预防过程错混料管理规定

3.6 仓储、送货过程：
3.6.1 库房需进行分区货位管理，不同物料（产品）需分开放置/存放；
3.6.2 更换纸箱/标签后的物料需经过检验员对实物、内箱标签、外箱标签一致性进行再确认；
3.6.3 更换纸箱/标签后的物料及品管检验后的物料需及时封箱；
3.6.4 同一时间只能有一种物料进行分箱作业；
3.6.5 出货时品管需对标签与实物相符性再确认，具体见《出货检验作业流程》；
3.4.4 同一栈板上（包装平台或工位）只允许放置一种物料；
3.4.5 装完箱后立即封箱；
3.4.6选别的不良品放置专用胶框，包装完后必须隔离到指定的区域待品管最终确认；
3.4.7 标签管理：
3.4.7.1标签打印必须专人负责；
3.4.7.2标签打印数量不能够多打，依赖实际包装数，打印数量需登记；
3.4.7.3 标签领取、更换、补曾、报废由专人负责，各数量明细需登记；
1.目的:
对各厂内各过程作相关规定，预防产品错混料，造成客户投诉。
2.范围:
适用于所有部品作业过程
3.步骤:
3.1 接单、下发单：
依据固化的客户编码、图纸或已转换为内部固定的型号核实单据料号、材质、规格、环保要求一致性；
3.2冲压（油压）、二次加工（二次硫化）过程：
3.2.1生产安排严格按计划先后顺序安排生产；
3.4.7.4 内包装袋标识需在线贴附，外箱标识由封箱人员封好箱后立即贴附；
3.4.7.5客户特殊要求：新品、尾数箱需追加贴附“新品”及“零”尾标签；
3.4.7.6成品包装完，由包装组长确认好尾数箱标签（料号、数量），拉至成品待检验区，通知品管入库抽检；
3.5外协过程：
依来料品质控制要求对实物（规格、数量）与标签相符合性进行确认，具体见《来料检验作业流程》.
3.2.2.生产员工按计划批次先后顺序作业；
3.2.3调（修）模品：由调模人员对机台周边调模品进行清理，具体见《调模（机）品管理办法》
3.2.4首件管理：首件确认好后，悬挂机台固定位置，本工序生产完后，由生产组长收集交由品管工序留样；
3.2.5 机台切换管理：生产前，作业员确认机台周边（包括不良胶框内）及模具内无其它产品；
3.2.6工序物料增补或切换：禁止工位作业人员私自拉放物料，物料增补或切换必须经过物料人员，无标示物料禁止切换；
3.2.7制程不良品管理：具体见《不良品处理作业流程》；
3.2.7.1制程不良品由品管进行追溯确认，生产组长进行标示隔离；
3.2.7.2返修后物料由生产组长提报品管确认，确认好的产品由专人返回下工程；
3.2.7.3报废品由工程、品质确认，确认NG品放置报废品区，由生产组长再统一申请废弃；
3.2.8区域管理：在线暂放区产品、半成品放置区产品必须有明显料号、工序、状态标示且在放置区内；
3.2.9 转序管理（待清洗包装）：无标识（料号、工序、状态）部品不可转序.
3.3清洗过程：
3.3.1待清洗的产品必须摆放整齐放置专用清洗铁框内，清洗前作业员确认清洗槽内无其它遗留产品；
3.6.5 送货过程：要求送货员对送货单与物料标签核对确认一致后再交货.
3.7 标准规范引用：
3.7.1《来料检验作业流程》；
3.7.2《调模（机）品管理办法》
3.7.3 《不良品处理作业流程》
3.7.4 《出货检验作业流程》
编号
变更内容
核准
审核
制定பைடு நூலகம்
3.3.2 清洗后部品放置专用胶框内，并做好物料标识(料号、工序、状态)；
3.4 包装过程：
3.4.1 包装前，包装组长确认包装平台及划定的平台固定范围内没有其它部品（包括遗留首件、限度样品等）；
3.4.2 类似品不允许同一时间相邻包装台包装；
3.4.3 同一时间内只允许一种物料进入固定包装平台区域；