环氧树脂浇注工艺设计
环氧树脂注浆方案
环氧树脂注浆方案1. 简介环氧树脂注浆是一种常用的修复和加固工艺，广泛应用于建筑结构、地下管道和工业设备等领域。
它通过注入特制的环氧树脂浆料到裂缝、空洞或损坏部位，以提供强度、密封和防水效果，同时增强结构的耐久性和稳定性。
本文将介绍环氧树脂注浆方案的基本原理、材料和施工步骤。
2. 基本原理环氧树脂注浆的基本原理是利用环氧树脂的粘度和低表面张力，使其能够渗透到细小裂缝中，并在固化后形成强硬、耐久的材料。
通过注浆，可以填充裂缝以及与周围结构形成牢固的粘结，从而提高结构的强度和稳定性。
3. 材料准备进行环氧树脂注浆前，需要准备以下材料：•环氧树脂：选择具有良好流动性和耐久性的环氧树脂材料，根据具体需要选用适当的型号和规格。
•硬化剂：根据环氧树脂材料的要求，配套选择适当的硬化剂。
•填料：用于增加环氧树脂浆料的流动性、填充空隙或加强强度的填料。
•清洁剂：用于清洁施工表面，确保与环氧树脂浆料的良好粘结。
4. 施工步骤4.1 表面准备在进行环氧树脂注浆前，需要对施工表面进行充分的清洁和准备工作。
1.清洁表面：利用适当的清洁剂和工具对施工表面进行清洁，去除污垢、油脂和旧漆等。
2.若存在涂层或旧树脂，需要对其进行处理。
可采用研磨、打磨等方法，确保施工表面光滑、干净。
4.2 型号配置按照环氧树脂材料和硬化剂的配比要求，进行准确的型号配置。
1.按照厂家提供的配比比例，将环氧树脂和硬化剂按照一定比例混合。
2.搅拌均匀，避免出现局部凝固或分层。
4.3 注浆操作在进行注浆操作前，需要先做好注浆管的设置和固定。
1.根据结构裂缝的具体情况选择合适的注浆管材料和直径。
2.将注浆管插入裂缝或孔洞，并使用胶水或胶带固定，确保管道的稳定和封闭。
4.4 注浆施工1.按照预先设计的注浆顺序和注浆量，在合适的位置开始注浆操作。
2.通过慢慢注入环氧树脂浆料，填充裂缝或孔洞，直至出现浆料从周围裂缝处流出。
3.等待一定时间，使环氧树脂浆料在裂缝中充分渗透和固化。
环氧树脂地坪漆施工工艺
环氧树脂地坪漆施工工艺一、地坪表面的处理1、新竣工的工业地坪必须经过一定的养护后方可施工，约28 天。
2、清除表面的水泥浮浆、旧漆以及粘附的垃圾杂物。
3、彻底清除表面的油污，用克油王清洗剂处理。
4、清除积水，并使潮处彻底干燥。
5、表面的清洁需用无尘清扫机及大型吸尘器来完成。
6、平整的表面允许空隙为 2～2.5mm，含水量在 6％以下，PH 值6～80。
7、地坪表面的打毛，需用无尘打磨机来完成，并用吸尘器彻底清洁。
8、对地坪表面的洞孔和明显凹陷处应用腻子来填补批刮，实干后，打磨吸尘。
二、涂饰封闭涂料1、在处理清洁、平整的砼表面，采用高压无气喷涂或辊涂，环氧封闭底涂料一道。
2、环氧封闭漆有很强的渗透性，在涂刷底漆时应加入一定量的稀释剂，使稀释后的底漆能渗入基层内部，增强涂层和基层的附着力，其涂布必须连续，不得间断，涂布量以表面刚好饱和为准。
3、局部漏涂可用刷子补涂，表面多余的底漆必须在下道工序施工前打磨处理好。
三、批刮批刮料1、在实干(25℃，约 4 小时)以后的底漆表面采用两道批刮腻子的方法，以确保地坪的耐磨损、耐压性、碰撞、水、矿物油、酸碱溶液等性能，并调整地面平整度。
2、用100～200 目的石英砂和环氧批刮料，作为第 1 道腻子，要充分搅拌均匀、刮平，此道主要用于增强地面的耐磨及抗压性能。
3、用砂袋式无尘滚动磨砂机打磨第 1 道腻子，并吸尘清洁。
4、用 200—270 目的石英砂和环氧批刮料，作为第 1 道腻子，要充分搅拌均匀、刮平，此道主要用于增强地面的耐磨及平整度。
5、用砂袋式无尘滚动磨砂机打磨第 2 道腻子，并吸尘清洁。
6、两道腻子实干以后，如有麻面、裂缝处应先进行修补，然后用平板砂光机进行打磨，使其平整，并吸尘清洁。
7、石英砂使用目数由现场工程师根据地面具体情况确定。
四、涂饰地坪中间层1、在打磨、清洁后的腻子表面上(20℃，24 小时)用环氧地坪涂料涂饰中间层，涂饰方法可用刷涂、批刮、高压无空气喷涂，大面积施工以高压无空气喷涂为最佳，喷涂压力为20～25Mpa。
环氧树脂浇注料配方
环氧树脂浇注料配方一、介绍环氧树脂浇注料是一种常用的高性能多用途材料，广泛应用于建筑、机械、电子、航空航天等行业中。
它具有优异的耐化学品、电绝缘性能和机械强度，因此被广泛用于电力设备、绝缘元件、压力容器等领域。
本文将详细介绍环氧树脂浇注料的配方设计。
二、环氧树脂选择环氧树脂是环氧树脂浇注料的主要成分，对于配方的设计来说至关重要。
在选择环氧树脂时，需要考虑以下几个因素：2.1 机械性能根据具体的应用需求，可以选择不同强度和硬度的环氧树脂。
一般情况下，要求浇注料具有较高的抗压强度和弯曲强度，以确保浇注后的材料能够承受一定的载荷，并保持结构的完整性。
2.2 耐化学性环氧树脂浇注料常用于电子元件的封装和绝缘，因此需要具有良好的耐化学性，能够在不同的环境条件下保持稳定的性能。
2.3 黏度黏度是环氧树脂配方设计中的一个重要考虑因素。
黏度过高会导致浇注过程困难，无法得到满意的浇注效果；而黏度过低则会造成流动性过强，难以固化。
三、填充材料选择填充材料是环氧树脂浇注料中的辅助成分，能够提供增强效果、改善物理性能和降低成本。
3.1 硅胶硅胶是一种常用的填充材料，能够提高浇注料的粘度，并增加材料的柔韧性和耐热性。
此外，硅胶还能起到抗氧化和阻燃的作用。
3.2 硬质填料硬质填料如二氧化硅、氧化铝等，可以提高浇注料的强度和刚性，并改善耐磨性能。
在使用硬质填料时，需要注意填料的粒径和分布，以确保浇注料的均匀性和流动性。
3.3 纤维增强材料纤维增强材料如玻璃纤维、碳纤维等，能够增加浇注料的韧性和抗冲击性能。
在选择纤维增强材料时，需要考虑纤维的长度和比例，以及与环氧树脂的相容性。
四、固化剂选择固化剂是环氧树脂浇注料中不可或缺的组分，其作用是引发环氧树脂的固化反应，使浇注料从液态转变为固态。
4.1 胺类固化剂胺类固化剂是常用的固化剂之一，具有固化速度快、成本低、存储稳定性好等优点。
可根据需要选择不同种类和比例的胺类固化剂，以调节固化速度和性能。
高压电器环氧树脂浇注成型工艺及模具设计
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环氧树脂注浆液施工工艺
环氧树脂注浆液施工工艺环氧树脂注浆液施工工艺环氧树脂注浆液是一种高强度、高耐久性的材料，广泛应用于建筑、桥梁、隧道等工程中的裂缝修补、加固和防水处理。
下面介绍环氧树脂注浆液的施工工艺。
一、准备工作1. 环氧树脂注浆液的配制：按照配比要求将环氧树脂和固化剂混合均匀，加入适量的稀释剂，搅拌至无颗粒、无气泡。
2. 检查施工现场：检查施工现场是否符合要求，如有水泥渣、油污等杂物应及时清理。
3. 环氧树脂注浆液的储存：环氧树脂注浆液应储存在阴凉、干燥、通风的地方，避免阳光直射和高温。
二、施工步骤1. 准备注浆液：按照配比要求将环氧树脂注浆液配制好，搅拌均匀。
2. 准备注浆设备：将注浆设备组装好，检查设备是否正常运转。
3. 准备注浆口：在需要注浆的位置钻孔，孔径和孔距应符合设计要求。
4. 清洗孔口：用高压水枪清洗孔口，将杂物、泥沙等清除干净。
5. 安装注浆管：将注浆管插入孔口，注浆管的长度应根据孔深和注浆液的流动性来确定。
6. 注浆：将注浆液倒入注浆设备中，开启设备，将注浆液注入注浆管中，直至注浆管内的空气全部排出。
7. 停止注浆：当注浆液从孔口处流出时，停止注浆，将注浆管从孔口中取出。
8. 封堵孔口：在孔口处用环氧树脂封堵，待环氧树脂固化后，进行后续处理。
三、注意事项1. 环氧树脂注浆液的配制应按照配比要求，严禁随意调整。
2. 注浆设备的组装和使用应符合要求，设备的维护保养应及时进行。
3. 注浆孔的位置、孔径和孔距应符合设计要求，孔口应清洗干净。
4. 注浆液的注入应从低处向高处进行，避免空气进入注浆管中。
5. 注浆液的流动性应根据孔深和孔径来确定，避免注浆液流动不畅或过度流动。
6. 注浆液的固化时间应符合要求，避免过早或过晚进行后续处理。
总之，环氧树脂注浆液施工工艺需要严格按照要求进行，注重细节，确保施工质量和安全。
环氧树脂浇注成型工艺
环氧树脂浇注成型工艺目前随着我国支柱产业之一———电力工业的飞速发展，发电行业的设备不断更新，一方面向大电流、高电压产品发展；另一方面对输变压设备也要求超高压、大容量、小型化和免维修；因此，对绝缘要求更高。
这使得环氧树脂绝缘结构和密封工艺在绝缘子、绝缘电器、变压器中得到广泛的应用。
１环氧树脂浇注原理与真空浇注工艺１．１环氧树脂浇注原理环氧树脂浇注是将环氧树脂、固化剂和其他配合料浇注到设定的模具内，由热固性流体交联固化成热固性制品的过程。
由于环氧树脂浇注产品集优良的电性能和力学性能于一体，因此，环氧树脂浇注在电器工业中得到了广泛的应用。
１．２真空浇注工艺高压开关用环氧树脂浇注绝缘制品要求外观完美，尺寸稳定，机、电、热性能满足产品要求。
目前普遍采用真空浇注成型技术。
其要点就是去除浇注制品内部和表面的气隙和气泡，减少内部应力，防止产生裂纹等。
为了达到这一目的，必须选用合适的浇注材料，使用适宜的真空浇注设备，严格控制原材料的预处理、混料、浇注和固化条件。
环氧树脂真空浇注成型工艺流程，如图１所示。
２真空浇注成型工艺关键技术（１）原材料的预处理原材料预处理是在一定温度下加热至一定时间，并经过真空处理以脱除原材料中吸附的水分、气体及低分子挥发物，达到脱气脱水的效果。
（２）混料混料的目的是使环氧树脂、填料、固化剂等混合均匀，便于进行化学反应。
混料分一次和二次混料。
树脂和填料混合称一次混料，在一次混料中加入固化剂成为二次混料。
一次混料是使填料被树脂充分浸润。
因为环氧树脂与酸酐固化剂的反应是放热反应，填料是导热性好的材料，它能将反应释放的热量向外传导而不积集，使浇注物内应力均匀分布而不产生缩痕。
二次混料时间要确保固化剂混合均匀，其温度、真空度的参数也很重要。
温度过高，将使混合料黏度迅速增加，影响脱气浇注工序；真空度用以保证混合料的脱气、脱水，但不能导致固化剂的气化，所以真空度要恰当。
（３）浇注浇注是将组装好并预热到一定温度的模具放入真空浇注罐中或在真空浇注罐内预热，模具温度略高于混合料的温度，浇注罐抽真空度到１３３０Ｐａ以下，维持一定温度［１］，最后将混合均匀的物料浇入模具内；浇注完成后要继续抽真空一段时间，以去除浇注件内所形成的气泡，即可关闭真空，打开浇注罐，将模具送入固化炉进行固化。
年产3万吨环氧树脂工艺设计
环氧树脂是一种广泛应用于工业和民用领域的重要合成材料。
它具有很强的附着力、耐磨性、耐腐蚀性和化学稳定性，广泛应用于涂料、胶粘剂、复合材料、电子封装材料等领域。
在本篇文章中，我们将设计一个年产3万吨的环氧树脂工艺，并对其进行详细分析和说明。
首先，我们需要确定产品的原材料和配方。
环氧树脂主要由环氧树脂单体、固化剂、稀释剂和助剂组成。
根据产品的性能要求和市场需求，我们可以选择不同种类的环氧树脂单体和固化剂。
例如，选择刚性环氧树脂单体可以增加材料的硬度和强度，选择柔性环氧树脂单体可以增加其韧性和柔软性。
同时，合理选择稀释剂可以调节产品的流动性和涂装性能。
其次，我们需要确定工艺流程。
环氧树脂的制备通常包括单体合成、混合、固化和后处理等步骤。
单体合成是将环氧树脂单体合成为液态或固态的树脂基体，通常通过聚合反应或环氧化反应进行。
混合是将固化剂、稀释剂和助剂等添加到树脂基体中进行均匀混合。
固化是将混合物在适当的温度和时间下进行固化反应，形成具有所需性能的树脂材料。
后处理包括产品的研磨、清洗、干燥等步骤，以获得最终的产品。
然后，我们需要确定生产设备和工艺参数。
根据年产3万吨的目标产量，我们可以选择大型反应釜、混合槽、固化窑等设备。
反应釜和混合槽应具备搅拌、加热、冷却等功能，以满足反应和混合过程的需求。
固化窑应具备恒温控制和通风排气功能，以实现固化反应的最佳条件。
同时，我们需要确定合适的工艺参数，如反应温度、固化时间、混合速度等，通过试验和优化，确保产品的质量和性能。
最后，我们需要确定质量控制和环保措施。
在生产过程中，我们应建立严格的质量控制体系，包括原材料的采购和检验、产品的生产和检测等环节，以确保产品的稳定性和一致性。
同时，我们还需要关注环境保护和安全生产，采取必要的措施，如废气处理、废水处理、危险品储存等，确保生产过程的可持续性和安全性。
综上所述，设计一个年产3万吨的环氧树脂工艺需要从原材料和配方、工艺流程、生产设备和工艺参数、质量控制和环保措施等多个方面进行综合考虑和设计。
环氧树脂绝缘干式变压器浇注工艺
作业指导书文件编号共12页第1页环氧树脂绝缘干式变压器高、低压线圈浇注工艺版次第1版生效日期07年5月6日1、目的线圈的环氧树脂浇注是一项工艺性强、技术难度较高的生产工序。
为确保变压器质量，每个操作人员必须严格按本作业指导书的规定进行操作。
未经技术部门同意，任何人不得擅自更改。
2、适用范围指导书适用于10～35kV级树脂绝缘干式电力变压器。
3、工艺装备：真空浇注设备：真空浇注罐：可调温度在0～150℃，有恒温控制装置，温度控制精度±3℃，真空度小于50Pa。
电动混料罐：可调温度在0～150℃，有恒温控制装置，温度控制精度±3℃。
抽真空设备：应具备油水滤清器、冷凝器、真空泵及增压泵等。
专用固化箱：可调温度在0～250℃，并有恒温控制装置，温度控制精度±2℃。
称量工具：50kg电子称通风、起重等常用设备4、工作场所的安全防护工作场所环境要保持整洁与通风,配备。
工作场所溅出物的处理，用锯末或回丝吸干，弃于废物箱内。
核准审核编制共12页第2页环氧树脂绝缘干式变压器高、低压线圈浇注工艺版次第1版生效日期07年5月6日参与该项工作的作业人员应穿防护服,戴护目镜、手套，在加料、混料时使用呼吸罩。
皮肤保护：开始工作前先清洗后对暴露皮肤涂防护霜，若皮肤被浇注原料粘污，用吸纸擦掉，然后用温水和无碱皂清洗。
眼睛沾染了树脂、固化剂或混合料时，应立即用清水进行冲洗10～15分钟，然后请医生诊治。
如作业人员呼吸道吸入原料蒸汽出现不适异兆，应立即将人员转移至通风处并请医生处理。
5、材料及配方进口树脂HTT配方（按重量比）FCI/HY905CI有填料薄绝缘浇注配方（HTT）配料名称牌号商标规格型号材料配重（公斤）标准配比允调范围环氧树脂ARALDITE F CI100±%固化剂ARAKUR HY905CI100±%增韧剂ARALDITE DY040CI15±%促进剂ARALDITE DY062CI/色浆(红)ARALDITE DW0133CI±%硅微粉国产HG-400200±10%脱模剂ARALDITE QZ24CI//注:本配方适用于有填料薄绝缘干式变压器线圈浇注,在允许调整范围内的工环氧树脂绝缘干式变压器高、低压线圈浇注工艺版次第1版生效日期07年5月6日艺配方微调可由车间工艺人员掌握,超过配方规定的配比调整由工艺部门书面通知,任何人不得擅自更改。
环氧树脂真空浇注工艺技术
(Static Mixers)一种的高效混合设备通过固定在管内的混合单元内件，使进入二股混合料产生流体的切割、剪切、旋转和重新混合；达到混合料之间良好分散和充分混合的目的，得到均质浇注料。
环氧树脂混合料静态混合的主要技术特点：静态混合罐混料过程精确可控，混料时间短、混合料新鲜，流动性能优越，提高了环氧树脂浇注料对线圈和嵌件的浸润性，能最大程度保证混合材料的低粘度和活性，解决了动态机械搅拌混料因长时间搅拌、抽真空而导致的凝胶时间缩短、粘度增高的问题。
同时，可根据生产量随时混料，缩短周期，提高效率，杜绝动态搅拌混料方式每次浇注都会产生余料的痼疾，节约材料。
对于二组份粘度较大或混合比例差距过大的混合料，上述二种混合器很难在短时间内达到混合的目的，为此，可选择动态混合器进行强制、快速的混合，以增强混合效果。
见图二十一环氧树脂-酸酐配方体系的固化过程——温度-密度变化曲线图二十一图二十一图二十一图二十一六，电工浇注用环氧树脂真空浇注技术工艺链中应加以重视的几个要点环氧树脂浇注料固化成型后，浇注绝缘部件外观光洁无裂缝、无气泡，但是，浇注的绝缘部件（如：电流电压互感器、干式变压器等）却产生了“局部放电”超标现象。
高压电器产生“局部放电”超标现象是与产品结构设计、绝缘材料互配、环氧树脂浇注料和浇注工艺技术有关；在此，我们只对与环氧树脂浇注料和浇注工艺有关的五大要素进行分析探讨：1，微量杂质：主要由配方组分材料（环氧树脂、固化剂、增韧剂、硅微粉）内存在的低分子挥发物，水份和微量金属氧化物等；混料设备及输料管道内有污染物；生产现场粉尘环境污染；操作人为因素和被封装部件表面有油污等；2，微裂纹：这类裂纹发生在浇注件的深层，特别是环氧树脂与部件之间界面上存在的微裂纹；线状”裂纹，是环氧树脂固化物内应力泄放而造成的开裂。
这种类型的开裂条纹，容易发生的几个部位：①环氧树脂浇注层厚薄不均匀处，没有过渡区域；②环氧树脂浇注层有尖锐角或直角处（与浇注模具设计有关）；③与金属嵌件接触处，特别是金属嵌件有尖锐角或直角而没有倒园角处；④与金属接触处的环氧树脂层较薄等。
水性环氧地坪涂料的配方设计及施工
水性环氧地坪涂料的配方设计及施工1 前言环氧树脂涂料具有硬度高、耐磨性好、附着力高和耐化学药品性能优异等特点，广泛应用在工业地坪涂装领域。
近年来，随着人们环保意识的不断提高，许多国家相继颁布了限制挥发性有机溶剂（VOC）的环保法规，涂料的水性化、无溶剂化和高固体分化已成为涂料发展的必然趋势。
我国的工业地坪涂料目前基本上是溶剂型和无溶剂型环氧地坪涂料，溶剂型环氧地坪涂料含有较多的有机溶剂，这些有机溶剂在涂料的生产和施工阶段排入大气，污染环境，同时危害人类健康；无溶剂型环氧地坪涂料含有少量的活性稀释剂，常用的活性稀释剂为丁基环氧丙基醚（有一定毒性），采用自流平施工工艺，涂膜厚度为1-5mm，成本较高且含有少量的挥发性有机溶剂。
与普通的溶剂型环氧地坪涂料相比，水性环氧地坪涂料具有以下优势[1]：（1）以水作为分散介质，不含甲苯、二甲苯之类的挥发性有机溶剂，不会造成环境污染，没有失火的隐患，满足当前环保的要求，当然也可加入少量的丙二醇甲醚等无空气污染的醇醚类溶剂来改善水性环氧涂料的成膜。
（2）可在潮湿环境中施工和固化,有合理的固化时间,保证涂膜有较高的交联密度。
（3）对大多基材具有良好的附着力，即使是潮湿的基材表面同样有良好的粘结性。
（4）操作性能好，施工工具可用水直接清洗，可以重复使用，涂料的配制和施工操作安全方便。
（5）固化后的涂膜光泽柔和，质感较好，并且具有较好的防腐性能和单向透气性。
因此，随着环保法规和人们环保意识的增强，水性环氧地坪涂料将会得到广泛的应用，研究和开发水性环氧工业地坪涂料具有很大的经济效益和社会效益。
本文较为系统的讨论了水性环氧地坪涂料的配方设计及其主要成分（环氧树脂、水性环氧固化剂、颜填料、助剂和共溶剂等）对涂膜性能的影响，并给出了水性环氧地坪涂料的配方实例及性能，在这基础上简要介绍了水性环氧地坪涂料的施工工艺。
2 水性环氧地坪涂料的配方设计2.1 环氧树脂环氧树脂类型对水性环氧地坪涂料的性能影响很大。
细说环氧树脂浇注工艺方法
细说环氧树脂浇注工艺方法一．环氧树脂浇注的工艺方法：1．物料进入模具的方式来区分可分为浇注和压注。
浇注指物料自流进入模具。
它分常压浇注和真空浇注。
压注指物料在外界压力下进入模具，并且为了强制补缩，在物料固化过程中，仍保持着一定的外压，它由过去的简单加压凝胶法发展成现在成熟的自动压力凝胶法。
2．从物料固化温度来区分可分为常温浇注法和高温浇注法。
选用常温或高温浇注法是由浇注材料的本身性质所决定的，其根本区别是浇注材料固化过程中所必需的温度条件。
3．物料固化的速度来区分可分为普通固(小刘树脂在线转载)化法和快速固化法。
物料进入模具至拆模所需时间为初固化时间，普通固化需几个甚至十几个小时，快速固化法只需十几分钟至几十分钟。
二．灌封方法，现代浇注工艺中，应用比较成熟的是真空浇注法和自动压力凝胶法。
1．真空浇注工艺：真空浇注工艺是目前环氧树脂浇注中应用最为广泛，工艺条件最为成熟的工艺方法。
对于一件环氧树脂浇注的(小刘树脂在线转载)电器绝缘制品，它要求外观完美、尺寸稳定、力学性能、电性能合格。
它的这些性能取决于制件本身的设计、模具的质量、浇注用材料的选择、浇注工艺条件的控制等各个方面。
环氧树脂真空浇注的技术要点就是尽可能减少浇注制品中的气隙和气泡。
为了达到这一目的，在原料的预处理、混料、浇注等各个工序都需要控制好真空度、温度及工序时间。
2.自动压力凝胶工艺自动压力凝胶工艺是20世纪70年代初由瑞士CIBA-Geigy公司开发的技术。
因为这种工艺类似于热塑性塑料注射成型的(小刘树脂在线转载)工艺方法，因此也称其为压力注射工艺。
它的最为显著的优点是大大提高了浇注工效。
可以说自动压力凝胶技术的开发成功及在工业上的大量应用，是真空浇注由间歇、手工操作向自动化生产发展的一场革命，它和真空浇注的主要区别在于：⑴浇注材料是在外界压力下通过管道由注入口注入模具。
⑵物料的混料处理温度低，模具温度高。
⑶物料进入模具后，固化速度快，通常为十几分钟至几十分钟。
环氧树脂施工工艺设计
环氧树脂施工工艺设计1.引言2.材料准备在进行环氧树脂施工前，需要做好充分的材料准备工作。
首先，确定所需用量，根据施工面积和厚度计算所需的环氧树脂和固化剂量。
然后，准备好所需的工具和设备，包括搅拌桶、搅拌器、滚筒、刮刀等。
3.施工准备在进行环氧树脂施工前，需要对施工现场进行准备工作。
首先，清理施工面，确保其干燥、平整，并清除任何尘土、油污等杂质。
然后，根据需要，进行基面处理，包括打磨、喷砂等，以提高环氧树脂的附着力。
4.施工步骤（1）搅拌环氧树脂和固化剂：按照规定的配比，将环氧树脂和固化剂倒入搅拌桶中。
使用搅拌器将两种物质充分混合，直到形成均匀的混合物。
（2）涂布环氧树脂：使用滚筒或刷子将混合好的环氧树脂涂布在施工面上。
在涂布过程中，要注意均匀涂布，确保涂层的厚度一致。
（3）放置和固化：将涂布好的环氧树脂放置在施工现场，根据环氧树脂的固化时间，等待其固化。
固化时间可以根据环境温度和湿度进行调整。
（4）修整和修复：在环氧树脂固化后，进行修整和修复工作。
使用刮刀等工具，将不平整、凹陷等缺陷处进行修整，确保施工面平整、光滑。
（5）表面处理：根据需要，进行表面处理，如研磨、抛光等，以提高环氧树脂的光泽和美观度。
5.防护措施在进行环氧树脂施工时，需要注意安全和环境保护，采取相应的防护措施。
首先，施工人员需要佩戴防护眼镜、手套等个人防护用具，避免接触环氧树脂对皮肤和眼睛造成损伤。
其次，注意通风，在施工现场设置通风设备，确保空气流通，避免环氧树脂挥发物的积累。
另外，处理废弃物时，要按照相关规定进行分类和处理，避免对环境造成污染。
6.结语本文设计了一个适用于环氧树脂施工的工艺，包括材料准备、施工准备、施工步骤、防护措施等内容。
通过合理的工艺设计和施工操作，可以确保环氧树脂施工的质量和效率。
在实际施工中，还需要根据具体情况进行调整和完善，以适应不同的施工要求。
高大空间环氧树脂浇注式母线槽施工工法(2)
高大空间环氧树脂浇注式母线槽施工工法高大空间环氧树脂浇注式母线槽施工工法一、前言高大空间环氧树脂浇注式母线槽施工工法是一种广泛应用于建筑、工业和能源等领域的施工技术。
它通过使用环氧树脂浇筑母线槽，能够满足高电压、大电流、高温和强腐蚀等环境下对电力输送的要求，具有良好的绝缘性能、导电性能和耐腐蚀性能，广泛应用于工业厂房、地铁、机场等大型建筑工程中。
二、工法特点高大空间环氧树脂浇注式母线槽施工工法具有以下特点：1. 高安全性：采用环氧树脂材料，具有优异的绝缘性能和防火性能，能够有效保护电力设备和工作人员的安全。
2. 高导电性能：母线槽采用铜导电母线，导电性能优异，可承载大电流，降低能量损耗。
3. 耐腐蚀性能强：环氧树脂材料具有优异的耐腐蚀性能，能够适应各种腐蚀性环境，延长设备使用寿命。
4. 施工效率高：采用现浇施工，可根据实际工程需求进行模块化设计和加工，加快施工进度，节省人力和时间成本。
三、适应范围高大空间环氧树脂浇注式母线槽施工工法适用于以下场合：1. 高电压场所：如变电站、电力输送系统等需要承受高电压的场所。
2. 大电流场所：如大型工业厂房、机场、地铁等需要承受大电流的场所。
3. 高温场所：如冶金、化工等工业领域的高温环境。
4. 腐蚀性环境：如化工厂、湿地地区等对电力设备有较强腐蚀作用的场所。
四、工艺原理高大空间环氧树脂浇注式母线槽施工工法通过将环氧树脂浇注至模板中，并同时安装铜导电母线，形成完整的电力传输系统。
它采取了以下技术措施：1. 模板设计：根据实际工程需要，设计合理的模块化模板，易于安装和拆卸。
2. 环氧树脂配方：选用合适的环氧树脂材料，并根据环境要求进行配方调整，以提高绝缘性能和耐腐蚀性能。
3. 导电母线安装：在浇注环氧树脂的同时，安装铜导电母线，确保导电性能可靠。
五、施工工艺高大空间环氧树脂浇注式母线槽施工工艺主要分为以下几个阶段：1. 模板安装：根据设计要求，安装好模板，并进行检查和调整。
地下室环氧树脂地坪漆施工工艺
地下室环氧树脂地坪漆施工工艺地下室作为建筑物的重要组成部分，其地坪的质量和美观度对于整个空间的使用和观感有着重要影响。
环氧树脂地坪漆以其优异的性能，如耐磨、耐腐蚀、防尘、美观等，成为地下室地坪装修的热门选择。
下面，我们将详细介绍地下室环氧树脂地坪漆的施工工艺。
一、施工前的准备工作1、基层处理首先，需要对地下室的基层地面进行彻底的清理，去除灰尘、油污、杂物等。
对于不平整的地面，要进行打磨或修补，确保地面平整、坚实。
如有裂缝，需要用专用的裂缝修补材料进行处理。
2、环境要求施工环境的温度应在 5℃至 35℃之间，相对湿度不宜超过 80%。
施工前要确保地下室通风良好，以利于地坪漆的干燥和固化。
3、材料准备根据地下室的面积和施工要求，准备好适量的环氧树脂地坪漆、固化剂、稀释剂等材料。
同时，准备好施工所需的工具，如刮刀、滚筒、喷枪、打磨机等。
二、底涂施工1、调配底涂材料将环氧树脂地坪漆的主剂和固化剂按照一定的比例混合，并加入适量的稀释剂，搅拌均匀。
2、涂刷底涂用滚筒或刮刀将调配好的底涂材料均匀地涂刷在基层地面上，确保每个角落都覆盖到。
底涂的作用是增强地坪漆与基层地面的附着力。
三、中涂施工1、调配中涂材料中涂材料的调配方法与底涂类似，但中涂材料的配方可能会有所不同，以增加地坪的厚度和强度。
2、刮涂中涂在底涂干燥后，用刮刀将中涂材料均匀地刮涂在地面上，一般需要刮涂两道，以达到规定的厚度。
四、面涂施工1、调配面涂材料面涂材料的调配要更加精细，确保颜色均匀、无颗粒。
2、滚涂或喷涂面涂根据施工要求，选择滚涂或喷涂的方式进行面涂施工。
滚涂可以使地坪表面更加平整，喷涂则可以使涂层更加均匀。
在施工过程中，要注意避免出现漏涂和流挂现象。
五、施工注意事项1、施工过程中要保持地面的清洁，避免灰尘、杂物等混入地坪漆中，影响施工质量。
2、每道涂层施工完成后，都要等待其充分干燥固化后，再进行下一道工序。
3、施工人员要佩戴好防护用品，如口罩、手套、护目镜等，避免地坪漆接触皮肤和呼吸道。
年产30000吨E51型环氧树脂工艺设计
天津广播电视大学开放教育“应用化工技术”专业（专科）《毕业设计》技术报告题目：年产30000吨E51型环氧树脂工艺设计姓名：**学号：*************年级：精细化工3班指导教师：***时间：2011 年10 月10 日天津广播电视大学化工工作站应用化工技术专业《毕业设计》课程任务书指导教师：桑红源目录一．摘要 (1)二．关键词 (1)三．论文 (2)1 环氧树脂定义 (2)2 生产原理 (5)3 E51型环氧树脂产品说明及生产的主要原材料 (6)4 工艺流程设计 (7)5 工艺配方、主要控制参数、消耗定额及主要生产设备 (10)结束语 (11)参考文献 (12)年产30000吨E51型环氧树脂工艺设计一.摘要：以双酚A（BPA）为主要原材料，合成的环氧树脂称为双酚A（BPA）型环氧树脂，是目前产量最大、用途最广的环氧树脂，E51型环氧树脂即属于此类树脂，由于它的应用遍及国民经济的众多领域，因此又称为通用型环氧树脂。
它属于缩水甘油醚型。
环氧树脂生产工艺一般分为一步法和二步法，本工艺采取两步法，并通过五次加碱以减少ECH在碱性介质中的水解损失。
与一步法相比，它具有生产工艺简单、设备少、工时短、无三废排放和产品质量易调节控制等优点。
本文重点介绍了年产30000吨的E51环氧树脂的工艺原理，设计依据，工艺路线，工艺流程设计，工艺设备选型，产品配方与原料消耗指标等内容。
二. 关键词：E51环氧树脂；二步法；工艺流程设计；五次加减绪论1.1环氧树脂定义环氧树脂（Epoxy Resin）是泛指含有两个或两个以上环氧基，以脂肪族、脂环族或芳香族等有机化合物为骨架并能通过环氧基团反应形成有用的热固性产物的高分子低聚体(0ligolner)，是一种从液态到粘稠态、固态多种形态的物质。
它本身几乎没有单独使用的价值，只有和固化剂反应生成三维网状结构的不熔聚合物才有应用价值，故属于热固性树脂。
最常用的双酚A型环氧树脂含2个环氧基。
高大空间环氧树脂浇注式母线槽施工工法
高大空间环氧树脂浇注式母线槽施工工法高大空间环氧树脂浇注式母线槽施工工法一、前言随着现代工业发展的需求，高大空间中的母线槽施工工法变得越来越重要。
传统的母线槽施工工法由于尺寸限制和强度要求等问题，已经无法满足高大空间中的需求。
因此，引入了高大空间环氧树脂浇注式母线槽施工工法，以解决传统施工工法的不足之处。
二、工法特点高大空间环氧树脂浇注式母线槽施工工法具有如下特点：1. 能够满足高大空间中母线槽的尺寸要求，可以根据实际情况定制不同尺寸的母线槽。
2. 具有优异的电气绝缘性能，可以有效避免因电气故障引起的火灾和其它安全事故。
3. 施工过程简单，不需要进行焊接等复杂的工艺，能够提高施工效率。
4. 施工后的母线槽平整且无缝，能够提高电流传输的稳定性和可靠性。
5. 使用环氧树脂材料，具有极强的耐腐蚀性和耐老化性，能够延长母线槽的使用寿命。
6. 施工后的母线槽具有较高的强度和稳定性，能够承受高电流负荷而不产生变形或破裂等问题。
三、适应范围高大空间环氧树脂浇注式母线槽施工工法适用于高大空间中对母线槽尺寸、电气绝缘性能、施工效率、电流传输稳定性和使用寿命等方面有较高要求的工程。
例如：大型工厂、核电站、高层建筑等。
四、工艺原理高大空间环氧树脂浇注式母线槽施工工法的实际应用基于以下工艺原理：1. 选择合适尺寸的母线槽和配件，并根据实际情况对其进行定制，以满足工程的需求。
2.使用环氧树脂材料进行浇注，通过浇注工艺将环氧树脂充分填充到母线槽中，并确保其平整和无缝。
3. 采取专业技术措施，确保环氧树脂材料的质量和施工过程的可控性。
4. 对施工中的质量控制和安全措施进行严格管理，以确保施工质量达到设计要求并保障施工安全。
五、施工工艺高大空间环氧树脂浇注式母线槽施工工艺包括以下施工阶段：1. 母线槽设计和准备：根据工程需求确定母线槽的尺寸和布置，准备所需的母线槽和配件。
2. 施工场地准备：清理施工场地，预先做好基础处理和环氧树脂浇注区域的防护措施。
环氧树脂浇注实用工艺
1、目的线圈的环氧树脂浇注是一项工艺性强、技术难度较高的生产工序。
为确保变压器质量，每个操作人员必须严格按本作业指导书的规定进行操作。
未经技术部门同意，任何人不得擅自更改。
2、适用围指导书适用于10〜35kV级树脂绝缘干式电力变压器。
3、工艺装备：3.1 真空浇注设备：真空浇注罐：可调温度在0〜150C，有恒温控制装置，温度控制精度±3C,真空度小于50Pa。
电动混料罐：可调温度在0〜150C，有恒温控制装置，温度控制精度±3C。
抽真空设备：应具备油水滤清器、冷凝器、真空泵及增压泵等。
3.2专用固化箱：可调温度在0〜250 C,并有恒温控制装置，温度控制精度±2C。
3.3 称量工具：50kg 电子称百分比 20% ： 60% : 15%(围 0.03~ 0.04%)5% 0.2% 0.03% 1 ： 0.15 3.4 通风、起重等常用设备4、工作场所的安全防护4.1 工作场所环境要保持整洁与通风 ,配备。
4.2 工作场所溅出物的处理，用锯末或回丝吸干，弃于废物箱。
4.3 参与该项工作的作业人员应穿防护服 ,戴护目镜、手套，在加料、 混料时使用呼吸罩。
4.4 皮肤保护：开始工作前先清洗后对暴露皮肤涂防护霜，若皮肤被 浇注原料粘污，用吸纸擦掉，然后用温水和无碱皂清洗。
眼睛沾染了 树脂、固化剂或混合料时，应立即用清水进行冲洗10 ~15分钟，然后请医生诊治。
4.5 如作业人员呼吸道吸入原料蒸汽出现不适异兆，应立即将人员转 移至通风处并请医生处理。
5、材料及配方5.1 树脂配方（按重量比）5.1.1 采用或东方化工厂固化剂和增韧剂树 脂 ： 硅微粉 ： 固化剂 ： 增韧剂 ： 色 浆 ： 促进剂重量比 100 ： 300 ： 75 ： 25 （围 0.15〜0.2）5 . 1 .2采用清洋化学有限公司固化剂和增韧剂树脂：硅微粉：固化剂：增韧剂：色浆：促进剂百分比20.7% ：62.1% : 13.9% : 3.3% : 0.207% : 0.03% （围0.02〜0.31%）重量比100 ：300 ：67 ：16 ：1 ：0.145（围0.0015〜0.002）注:本配方适用于有填料绝缘干式变压器线圈浇注,在允许调整围的工艺配方微调可由车间工艺人员掌握,超过配方规定的配比调整由工艺部门书面通知,任何人不得擅自更改。
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1、目的线圈的环氧树脂浇注是一项工艺性强、技术难度较高的生产工序。
为确保变压器质量，每个操作人员必须严格按本作业指导书的规定进行操作。
未经技术部门同意，任何人不得擅自更改。
2、适用围指导书适用于10～35kV级树脂绝缘干式电力变压器。
3、工艺装备：3.1真空浇注设备：真空浇注罐：可调温度在0～150℃，有恒温控制装置，温度控制精度±3℃，真空度小于50Pa。
电动混料罐：可调温度在0～150℃，有恒温控制装置，温度控制精度±3℃。
抽真空设备：应具备油水滤清器、冷凝器、真空泵及增压泵等。
3.2专用固化箱：可调温度在0～250℃，并有恒温控制装置，温度控制精度±2℃。
3.3称量工具：50kg电子称3.4通风、起重等常用设备4、工作场所的安全防护4.1工作场所环境要保持整洁与通风,配备。
4.2工作场所溅出物的处理，用锯末或回丝吸干，弃于废物箱。
4.3参与该项工作的作业人员应穿防护服,戴护目镜、手套，在加料、混料时使用呼吸罩。
4.4皮肤保护：开始工作前先清洗后对暴露皮肤涂防护霜，若皮肤被浇注原料粘污，用吸纸擦掉，然后用温水和无碱皂清洗。
眼睛沾染了树脂、固化剂或混合料时，应立即用清水进行冲洗10～15分钟，然后请医生诊治。
4.5如作业人员呼吸道吸入原料蒸汽出现不适异兆，应立即将人员转移至通风处并请医生处理。
5、材料及配方5.1树脂配方（按重量比）5.1.1采用或化工厂固化剂和增韧剂树脂：硅微粉：固化剂：增韧剂：色浆：促进剂百分比20% ：60% : 15% : 5% : 0.2% : 0.03% (围0.03～0.04%)重量比100 ：300 ：75 ：25 ： 1 ：0.15 (围0.15～0.2)5.1.2采用清洋化学固化剂和增韧剂树脂：硅微粉：固化剂：增韧剂：色浆：促进剂百分比20.7% ：62.1% : 13.9% : 3.3% : 0.207% : 0.03% (围0.02～0.31%)重量比100 ：300 ：67 ：16 ： 1 ：0.145 (围0.0015～0.002)注:本配方适用于有填料绝缘干式变压器线圈浇注,在允许调整围的工艺配方微调可由车间工艺人员掌握,超过配方规定的配比调整由工艺部门书面通知,任何人不得擅自更改。
6、模具准备和保管6.1凡新制好的模具,须进行例性检查,复核模具尺寸是否符合设计要求,并进行试装。
验收合格后，用清洗液（煤油或二甲苯）清洗、外模壁上的油污、金属碎屑及脏物，预烘100℃2～3小时，出烘后立即在模具上均匀涂刷脱模剂一遍，涂刷时应用新刷并保证漆刷的清洁。
涂刷后须在150℃（180℃）±5℃温度下烘焙2～3小时，出烘后再立即涂刷脱模剂第二遍。
涂刷脱模剂二遍后，再次在150℃（180℃）±5℃温度下烘焙2～3小时后出烘，立即涂刷第三遍脱模剂。
如模具上有字型或其他标志时涂刷时要避免脱模剂发生堆积、黏附，以保证字模、标志的清晰完整。
6.2处理好的模具脱模剂应无流挂、堆积痕迹，其浇注面的膜面应光洁、均匀和干燥（以不粘手为准）。
在搬运或装模过程中，不准用手或手套之类物件触摸膜面，避免在膜面上留下污痕而影响外观质量。
6.3模具使用前必须将模具的所有表面处理干净，检查浇注面的膜面符合要求（见5.2）后，方可使用。
6.4模具经使用后，必须清除模具上所有的黏附物，在模具温度40℃～50℃时，在模具浇注面上均匀涂刷脱模剂1次，以备下次使用。
在清除黏附物和拆模时，应使用铜制或木制工具，禁止用锋利铁制刃具敲铲和敲打模具，以免影响模具拼接处的合缝精度。
6.5脱模剂应选用有质量保证的合格产品并妥善保管，防止挥发。
若脱模剂变稠，可适量添加二甲苯稀释，使其接近标准比溶液。
6.6如模具暂时不使用，应将模具表面涂刷脱模剂、防锈油或其他防锈剂处，配齐模具零件和螺栓，装配好放置在干燥通风的模具专用架上，用塑料防尘罩覆盖，以防灰尘粘附。
6.7模具使用与管理:模具应分类划区存放,并做好规格标识。
在使用过程中发现有变形及损坏，使用部门应及时向有关部门（设备、品质）报告，未经修复一律不得使用。
7、模具装配过程7.1干变线圈采用带模浇注工艺，线圈直接绕制在模芯上，浇注前焊装引线和装配外模围板。
7.2厚绝缘高压线圈环氧浇注模装配：线圈绕制前应根据图纸尺寸要求选用合适的模，装模前应先将模表面流挂脱模剂，然后用清洁剂和干净白布擦拭干净，将环氧预浸网格布用无碱玻璃丝带在模表面平整缠绕固定，环氧预浸网格布的包绕层数和搭接宽度按图纸要求。
7.3薄绝缘高压线圈浇注软模装配：线圈绕制前应根据图纸尺寸要求选用合适的模；装配时应注意模具围板端部应平整；接缝硅橡胶密封垫安装时两端应超出端面2～3mm，保证模具总装时的密封性能；固定围板接缝的专用夹装夹时应均匀分布，通过2根方钢（12×12）装夹在围板铁板上，紧固时夹紧力要均匀，保证接缝宽度误差小于0.5mm；为保证模具尺寸精度，在绕线用端板、上下定位圈安装时，模板、外缘处不可敲击，应用木榔头或铜、铝衬垫轻轻拍打侧面进行装配，装模结束后应核对模具外形尺寸确保符合图纸要求。
7.4待装模（外模）的线圈，除应有检验合格标志外，仍需按技术图纸进行外形尺寸复查，去除多余的工艺扎带和绝缘衬垫，然后用干净的刷子和电吹风将线圈外表面吹刷干净，方可装模。
如当天暂不装模的线圈，应用塑料防尘覆盖，以防灰尘粘附。
7.5装配前应按图纸规定的绝缘尺寸，准备好绝缘装配用的环氧垫块、环氧撑条及环氧预浸网格布，垫块与撑条必须清洁并经过打毛处理，严禁使用有气泡及裂纹的垫块与撑条。
7.6装模时应对照图纸核查线圈定位所用环氧垫块及撑条数量和位置，端部、段间垫块在同一平面的圆周上不得少于6（4）件，而且放置时的位置必须等分。
端部、段间垫块的高度尺寸应符合图纸绝缘装配要求。
7.7引线装配：引线装配时应注意各引线间，各引线与模具或引线与线圈外表面绝缘距离应不小于6mm；如果引线在线圈辐向底部或中部抽头，应加强引线本身绝缘强度，从根部起用Nomex纸加包绝缘，包扎厚度应符合图纸要求，包扎长度至少比线圈辐向高度长出10mm；组装时分接引线抽头与相邻线段的绝缘距离不得小于6mm （详见抽头引线绝缘距离示意图），必要时可在分接抽头两侧垫环氧垫块，以保证有效绝缘距离。
7.8引线连接：分接引线抽头位置要符合设计图纸并与出线标注的分接位置相对应，连线简洁明了、正确；焊装后必须测量绕组直流电阻，确认分接连接的准确性，当确认分接连接装配无误后方可流转下道工序。
7.9引线焊接：如导线叠绕，采用叠焊接，焊接面为端部及导线两侧面，焊接面长度等于2倍导线宽度；如导线并绕，采用并接焊装，在并接导线的下面，另放一块与导线同规格同材料导体，焊接面为端部及两侧面。
7.10引线焊接注意事项：（1）必须用湿石棉绳及石棉板保护好引线，使线圈上的绝缘件与铜出线端子不被高温灼伤与熔损。
（2）焊接前应用磨具或脱漆剂将焊接件表面的氧化层和漆膜清除干净，确保焊接质量。
（3）焊接后及时清除掉焊接面上的焊渣、焊药皮等杂物。
7.11装配合模前，应再次做好线圈的清洁工作，清除一切异物。
并再对线圈进行一次核对性检查，检查线圈对地、段间、引线间等绝缘距离应符合图纸要求，环氧预浸网格布围覆整齐，确认无误后，方可合外模。
7.12薄绝缘浇注模的封模操作：模具外围板、围板、接线板及上下定位装配时硅橡胶密封垫要放置好，坚固槽钢夹件、专用外卡时用力要均匀，封模后仔细检查模具接缝结合面的密封应严密，然后根据线圈浇注高度需要调整好溢孔位置，检查外围板与模具下端板的垂直度误差小于3/1000，保证线圈浇注的尺寸误差在工艺允许围。
8、浇注前准备工作8.1不同树脂浇注配方的浇注工艺不相同，配料时因按照工艺部门下达的树脂浇注配方和相应的工艺流程来备（配）料操作。
8.2浇注用的环氧树脂、固化剂、增韧剂等材料在使用前，应检查供应商是不是经过质量评审合格的单位。
应使用经过质量评审合格供应商提供的原材料，供应商不能经常随意变化。
8.3配制浇注材料时，配料人员应严格按照材料配方进行配料，并认真记录各种材料的加入量。
8.3.1因环氧浇注料中所有原材料都含有一定挥发性，所以加料必须先预烘后称量加料（如果先称量后预烘加料，容易造成配方中各材料比例失调）。
8.3.2每次加料必须认真做好记录。
8.4浇注设备准备：浇注前，应对浇注设备作仔细检查，查看设备控制电源是否正常，真空阀门开启是否灵活，真空泵润滑是否良好，浇注罐密封垫有无损伤，输料管是否畅通，电加热是否正常，观察窗是否明亮清晰，模具放置是否平整，封模胶有否脱落，当确认浇注设备、模具处于正常状态后，方可关闭浇注罐进行真空预处理。
8.5开启浇注设备试运转（真空预处理），检查设备运转是否正常，温控装置温度显示是否准确，管路有否泄漏，当确认设备运行状态正常后方可进行浇注操作。
8.6把填料、树脂、固化剂、增韧剂预烘干燥8小时以上。
9、有填料薄绝缘浇注工艺过程：9.1将装模完毕后的线圈置入浇注罐中，开启加热器。
待温度上升至75℃时（温度以空间温度或模具温度为准）开始抽真空。
在真空度低于3000Pa时打开（303）罗茨泵。
真空度达到50Pa开始计时（真空度越高越好）。
计时时间必须达4小时以上方可浇注。
9.2对终混罐加热至70℃后，先对终混罐抽真空、加入树脂（207阀门必须关闭）。
然后关闭真空泵、加入硅微粉、增韧剂、色浆并进行搅拌，5分钟后打开真空泵抽真空，边搅拌边脱气至基本无气泡为止。
（真空度为100～200Pa）。
9.3在浇注前40分钟加入固化剂、促进剂，继续边搅拌边脱气（真空度为100～200Pa）。
9.4停止抽真空，降低真空度。
将浇注罐的真空度回落至300Pa，将终混罐的真空度回落至500Pa。
关闭搅拌电机，然后打开207阀门，开始浇注。
将环氧树脂混合物浇至模腔预定的高度时，停止浇注。
待全部模腔均浇注结束后，静止5分钟，开始加正压力。
打开609加压阀，加压至0.2MPa时，101指示灯亮，609加压阀自动关闭。
继续保压15～30分钟，然后打开127阀，610阀开始卸压，至127阀口无气流为止。
打开罐门，拉出小车，放出混料罐。
9.5固化处理：线圈浇注完毕后，要立即吊入预热温度达80℃的专用固化箱进行固化处理。
固化强度及时间规定如下：在固化烘箱中自然降温5～6小时后,可出烘箱.将已固化的线圈脱模后置于木垫板上,并用厚棉被包裹,继续缓慢降温。
10、浇注后设备清洗浇注后设备清洗必须在浇注结束后60分钟完成,清洗方法如下。
10.1对终混罐开始抽真空，把清洁剂从浇注管道吸至终混罐中，直到充满为止。
10.2关闭真空泵，开动搅拌器。
利用搅拌流动的清洗液洗净终混罐。
10.3手动浇注管道上的阀门，需开闭重复多次，保证清洗洁净。