常减压装置设计中的方案对比
炼油常减压装置中减压塔技术优化(2篇)
炼油常减压装置中减压塔技术优化摘要对某厂减压塔三线集油箱支撑梁局部部位产生腐蚀的原因及改进措施进行了研究。
对支撑梁蚀坑形貌的检查和分析表明该腐蚀为小孔腐蚀。
对支撑梁的化学成分分析及对机械性能的检验表明支撑梁的材质发生了误用，0Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢误用为00Cr17Ni14Mo2奥氏体不锈钢。
对支撑梁的金相检验表明其基体组织正常。
电子探针的分析结果表明支撑梁局部腐蚀部位外表面的腐蚀产物中含有S^2-和Cl^-。
通过分析小孔腐蚀机理和腐蚀条件，提出3种解决方案：应采用00Cr17Ni14Mo2奥氏体不锈钢；限制并降低进入减压塔内的常压重油中的杂质含氯的无机盐和氧的有机化合物的含量；采用阴极保护的方法。
1.前言1.1在燃料型常减压塔蒸馏过程中，一般常压蒸馏切割直馏汽油、煤油、轻柴油、重柴油等馏分，这些馏分经过简单精制和调合成为合格产品；减压蒸馏切割二次加工原料，如催化裂化原料、加氢裂化原料等，这些原料经过轻质化、补充精制和调合后，生产汽油和柴油等产品。
这种常减压蒸馏工艺一直被各大炼油厂使用。
由于常压塔进料段气液分离是一次闪蒸过程，而提馏段汽提又难以实现轻组分完全汽化〔1〕，因此常压渣油中必然含有部分柴油馏分。
这些柴油馏分在减压塔中与重质组分一起被分离用作二次加工原料，要生产合格产品尚需经过裂化、精制等过程，而且柴油馏分经过裂化后，部分变为较轻的汽油、液化气等〔2〕。
这不仅降低了一次加工柴汽比，而且增加了二次加工负荷，增加了单位炼油成本。
1.2目前，国内针对该问题主要有两种解决方案：一是改造常压塔提馏段；二是减一线馏分油返常压塔回炼。
由于装置固有条件限制了常压塔提馏段的改造，以及减一线馏分油回炼必然增加装置能耗〔3〕因此对燃料型减压塔上部进行改造，由减一线直接生产柴油组分，取得了明显效果。
2.设计原则及目的2.1设计原则2.1.1)尽量利用原有设备,少动改,以节约投资.2.1.2)尽量缩短施工工期,全部设计动改保证在1个月的检修时间内施工完.2.1.3)尽可能不增加新设备,不改变平面布置.2.1.4)尽可能不增加公用工程消耗,不增加三废排放量.2.2设计规模及目的2.2.1)设计规模按常压进料30010,相应减压系统进料24010规模设计.2.2.2)改造目的改进减压系统工艺流程和换热流程,合理利第4卷第4期胜利炼油厂第二常减压装置系统技术改造成功47用热源.改进减压塔内部结构,提高拔出率,满足后续加工装置对原料质量的要求并提高本装置的经济教益.减压塔塔体及内构件采用耐腐蚀性能好的材质.延长设备使用寿命,解决减二线蜡油铁离子含量超标的问题.3.主要设计动改内窖夏设计特点3.1改减压系统流程3.1.1)取消减四线重洗涤油流程,消除了重洗涤油返混遣戚的重组份夹带,使减二,减三线油残碳值高的问题得到了解决.减四线油经换热后与减压渣油合并去重油加氢装置.3.1.2)取消减三线内回流,轻洗涤油改由减三线蜡油回流.便于流量控制和取得好的分馏效果.减三线泵由150--150更换为250--150,并增加一台减三线油冷却器.3.1.3)减底渣油与减四线油合并前.引出一路至沥青装置.保证沥青原料质量.(4)换热流程进行局部调整.3.2改进减压塔内部结构3.2.1)为降低减压塔压力降,提高真空度,提高分馏效率,减少重组份携带,对塔内填料和塔板进行改造更新.将重洗涤段的舌型塔板改为规整填料.使之允许更高的空塔线速.将原,ⅲ段英特洛克斯填料改为高效波纹板规整填料.3.2.2)为提高塔内填料分离效果.减少重组份携带,对进料分配器和液体分布器进行改造.使气,液均匀分布.加大了减压塔内进料分配器与上部洗涤段之间的空塔高度.3.2.3)下部集油箱改为新型结构,降低压降,提高拔出率.33塔体及内构件更换材质,提高耐腐蚀性能,保证减二线蜡油铁离子含量达标.塔体上部选用耐腐蚀的405复合钢板,下部选用耐腐蚀性能极佳的317复合钢板,内构件全部采用316或317不锈钢.3.3改造某公司常减压蒸馏II套装置加工能力为2Mt/a，原设计为润滑油型常减压蒸馏。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置是炼油生产中必不可少的设施，其主要作用是实现裂化反应、蒸馏过程中的压力控制与压力释放，并且起到安全保护的作用。
但是，在实际生产中，常减压装置也存在大量的能源消耗和排放，对工艺生产造成一定的经济负担和环境污染。
因此，如何提高常减压装置的节能性能，减少能源消耗和减少环境污染，是目前炼油厂面临的重要问题。
一、常减压系统的节能优化（1）采用变频技术：将传统的恒速驱动方式改为变频调速方式，通过调节电机转速，实现既安全又节能的操作。
在节气节流的过程中，可以通过变频调控风机、抽汽机、回流泵等各部分的输出转速来控制不同的工艺参数，大大降低系统能耗。
（2）改进冷却方式：常减压装置废气冷却装置直接冷却的方式，往往能效较低。
为了弥补这个问题，可以采用间接冷却方式，通过在冷却水路和废气路之间设置热交换器，使系统在冷却过程中更好的收回能量。
（3）优化设备结构：在常减压隔离系统中，各装置之间的堵塞与泄漏将导致工艺气体的浪费，因此，可以优化系统结构，将热工流程设备紧密地连结在一起，减少能量的损失。
二、加强自动控制技术（1）动态调整压力：在常减压装置操作过程中，通过压力控制的方式实现动态调整，可以根据实时工艺数据对各部分的参数进行合理的调整，使系统的工作状态得到优化。
（2）合理选择传感器：为了实时监测系统的状态变化，合理的选择和布局传感器是非常重要的。
如在常减压装置系统的各部分，可以布置温度传感器、液位传感器、压力传感器和流速传感器等，实现完整的硬件监测。
（3）智能化控制系统：在传感器的基础上，结合人工智能等技术，可以实现自动控制系统的优化升级，将传感器反馈的信息转化为控制指令，对系统进行智能控制，并能够实时解决操作中出现的异常问题。
三、开展安全管理并加强人员培训（1）建立完整的安全管理制度：在常减压装置生产过程中，应建立完整的安全管理制度，明确各个工序的操作要点和应急处置预案，有效预警和避免跨越操作，从而避免不必要的事故和损失，并确保了工人的人身安全。
常减压流程
常减压工艺流程简述一、加工方案根据原油性质和产品要求，常减压装置可以分为三种类型：1.燃料型除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，减压馏分油和减压渣油进行二次加工，如通过催化裂化或加氢裂化转化为各种轻质燃料，在此方案中，减压塔是燃料型的，不生产润滑油组分原料。
2.燃料-润滑油型（我厂三套常减压全为此类型）除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，部分或大部分减压馏分油和减压渣油还被用于生产各种润滑油产品。
其中减压塔是润滑油型减压塔。
3.燃料-化工型除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外，还生产化工原料和化工产品。
塔顶石脑油作为重整原料制取芳烃，轻质油一部分作燃料，一部分裂解制烯烃，重馏分油作为催化裂化原料生产制取轻质燃料。
在此方案中，减压塔也是燃料型的。
二、常减压工艺流程在原油蒸馏过程中，精馏塔是最重要的设备，除此之外，还有电脱盐罐、加热炉、冷换热设备以及机泵、管线自控仪表等。
40℃左右的原油由罐区进入装置，经换热器热至130℃左右，进入电脱盐罐，在电场和破乳剂的作用下进行脱盐、脱水，要求脱后含盐小于3mg/L,含水小于0.5%；脱后原油再经过换热器换热至200-240℃进入初馏塔，从初馏塔顶馏出汽油组分或重整原料，初馏塔底油由泵抽出经换热后送至常压炉加热到360℃左右进入常压塔。
原油在常压塔中进行分馏，塔顶生产汽油组分或重整原料，侧线生产煤油、喷气燃料、轻重柴油等。
常压塔一般设置2个中段回流。
常压塔底油是高于350℃的组分，称为常压重油。
常压重油用泵送至减压炉加热至380-400℃进入减压塔。
通过真空系统，使之在减压条件下进行蒸馏。
塔顶一般馏出的是裂解气、蒸汽和少量的油气。
减压蜡油由侧线抽出，可作为催化裂化、加氢裂化的原料，也可作为润滑油原料。
减压渣油一般作为燃料油、焦化原料、催化裂化原料。
三、工艺过程1.一脱三注包括原油电脱盐、分馏塔顶注氨、注水、注缓蚀剂（我厂常减压蒸馏在塔顶只注水和缓蚀剂），目的是为了脱除原油中的盐和减轻塔顶腐蚀。
常减压蒸馏装置的主要问题和应对措施方案
中国常减压蒸馏装置的主要问题和应对措施凌逸群中石化公司炼化部门，北京 1000291 引言虽然在过去的几十年里,中国的直流催化裂化技术已取得了突飞猛进的成就,将来加氢处理,加氢裂化,加氢精制,催化重整技术也将随着环境规则的越来越严格,汽油、柴油燃料标准的越来越精确而经历飞速的发展。
尽管如此，常减压蒸馏装置作为原油加工的第一道工序有着非常大的处理能力，它影响着炼油厂的工艺流程，对经济效益也有着重要影响。
最近几年，随着实用技术和高效设备的发展及应用，关于常减压塔操作的问题引起了高度重视。
2 生产和操作上的主要问题到2001年底，中石化拥有的48套常减压蒸馏装置，其总设计处理量为139百万吨，包括一个8百万的装置，六个5百万吨的装置，14个3-4百万吨的装置和一些处理量少于3百万吨的装置。
47套蒸馏装置是在2001年开始运行的并以平均72.7%的负荷率加工了总共104.42百万吨的原油。
目前，在蒸馏装置的操作上存在四个主要问题。
2．1 总能量消耗量较高总能量消耗量是常减压蒸馏装置的一个重要的经济技术困难。
2001年中石化的蒸馏装置的总能量消耗量是11.85千克SOE/吨（包括荒废的减压蒸馏装置的能量消耗），变化围在10.47到16.41千克/吨，与国外先进装置的能量消耗水平相比，中国总的能量消耗量更高些，这种现象的原因归咎于以下几个方面。
2．1．1 小型装置检修率低国外独立蒸馏装置的处理量一般在5百万吨/年到1千万吨/年，这些装置的维修率超过85%，在2001年，中石化的独立蒸馏装置的平均处理能力在290万吨/年，其平均负荷率为72.7%，导致了更高的原料和能量消耗。
2．1．2 加热炉燃料消耗量高常减压蒸馏装置中加热炉的燃料消耗量占蒸馏装置总燃料消耗量的70% 以上。
加热炉的燃料消耗量过高是造成常减压蒸馏装置总消耗量高的主要原因。
在生产和操作方面的两个主要问题会导致加热炉燃料消耗量高，蒸馏装置的总能量消耗量也高。
常减压装置减压流程节能优化改造
常减压装置减压流程节能优化改造宋双明;王恩廷【摘要】In order to increase the decompression yield and improve the product distribution of decompression line, column internals of decompression tower were replaced by new structured packing, and the related process flow was optimized. After above transformation, the pressure drop of decompression tower decreases 1.15 kPa, the side distillation range drops 20 ℃, VGO pull-out rate increases by 4.78%. Meanwhile, heat transfer final temperature increases by 35 ℃, and device energy consumption reduces the 1.91 kg standard oil/ton.%为提高减压拨出率和改善减压侧线的产品分布，将减压塔塔内件由舌形塔盘更换为新型规整填料，并对相应的工艺流程进行优化。
改造后减压塔压降降低1.15 kPa，侧线馏程宽度下降20℃，减压蜡油拔出率提高4.78%，换热终温提高35℃，装置能耗降低1.91 kg标油/t。
【期刊名称】《当代化工》【年(卷),期】2016(045)001【总页数】4页(P175-178)【关键词】减压塔;拔出率;塔内件;能耗【作者】宋双明;王恩廷【作者单位】扬子石化泰州石油化工有限责任公司，江苏泰州 225300;扬子石化泰州石油化工有限责任公司，江苏泰州 225300【正文语种】中文【中图分类】TQ021本厂的常减压装置以加工苏北石蜡基原油为主，生产蜡系相关产品。
炼油常减压装置中减压塔技术优化范本（2篇）
炼油常减压装置中减压塔技术优化范本炼油常减压装置是石油炼制过程中的重要设备之一，其主要功能是将原油中的高温高压气相成分分离出来，以满足后续工艺的需要。
减压塔是炼油常减压装置的核心组件，对其进行技术优化可以提高炼油装置的效率和经济性。
本文将针对减压塔的技术优化进行深入探讨。
1. 温度控制优化炼油常减压装置中，减压塔内部温度的控制是非常重要的一项技术优化。
通过合理地控制减压塔内部温度，可以提高塔内的分离效果，降低产品中的杂质含量。
此外，还可以减少不完全反应和产生有害反应产物的可能性，提高产品的质量。
为了实现温度的优化控制，可以采取以下措施：- 优化冷却水系统，保证冷却效果，并采用优化的冷却介质，以提高冷却效率。
- 合理设置加热系统，使得塔内温度在合适的范围内波动，以充分利用热量，提高装置的能量利用率。
- 通过优化塔内的温度传感器的位置和数量，实时监测和控制塔内的温度分布，以保证整个系统的稳定性和安全性。
2. 压力控制优化减压塔的压力控制是另一个重要的技术优化点。
通过合理地控制减压塔的压力，可以提高分离效率，降低能耗，提高产品的质量。
对于压力控制的优化，可以采取以下措施：- 设置优化的压力调节阀门，以实现快速、平稳地调节压力，避免压力过高或过低对系统造成的不利影响。
- 通过设置合理的压力传感器和控制系统，实时监测和控制减压塔内的压力，以保证整个系统的稳定性和安全性。
- 利用模拟仿真方法，对减压塔的压力控制进行优化，找到最佳的压力控制策略，并对系统进行调优。
3. 流体动力学优化炼油常减压装置中的减压塔是一个典型的多相流动系统，其流体动力学行为对系统的稳定性和分离效率有着重要影响。
对减压塔的流体动力学进行优化，可以提高减压塔的性能。
以下是一些流体动力学优化的措施：- 优化静态混合分离器的设计，使气液两相在分离器内充分混合，以提高分离效果。
- 通过合理设置横隔板、直隔板和填料层，优化塔内的流动分布，减小气液的相互干扰，提高分离效率。
某石化企业常减压装置的工程分析
某石化企业常减压装置的工程分析
简介
常减压装置是炼油厂和化工厂中不可缺少的关键装置。
它的主要功能是调节压力变化，提高工艺流程的安全性和生产效率。
本文将对某石化企业常减压装置进行工程分析。
装置构成
某石化企业常减压装置由以下部分组成：
1.水封装置
2.液位控制装置
3.减压装置
4.加热器
5.冷却器
6.压缩机
7.管道系统
工作原理
常减压装置的工作原理是将高压原料通过压缩机压缩后，进入加热器加热。
然后进入减压装置进行分离，将大部分杂质从底部排出，而较轻的烃类则从顶部出口排出。
经过冷却器冷却后，最终得到所需产品。
实际运行情况
在某石化企业中，常减压装置每年要进行一次大修和两次小修。
大修通常需要停机20天左右，而小修则需要停机5天左右。
此外，经过实际运行情况的观测，该企业的常减压装置存在以下问题：
1.减压装置的温度过高，可能会影响安全；
2.液位控制装置易出现故障，需要经常进行维护；
3.水封装置的漏水现象比较严重，需要加强维护；
4.装置中的管道系统密封较差，易出现泄漏现象。
改进建议
为了解决上述问题，本文提出以下改进建议：
1.修改减压装置的结构，增加换热器和冷凝器，降低温度；
2.更新液位控制装置，采用更加稳定和可靠的装置；
3.加强水封装置的维护，减少漏水；
4.更换管道系统中的密封件，提高密封效果。
结论
经过对某石化企业常减压装置的工程分析和改进建议的提出，可以进一步提高常减压装置的工作效率和安全性。
通过逐步的完善和升级，可以为石化企业的生产提供更好的保障。
2024年炼油常减压装置中减压塔技术优化
2024年炼油常减压装置中减压塔技术优化减压塔是炼油常用的一种设备，用于降低石油产品中的压力和温度，将过热蒸汽或气体转化为液体。
随着炼油工艺的不断发展和炼油设备的不断升级，减压塔的技术也需要不断优化，以提高效率、降低能耗和减少对环境的影响。
2024年炼油常减压装置中减压塔技术优化主要包括以下几个方面：材料选择、结构设计、流动动力学分析、操作参数优化、节能降耗与环保措施等。
一、材料选择减压塔材料的选择直接影响到其使用寿命和安全性能。
2024年，炼油常减压装置中的减压塔可以采用更先进的高强度、高温抗腐蚀材料，如高温合金、镍基合金等。
这些材料具有良好的抗腐蚀性能和高温稳定性，可以有效延长减压塔的使用寿命，并提高设备的安全性。
二、结构设计减压塔的结构设计要考虑到流体动力学和传热性能等因素。
优化的设计可以提高减压塔的传质传热效率，并降低能耗。
结构设计需要考虑到流体的流动状态、流速和压降等参数，通过合理的结构设计可以减小流体的阻力和压降，提高减压塔的流动动力学性能。
三、流动动力学分析流动动力学分析是减压塔优化设计的关键环节。
减压塔内流体的流动状态对传质传热效率和能耗有着直接影响。
可以通过数值模拟等方法，研究减压塔内流体的流动规律，优化设计减压塔的内部结构和分布组件等，改善流体的分布和流动状态，提高传热效率，降低能耗。
四、操作参数优化优化减压塔的操作参数，可以提高减压塔的工艺效率和能源利用率。
操作参数优化主要包括进料压力、温度、流速等参数的优化。
合理的操作参数可以提高减压塔的转化率和产品质量，降低能耗和生产成本。
通过优化操作参数，可以实现能耗和产量的双重优化。
五、节能降耗与环保措施炼油常减压装置中减压塔的技术优化还需要考虑到节能降耗和环保问题。
可以采用一些节能措施，如余热回收、换热器优化设计等，降低能耗。
同时，还可以采用一些环保措施，如废气处理、废水处理等，减少对环境的影响。
技术优化的目标是在提高效率的同时，降低能耗和对环境的影响。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置是炼油过程中重要的装置之一，它主要用于将高温高压的油气降压并冷却，以保证炼油过程的安全性和稳定性。
常减压装置的运行消耗大量的能源，造成能源浪费和环境污染，因此需要采取节能措施来降低能源消耗。
1. 优化常减压装置的结构：通过改变常减压装置的结构设计，减少局部压降，提高设备的能效。
可以采用多级联合减压的形式，将原来的单级减压改为多级减压，减少单级减压过程中的能量损失。
2. 提高常减压装置的传热效率：常减压装置中的传热过程是能源消耗的重要环节。
可以采用增加传热面积的方法，如增加传热管束数量或采用表面增强传热技术，提高传热效率，减少能源消耗。
3. 优化常减压装置的操作方式：通过优化常减压装置的操作方式，减少能源的消耗。
可以采用变压降操作策略，根据炼油过程中油气的压力变化，调整减压装置的压降，以最低的能量消耗实现安全的减压。
4. 应用先进的控制技术：采用现代化的控制系统和自动化技术，实现常减压装置的精细化控制和优化操作。
通过精确控制常减压装置的压力、温度等参数，提高设备的运行效率，减少能源浪费。
5. 温度回收利用技术：常减压装置中的冷凝器常常需要大量的冷却水，造成能源的浪费。
可以采用温度回收利用技术，将冷凝器排出的高温水回收利用，用于其他工艺环节或生活热水供应，减少能源消耗。
6. 应用节能设备和材料：选择高效节能的设备和材料，如高效换热器、高效节能电机等，减少能源的消耗，提高设备的能效。
在炼油厂常减压装置的节能措施分析中，可以从结构优化、传热效率提高、操作方式优化、控制技术应用、温度回收利用技术以及应用节能设备和材料等多个方面入手，共同促进常减压装置的节能改造，降低能源消耗，提高炼油过程的能效。
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析石油炼制过程中，炼油塔通常会采用常减压装置。
该装置能够实现有效的蒸汽排放和溶剂回收，在生产过程中具有非常重要的作用。
然而，常减压装置的大量蒸汽排放不仅浪费了能源资源，同时还对环境造成了污染。
因此，为了提高石油炼制生产过程的能效，减少能源的消耗和环境污染，需要对常减压装置进行节能分析。
1、技术方面升级技术：在现有的萃取塔中安装冷凝回收装置，将从排气管道中引出的温度高达90°的热蒸汽冷凝回收，然后再送回原系统作为回收溶剂使用。
这样可有效地减少蒸汽排放，提高了石油炼制过程的能源利用效率。
改进操作流程：通过改进设备以及操作流程等措施，降低常减压过程中的能耗。
2、管理方面有组织程序的操作：建立和落实那么进行常减压操作的程序和标准化措施，从而保证操作过程的合理性和规范化程度，减少误操作带来的损失。
提高员工技能：通过生产技能培训和考核，加强员工的操作技能，提高工作效率和安全生产水平。
优化管理模式：强制执行科学合理的计划管理模式，定期对设备进行检测和维修保养，减少设备故障率。
3、设备方面优化设备结构：通过改进设备结构和工艺流程，减少热量损失，提高设备的能效。
定期维护保养：通过定期对设备进行维护保养，保证常减压装置的稳定运行和长期使用效果。
定时检测设备运行状态：建立和落实常减压设备的定时检测制度，对重要设备进行状态监测，及时发现问题并解决。
总之，采取有效的技术、企业管理和设备措施，对石油炼制生产过程中的常减压装置进行节能分析是非常必要的。
这不仅能够减少对能源的浪费，还能减少对环境的污染，提高生产效率，降低生产成本，实现可持续发展战略。
2.5Mt常减压装置减压塔技术改造总结
（ ４ ）取消减五回 流， 增设减四 净洗回 流以 改善润滑油料的色度， 增设减三内回流， 提高
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液体分布效果。减三、四、 五线改为全抽出式集油箱，以 提高拔出 率。 （ ５ ）更新减三线泵两台， 型号为 １ ５ ０ Ｙ Ｉ Ｉ 一 １ ５ ０ Ａ ，更新减四线泵一台，型号为 ｌ ０ ０ Ｙ Ｉ Ｉ － １ ２ ０ ，另利旧原有减三线泵一台做减四线泵，型号为 １ ０ ０ Ｙ Ｉ Ｉ 一 １ ２ ０ Ａ ０
了 保证洗涤效果， 防止结焦及降低压降， 采用２ ５ ０ Ｙ和１ ２ ５ Ｘ型规整填料。 两段填料均采用格 里希格栅作为支撑。填料总数量为％． ２ 时 和格栅６ ． ７ 时。 （ ２ ）减四线分馏段、 洗涤段液体分布器采用重力型二级窄槽式分布器。为了提高减四洗 涤段液体喷淋强度，以达到充分洗涤的目 的， 在洗涤段塔内 设内 套筒， 直径ｔ ｐ ５ ４ ０ ０ ｍ ｍ ｏ （ ３ ）减压塔进料段采用新型进料气液分离分布器， 取消原径向进料， 拆除原进料段破沫 网。进料气液分离分布器能够防止闪蒸气体分布不均匀，而夹带重组分至上部， 使胶质、 沥
压拔出率。
（ ３ ）改造后减四线质量 ２ ％点 ４ ６ ５ ｔ ， ９ ７ ％点 ５ ５ ５℃，馏程宽度 ｇ ｏ － Ｃ ， １ ０ ０ ℃粘度 １ ２ ． ４ ８ ．２ ／ ｓ ，比 色５ ． ０ ， 符合设计质量指标（ ２ ％点《 ４ ２ ０ ７ ， ９ ７ ％点》 ５ ６ ０℃， 馏程宽度笋 ９ ０ ｔ， １ ０ ０ Ｃ － 粘度 １ １ ． ５ 一 １ ３ ．＇ ／ ｓ ，比色＞ ５ ． ０ ） 。这主要是采用规整填料及新型进料气液分离 分布器后， 产品分离精度提高， 使馏程变窄，同时增设减四净洗回流，使产品比色也达到
常减压装置流程模拟与优化案例分析 [兼容模式]
![常减压装置流程模拟与优化案例分析 [兼容模式]](https://img.taocdn.com/s3/m/b4cfa4c9c77da26925c5b07a.png)
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（三）原油输入
原油数据的输入有通过原油 数据库中导入或者手工输入两种 方式。
输入原油数据的最低要求是： 质量/体积流量或百分比，与密 度（可以是给定温度下的实际密 度、比重或者API比重）和TBP馏 程的组合。可根据需求增加详细 的原油评价数据。
原油切割的类型有：邻近切 割、重叠切割、减切割、石脑油 组分、排除切割。
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78.69
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4
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10
33.86
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20.94
12
533.38
13
533.39
气相
107.92 126.91 131.13 131.77 128.03 123.91 121.10 119.20 117.4 115.2 111.30 98.38 0.00
单元过程数据包括设备数据（如塔板数、换热器的结构数据）、 工艺操作条件（如塔的进料位置、中段循环抽出返回位置、中段循环 流量、操作压力）、工艺规定（如回流罐温度）和产品规定（如常压 塔塔顶石脑油和各侧线产品干点或95%点馏出温度）等。
常压塔部分工艺 操作条件、工艺 规定和产品规定
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（七）运行并校验模型
观察产品重叠程度，调整塔板效
率至产品重叠程度与标定一致。
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换热器及换热网络模拟
换热器及换热网络的计算。 常减压装置换热器均应采用严格的换热 器 模块进行计算，通过输入进入换热 器的冷热流体参数以及换热器的型号规格， 计算出口温度，调整管、壳程污垢热阻直 到出口温度与标定一致。 管道散热可通过设置冷却器的冷却负荷， 是模拟结果与现场实际一致。
炼油常减压装置中减压塔技术优化（2篇）
炼油常减压装置中减压塔技术优化炼油常减压装置中的减压塔是一个重要的设备，用于将原料油进行减压处理，将其中的轻质组分分离出来，得到目标产品。
减压塔的技术优化可以提高装置的效率、减少能源消耗，并且减少所产生的废气和废水等对环境的影响。
首先，减压塔的结构和设计是技术优化的重点。
减压塔的结构应该合理，以保证原料油在塔内能够充分接触并与分离剂进行充分混合。
同时，塔内的填料和环流系统的设计也需要优化，以提高分离效果和物料的传递速度。
在设计中还应考虑减压塔的温度和压力控制，以确保塔内操作的安全性和稳定性。
其次，减压塔操作过程中的操作参数也是技术优化的关键。
减压塔的运行参数包括进料温度、塔顶压力、分离剂浓度等。
通过优化这些操作参数，可以提高塔内的分离效果，减少泄漏和回流现象，从而降低装置的能耗和废气排放。
另外，应合理选择和管理分离剂，以提高分离效果和减少资源浪费。
第三，减压塔内部的温度和压力分布对操作效果同样有重要影响。
通过控制塔内的温度和压力分布，可以实现不同物料的分离和提取效果。
例如，通过在塔内设置适当的冷凝器和加热器，可以实现对轻质组分和重质组分的分离，从而提高产品的纯度和质量。
此外，还可以在减压塔技术优化中采用一些先进的控制和监测设备，以提高装置的自动化水平和操作效率。
例如，可以采用先进的仪器和传感器，实时监测减压塔内的温度、压力、流量等参数，并通过自动控制系统实现对这些参数的精确控制和调整。
总之，炼油常减压装置中的减压塔技术优化可以通过优化结构设计、调整操作参数、控制温度和压力分布等手段来提高装置的效率和产品质量，减少能源消耗和环境负荷。
对于石油炼制行业来说，减压塔技术优化是实现绿色炼油的重要途径之一，也是推动行业可持续发展的重要措施。
炼油常减压装置中减压塔技术优化（二）炼油常减压装置中的减压塔是一项关键设备，对炼油过程的效率和产品质量影响重大。
因此，减压塔技术的优化至关重要。
本文将从减压塔结构、操作参数、节能环保等方面，对炼油常减压装置中减压塔技术的优化进行详细探讨。
更新常减压蒸馏装置减压塔设计及使用效果
武汉石油化工厂（以下简称“武石化”）",& 万 吨 O 年常减压蒸馏装置已运行 "& 多年，"& 世纪 P& 年代 以后，随着原油性 质 的 逐 年 劣 化，以 炼 制 高 硫、高 酸 值的混 合 原 油 为 主。 常 减 压 生 产 装 置 设 备 腐 蚀 严 重 ，其 中 减 压 塔 高 温 段（ 减 三 、四 线 ）环 烷 酸 腐 蚀 尤 为 严重，减压塔切向 进 料 口 附 近 塔 体 采 用 内 贴 焊 不 锈 钢板等补 救 措 施，实 测 厚 度 已 接 近 最 小 计 算 厚 度。 该 塔 以 塔 板 为 传 质 元 件 ，一 直 存 在 压 力 降 大 、系 统 拔 出 率 低 、分 离 效 果 差 和 能 耗 高 等 问 题 ，导 致 蜡 油 残 炭 高，难以满足催 化 裂 化 装 置 进 料 要 求。 上 述 问 题 已 严重影响 到 炼 油 厂 的 经 济 效 益。"&&% 年 , 月 对 常 减压蒸馏装置提 出 节 能 技 术 改 造 设 计 方 案，对 该 减 压塔进行更新。
塔顶的真空度，原 有 两 级 抽 真 空 系 统 改 造 为 三 级 抽
真 空 系 统 ，增 加 了 增 压 器 ，每 级 设 置 两 组 增 压 器 或 抽
空器，保证了“微湿 式”减 压 蒸 馏 技 术 所 需 要 的 高 真
空度。
$ 减压塔的选材与内部结构设计
$"! 减压塔的设计参数 武石化常减压装置的原料以仪征和阿曼混合原
图 , 槽式液体分布器
’.’., 进料分布器 对于大型填料塔来说 ，进料分布质量是影响填
料性能 的 另 一 个 重 要 因 素。 设 计 进 料 分 布 器 进 料 时，主要应考虑 ：压 降 要 小、气 体 分 布 要 均 匀、液 沫 挟带率要低 。此次减压塔设计采用的双切向环流 进 料 分 布 器 有 进 料 气 体 分 布 均 匀 、压 力 降 低 等 优 点 ， 同时加设 的 捕 液 吸 能 器 在 基 本 消 除 液 相 夹 带 的 同 时 ，也 使 进 入 塔 内 的 气 体 上 返 后 更 加 均 匀 ，进 料 闪 蒸 空间高度也大大降低。
常减压装置减压塔改造设计及使用效果
真空度 的 高低直接 影 响减压 塔 的产 品拔 出率 和产 品质 量 ， 也就 直接 影 响装 置 的经 济效 益 。为 了提高 减压塔 顶 的 真空 度 ， 有 两 级抽 真 空 系 统 原
１ 常减 压蒸馏 装置 流程
武汉 石油 化工 厂 （ 以下简称 武石 化） 减压蒸 常
馏 装置 采用 常规 四塔 三段 换 热流 程 ， 置 原 则流 装
程 见 图 １ 。
减 一 线油 减 二线 油 减 三 线 油 减 四线 油
减 底油 原 油
图 １ 常减 压 装 置 流程
收稿 日期 ： ０ ７０ —８ ２０ —１１ 。 作 者简 介 ： 文 萍 （ ９８ ） 女 ， 北 蕲 春 人 。 １９ 李 １６ 一 ， 湖 ９２
传 统 的湿式 减压蒸 馏技术 ， 能耗较 高 ， 产生 并
大量 含油 污水 。本次 设计 根据武 石化炼 制原 油 的 性质 ， 采用 “ 微湿 式” 压蒸馏 技术 （ 减 即装 置工 艺流
改 造为 三级抽 真 空系统 ， 增加 了增压 器 ， 每级设 置
情况 下 ， 环烷酸 腐蚀最 为 严重 。 由于减压塔 的操 作 温度 较 高 ， 以选 材 时须 所 考 虑 高 温 硫 、 烷 酸 等 对 设 备 造 成 的腐 蚀 ， 据 环 根
Ｓ Ｔ ３ ９ ～０ １加 工 高硫原 油重 点 装置 主 要设 Ｈ／ ０ ６２ ０ （ （
行 ２ ｏ多年 。２ ｏ世 纪 ９ ｏ年 代 以后 ， 随着 原油 性 质
Ｏ
王 高 的逐 年 劣化 ， 炼 制 高 硫 、 酸值 的混 合 原 油 为 以
常减压设计说明与计算
常减压装置设计说明与计算一、装置概况与特点本项目是为新建炼厂设计500万吨/年常减压装置加工沙中原油，年开工日按330天计算，该装置的常压蒸馏生产汽油、煤油。
轻柴油、重柴油和重油。
本装置主要由电脱盐系统、换热网络系统、常压系统、减压系统等部分组成。
原油在本装置内经脱盐脱水、常压蒸馏、减压蒸馏后被分为石脑油、柴油馏分、加氢裂化等满足后续加工装置要求的物料，常顶气、减顶气经送至轻烃回收装置进行处理。
二、工艺路线和方案1、原油蒸馏采用成熟的二级蒸馏（即常压蒸馏和减压蒸馏）方案。
2、原油电脱盐系统为二级电脱盐，采用长江(扬中)电脱盐设备公司吸收国外先进技术开发的高速电脱盐技术。
3、常压塔选用板式塔结构，塔内件拟采用国内先进、高效浮阀塔盘。
如导向浮阀等。
4、通过系统化的减压蒸馏技术（干式减压塔、减压炉、减压转油线和抽真空系统），使装置生产高质量馏份油。
减压塔选用全填料内件，采用先进的液体分布器和特殊的洗涤段设计，确保加氢裂化原料的质量。
5、减压塔顶系统采用三级抽空系统。
第一级、二级为传统的蒸汽抽空方式，第三级采用机械抽空系统，以节约能量。
6、采用窄点技术，对原油换热网络进行优化设计，充分利用装置余热，使原油换热终温达到290℃以上。
并在不影响换热终温的前提下，利用合适温位的物流发生蒸汽供装置自用，回收低温余热，降低能耗。
7、为回收原油中的轻烃组分，提高装置的经济效益，本装置将初、常顶气及减顶气送出装置去轻烃回收。
8、在常压塔顶和减压塔顶的馏出线上设置了注缓蚀剂、注水等防腐设施。
三、常压蒸馏塔的工艺计算1 原料性质2 产品实沸点蒸馏数据3 原油切割方案根据设计任务书及原油、产品性质数据，确定切割方案，见表3-2表3-2沙中原油常压切割方案产品实沸点沸程/℃实沸点切割温度/℃收率体积分数％质量分数％汽油～170169.822.4918.32煤油170～220218.37.77 6.98柴油220～350347.323.1522.24重油350～46.5952.464.产品性质见表以汽油为例列出详细的计算、换算过程其他产品仅将计算、换算结果列于上表（1）体积平均沸点t体t=（40.5+65.4+111.9+137.4+154.4）/5=101.92℃体（2）恩氏蒸馏90%~10%斜率90%~10%斜率=（154.4－40.5）/(90－10)=1.42℃/%（3）立方平均沸点由图查得校正值为-3.8℃T立=101.92－3.8=98.12℃(4)中平均沸点由图查得校正值为-9.5℃t中=101.92－9.5=92.42℃（5）比重指数API︒由汽油密度查表得：API︒=141.5/0.7926-131.5=47.03（6）特性因数K由图查得：K=1.216×(92.42+273)(1÷3)/0.7926=11.0 （7）相对分子质量： 查图的相对分子质量=90 （8）平衡汽化温度由图求得平衡汽化50%温度为89.9℃恩氏蒸馏/%·（体） 0 10 30 50 70 90 100 馏出温度/C ︒ 58 87 93 99 106 118 130恩氏蒸馏温差/C ︒ 29 6 6 7 12 12 因恩氏蒸馏10%~70%斜率=317.0107087106=--由图查得：平衡50%点-恩氏蒸馏50%点=C ︒-7平衡汽化50%点的温度/C ︒ C ︒=-92799平衡汽化温度/C ︒ 71 84 88 92 96 101 105 （9）临界温度由图查得：临界温度=295℃ （10）临界压力 由图查得：临界压力=2.26MPa(11)焦点压力由图查得：焦点压力=36.47MPa （12）焦点温度由图查得：焦点温度=82+295=377℃ 5 物料平衡由开工天数330天按8000小时计及各产品的收率，即可作出常压塔的物料平衡，如表3-3。
710万吨年常减压蒸馏装置工艺设计
710万吨年常减压蒸馏装置工艺设计710万吨年常减压蒸馏装置是石化行业中的一项重要设备，其功能是将原油或馏分进行分离和精制，以生产出高质量的石化产品。
本文将阐述该装置的工艺设计。
首先，710万吨年常减压蒸馏装置主要由以下几个部分组成：进料加热系统、常减压列、回流系统以及分离系统。
其中，进料加热系统用于将原油或馏分加热至一定温度；常减压列用于利用常减压原理进行分离和精制；回流系统用于收集分离的产物；分离系统用于将分离后的物质分成不同的组分。
在设计710万吨年常减压蒸馏装置时，需要考虑以下几个方面：1. 安全性：710万吨年常减压蒸馏装置使用高温高压的工作条件，因此安全性是至关重要的考虑因素。
在设计过程中，需要考虑各种安全措施，如加热系统的泄压装置、安全阀等。
2. 精度：710万吨年常减压蒸馏装置需要在不同的温度、压力下进行分离，因此精度是至关重要的。
需要通过成熟的技术手段，如现代化自控系统、先进的检测仪器等来保证分离效率的高精度。
3. 可靠性：710万吨年常减压蒸馏装置的工作时间非常长，需要保证设备的可靠性。
因此需要选择优质的材料和成熟的工艺技术，使设备在长时间的连续运行中，能够稳定地工作，避免各种故障和事故。
4. 节能性：710万吨年常减压蒸馏装置是一种能耗较大的设备，因此需要考虑节能措施。
在工艺设计中，需要选择低温度低压的条件进行操作，降低设备的能耗。
综上所述，710万吨年常减压蒸馏装置的工艺设计需要考虑安全性、精度、可靠性以及节能性等因素。
通过选择优质材料、成熟的工艺技术、现代化自控系统等手段来保证设备的高效稳定运行，以生产出高质量的石化产品。
在具体实践中，710万吨年常减压蒸馏装置的工艺设计需要根据具体情况进行选择和配置。
以下是几个设计方案：1. 采用分段递减加热。
当油品被加热时，先采用相对较低的温度进行加热，然后循序渐进地逐渐升温至设定温度。
这种方式可以避免油品过度加热，同时保证油品的分离效率和产品质量。
常减压蒸馏装置设计方案的对比
常减压蒸馏装置设计方案的对比
李宁
【期刊名称】《炼油技术与工程》
【年(卷),期】2004(034)007
【摘要】以某大型原油处理工程项目为例,对初馏塔加压方案、闪蒸塔常压方案、常压塔加压方案和常压方案进行了对比分析,最终确定常减压蒸馏装置设计方案.【总页数】3页(P13-15)
【作者】李宁
【作者单位】中国石化工程建设公司,北京市,100011
【正文语种】中文
【中图分类】TE962
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常减压蒸馏装置设计方案的对比
常减压蒸馏装置设计方案的对比李 宁中国石化工程建设公司(北京市100011)摘要:以某大型原油处理工程项目为例,对初馏塔加压方案、闪蒸塔常压方案、常压塔加压方案和常压方案进行了对比分析,最终确定常减压蒸馏装置设计方案。
关键词:常减压蒸馏装置 设计 方案 对比 常减压蒸馏装置工艺较成熟,其技术进展大多是在工艺流程、设备结构以及优化操作等方面,以期在满足生产方案和产品质量的前提下获得高拔出率、低能耗的效果。
为了达到上述目的,在进行常减压蒸馏装置的工艺设计阶段,选择流程方案比较重要,这项工作应该是各方案在同等条件下,经过优化后,再进行技术经济评价,最后综合技术及经济比较,从而确定最优的工艺流程方案。
常减压蒸馏装置的工艺流程设计中有几个方案:(1)常规的电脱盐—常压塔—减压塔流程;(2)电脱盐—闪蒸塔—常压塔—减压塔流程;(3)电脱盐—初馏塔—常压塔—减压塔流程。
为了回收轻烃,常减压蒸馏流程后,流程又分有压缩机方案和初馏塔加压方案(无压缩机方案)。
以某大型原油处理工程项目为例,来说明方案比较在工程设计中的应用。
该项目原油处理规模为10.0Mt/a,原油为沙特阿拉伯轻油。
为回收轻烃,在常减压蒸馏后续部分设置稳定塔,并设液化石油气脱硫系统。
1 方案比较在方案确定之初,采用了4种方案进行比较。
一是初馏塔加压方案,此方案为电脱盐—初馏塔—常压塔—减压塔—稳定塔流程,并使初馏塔操作压力在0.2MPa,取消稳定塔前的压缩机;二是闪蒸塔方案,此方案设置闪蒸塔,即为电脱盐—闪蒸塔—常压塔—减压塔—稳定塔流程,闪蒸塔为常压操作,在稳定塔前设有压缩机;三是常压塔加压方案,此方案不设初馏塔或闪蒸塔,常压塔操作压力提高到0.2MPa,不设压缩机,流程为电脱盐—常压塔—减压塔—稳定塔流程;四是电脱盐—常压塔—减压塔—稳定塔流程,常压塔在常压下操作,稳定塔前设压缩机。
为增强装置的适应性和灵活性,尤其使装置对含硫轻油的适应性,常减压蒸馏工艺流程基本上有两种选择。
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技术产品版Technology & Products
常减压蒸馏装置是一个工艺较成熟的装置，其技术进展大多是在工艺加工流程、设备结构的改进以及优化操作等方面，从而在满足生产方案和产品质量的前提下获得高拔出率、低能耗的效果。
为了达到上述目的，在进行常减压装置的工艺设计阶段，选择合理的流程方案是比较重要的。
应该在同等条件下，将各方案经过优化后，再进行技术经济评价，最后综合技术及经济比较，从而确定最优的工艺流程方案。
以某大型原油处理工程项目为例，来说明方案比较在工程设计中的应用。
该项目原油处理规模为１０００万吨／年，原油品种为沙特阿拉伯轻油。
为回收轻烃，在常减压后续部分设置稳定塔，并设液化气脱硫脱硫醇系统。
１ 方案比较
在方案确定之初，我们采用了四种方案进行比较。
一是初馏塔加压方案，此方案为电脱盐—初馏塔—常压塔—减压塔—稳定塔流程，并将初馏塔操作压力控制在表压１９６ｋＰａ，同时取消稳定塔前的压缩机；二是闪蒸塔方案，此方案为电脱盐—闪蒸塔—常压塔—减压塔—稳定塔流程，闪蒸塔为常压操作，在稳定塔前设有压缩机；三是常压塔加压方案，此方案不设初馏塔或闪蒸
塔，提高常压塔操作压力到表压为
１９６ｋＰａ，不设压缩机，流程为电脱
盐—常压塔—减压塔—稳定塔流
程；四是电脱盐—常压塔—减压
塔—稳定塔流程，常压塔在常压下
操作，稳定塔前设压缩机。
为增强装置的适应性和灵活性，
尤其使装置对含硫轻油的适应性提
高，常减压蒸馏工艺流程基本上有
两种选择。
一是采用初馏塔提压方
案，使原油中的轻烃在稍加压力的
条件下尽可能多地溶在初顶油中，
初顶油经泵升压后送去稳定塔，回
收其中的轻烃。
此方案的优点是整
个流程中不设压缩机，减少了机械
维修量，但也有其缺点，如小部分轻
烃会被带至常压塔，从常顶气损失
掉，并且初顶需增加一整套回流冷
却系统，流程较为复杂。
二是采用闪
蒸塔方案，此方案原油中轻组分在
闪蒸塔中闪蒸出来进入常压塔的适
当部位，使得闪底油换热更合理，进
入常压炉的流量减少从而节约能量，
在常顶增设压缩机，可将常顶不凝
气进行压缩升压，常顶油经泵升压
后与升压后的常顶气一起被送去稳
定塔，回收轻烃。
稳定塔顶不凝气由
于压力高可去脱硫系统进行脱硫处
理。
此方法的优点是采用闪蒸塔可
使流程简单，进行脱硫处理保护环
境，其缺点是需设置压缩机，维护稍
困难。
据了解，目前国外加工高硫轻
质原油大多采用闪蒸罐及常顶气设
压缩机方案。
比较方案需要注意的是各方案
的“基础面”应尽可能一致。
如各方
案所使用的原油数据应一致，此次
比较我们用的是中国石化工程建设
公司所引进的ＨＩＳ原油数据库中的
Ｃｈｅｖｒｏｎ公司所做的１９９４年沙特阿
拉伯轻油出口样品的原油评价数据。
另外，各方案的常压拔出率、减压拔
出率以及总拔出率也应保持一致，
这样才能在能耗、产品收率等方面
有很好的可比性。
此外，各方案中相同的流程部
分条件尽可能保持一致也很重要。
如四个方案中的减压部分和稳定部
分的流程区别不大，因此，这两部分
的操作条件应基本保持一致。
此次方案比较是用流程模拟软
件ＰＲＯⅡ模拟四个方案，并用以窄
点技术为理论基础的换热流程模拟
软件对四个方案的换热状况进行优
化和预估。
２ 数据分析
为了方便比较，我们将四个方
案排列如下：方案一为初馏塔加压
方案；方案二为闪蒸塔常压方案；方
案三为常压塔加压方案；方案四为
常压方案。
四种方案的操作条件及取热情
况见表１。
３ 方案比较结果
从四个方案的操作条件比较可
常减压装置设计中的方案对比
李 宁
（中国石化工程建设公司，北京 １０００１１）
作者简介：李宁，１９６８年出生，现从事
石油加工装置工艺设计工作。
142004.4
15
技术产品版
Technology & Products 2004.4以得出以下结果。
（１） 由于四个方案的常压部分工艺上的不同，使得常压塔操作条件各不相同，其中方案三的塔压力高，塔顶温度变化较明显。
常压炉负荷明显不同，最高为常压塔加压方案的３２２４３×１０７Ｊ・ｈ－１，最低为常压方案的２３６９７×１０７Ｊ・ｈ－１。
炉子总负荷（常压炉＋减压炉）也有所不同，最高为常压塔加压方案的４４０７５×１０７Ｊ・ｈ－１，最低为闪蒸塔方案的３７８３６×１０７Ｊ・ｈ－１。
四个方案中常压部分的取热各不相同，最多的为常压塔加压方案的３３２３５×１０７Ｊ・ｈ－１，最低为初馏塔方案的２０４０２×１０７Ｊ・ｈ－１。
（２） 减压部分和稳定塔部分大部分操作条件一致或相近。
稳定塔塔顶冷却负荷和塔底加热负荷略有不同，这是由各方案轻烃回收情况不同引起的。
减压部分中减压拔出物料的平均热容有所不同，最高为闪蒸塔方案的６．６６ｋＪ／ｋｇ・℃，最低为常压方案的５．５３ｋＪ／ｋｇ・℃。
这说明方案二的轻组分在常压部分已拔得比较干净。
表２为Ｃ３、Ｃ４在常压各产品中的分布情况。
从表２可看出，除方案一外，其他方案的轻烃回收情况都比较理想，液化气收率以常压加压方案最高，初馏塔方案最低；石脑油收率除初馏塔方案较低以外，其他三方案基本相同。
４ 方案选择
对于方案的选择，从研究的角度讲，四个方案应进行完整的设计后，再进行技术经济评价，最后来确
表１ 操作条件对比表
162004.4
技术产品版
Technology & Products
定方案的优劣。
但对该项目而言，由于时间等因素的限制，只能从四个方案中选其一进行设计，因此无法得到四个方案的技术经济评价数据。
不过，我们也可以对方案进行大致的分析。
方案一炉子负荷不很高，轻烃回收率最低，但由于省去了压缩机，可以预计，该方案在一次性投资、占地、操作等方面是四个方案中最有优势的；方案二炉子总负荷最低，轻烃回收率最高，但设有压缩机，增加了操作的复杂性，一次性投资和占地等方面也有所增加，除非系统有条件处理常顶产品，装置内不设压缩机，则方案二的优势明显；方案三、方案四在各方面都没有优势，基本不予考虑。
该项目由于业主强调回收率而最终确定方案二，即闪蒸方案。
需要说明的是，这一方案的确定是针对该项目的，它并不说明闪蒸方案适用于其他常减压装置，尤其是在现在国内大部分加工轻质原料的常减压装置的设计中，大多采用的是方案一，即初馏塔加压方案，其投资及操作方面有相当明显的优势，若不强调回收率，它不失为一个很好的方案。
笔者是想通过本例提供一种在常减压装置设计中确定方案的较好的工作方法和步骤。
表２ Ｃ３、Ｃ４分布情况。