与数控铣的原理是一样的，配上一些工装夹具可以加工2.5D的二次方程曲面。根据加工工艺，图纸的尺寸标准要采用坐标法标注，图纸的内容包括结构设计、多种加工方法和工艺。

90年代香港模具企业开始投入CAD/CAM软硬件设备，特别是规模较大的模具企业，基本上实现了计算机管理，模具厂技术进步主要依赖CAD/CAM技术的提高。

目前港资模具企业的制造水平已上了一个新台阶，较大的模具企业拥有加工中心和数控铣床10多台，并建立了计算机站网。CAD/CAM技术的应用已比较普及，工程技术人员对CAD/CAM技术的掌握比较熟炼。从生产计划、工艺制定，到质检、库存、统计等，普遍使用了计算机，公司内各部门可通过计算机网络共享信息。

4、工艺先进，敏捷制造

与江浙一带民营模具企业大多采取以钳工为主或钳工包干的生产组织模式不同，香港模具生产厂家是靠先进的工艺设备和工艺路线确保零件精度和生产进度。每副模具均有详细的设计图，包括每个零件的详细设计，并且都制定了详细的加工工艺。

港资模具厂在模具结构设计、加工工艺、方法和手段上都力求紧跟国际水平，注重简单、实用、可靠的新结构运用，注意设备的合理配套及简易工装的配合作用，尽量发挥设备的各种技术性能，以适应模具加工复杂多变的特点和做到靠工艺、方法保证加工的快捷准确。港资模具企业注意简单、实用而设备投资不大的技术项目发展：如雕刻机及雕刻技术，磨刀机及各种成型刀具的磨削技术，氩弧焊补焊技术，蚀纹蚀字技术等。采用CAD/CAM技术的多是那些较大较强的企业，小企业多以外协加工解决此技术的不足。

5、自主研发，资本运作

港资模具企业一直处于市场竞争的环境中，劳动报酬的分配机制也不得不适应人才竞争的环境。员工的工资档次较多，高低差为8～10倍。这种机制可以稳定技术骨干，增加其责任感，对员工学习和提高技术有较大的现实激励作用。港资模具企业之间的竞争主要是围绕质量、价格、交货期的顺序进行。通过长期市场竞争，其管理模式和运行机制也充分体现了市场规律以及经济杠杆的调节作用。对于香港模具企业来说，一个商机无限的大市场正在逐步形成。

港资模具企业一直处于市场竞争的环境中，劳动报酬的分配机制也不得不适应人才竞争的环境。员工的工资档次较多，高低差为8～10倍。这种机制可以稳定技术骨干，增加其责任感，对员工学习和提高技术有较大的现实激励作用。港资模具企业之间的竞争主要是围绕质量、价格、交货期的顺序进行。通过长期市场竞争，其管理模式和运行机制也充分体现了市场规律以及经济杠杆的调节作用。对于香港模具企业来说，一个商机无限的大市场正在逐步形成。