产品生产过程中不良品控制及返修流程图

生产质量问题处理流程图

文件编号：HJ-CX-025 版本：A1 发布日期：2016年8月8日0 目的为了规生产，检验，维修以及仓储环节质量问题的反馈、处理和跟踪流程，使质量问题得到高效的处理，并使纠正和预防措施得到有效执行。

1 适用围包括但不限于产品焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存、理货等过程。

2 适用角色质量工程师、研发软件工程师、研发硬件工程师、研发结构件工程师、生产工艺工程师、维修员。

3 定义3.1 生产质量问题：产品在焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存，理货，运输等生产的过程中，因操作、物料、工艺、设备、装备、设计、技术文件等原因，造成产品的质量不合格或存在质量隐患的现象。

3.2 质量问题级别：3.2.1 轻微问题:属于轻微的零星问题，不需要做进一步的纠正/预防措施，只需要直接给出临时处理措施就可以关闭了。

3.2.2 一般问题：（1）一般设计、工艺、操作、物料等问题，有明确的责任人负责处理，不会对生产发货和客户使用造成影响的；（2）其它影响等同于上述情况的问题。

3.2.3 重要问题：（1）产品存在质量隐患，并可能导致产品影响在客户处的使用，对公司品牌和声誉造成一定的负面影响；“产品影响在客户处的使用”包括但不限于以下几种：●一般功能完全失效或不能正常工作；●产品管理、维护功能不能正常执行；●必须的附件缺少（如少电源线、电缆线、安装螺钉，对接端子等）象。

4.0 问题的分类和分流：4.1问题分类：人员操作性问题：与产品设计生产相关的人的原因，生产操作人员、检验员、工艺员身体状况、技术水平、工作责任心等情况。

机器、设备（工装）问题：在产品生产中设备可能出现的问题，如工具、设备磨损等。

物料问题：加工用的原材料的质量情况。

方法问题：指制造产品所使用的方法，指生产过程中所需遵循的规章制度。

它包括：工艺指导书，图纸，技术更改文件，检验标准，各种操作规程、工作方式，流程程序等。

环境问题：指产品制造过程中所处的工作环境。

不合格品处理流程图

不合格品处理流程1.目的对不合格品进展标识、评审和处置，以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。

2. 适用围：适用于一切原料、零部件、半成品、成品〔以下统称物料〕。

3．引用文件无4．定义：4.1不合格品：不符合本公司品质规定的物料。

4.2征询：物料不合格时，对“不合格〞项目的严重程度作出评价，并决定对应措施的活动。

征询的结果可以是以下所列任何一种：●退货/报废：当不合格品不能满足规定要求，且无纠正的价值时，那么对不合格品采取退货或报废的决定。

●让步放行：对不合格品批进展鉴别使用的一种方法，其结果又分为以下几种：返修/返工；照用；③100%选别。

4.2.1返修：对不合格品采取的补救措施，该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求，但却能使其满足预期的使用要求。

4.2.2返工：对不合格品采取的措施，使其最终能满足原设计要求。

4.2.3照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。

4.2.4100%选别：从不合格品批中挑选出合格品。

4.3有损检查：对被检查对象的品质有损伤〔有形或无形〕，而有可能影响其发挥正常功用的检查。

诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用〞的硬度试验，整机的耐久、性能试验等。

5．职责：5.1 品质部：●对不合格品进展标识、隔离；●对经返修/返工的物料进展再检验；并予以判断。

●参与“征询〞工作。

5.2 物控专员：●参与“征询〞工作；●安排返工/返修等事宜。

●将不适用的原料/零部件退回供给商；●安排供给商补料，对供给商进展经济等各方面约束。

●加强供给商管理、辅导、考核5.3 生产部门：对在制程中发现的不合格零部件、半成品进展回收隔离,并且以红色作明确的标注；●挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQC\IPQC\FQC\QA)拒收之产品；●参与“征询〞；●针对本部门制造的不合格品申请进展征询。

５.５开发部：●参与“征询〞。

6．程序：6.1进料“不合格〞的处理〔IQC〕。

不良品处理流程图

5.10.3产线退来料不良或制程不良，必须以原包装退仓。
5.10.4IQC收到退料单，在没有急料的情况下须在2个工作小时全检〔在IQC现有设备可完成确
认〕，在全检过程中如检验到制程不良、包装方式不符、标识错误、误判、标识不清晰〔料
号、供给商〔客户〕、数量、不良标识、不良容、不良率〕、拉长/IPQC未签名确认等，
市XXXX
〔三级文件〕
文件名称：不良品处理流程
文件编号:CT-QC-XXXX版本/次:B/1
制/修日期：2013年7月29日生效日期：2013年7月29
文件会签部门
会签人
文件会签部门
会签人
□人资部
■电源部
□品管部
□技术部
□市场部
□财务部
■单板生产部
□采购部
■整机生产部
□后勤部
■SMT部
□货仓部
5.9.2每天QC 日报表记录的不良总数量与维修工站的维修日报表统计数量相符。品管IPQC每天稽查此项容。如不相符计缺失项并追踪改善。
5.10 不良品退仓
5.10.1产线在每个投产工位，在上线时挑出的原材料不良，放置规定区域，IPQC与拉长在物料员开单退料前，针对原材料不良全检确认并做好标识，在退料单上签名。
注：所有测试发现的不良品，不可进展第二次测试。
5.2.4外观检验工站发现产品不良现象，用红色箭头标或美纹纸对不良部位进展标识，然后将不良品放入不良区域，并立即在QC 日报表作好相应记录。
5.2.5当检验连续3PCS不良时，应与时反应拉长&IPQC。
5.2.6各工序作业员不可私自维修不良品。
市XXXX
2．适用围：
适用于公司制程不良品、OQC验出不良品和客户检出不良品与不良品维修管制。

返工、作业流程图

做
模
2、PE 组接图纸后，按图纸要求做好模具，交给加工车间，加工车间在“模具清单”中登记。
PE
图纸模具清单
试
制
3、加工车间在模具上加工的首件产品，交品管部做首检。
加工车间
NG 首检 4、品管部按图纸要求检验合格后，填写“品质控制记录表”并通知加工车间。
品管部
品质控制记录表首检记录表
OK 5、加工车间取回“品质控制记录表” ，安排人员生产。加工车间品质控制记录表
制订
批准
日期
A726 客诉/退货处理流程图
流程图内容说明责任部门/ 人员完成时间完成情况表单/ 记录
投诉、退货
业务、计划员接到客户的有业务员、计当天关投诉、退货信息，开出“客划员户投诉/退货处理单”，交品管部。品管部召集相关责任单位会品管部审，拟定纠正对策（返工、相关部门分选、报废等），品管部依实际情况（与产品品质有关之投诉）查验成品库存情况。将其库存品标示“待处理” 物管部，然后由物管部负责隔离存放。相关责任单位依投诉内容分析其造成原因，提出纠正预防措施。品管部针对拟定措施进行效果确认，如效果不理想，需召集相关责任单位重新提出对策，到品管部效果确认 OK，则传客户确认至满意。品管部生产部工程部计划部业务当天
分选
报废
返工
纠正对策及时知会物管部、及处理部门，物管部依会审结果处理库存品，确保不良之库物管部存品不流入客户处，相关部门相关部门进行及时处理。处理部门把良品及不良品数量统计清楚，以便补数。
2天
数量统计
良品

ISO9001不合格品控制程序(含流程图)

不合格品控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。

2.0范围本程序适用于原辅料、在制品、成品及交付后的产品发生的不合格控制。

3.0定义与术语3.1轻微不合格品：是指对产品质量稍微有影响的不合格品。

3.2一般不合格品：是指偶发的、对产品质量影响不大、损失较少的不合格品。

3.3严重不合格品：是指连续发生的、对品质有较大影响的、损失严重的不合格品。

3.4返修:对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的。

3.5特采:指以书面形式允许一段时限内或一定数量的不符合品质要求的特定材料，半成品，成品在不影响功能下使用或出货。

4.0职责4.1品管课负责对产品进行检验判定，标示；4.2物料课、生产各课负责对不合格品进行隔离；4.3责任部门负责实施不合格品的处置。

5.0作业流程5.1进货不合格控制a.进货检验检验人员依据原物料检验标准、工程图纸、顾客要求等进行检验，判定为不合格品时开《品质异常处理单》并填写相关异常信息并附上不合格样品一并交给品管课长审核和管理部经理批准后扫描发邮件给采购课、生管课、物料课。

b.标示隔离进料不合格品由品管课检验人员进行标示，物料课人员将产品移至不合格品区域进行隔离。

c.不合格品处理1.退货：由物料课开具《退货单》，经品管、仓管确认后，经物料课长审核后通知采购课在7日内退货，若超出期限由我司自行处理。

当同一供应商因产品连续有2批因同样质量被拒收时，品管课开出《纠正和预防措施单》交采购课处理。

2.挑选使用：由采购课通知供应商，确定挑选方式：(1)由供应商进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；(2)由我公司安排物料课全检组人员进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；3.特采接收：在生产急需或紧急出货的情况下不影响安全，功能或结构的不合格品由采购课填写《品质异常处理单》交相关单位会审后由管理部经理核准后方可特采，同时品管员于该批产品上加贴“进料特采标签”;4.报废：制程中发现无法使用的来料不良品（含特采物料），由采购课与供应商沟通处理方式，物料课接收到可报废处理邮件或已扣款的财务部确认签署后开立《报废单》经资材部经理审核、副总核准后进行报废；5.不合格品的处理期限要求：采购课接单后需在24H内签回。

产品返工处理流程

绵阳芯联芯通信科技有限公司三阶文件文件编号：LS-XX-XX A/0产品返工处理流程Product rework process2015-06-24发布 2015-07-X生效绵阳芯联芯通信科技有限公司发布本资料为芯联芯智慧财产，非经公司书面授权许可，不得透露或使用本资料，亦不得复印、复制或转变成其他任何形式使用。

The information contained herein is the exclusive property of LinkStar, and shall not be disclosed, distributed, or duplicated in whole or in part without prior written permission of LinkStar.版本及审批记录版次主要修订内容简述编制者审核者批准者编/修日期生效日期A/0 初版发行尤毅李飞毛虎2015-06-24 2015-07-XXA/11.0目的为了减少各部门在返工时上出现争议的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，特制定本流程。

2.0适用范围该流程适用于所有在公司自制的产品和外协件、成品退货的返工管理。

3.职责3.1品质部：判定产品缺陷，返工过程和返工后产品的合格验证；3.2工程研发部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证；3.3返工提出部门：3.3.1 自制品的返工：由不良品产生工序的生产组长或主管开出《产品返工单》和返工工时核算统计和反馈处理。

3.3.2 外协产品的返工：采购部开出《产品返工单》，生产部核算返工工时并将工时反馈给采购部，采购部按产品生产单价计算工时费用并传真供应商，同时将此费用提交财务部扣款。

3.3.3成品的退货返工：业务或销售部根据《退货处理单》开出《产品返工单》并核算退货的运费和生产返工费，确定责任部门后交财务部核算扣款。

3.4 物资部；返工产品的发放，不良品和返工合格品的入库和贮存。

ISO9001不合格品控制程序(含流程图)

不合格品控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。

2.0范围本程序适用于原辅料、在制品、成品及交付后的产品发生的不合格控制。

3.0定义与术语3.1轻微不合格品：是指对产品质量稍微有影响的不合格品。

3.2一般不合格品：是指偶发的、对产品质量影响不大、损失较少的不合格品。

3.3严重不合格品：是指连续发生的、对品质有较大影响的、损失严重的不合格品。

3.4返修:对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的。

3.5特采:指以书面形式允许一段时限内或一定数量的不符合品质要求的特定材料，半成品，成品在不影响功能下使用或出货。

4.0职责4.1品管课负责对产品进行检验判定，标示；4.2物料课、生产各课负责对不合格品进行隔离；4.3责任部门负责实施不合格品的处置。

5.0作业流程5.1进货不合格控制a.进货检验检验人员依据原物料检验标准、工程图纸、顾客要求等进行检验，判定为不合格品时开《品质异常处理单》并填写相关异常信息并附上不合格样品一并交给品管课长审核和管理部经理批准后扫描发邮件给采购课、生管课、物料课。

b.标示隔离进料不合格品由品管课检验人员进行标示，物料课人员将产品移至不合格品区域进行隔离。

c.不合格品处理1.退货：由物料课开具《退货单》，经品管、仓管确认后，经物料课长审核后通知采购课在7日内退货，若超出期限由我司自行处理。

当同一供应商因产品连续有2批因同样质量被拒收时，品管课开出《纠正和预防措施单》交采购课处理。

2.挑选使用：由采购课通知供应商，确定挑选方式：(1)由供应商进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；(2)由我公司安排物料课全检组人员进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；3.特采接收：在生产急需或紧急出货的情况下不影响安全，功能或结构的不合格品由采购课填写《品质异常处理单》交相关单位会审后由管理部经理核准后方可特采，同时品管员于该批产品上加贴“进料特采标签”;4.报废：制程中发现无法使用的来料不良品（含特采物料），由采购课与供应商沟通处理方式，物料课接收到可报废处理邮件或已扣款的财务部确认签署后开立《报废单》经资材部经理审核、副总核准后进行报废；5.不合格品的处理期限要求：采购课接单后需在24H内签回。

不合格品控制程序及处理流程图

不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。

为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。

围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。

定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。

返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。

修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。

挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。

报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。

批退（Reject）:品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。

特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。

降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。

各部门职责一.质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。

定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。

执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。

对过程品质异常之分析与改善要求。

对修理、返工作业方式定义。

其他部门负责履行本部门的职责予以协助。

不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。

不合格品控制流程图

《进货检验单》
《零件不合格统计表（供应商）》
2
◆检验员应在进货检验记录上记录不合格的现象（含数据）、数量、规格、料号等信息。
◆检验员对不合格品，用不合格品标牌进行标识。
检验员
3
◆检验员通知仓库管理人员将不合格品或批次，移到不合格品区隔离。
依据检验标准分别进入“退/换货”程序或评审程序
检验员
仓库员
4
退货/换货
◆返工、返修：采购部负责组织供方或公司人员在返修区进行返工、返修，技品部负责返工、返修作业的指导和返工、返修后的重检（再次抽检），合格后标识入库。
采购部
技品部
采购部
技品部
《进货检验单》
序号
流程
工作说明
责任部门
使用表单
6
◆让步接收：技品部贴“让步接收”标识入库。
◆整批退货：由采购部负责处理退回，技品部贴“退货”标识。
◆技品部对纠正和预防措施的效果进行验证。
◆技品部对各车间的不合格品，每月进行量化分析，并跟踪和验证计划的实施效果。
生产车间
技品部
《品质异常处置单》
4、客户退货的不合格品处置流程：
序号
流程
工作说明
责任部门
使用表单
1
◆客户的退货产品到公司后，销售部通知仓管员核对退货产品型号和数量，将退货产品隔离存放并做好标识。
◆评审判定为全检由生产车间执行，经检验人员复检合格后才能出货。
◆评审判定为报废则由生产副总指定人员报废。
技品部
生产车间
5
纠正和预防措施及验证
◆属技术问题由技品部组织《品质异常处置单》的制定和实施，由车间进行跟踪验证。
◆属过程控制问题由生产车间组织《品质异常处置单》制定和实施，技品部对纠正和预防措施的效果进行验证。

不合格品控制程序(含流程图)

5.责任:
5.1 品管:对不合格品标示及隔离，不合格品的确认，组织对不合格品进行评审，通知相关部门对不合格品进行处理，对返工品的重新检验；负责记录及归档不合格品处理的相关记录。
5.2采购:负责原物料特采提出及特采申请单的开立和特采物料的跟踪执行，负责来料不合格品的处理实施（退货、换货等），向供应商反馈产品的不合格信息及供应商品质改进跟踪。
文件制修订记录
NO
制/修订日期
修订编号
制/修订内容
版本
页次
1
2022-08-01
全新制订
01
制订
会审
核准
仓库
总经理
生产
人力资源
1.目的:
为使不符合要求的产品和服务处于受控状态，得到识别和控制，防止其非预期的使用或交付，确保公司产品及服务质量，特建此程序文件。
2.适用范围:
适用于本公司进料（原物料）、制程（半成品）、成品出货过程所发现的不合格品管制。
6.6特采提出时机（包括但不限于）:
A、急于使用之材料，不良情形不会影响生产进程且不产生主要及致命缺点时。
B、生产过程中产生的或客户急于使用之产品，其不良状况经客户同意时。
C、客户急于使用之产品，仅为轻微之缺陷且不影响客户使用时。
6.7不合格成品降级提出时机:
A、不合格成品能实现部分或全部原设定的功能，符合法规要求，但无法进行特采或返工不经济时。
6.5不合格成品或半成品返工（数量超过100PCS）、报废及成品不合格品降级或特采，由生产填写《不合格品处理申请单》,制程（超过100PCS）或库存品的不良品报废由仓库、品管或生产填写《报废申请申》，提交相关部门会签，最后交总经理批准；对于少于100PCS的返工或少于100PCS的制程不良品报废处理，由供应链经理直接确认及安排实施(不必填写申请单)。

产品返工、返修控制程序

产品返工/返修控制程序1.0 目的本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提升客户满意度的过程，供给返工方案。

2.0 合用范围合用于企业不合格产品返工过程的作业管理。

3.0 职责3.1. 质量部负责返修品的抽样查验和统计返修品不良原由，提出纠正/预防举措.；应付返工产品进行质量及返工/返修的过程监察，应保证有效追忆及隔绝任何不合格产品及可疑产品。

3.2. 生产部负责对不合格品进行隔绝和返工/返修，返修计划的落实并做好有关记录。

3.3技术部负责主导生产,质量技术人员商讨剖析不良原由并拟订工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防举措，从头进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。

3.4市场部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的采集、产品质量测试结果的反应，主持生产,质量,库房部门会议,议论返修事宜,使用《产品返修追踪表》登记产品返修状况，并跟进产品订单计划达成。

3.5 库房负责返修品的分类保存和返修计划的提交。

4.0 程序4.1. 关于客退或生产中的需返工的产品，质量部应付其进行查验及供给《客户退货办理报告》或产品《查验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程拟订，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细表记。

4.2. 技术部工程师需对返工产品供给返工的技术要求、技术资料及技术支持。

若有必需，须对返工的可行性及潜伏问题进行剖析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。

4.3. 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及查验报告等编制《暂时工艺卡》或许《暂时作业指导书》，标明返工要点要求或许返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设施、物料；合理评估所需工时、物料消耗等。

4.4. 库房依照产品订单达成状况准备返工物料并提交返工生产计划。

4.5. 技术部供给返工所需工装夹具及仪器设施供生产线领用。

4.6. 生产部负责对需返工的产品依照技术部编制的《暂时工艺卡》或许《暂时作业指导书》进行返工。

不良品返工管控流程

QSI 检验规范
不良品返工管控流程
DOC NO
文件编号
REV 版本 PAGE 页码
QSI-074
A
1 of 3
1.目的明确不良品返工管控流程，预防不良品流入客户处。 2.范围凡属公司之生产的灯具。 3.定义
3.1 修理（REPAIR）：产品在生产工站中出现轻微的不合格点，经维修且重检合格后可投入下工序。 3.2 返工：（REWORK）：对在生产工站中出现轻微的不合格点的不合格批产品进行修理作业。 4.权责 4.1 品保部门：对返工的过程和返工后的产品进行品质控制。 4.2 生产部门：对不合格品进行修理和自主检查作业，并对返工后的产品进行标识。 5.作业内容： 5.1 在产线所有工序生产的灯具，经判定为不良品，贴好不良品返修卡，在返修卡上注明不良品现象后将此
无需拆面盖或室内照明灯具
产线/样课 QA 外观功能检测 OK 后签字确认
产线/样板课员工维修后需外观功能检测 OK 签字
需拆面盖灯具灯具气密性测试 OK
产线/样板课 QA 外观功能检测 OK 后签字确认
需浸水老化
浸水老化测试
产线/样板课外观检测
2.维修员检测后签字确认
生产部
生产部
产线/样板课 QA 外观功能检测 OK 签字确认
7.QA 外观功能检测
品保
返还不良品发现生产线的首道工序
8. 返还不良品发现生产线的首道
工序
生产部
FP001-05A
QSI 检验规范
不良品返工管控流程
附:7.1【不良品返修跟踪卡】
维修类型
项目
拆盖外观
维修自检 □ □
8 .流程图【不良品返工管控流程图】

产品返工管理流程

产品返工管理流程1、目的为了减少各部门在返工时的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，特制定本流程。

２、适用范围该流程适用于所有自制品和外协件、成品退货的返工管理。

３、职责品管部：判定产品缺陷。

技术部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证；返工提出部门：自制品的返工：由不良产生工序的组长开出《产品返工单》和返工费用的核算及处理。

外协件的返工：由采购部开出《产品返工单》，制造部核算返工工时并反馈给采购部，采购部按3000元月薪核算返工费用及其它费用并传真供应商，同时将此费用提交财务扣款。

成品的退货返工，业务部根据《退货处理单》开出返工单并核算退货的运费和制造返工费。

如因供应商产生，交由财务部与采购部扣供应商货款。

物管部；返工物料的发放，不良品的报废处理。

制造部：返工的执行，返工工时的统计，被更换物料的退料处理。

账务部：返工扣款帐务处理。

4、定义：产品返工是指产品出现品质异常，且经过返工能够使用的。

5、流程：自制品返工流程：当生产线出现品质异常，品管部开出了《品质异常处理单》，同时返工班组依据技术部最终的裁决填写《产品返工单》，返工单要严格按照上面的格式填写。

技术部负责人在接到返工提出部门的《产品返工单》后，对返工的产品给出确认意见和建议。

再交由返工部门。

生产负责人接到《产品返工单》后安排产线返工，首件给品管部或技术部确认，无误后实施返工作业，并安排人统计好返工工时。

品管部负责人接到《产品返工单》后安排品管员负责对返工品进行检验，并做好返工检验报告。

制造部把返工好的产品流入下道工序。

此返工费用由造成此工序不良的人员承担。

外协件返工流程：外协件回厂品管部按要求检验发现不合格的，第一时间开出不合格检验报告。

采购部收到不合格检验报告后决定要厂内产线进行上线返工的，填写《产品返工单》。

技术部负责人在接到采购部提交的《产品返工单》后，对返工的产品确认返工意见，签完意见后，把返工单转给采购部负责人。

不良品控制程序

不合格品控制程序1：目的对不合格品和可疑产品进行控制，防止不合格品误用、流入下一工序或出厂。

2. 适用范围适用于从原材料进厂到成品出厂全过程出现的不合格品或可疑产品以及客户退货产品的控制。

3. 名词定义3.1 不合格品：不满足规定要求的产品。

3.2 返工：对不合格品采取措施，使其满足规定要求。

3.3 返修：对不合格品采取的措施，使其虽然不符合原规定要求，但能满足预期使用要求。

3.4 可疑品：任何检验和试验状态不确定的材料或产品。

4. 职责4.1 品质部负责不合格品的识别，对不合格品作出处理决定并跟踪不合格品的处理结果。

4.2质量部负责供应商的不合格品质量问题改善和沟通并落实纠正措施。

4.3各部门负责不合格品的隔离、标识、处置及不合格措施的实施。

5. 作业程序5.1不合格品的分类与处理方案：a）严重不合格：直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格；(质量科对严重不合格品须打上报废标记)b）一般不合格：除严重不合格外的不合格。

C ) 处理方案分为：拒收、返修、特采接收、退货索赔。

5.2 不合格品的标识和隔离：5.2.1 当在进货检验、过程检验、出货检验、仓储盘点等各个环节发现不合格品时，应由检验员及时进行不良标识，通知车间、仓库等责任部门进行隔离，放到指定区域；5.2.2 生产车间自检发现不合格品时，车间人员需将不合格品放在指定区域，不合格品在检验员未做出评审处理前，任何部门和个人不得擅自动用。

5.2.3 如果交付后发现不合格品或可疑物品送往顾客处，品质部负责立即通知顾客并记录，并追回发出的不合格品或由检验员到顾客处重新检验（征得顾客同意）将不合格品清除。

5.3 不合格处理评审5.3.1不合格品由检验员进行初步原因分析，并填写《不合格品通知单》，通知单上要写明图号、名称、批次/可追溯性标识、数量、检验数据、详细的不合格情况描述，同时做好《不合格品台账》并通知相关责任部门。

5.3.2《不合格品通知单》一式四联，开据《不合格品通知单》的检验员自留一联，采购部一联，供应商一联、仓库一联。

返工返修处理程序(含表格)

返工、返修处理程序（ISO9001-2015）1.目的为了明确返工返修过程，通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返工返修流程更加顺畅，以保证返工返修品的质量。

2.适用范围适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件、半成品、成品以及客户退货不合格品的返工返修作业处理。

3.定义：3.1不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本车间包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。

3.2 返工：指为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是合格品。

3.3 返修：指为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施,返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品。

包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。

可影响或改变不合格产品的某些部分。

3.4批量是指公司（或车间）在一定时期内，一次出产的、在质量、结构和制造方法上完全相同产品（或零部件）的数量。

具有多品种加工能力，成批轮番加工制造产品的生产类型，其批量大小不一，一般同时采用专用设备及通用设备进行生产，按每种产品每次投入生产的数量，分为大批量生产、中批量生产和小批量生产三种。

4.权责：4.1 质量部：负责在线不合格品的确认及相关不合格品处置方式的判定，数据收集，组织(生产/工程)等人员给出不合格品最终处理意见，返工返修过程品质跟踪,结果品质确认。

4.2生产班组及仓储：负责不合格品的标识与隔离，数据统计（包括不良数据、返工返修工时统计等），按照返工返修方案负责实施返工返修作业。

4.3 工艺工程（技术室）：负责制程及检验中出现的不合格品原因分析，制定出纠正措施；出具返工策略单和返修、返工指导性文件（SOP）指导生产作业返工。

4.4 车间计调：负责返工返修作业管制，调度生产资源、安排返工返修。

4.5财务部：负责返工成本核算, 按月统计汇总返工返修费用。

不合格品(HSF)处理流程图

• 6.6.5.3 经品保信赖性评估测试之零件材料、半成品、成品。
• 6.6.6 客户退货品：产品出货至客户端检验或组装后，发现产品外观或功能特性或有害物质含量不符客户质量需求，而导致客户退货之产品。
• 6.7 重工作业流程： • 6.7.1 采购/生管作业：不合格之原物料件、半成
品、成品、客户退回品或已入库品因ECR变更，经 MRB判定须重工时，生管相关人员依判定结果开出「生产重工单」交制造单位执行重工作业。
• d 其它的改变影响到已支付的产品质量或安全
• 2）当出现客户反馈时，管理者代表必须立即召开小组会议进行召回评审。必要时，必须要求最高管理者和各部门的其它主管参加。召回评审的内容包括：召回原因；信息来源的可信度；以往的产品安全记录，危害程度；待召回产品的范围（包括产品和地理区域）；是否启动紧急召回；一旦启动召回，还必须制定《产品召回通知单》明确召回的方法、途径和召回产品的处理等。
从客户反馈环境管理物质不合格信息工厂内部出现环境管理物质不合格供应商提供环境管理物质不合格材料报告品保部经理总经理与客户进行联络并报告处理时需注意模向展开其它料号与追踪上一批物料质量状况原因调查原材料或部件中含原材料或部件中含有禁止使用物质工厂内部混入工厂内部混入发生异常品保仓库制造负责单位品保库存品的处理异常工序纠正预防措施单的发行异常连络书的发行供应商材料向供应商退货替代合格品成品直接报废不合格对策处理确认会议库存品处理的确认防止再次发生的确认向其它部门或工序的水平推广模向展开标准化对策实施批量产品的进货出货品保资?制造供应商业务品保仓库制造品保制造5
• 6.2.2发生HSF不合格时，依上述相关处理程序对HSF不合格品必须与其它产品和可能使用不符合的部件﹑副材料进行区分、标识并隔离；一般采取退货或报废的处理方式。按〈环境限用物质管制程序〉执行纠正措施并立即回报.

不良处理流程图

东莞鑫赣辉电子有限公司
制程不良处理流程图
制程不良处理流程图
责任单位
表单记录/管控重点
1. 外观检验记录表 2. 电性检验记录表 3. 焊锡检查记录表红色不良标签红色不良品框红色不良周转架
备注
全检焊点
终检外观
终检电性
品质/生产
不良品标示
生产
生产干部不良清理确认
生产
1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. 4.
对不良品进行判别不良统计确认送维修区分析改善标示组别,名称,数量,不良现象不良品维修, 电性不良/外观不良区分标示, 不良记录<不良解析表> 标示组别,名称,数量,不良现象
维修工站 NG NG OK IPQC 确认维修工站
生产
生产/品质
IPQC/生产干部维修 OK 后做判定, 不良重新维修或者直接报废处理. 一律经过维修之产品必须从制程首工站流入不得直接包装. 1. 不良返修品按照正常测试条件测试电性,检验外观. 2. 返修品应做特别标示 , 终检终测人员加严检验.
流入检验工站
砍头品重做/报废
生产
终检/终测
前处理投入
生产
OK生产ຫໍສະໝຸດ 返修 OK 后之成品包装入库
核准: 陈文法
制定:邓江锋

产品生产过程中不良品控制及返修流程图

生产质量问题处理流程图

不合格品处理流程图

不良品处理流程图

返工、作业流程图

ISO9001不合格品控制程序(含流程图)

产品返工处理流程

ISO9001不合格品控制程序(含流程图)

不合格品控制程序及处理流程图

不合格品控制流程图

不合格品控制程序(含流程图)

产品返工、返修控制程序

不良品返工管控流程

产品返工管理流程

不良品控制程序

返工返修处理程序(含表格)

不合格品(HSF)处理流程图

最新不良品处理流程

不良处理流程图