第7章(2)金属加工设备.
《金属结构制造与安装》第七章 平板钢闸门的安装
图7-1 平面闸门门槽埋件结构布置 1－主轨；2－护角；3－底坎；4－侧轨；5－反轨；6－止水座板 －主轨； －护角； －底坎； －侧轨； －反轨； －
Байду номын сангаас
7 平面钢闸门的安装
7.1.1安装埋件前的准备工作 安装埋件前的准备工作 ⑴准备场地 要考虑：起重机械、埋件处理(堆放、检查、调整及除锈刷漆工作) 要考虑：起重机械、埋件处理(堆放、检查、调整及除锈刷漆工作)、不受 土建施工干扰、门叶的组装等。 土建施工干扰、门叶的组装等。 不便使用机械或无吊装机械时，要设法利用地形地物采用土法吊装( 2)。 不便使用机械或无吊装机械时，要设法利用地形地物采用土法吊装(图7-2)。
图7-2 土法吊装埋件
7 平面钢闸门的安装
7.1.1安装埋件前的准备工作(续1) 安装埋件前的准备工作( 安装埋件前的准备工作 ⑵检查埋件和校正变形 埋件运到工地后，应按图纸清点数量并检查构件质量。 埋件运到工地后，应按图纸清点数量并检查构件质量。构件变形不能超过 的允许偏差，超出时必须进行处理。 表7-l的允许偏差，超出时必须进行处理。
主轨、反轨、 图7-10 主轨、反轨、侧轨控制点布置图
焊不锈钢工作面的铸铁轨道； 埋焊不锈 (a)焊不锈钢工作面的铸铁轨道；(b)埋焊不锈 焊不锈钢工作面的铸铁轨道 钢工作面的铸铁轨道；(c)焊不锈钢工作面的 钢工作面的铸铁轨道；(c)焊不锈钢工作面的 焊接轨道；(d)埋焊不锈钢工作面的焊接轨道 焊接轨道；(d)埋焊不锈钢工作面的焊接轨道
表7 - 1
序号 变形和偏差名 工作范围内 1 2 3 工作面弯曲度 侧面弯曲度 工作面局部凸凹不平 度 扭 曲 相邻构件组合处的错 位 构件长度的1/1500且不超 过 构件长度的1/1000且不超 过4 每米范围内不大于1，且 不超过2处 长度不大于3 m的构件， 不应大于1，每增加1m， 递增0.5，且最大不超过2 不大于2，且应平缓过渡 非工作范围内 构件长度的1/1500且不 超过4 构件长度的1/1000且不 超过5 每米范围内不超过4 长度不大于3m的构件， 不应大于2,每增加1m， 递增0.5,且最大不超过3 应平缓过渡 构件长度的1/2000 且不超过1 构件长度的1/1000 且不超过2 每米范围内不大于 0.5，且不超过2处 0.5 不应大于0.5
第7章机械加工工艺规程制订
二、定位基准的选择
粗基准：毛坯上未加工的表面作定位基 准的为粗基准 。 精基准：经过机械加工的表面作定位基 准的为精基准。 选择顺序：先选择精基准定位把工件加 工到设计要求，然后考虑选择粗基准定 位，把用作精密基准的表面加工出来。
1.粗基准的选择原则
1）对于有不加工表面的工件，为保证 不加工表面与加工表面之间的相对位置 要求，一般应选择不加工表面为粗基准。
外圆表面加工方案
1）粗车-半精车-精车 ——软 2）粗车-半精车-粗磨-精磨 ——软、硬 3）粗车-半精车-精车-精细车（金刚车） ——有色金属
孔加工方案
1）钻-（扩）-粗铰-精铰：非旋转体上小孔 2）钻-（扩）-拉 ：大批量 3）粗镗-半精镗-精镗 ： 箱体上孔 4）粗镗-半精镗-粗磨-精磨：淬硬
3、机械加工工艺过程卡
3、机械加工工序卡
五、制定工艺规程的原则与步骤
1.原则 ：保质、高效、低耗。 2.步骤： 1）分析零件图和产品装配图。 2）选择毛坯。 3）选择定位基准。 4）拟定工艺路线。 5）确定加工余量和工序尺寸。
五、制定工艺规程的原则与步骤
1.原则 ：保质、高效、低耗。 2.步骤： 6）确定切削用量和工时定额。 7）确定个工序的设备及刀具、夹具、量具 和辅助工具。 8）填写个工序的技术要求及检验方法。 9）填写工艺文件。
1.粗基准的选择原则
(2)如果要保证某加工表面（相对重要 表面）切除的余量均匀，应选该表面作 粗基准 。
1.粗基准的选择原则
(3）为保证各加工表面都有足够的加工 余量，应选择毛坯余量小的表面作粗基 准。
1.粗基准的选择原则
(4)选作粗基准的表面，应尽可能平整， 不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺 陷，以便使工件定位可靠，夹紧方便。 (5)同一尺寸方向上的粗基准表面只能 使用一次。
金属材料学第7-11章课后习题答案
金属材料学习题与思考题第七章铸铁1、铸铁与碳钢相比，在成分、组织和性能上有什么区别？（1）白口铸铁：含碳量约2.5%,硅在1%以下白口铸铁中的碳全部以渗透碳体（Fe3c）形式存在，因断口呈亮白色。
故称白口铸铁，由于有大量硬而脆的Fe3c，白口铸铁硬度高、脆性大、很难加工。
因此，在工业应用方面很少直接使用，只用于少数要求耐磨而不受冲击的制件，如拔丝模、球磨机铁球等。
大多用作炼钢和可锻铸铁的坯料（2）灰口铸铁；含碳量大于4.3％，铸铁中的碳大部或全部以自由状态片状石墨存在。
断口呈灰色。
它具有良好铸造性能、切削加工性好，减磨性，耐磨性好、加上它熔化配料简单，成本低、广泛用于制造结构复杂铸件和耐磨件。
（3）钢的成分要复杂的多，而且性能也是各不相同钢是含碳量在0.04%-2.3%之间的铁碳合金。
我们通常将其与铁合称为钢铁，为了保证其韧性和塑性，含碳量一般不超过1.7%。
钢的主要元素除铁、碳外，还有硅、锰、硫、磷等，而且钢还根据品质分类为①普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%）②优质钢（P、S均≤0.035%）③高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%）按照化学成分又分①碳素钢：.低碳钢（C≤0.25%）.中碳钢（C≤0.25~0.60%）.高碳钢（C≤0.60%）。
②合金钢：低合金钢（合金元素总含量≤5%）.中合金钢（合金元素总含量＞5~10%）.高合金钢（合金元素总含量＞10%）。
2、C、Si、Mn、P、S元素对铸铁石墨化有什么影响？为什么三低（C、Si、Mn低）一高（S高）的铸铁易出现白口？（1）合金元素可以分为促进石墨化元素和阻碍石墨化元素，顺序为：Al、C、Si、Ti、Ni、P、Co、Zr、Nb、W、Mn、S、Cr、V、Fe、Mg、Ce、B等。
其中，Nb为中性元素，向左促进程度加强，向右阻碍程度加强。
C和Si是铸铁中主要的强烈促进石墨化元素，为综合考虑它们的影响，引入碳当量CE = C% + 1/3Si%，一般CE≈4%，接近共晶点。
金属学与热处理课后习题答案第七章
第七章金属及合金的回复和再结晶7-1 用冷拔铜丝线制作导线，冷拔之后应如何如理，为什么？答：应采取回复退火（去应力退火）处理：即将冷变形金属加热到再结晶温度以下某一温度，并保温足够时间，然后缓慢冷却到室温的热处理工艺。
原因：铜丝冷拔属于再结晶温度以下的冷变形加工，冷塑性变形会使铜丝产生加工硬化和残留内应力，该残留内应力的存在容易导致铜丝在使用过程中断裂。
因此，应当采用去应力退火使冷拔铜丝在基本上保持加工硬化的条件下降低其内应力（主要是第一类内应力），改善其塑性和韧性，提高其在使用过程的安全性。
7-2 一块厚纯金属板经冷弯并再结晶退火后，试画出截面上的显微组织示意图。
答：解答此题就是画出金属冷变形后晶粒回复、再结晶和晶粒长大过程示意图（可参考教材P195，图7-1）7-3 已知W、Fe、Cu的熔点分别为3399℃、1538℃和1083℃，试估算其再结晶温度。
答：再结晶温度：通常把经过严重冷变形（变形度在70%以上）的金属，在约1h的保温时间内能够完成超过95%再结晶转变量的温度作为再结晶温度。
1、金属的最低再结晶温度与其熔点之间存在一经验关系式：T再≈δTm，对于工业纯金属来说：δ值为0.35-0.4，取0.4计算。
2、应当指出，为了消除冷塑性变形加工硬化现象，再结晶退火温度通常要比其最低再结晶温度高出100-200℃。
如上所述取T再=0.4Tm，可得：W再=3399×0.4=1359.6℃Fe再=1538×0.4=615.2℃Cu再=1083×0.4=433.2℃7-4 说明以下概念的本质区别：1、一次再结晶和二次在结晶。
2、再结晶时晶核长大和再结晶后的晶粒长大。
答：1、一次再结晶和二次在结晶。
定义一次再结晶：冷变形后的金属加热到一定温度，保温足够时间后，在原来的变形组织中产生了无畸变的新的等轴晶粒，位错密度显著下降，性能发生显著变化恢复到冷变形前的水平，称为（一次）再结晶。
《金属材料与热处理》教材习题答案：第七章 有色金属及硬质合金
《金属材料与热处理》教材习题答案第七章有色金属及硬质合金1.纯铜的性能有何特点？纯铜的牌号如何表示？答：铜的密度为8.96 ×103 kg/m3，熔点为1083℃，其导电性和导热性仅次于金和银，是最常用的导电、导热材料。
它的塑性非常好，易于冷、热压力加工，在大气及淡水中有良好的抗蚀性能，但纯铜在含有二氧化碳的潮湿空气中表面会产生绿色铜膜，称为铜绿。
纯铜强度低，虽然冷加工变形可提高其强度，但塑性显著降低，不能制作受力的结构件。
按化学成分不同可分为工业纯铜和无氧铜两类，我国工业纯铜有三个牌号：即一号铜（99.95%Cu）、二号铜（99.90%Cu），三号铜（99.7%Cu），其代号分另为T1、T2、T3；无氧铜，其含氧量极低，不大于0.003%，其代号有TU1、TU2，“U”是“无”字汉语拼音字首。
2.铜合金有哪几类？它们是根据什么来区分的？答：常用的铜合金有黄铜、青铜、白铜三大类。
黄铜是以锌为主加合金元素的铜合金，白铜是以镍为主加合金元素的铜合金，除了黄铜和白铜外，所有的铜基合金都称为青铜。
按主加元素种类的不同，青铜又可分为锡青铜、铝青铜、硅青铜和铍青铜等。
3.锌的含量对黄铜的性能有何影响？答：锌含量在32％以下时，随锌含量的增加，黄铜的强度和塑性不断提高，当锌含量达到30％一32％时，黄铜的塑性最好。
当锌含量超过39％以后，强度继续升高，但塑性迅速下降。
当锌含量大于45％以后，强度也开始急剧下降，所以工业上所用的黄铜Zn含量一般不超过47％。
4.青铜按生产方式分为哪两类？它们的牌号如何表示？答：按生产方式也可分为压力加工青铜和铸造青铜两类。
压力加工青铜的代号由“Q”＋主加元素的元素符号及含量＋其他加人元素的含量组成，如QSn4一3。
铸造青铜的牌号表示方法由“ZCu”+主加元素符号+主加元素含量+其他加入元素的元素符号及含量组成。
如ZCuSn5Pb5Zn5等。
5.含锡量对锡青铜的性能有何影响？答：锡含量较小时，随着锡含量的增加，青铜的强度和塑性增加，当锡含量超过5%~6%时，其塑性急剧下降，强度仍然高。
7.3 电解加工
增液孔 Φ1mm
零件尺寸精
度由阴极片 内腔口保证，
偶尔短路烧
伤时，只需 更换阴极片。
5. 叶片加工
叶片型面复杂，精度要求较高， 加工批量大，电解加工效果好。 加工方式有单面加工和双面加工。 机床有立式和卧式两种。 多用NaCl电解液混气加工。
机械加工设备——第7章
电解加工整体叶轮已普遍应
用，直接在轮坯上套料加工叶
精度控制在±0.1～0.2mm。
也采用端面进给法。
阴极设计制造是关键。用成型
精度高的电解液或混气加工时，阴
极设计较易。为使流场均匀，阴极 对应处加开增液孔。 近年发展用简单形状电极的数 控电解加工，柔性好，减少准备时
间，电源容量小，但加工速度降低
机械加工设备——第7章
4. 套料加工
用于等截面的大面积异 型孔或异型零件的加工，端 面进给加工方式。
图7-9 电解加工示意图 1-直流电源 2-工具电极 3-工件阳极 4-电解液泵 5-电解液
机械加工设备——第7章
7.3.2 电解加工特点：
1、优点：
1）可加工任何硬度的金属材料 2）加工叶片、锻模等型面，加工易变形或薄壁零 件 3）加工表面质量好，无毛刺、变质层、残余应力 4）生产率约为电火花加工的5～10倍 5）阴极工具无损耗可长期使用
机械加工设备——第7章
2.缺点：
1） 加工精度（±0.03 mm）及稳定性不易提高
2） 小孔、窄缝及棱角清晰零件难加工
3） 电极设计制造较麻烦，需多次修整 4） 附属设备多，一次性投资大 5） 防腐蚀及电解泥渣、废液处理问题
机械加工设备——第7章
7.3.3.电解加工工艺选用原则
1. 难加工材料的加工
机械加工设备——第7章
第7章 重金属及其它有机污染物
第7章重金属及其它有机污染物在食品安全领域中，重金属的概念和范围并不十分严格，一般是指对生物有显著毒性的一类元素，而其它有机污染物主要包括N-亚硝基化合物、多环芳烃化合物、杂环胺类化合物和二恶英等化合物。
7.1重金属从毒性角度出发，重金属既包括有毒元素如铅、镉、汞、铬、锡、镍、铜、锌、钡、锑、铊等金属，也包括铍、铝等轻金属和砷、硒等类金属，非金属元素氟通常也包括在内。
自从20世纪50年代日本出现水俣病和痛痛病，最终查明是由于食品遭到汞污染和镉污染所引起的，自此以后，重金属所造成的食源性危害问题开始引起人们极大的关注。
7.1.1重金属污染食品的途径重金属污染食品的途径除高本底的自然环境以外，主要是人类活动造成的环境污染。
其中造成食品污染的主要渠道是工业生产中三废的不合理排放，农业上施用含重金属的农药和化肥等；其次是原料、添加剂、加工机械、容器、包装、贮存和运输等环节可能对食品造成重金属污染。
7.1.2重金属的毒性作用特点人体摄入的重金属，不仅其本身表现出毒性，而且可在人体微生物作用下转化为毒性更大的金属化合物，如汞的甲基化作用。
另外其他生物还可以从环境中摄取重金属，经过食物链的生物放大作用，在体内千万倍地富集，并随食物进入人体而造成慢性中毒。
一般认为，重金属的中毒机理是：重金属离子与蛋白质分子中的巯基、羧基、氨基、咪唑基等形成重金属配合物，可产生使酶阻断或使膜变性等生理毒害作用。
重金属形成的化合物在体内不易分解，半衰期较长，有蓄积性，可引起急性或慢性中毒反应，还有可能产生致畸、致癌和致突变作用。
重金属在体内的毒性作用受许多因素影响，如与侵入途径、浓度、溶解性、存在状态、膳食成分、代谢特点及人体的健康状况等因素密切相关。
在众多有毒元素中，以铅、镉、汞、砷等元素对食品安全的影响最为严重，下面主要介绍它们的污染来源以及常用的国家标准检测方法。
7.1.3铅对食品的污染铅（lead，Pb）为灰白色金属。
铅的氧化态有0、+2和+4。
第七章 金属切削加工基础知识 1
2．进给运动:由机床或人力提供的运动,它使刀具
与工件间产生附加的相对运动,进给运动将使被切
削金属层不断地投入切削,以加工出具有所需几何 特性的已加工表面.(车削外圆时,进给运动是刀具 的纵向运动;牛头刨床刨削时,进给运动是工作台 的移运.)
3.主运动和进给运动的合成: 当主运动和进给运动 同时进行时，切削刃
互接触的表面上承受了很大的压力和强烈的摩
擦、刀具在高温下进行切削的同时，还承受着
切削力、冲击和振动，因此要求刀具切削部分
的材料应具备以下性能：
1.高硬度：刀具材料必须具有高于工件材料的硬
度，常温硬度应在HRC60以上。
2.耐磨性：耐磨性表示刀具抵抗磨损的能力，通
常刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。
第七章 金属切削加工基础知识
要求目的：理解零件加工质量的概念、掌握切削
运动和金属切削刀具的基本知识、认识金属切削
过程的基本规律。
重点、难点：切削运动和切削刀具。
7.1 加工质量
金属切削加工（或冷加工）是指用切削工具从坯
料或工件上切除多余材料，以获得所要求的几何 形状、尺寸精度和表面质量的零件的加工方法。
公差、形状公差和位置公差来表示。
1.尺寸精度:是指加工表面本身的尺寸（如圆柱面
的直径）和表面间的尺寸（如孔间距离等）的精
确程度。尺寸精度的高低，用尺寸公差的大小来 表示。 为了实现互换性和满足各种使用要求，国家标准 GB1800-79规定，尺寸公差分为20个公差等级，即
IT01、IT0、IT1、IT2„„、IT18。从IT01 ~IT18，
Vc (m / min 或m / s)
式中：d——工件直径，㎜ n——工件或刀具每分钟（秒）转数（r/min或r/S）
第七章金属热处理原理复习题（已做完）
第七章⾦属热处理原理复习题（已做完）第七章《⾦属热处理原理》部分复习题⼀、名词解释：1.实际晶粒度：某⼀具体热处理或热加⼯条件下的奥⽒体的晶粒度叫实际晶粒度2.马⽒体、贝⽒体（上贝⽒体和下贝⽒体）：过冷奥⽒体的等温转变中温转变时渗碳体分布在碳过饱和的铁素体基体上的两相混合物称为贝⽒体，上贝⽒体(B上)：550℃～350℃，呈⽻⽑状，⼩⽚状的渗碳体分布在成排的铁素体⽚之间，下贝⽒体(B 下)：350℃～Ms：在光学显微镜下为⿊⾊针状，在电⼦显微镜下可看到在铁素体针内沿⼀定⽅向分布着细⼩的碳化物(Fe2.4C)颗粒。
贝⽒体：过冷奥⽒体的连续冷却转变时碳在α-Fe 中的过饱和间隙固溶体。
⼆、填空题：1．钢加热时奥⽒体形成是由奥⽒体形核；晶核的长⼤；未溶碳化物（Fe3C）溶解；奥⽒体成分均匀化等四个基本过程所组成。
2．在过冷奥⽒体等温转变产物中，珠光体与屈⽒体的主要相同点是都是它们都是珠光体类型的组织，不同点是层间距不同，且珠光体层间距较⼤，屈似体层间距最⼩。
3．⽤光学显微镜观察，上贝⽒体的组织特征呈⽻⽑状状，⽽下贝⽒体则呈⿊⾊针状。
4．与共析钢相⽐，⾮共析钢C曲线的特征是多⼀条过冷A→F或(Fe3CⅡ)的转变开始线，亚共析钢左上部多⼀条过冷A转变为铁素体（F）的转变开始线，过共析钢多⼀条过冷A中析出⼆次渗碳体(Fe3CII) 开始线。
5．马⽒体的显微组织形态主要有板条状、针状两种。
其中板条状马⽒体的韧性较好。
6．⾼碳淬⽕马⽒体和回⽕马⽒体在形成条件上的区别是前者是在淬⽕中形成，后者在低温回⽕时形成，在⾦相显微镜下观察⼆者的区别是前者为⽵叶形，后者为⿊⾊针装。
7．⽬前较普遍采⽤的测定钢的淬透性的⽅法是“末端淬⽕法”即端淬试验。
三、判断题：1．所谓本质细晶粒钢就是⼀种在任何加热条件下晶粒均不发⽣粗化的钢。
（×）2．当把亚共析钢加热到A c1和A c3之间的温度时，将获得由铁素体和奥⽒体构成的两相组织，在平衡条件下，其中奥⽒体的碳含量总是⼤于钢的碳含量。
最新中职金属加工常识试卷库：第七章刨削、插削及拉削加工
第七章刨削、插削及拉削加工
一、填空题
l．刨削时，刨刀（或工件）的为主运动，工件（或刨刀）在垂直于方向的为进给运动。
2．按主运动方向有刨削和插削，刨、插削为切削，易受冲击，。
3．刨床应用最广泛，刨大型工件应选用床。
4．在刨床上可以加工、及等。
5．拉削的主运动为、进给运动由。
6．刨削较小的工件可用，较大的工件可用。
7．牛头刨床主要有、、、等部分组成。
8．刨削加工是刨刀相对工件作运动的切削加工方法。
二、判断题
1．因刨削过程有冲击和振动，故加工精度一般不高。
（）
2．插削与刨削的共同点是刀具作直线往复切削运动。
（）
3．一种拉刀可以加工各种不同形状和尺寸的工件。
（）。
4．刨刀往往做成弯头形状，使刨刀在受力弯曲时刀尖能离开加工表面，防止扎刀。
（） 5．斜面刨削的方法很多，一般是通过倾斜工作台而获得。
6．拉孔时，必须夹紧工件，拉刀作水平直线移动。
（）。
7，因切削速度较低，刨削时一般不用切削液。
（）
8．刨削与插削的主要区别是主运动的方向不同。
（）
9．插刀与创刀相比，其前、后刀面的位置是相同的。
（）
10．拉床一般不采用机械传动，而采用液压传动。
（）
三、简答题
1、刨削加工的基本内容是什么？
2、插削加工的工艺特点是什么？。
2021年国家开放大学电大《机械制造基础》章节测试题参考答案
2021年国家开放大学电大《机械制造基础》章节测试题参考答案第一章常用工程材料的基本知识边学边练1.金属材料在外力作用下，对变形和破裂的抵抗能力称为（）a.硬度b.韧性c.塑性d.强度2.适于测试硬质合金、表面淬火刚及薄片金属的硬度的测试方法是（）。
a.洛氏硬度b.以上方法都可以c.维氏硬度d.布氏硬度3.材料的冲击韧度越大，其韧性就（）。
a.越差b.难以确定c.无影响d.越好4.金属材料在做疲劳试验时，试样所承受的载荷为（）。
a.冲击载荷b.交变载荷c.静载荷d.无规律载荷5.（）是α-Fe 中溶入一种或多种溶质元素构成的固溶体。
a.铁素体b.渗碳体c.奥氏体d.珠光体6.珠光体是一种（）。
a.机械混合物b.金属化合物c.固溶体d.单相组织金属7.自位支承（浮动支承）其作用增加与工件接触的支承点数目，但（）。
a. 0.25%b. 1.4%c. 0.6%d. 2.11%8.灰铸铁中的碳主要是以()形式存在。
a.团絮状石墨b.蠕虫状石墨c.球状石墨9.黄铜是由()合成。
a.铜和锌b.铜和镍c.铜和铝d.铜和硅本章测验一、单选题（每题10 分，共50 分）1.拉伸实验中，试样所受的力为（）。
A.冲击载荷B.循环载荷C.交变载荷D.静载荷2.常用的塑性判断依据是（）。
A.伸长率和断面收缩率B.断面收缩率和塑性C.塑性和韧性D.伸长率和塑性3.用金刚石圆锥体作为压头可以用来测试（）。
A.维氏硬度B.洛氏硬度C.布氏硬度D.以上都可以4.金属疲劳的判断依据是（）。
A.抗拉强度B.塑性C.疲劳强度D.强度5.牌号为45 号钢属于（）。
A.普通碳素结构钢B.碳素工具钢C.铸造碳钢D.优质碳素结构钢二、判断题（每题10 分，共50 分）6.通常材料的力学性能是选材的主要指标。
（√）7.抗拉强度是表示金属材料抵抗最大均匀塑性变形或断裂的能力。
（√）8.冲击韧性是指金属材料在静载荷作用下抵抗破坏的能力。
（×）9.碳钢的含碳量一般不超过1.5%。
第七章 金属的液态成形
缩松：分散在铸件内部分散而细小的缩孔，大多分布在 铸件中心轴线处、冒口根部、内浇口附近或缩孔下方。形成 的原因与缩孔基本相同。 缩孔及缩松使铸件力学性能下降，防止其发生的主要 措施是“定向凝固”，通过增设冒口、冷铁等一些工艺措施 ，使凝固顺序形成向着冒口方向进行，如下图。远离冒口的 部位先凝固，冒口最后凝固，使缩松和缩孔产生在冒口处。 或在铸件厚大部位增设冷铁，以加快该处的凝固速度。
第七章 金属的液态成形
什么是金属的液态成形: 即将液态金属浇入与零件形状相适应的铸型空腔 中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的工艺方法,亦 称铸造. 金属的液态成形的作用: 金属的液态成形是制造毛坯、零件的重要方法之一。 按铸型材料的不同，金属液态成形可分为砂型铸造和特 种铸造（包括压力铸造、金属型铸造等）。 其中砂型铸 造产品成本最低，应用最普遍，所生产的铸件要占铸件 总量的80%以上。但工艺过程较复杂不易控制，，铸件内 部常有缩孔、夹渣、气孔、裂纹等缺陷产生，导致铸件 力学性能，特别是冲击性能较低。
• （2） 浇注温度 • 浇注温度越高，液态合金的流动性越好，若过高，铸 件易产生缩松、粘沙等缺陷。一般浇注温度控制在：铸钢 1520~1620℃；铸铁1230~1450℃；铝合金680~780℃。 • （3）铸型填充条件 • 内浇道横截面小、型腔表面粗糙、型砂透气性差都会增加 液态合金的流动阻力；铸型材料的导热性过大，使液体金 属凝固快，同样会降低流动性。
f) 挖砂造型
活块造型是在制模时将铸件上的妨碍起模的小凸台，肋 条等这些部分作成活动的（即活块）。起模时，先起出 主体模样，然后再从侧面取出活块。其造型费时，工人 技术水平要求高。主要用于单件、小批生产带有突出部 分、难以起模的铸件。
活块造型
三箱造型的铸型由上、中、下三型构成。中型高度 需与铸件两个分型面的间距相适应。三箱造型操作 费工。主要适用于具有两个分型面的单件、小批生 产的铸件。
机械工程材料教学课件第7章常用金属材料
7.3 合金钢
（2）形成合金碳化物
合金元素按其与钢中碳的亲和力的大小，可分为碳化物形成元 素和非碳化物形成元素两大类。
碳化物形成元素：常见碳化物形成元素有Mn、Cr、W、V、 Nb、Zr、Ti等（按形成的碳化物的稳定性程度由弱到强的次序排 列），它们在钢中一部分固溶于基体相中，一部分形成合金渗碳体， 含量高时可形成新的合金碳化物。
7.4.1低合金高强度结构钢
1. 化学成分及性能特点 低合金高强度结构钢的含碳量较低，一般不超过0.2%，合金
元素的含量不超过3%，因含碳量较低，所以其塑性、韧性和焊接 性能较好，此类钢中常加入的元素有Mn、Si、V、Nb、Ti、Al、 Mo和N等，其中以Mn最为常用。
C：在钢中形成珠光体或弥散析出的合金碳化物，使钢得到强 化。在合金钢中为来形成一定量的碳－氮化物，碳的含量只需要 0.01~0.02％，所以降碳是这类钢发展的必然趋势，从而可大大改善 钢的韧性和焊接性能。
7.1.4 P对钢性能的影响
磷由炼钢时由矿石带入到钢中，它能够增加钢的强度和硬度， 但对塑性变形、冲击韧性的负面作用更加明显，[但对塑性变形、 冲击韧性的负面作用更加明显，]特别是在低温时，它使钢材显著 变脆，这种现象称为"冷脆"。冷脆使钢材的冷加工及焊接性能变 坏，含磷越高，冷脆性越大，故钢中对含磷量控制较严，所以一般 说磷也是有害元素。
Mn：Mn/C比值越高，越有助于提高钢的屈服强度和冲击韧性。 锰降低了γ→α 转变温度，有利于针状铁素体的形核；另外，在加 热过程中可增大碳-氮化物形成元素在γ-Fe中的溶解度，从而增加 铁素体中碳化物的弥散析出量。高锰还可以导致钢的应力-应变特 性的变化，可以抵消晶格效应的强度损失。
金属切削加工原理及设备ppt课件
2004—2008年中国金属切削机床产量
2000—2005年我国数控机床产量及数控化率
1.3 本课程的性质、内容、学习要求和方法
1.3.1 性质——《金属切削加工原理及设备》是机 类和近机类专业的主干专业课。
1.3.2 内容 ——《金属切削加工原理及设备》是传 统的：《金属切削原理及刀具》和《金属切削机床》的 有机整合。
事实证明，切削加工技术的发展水平直接影响着机 械制造工业的发达程度，更是表征综合国力的标志。
机械制造业当中的切削加工离不开金属切削机床， 机床是装备制造业的“工作母机”或“工具机” 。
金属切削机床是用切削的方法切除金属毛坯（或半 成品）的多余金属，将其加工成为符合零件图样要求的 形状、尺寸精度和表面质量的机器零件的机器，也可以 说机床是制造机器的机器。
第1章 绪 论
1.1 我国切削加工技术发展概况 金属切削加工——是指利用金属切削机床在工件
表面上切除多余的材料，使之达到规定的几何形状、尺 寸精度和表面质量的一种加工方法。
金属切削加工技术早在我国古代（公元前2000多年 的青铜器时代）就已出现萌芽。
春秋中晚期的著作《考工记》对木工、金工有记载： “材美工巧”是制成良器的必要条件（材美就是采用优 良的加工材料；工巧就是利用合理的制造工艺和方法）。
据大量出土文物考证，公元8世纪（唐代）就有了最 原始的车床。
下图是公元1668年（明代）加工天文仪器上铜环的方法和设备 图1.1 1668年的畜力铣磨机
图1.2 1668年的人力脚踏刃磨机
因我国长期的封建历史，到1915年上海荣昌泰机械厂 才生产了第一பைடு நூலகம்国产车床。
1947年我国民营机械工业仅有3千多家，机床2万多台。 当时的刀具材料是碳素钢，最高切削速度是16m/min。
第七章金属压力加工
试验观察证明:金属在滑移变形过程中,一部分旧的位错消失,又大量产生 新的位错,总的位错数量是增加的,大量位错运动的宏观表现就是金属的塑性变形 过程。位错运动观点认为:晶体缺陷及位错相互纠缠会阻碍位错运动,导致金属的 强化,即产生冷变形强化现象。
(2)金属的冷变形强化 随着金属冷变形程度的增加,金属的强度指标和硬 度都有所提高,但塑性有所下降,这种现象称为冷变形强化。金属变形后,金属的晶 格结构严重畸变,形变金属的晶粒被压扁或拉长,形成纤维组织,如图7-5所示,甚至 破碎成许多小晶块。此时金属的位错密度提高,变形难度加大,金属的可锻性恶化。 低碳钢塑性变形时力学性能的变化规律如图7-6所示,其强度、硬度随变形程度的 增大而增加,塑性、韧性则明显下降。
第七章金属压力加工
一、金属压力加工 概述
第七章 金属压力加工
六、金属压力加工 新技术简介 Nhomakorabea二、金属锻造工艺
五、冲压
三、自由锻工艺过 程设计基础
四、锻造结构工艺 性
一、金属压力加工的基本概念
锻造是指在加压设备及工(模)具的作用下,使坯料、铸锭产生局部或全部 的塑性变形,以获得一定几何尺寸、形状和质量的锻件的加工方法。
(2)再结晶 当加热温度较高时,塑性变形后的金属中被拉长了的晶粒重新 生核、结晶,变为等轴晶粒的过程称为再结晶,再结晶恢复了变形金属的可锻性。 再结晶是在一定的温度范围进行的,开始产生再结晶现象的最低温度称为再结晶 温度。纯金属的再结晶温度是:
T再≈0.4T熔(K)
式中 T熔——纯金属的热力学温度熔点。
(3)具有较高的生产率 除自由锻造外,其他几种压力加工方法都具有较高 的生产率,如齿轮压制、滚轮压制等制造方法均比机械加工的生产率高出几倍甚 至几十倍以上。
《技术与设计1》第7章第2节 工艺
浙江省兰溪市第三中学 陈永新
连 接 通过固定连接和半固定连接的方法可以实现金属件
之间的连接。常用的连接方法：铆接、黏结、焊接（锡焊、电焊、 气焊）、螺栓和螺母、平头螺丝、元宝螺帽、垫圈、弹簧垫 圈…… 被连接的材料及连接的场合 ①金属之间的不可拆卸连接一般采用铆接、焊接和黏结； ②金属之间的可拆卸连接一般采用螺栓和螺母连接； ③金属、非金属与非金属之间的不可拆卸连接，一般采用黏结； ④金属、非金属与非金属之间的可拆卸连接一般采用螺栓螺母连 接。 螺纹的加工方法
(2)工艺的种类
按照目的和功能不同，常见的工艺可分为：加工工艺、装配 工艺、检测工艺、铸造工艺、表面处理工艺等。 篾匠——竹加工工艺 水电工—— 装配工艺 化验员—— 检测工艺 铁匠—— 铸造工艺 油漆匠—— 表面处理工艺 木匠——木加工工艺 思考：箍制木桶中包含哪些常见工艺？ 加工工艺、装配工艺
浙江省兰溪市第三中学 陈永新
2 金属材料的加工工艺
金属材料加工工艺包含：铸造工艺、锻造工艺、热处理工艺、 零件加工工艺、检验工艺、装配工艺、表面处理工艺等等。 一般说来，金属材料的加工工艺包括划线、锯割、切削、钻孔、 连接、表面处理等工序。
划 线 在待加工的材料上用相应的工具划出加工部件的轮廓
线或基准点和基准线，一ຫໍສະໝຸດ 步骤为：划出基准、划尺寸线、划轮廓 线、冲眼。
怎样 用咖啡豆 冲制一杯 浓香的咖 啡？
研磨咖啡豆
放入咖啡壶 ——加水
浙江省兰溪市第三中学 陈永新
——加温（掌握好火候）——加牛奶、加糖
二 工艺
学习目标
1.知道工艺的含义和常用工艺的种 类。 2.了解金工常用的工具和设备，学 会金属材料的1～2种加工方法。
机械制造基础-第7章-机加工练习题-答案
机械加工练习一、填空1. 在切削加工中，刀具与工件间的相对运动称为切削运动，包括主运动和供给运动。
一般消耗功率最大的是主运动。
2．最常用刀具材料是高速钢和硬质合金，形状复杂的整体刀具应采用高速钢。
3. 周铣平面时,有两种铣削方式：顺铣和逆铣。
生产中，普通铣床多采用逆铣。
4．硬质合金刀具材料的选用：YG类硬质合金主要用于加工铸铁和有色金属；YT类硬质合金用于加工塑性材料。
5．齿轮齿形的加工方法主要有滚齿、插齿和铣齿；加工双联齿轮、内齿轮、齿条应采用插齿，加工斜齿圆柱齿轮应采用滚齿。
6．加工铸铁件通常选用YG类硬质合金，加工钢件通常选用YT类硬质合金。
7．切削用量包括切削速度、进给量、背吃刀量，是影响工件加工质量、刀具磨损和生产率的重要因素，应合理选择。
其选择的一般原则是粗加工时，选择较大背吃刀量、进给量，适当的切削速度；精加工时选择较小的背吃刀量、进给量，尽可能提高切削速度。
8.车刀的5个角度主要是前角、后角、刃倾角、主偏角、副偏角。
9．根据形态特征，切屑可分为带状、粒状、节状、崩碎切屑四种。
其中，切削过程平稳的是带状切屑，但需要采取断屑措施。
10．切削加工过程中，积屑瘤对的影响主要体现在保护刀具，增大前角，增大切削厚度、影响尺寸精度，加速刀具磨损、影响已加工表面等方面。
因此，在精（粗，精）加工时应避免积屑瘤的产生。
11．切削液在切削加工生产中普遍采用，其主要作用是降低切削力和切削温度。
12.机床常用机械传动副有带传动，齿轮传动，蜗轮蜗杆传动，齿轮齿条传动，丝杠螺母传动五种。
13.普通机床的变速机构常由塔轮变速机构、滑动齿轮变速机构、离合器变速机构三种基本机构组成。
14.机械加工工艺过程由工序、安装、工位、工步、进给等组成。
15.完全定位是指工件6个自由度全部被限制的定位；不完全定位是指工件6个自由度没有被全部限制的定位。
16．基准重合指的是选用设计基准作为定位基准；基准统一指的是多个加工工序采用东一个定位基准。
机械制造工艺学课件第7章 精密、超精密及微细加工工艺
第7章 精密、超精密及微细加工工艺
➢ 精密、超精密磨削和磨料加工
超精密磨削和磨料加工是利用细粒度的磨粒和微 粉主要对黑色金属、硬脆材料等进行加工，可分为固 结磨料和游离磨料两大类加工方式。
固结磨料加工主要有：超精密砂轮磨削和超硬材 料微粉砂轮磨削、超精密砂带磨削、ELID 磨削、双 端面精密磨削以及电泳磨削等。
第7章 精密、超精密及微细加工工艺
第7章 精密、超精密及微细加工工艺
7.1 概述
现代制造业持续不断地致力于提高加工精度和加
工表面质量，主要目标是提高产品性能、质量和可靠性
，改善零件的互换性，提高装配效率。超精密加工技术
是精加工的重要手段，在提高机电产品的性能、质量和
发展高新技术方面都有着至关重要的作用，因此，该技
第7章 精密、超精密及微细加工工艺
游离磨料类加工是指在加工时磨粒或微粉成游离状态，如研磨时的研磨 剂、抛光时的抛光液，其中的磨粒或微粉在加工时不是固结在一起的。 游离磨料加工的典型方法是超精密研磨与抛光加工。
① 超精密研磨技术
研磨是在被加工表面和研具之间置以游离磨料和润滑液，使被加工表面
和研具产生相对运动并加压，磨料产生切削、挤压作用，从而去除表面
7
第7章 精密、超精密及微细加工工艺
② 超精密砂带磨削技术 随着砂带制作质量的迅速提高，砂带上砂粒的等高性和 微刃性较好，并采用带有一定弹性的接触轮材料，使砂 带磨削具有磨削、研磨和抛光的多重作用，从而可以达 到高精度和低表面粗糙度值。
砂带磨削机构示意图
8
第7章 精密、超精密及微细加工工艺
③ ELID（电解在线修整）超精密镜面磨削技术
术是衡量一个国家先进制造技术水平的重要指标之一，
第七章 金属材料参考答案.doc
第七章金属材料习题参考答案出卷老师：李棱雪一、填空题1低碳钢受拉直至破坏，经历了弹性阶段、屈服阶段、强化阶段和颈缩阶段4个阶段。
2对冷加工后的钢筋进行时效处理，可用自然时效和人工时效两种方法。
3按标准规定,碳素结构钢分四种牌号,即Q195、Q215 、Q235 、和Q275 。
各牌号又按其硫和磷含量由多至少分四种质量等级。
4Q235—AZ是表示屈服点为235MPa的A级镇静碳素结构钢。
516Mn钢表示___________ o6一般情况下在动荷载状态、焊接结构或严寒低温下使用的结构，往往限制使用沸腾钢。
7按冶炼时脱氧程度分类钢可以分成：沸腾钢、半镇静钢、镇静钢和特殊镇静钢。
8随着钢材中含碳量的增加，则硬度提高、舉性降低、焊接性能变差9 碳素钢按含碳量多少分为高碳钢、中碳钢、和低碳钢。
建筑上多采用低碳钢。
二、判断题1在结构设计时，抗拉强度是确定钢材强度取值的依据。
（X）2由于合金元素的加入，钢材强度提高，但塑性却大幅下降。
（X）3钢材的品种相同时，其伸长率6 10> 65O（X）4硬钢无明显屈服点，因此无法确定其屈服强度大小。
（X）5钢材的屈强比越大，表示使用时的安全度越低。
（M）6 某厂生产钢筋混凝土梁，配筋需用冷拉钢筋，但现有冷拉钢筋不够长，因此将此钢筋对接焊接加长使用。
（X）（冷拉钢筋不适宜焊接，冷拉后可焊性变差）7所有钢材都会出现屈服现象。
（X）8钢材的牌号越大，其强度越高，塑性越好。
（X）9钢材冶炼时常把硫、磷加入作为脱氧剂。
（X）10与伸长率一样，冷弯性能也可以表明钢材的塑性大小。
（M）11钢含磷较多时呈热脆性，含硫较多时呈冷脆性。
（X）三、单项选择题1.建筑钢材是在严格的技术控制下生产的材料，下面哪一条不属于它的优点？—B—oA.品质均匀、强度高B.防火性能好C.可以焊接或钏接D.有一定的塑性和韧性，具有承受冲击荷载和振动荷载的能力2.钢筋冷加工的目的是—A—。
A.提咼材料的抗拉强度B.提咼材料的塑性C.改善材料的弹性性能D.改善材料的焊接性能3.钢是指含碳量小于2%的铁碳合金，而含碳量大于2%时，则称为—B—。
有色金属加工技术与生产作业指导书
有色金属加工技术与生产作业指导书第1章有色金属加工概述 (4)1.1 有色金属的分类与性质 (4)1.2 有色金属加工的基本方法 (4)第2章铸造技术 (5)2.1 砂型铸造 (5)2.1.1 概述 (5)2.1.2 砂型制备 (5)2.1.3 浇注系统设计 (5)2.1.4 铸造缺陷及其防止 (5)2.2 金属型铸造 (5)2.2.1 概述 (5)2.2.2 金属型制备 (6)2.2.3 铸造工艺参数选择 (6)2.2.4 铸造缺陷及其防止 (6)2.3 压力铸造 (6)2.3.1 概述 (6)2.3.2 压力铸造设备 (6)2.3.3 压力铸造工艺参数 (6)2.3.4 铸造缺陷及其防止 (6)第3章锻造技术 (6)3.1 自由锻造 (6)3.1.1 概述 (6)3.1.2 锻造设备 (7)3.1.3 锻造工艺 (7)3.1.4 锻造操作要点 (7)3.2 模锻 (7)3.2.1 概述 (7)3.2.2 锻造设备 (7)3.2.3 锻造工艺 (7)3.2.4 锻造操作要点 (7)3.3 精密锻造 (7)3.3.1 概述 (7)3.3.2 锻造设备 (8)3.3.3 锻造工艺 (8)3.3.4 锻造操作要点 (8)3.3.5 质量检测 (8)第4章热轧技术 (8)4.1 热轧工艺流程 (8)4.1.1 轧前准备 (8)4.1.2 热轧过程 (8)4.1.3 热轧后处理 (8)4.2.1 设备选型 (9)4.2.2 工艺参数 (9)4.3 热轧产品质量控制 (9)4.3.1 原料质量控制 (9)4.3.2 加热质量控制 (9)4.3.3 轧制过程质量控制 (9)4.3.4 成品质量控制 (9)4.3.5 质量改进 (9)第5章冷轧技术 (10)5.1 冷轧工艺流程 (10)5.1.1 原材料准备 (10)5.1.2 热轧 (10)5.1.3 冷轧 (10)5.1.4 退火 (10)5.1.5 精整 (10)5.2 冷轧设备与工艺参数 (10)5.2.1 冷轧设备 (10)5.2.2 工艺参数 (10)5.3 冷轧产品质量控制 (10)5.3.1 原材料质量控制 (10)5.3.2 轧制过程质量控制 (11)5.3.3 退火过程质量控制 (11)5.3.4 精整过程质量控制 (11)第6章精密切削加工 (11)6.1 车削加工 (11)6.1.1 概述 (11)6.1.2 工艺参数 (11)6.1.3 切削工具 (11)6.1.4 操作要点 (12)6.2 铣削加工 (12)6.2.1 概述 (12)6.2.2 工艺参数 (12)6.2.3 切削工具 (12)6.2.4 操作要点 (12)6.3 钻削加工 (12)6.3.1 概述 (12)6.3.2 工艺参数 (12)6.3.3 切削工具 (13)6.3.4 操作要点 (13)第7章特种加工技术 (13)7.1 电化学加工 (13)7.1.1 概述 (13)7.1.2 基本原理 (13)7.1.4 应用领域 (13)7.2 高能束加工 (14)7.2.1 概述 (14)7.2.2 基本原理 (14)7.2.3 加工特点 (14)7.2.4 应用领域 (14)7.3 超声波加工 (14)7.3.1 概述 (14)7.3.2 基本原理 (14)7.3.3 加工特点 (14)7.3.4 应用领域 (15)第8章表面处理技术 (15)8.1 表面清理与预处理 (15)8.1.1 清理方法 (15)8.1.2 预处理工艺 (15)8.2 表面涂覆层制备 (15)8.2.1 涂覆方法 (15)8.2.2 涂覆材料 (15)8.2.3 涂覆工艺 (15)8.3 表面处理质量检测 (15)8.3.1 检测方法 (15)8.3.2 检测标准 (15)8.3.3 检测仪器与设备 (15)8.3.4 质量控制 (16)第9章有色金属连接技术 (16)9.1 焊接连接 (16)9.1.1 概述 (16)9.1.2 焊接方法 (16)9.1.3 焊接材料 (16)9.1.4 焊接工艺参数 (16)9.2 胶接连接 (16)9.2.1 概述 (16)9.2.2 胶粘剂 (16)9.2.3 胶接工艺 (16)9.3 机械连接 (17)9.3.1 概述 (17)9.3.2 紧固件 (17)9.3.3 连接工艺 (17)9.3.4 检验 (17)第10章生产作业管理 (17)10.1 生产计划与调度 (17)10.1.1 计划编制 (17)10.1.2 调度管理 (17)10.2.1 工艺参数控制 (17)10.2.2 设备维护与管理 (17)10.2.3 操作人员培训与管理 (18)10.3 质量管理与售后服务 (18)10.3.1 质量管理体系 (18)10.3.2 检验与检测 (18)10.3.3 售后服务 (18)10.3.4 客户满意度调查与改进 (18)第1章有色金属加工概述1.1 有色金属的分类与性质有色金属是指除了铁、锰、铬以外的所有金属，以及金属间化合物。
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例1： CA6140
C：类别代号（床类） A：结构性代号（A结构） 6：组别代号（卧式车床组） 1：系别代号（普通车床系） 40：主参数代号（床身上最大回转直径400mm）
例2： M M 7 1 32 A
M：类别代号（磨床类） M：通用特性代号（精密） 7：组别代号（平面及端面磨床组） 1：系别代号（卧轴矩台平面磨床系） 32：主参数代号（工作台面宽度320mm）
1、通用机床的型号编制 2）机床的通用特性代号 :
通 用 特 性
高 精 度
精 密
M 密
自 动
Z 自
半 自 动
数 控
K 控加工中心 (自动换刀) Nhomakorabea彷型
F 彷
轻 型
Q 轻
加 重 型
简式 柔性 或经 加工 济型 单元
数显 高速
X 显 S 速
代 号 读 音
G 高
B 半
H 换
C 重
J 简
R 柔
二、机床的型号编制
一、机床的分类
机床主要是按加工方法和所用刀具进行分 类，根据国家制定的机床型号编制方法，机床 分为11大类： 车床，钻床，镗床，磨床，齿轮加工机床， 螺纹加工机床，铣床，刨插床，拉床，锯床和 其他机床。 在每一类机床中，又按工艺范围，布局型式 和结构性能分为若干组，每一组又分为若干个 系（系列）。
1/10
1/100 1/10
最大模数
工作台面长度 工作台面长度
龙门刨床
插床及牛头刨床 拉床
最大刨削宽度
最大插削及刨削长度 额定拉力（t）
1/100
1/10 1/1
最大刨削长度
－ 最大行程
二、机床的型号编制
1、通用机床的型号编制 6）机床的重大改进顺序号 当机床性能和结构布局有重大改进时，在原机床型 号尾部，加重大改进顺序号A,B,C....等。
A：重大改进顺序号（第一次重大改进）
例3： T H M 6 3 50 /JCS
T：类别代号（镗床类） H：结构性代号（加工中心）
M：通用特性代号（精密）
6：组别代号（卧式铣镗床组）
3：系别代号（卧式铣镗床系）
50：主参数代号（工作台面宽度500mm） JCS：企业代号（北京机床研究所）
例 4：
Z 3 0 40 X46 /S2
摇臂钻床
卧式镗铣床 坐标镗床
最大钻孔直径
镗轴直径 工作台面宽度
1/1
1/10 1/10
最大跨距
－ 工作台面长度
外圆磨床
内圆磨床 矩台平面磨床
最大磨削直径
最大磨削孔径 工作台面宽度
1/10
1/10 1/10
最大磨削长度
最大磨削深度 工作台面长度
齿轮加工机床
龙门铣床 升降台铣床
最大工件直径
工作台面宽度 工作台面宽度
1、通用机床的型号编制 3）结构特性代号： 为区别主参数相同而结构不同 的机床,在型号中用汉语拼音字分。 如:CA6140中的“A”。
。
二、机床的型号编制
1、通用机床的型号编制 4）机床的组别,系别代号： ①机床的组别和系别代号用两位数字表示； ②每类机床按其结构性能及使用范围划分为10组， 用数字0-9表示； ③系的划分原则是：主参数相同，并按一定公比 排列，工件和刀具本身的及相对的运动特点基本相同， 且基本结构及布局型式相同的机床，即划为同一系。 详见标准JB1838-85。
一、机床的分类
③专用机床： 这类机床的工艺范围最窄，通常只能 完成某一特定零件的特定工序。如，加工机床主轴箱 体孔的专用镗床，加工机床导轨的专用导轨磨床等。 它是根据特定的工艺要求专门设计，制造的，生产率 和自动化程度较高，使用于大批量生产。组合机床也 属于专用机床。
一、机床的分类
2、按照机床的工作精度，可分为普通精度机床，精 密机床和高精度机床。 3、按照重量和尺寸，可分为仪表机床，中型机床 （一般机床），大型机床（质量大于10t），重型机床 （质量在30t以上）和超重型机床（质量在100t以上）。 4、按照机床主要器官的数目，可分为单轴，多轴， 单刀，多刀机床等。 5、按照自动化程度不同，可分为普通，半自动和自 动机床。
第二节 金属切削加工设备
金属切削机床是用刀具切削的方法将金属毛坯加工成机
器零件的机器，它是制造机器的机器，所以又称为“工 作母机”，习惯上简称为机床。机床是机械制造的基础 机械，其技术水平的高低，质量的好坏，对机械产品的 生产率和经济效益都有重要的影响。金属切削机床诞生 到现在已经有一百多年了，随着工业化的发展，机床品 种越来越多，技术也越来越复杂。我国第三次工业普查 的结果表明，截止到 1995 年底，我国机床拥有量为 383.52万台，其中金属切削机床为298.39万台，已占机 床总数的77.80%。
二、机床的型号编制
1、通用机床的型号编制 1）机床的类别代号 :
类 别
代 号 读 音
车 床
C
钻 床
Z
镗 床
T
磨 床
M 2M 3M
齿轮 加工 机床
螺纹 加工 机床
铣 床
X
刨 插 床
拉 床
L
锯 床
G
其他 机床
Y
S
B
Q
车
钻
镗
磨
二 磨
三 磨
牙
丝
铣
刨
拉
割
其
注意：分类代号用数字表示，只有磨床才有
二、机床的型号编制
Z：类别代号（钻床类） 3：组别代号（摇臂钻床组）
二、机床的型号编制
机床的型号是机床产品的代号，用以表明机床的 类型，通用和结构特性，主要技术参数等。 GB/T15375-94《金属切削机床型号编制方法》规定， 我国的机床型号由汉语拼音字母和阿拉伯数字按一定 规律组合而成。
二、机床的型号编制
1、通用机床的型号编制 通用机床型号的表示方法为：
二、机床的型号编制
。
二、机床的型号编制
1、通用机床的型号编制 5）机床的主参数和第二参数 机床主参数：代表机床规格的大小,在机床型号中， 用数字给出主参数的折算数值(1/10或1/150)。 第二参数：一般是主轴数,最大跨距,最大工作长度， 工作台工作面长度等，它也用折算值表示。
二、机床的型号编制
机床 卧式车床 立式车床 主参数名称 床身上最大回转直径 最大车削直径 主参数折算系数 1/10 1/100 第二主参数 最大工件长度 最大工件高度
一、机床的分类
1、按照万能性程度，机床可分为： ①通用机床：这类机床的工艺范围很宽，可以加工 一定尺寸范围内的多种类型零件，完成多种多样的工 序。如，卧式车床，万能升降台铣床，万能外圆磨床 等。 ②专门化机床：这类机床的工艺范围较窄，只能用 于加工不同尺寸的一类或几类零件的一种（或几种） 特定工序。如，丝杆车床，凸轮轴车床等。