焊接过程缺陷及检验方法
焊接缺陷的检测与修复技术
焊接缺陷的检测与修复技术引言焊接是金属加工领域中一种重要的连接工艺，但由于操作不当或材料问题，焊接过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷可能对焊接接头的强度和耐久性产生不利影响。
因此，及时检测和修复焊接缺陷是保证焊接接头质量和安全性的重要环节。
本文将介绍常见的焊接缺陷类型、检测方法以及相应的修复技术。
一、焊接缺陷类型在焊接过程中常见的缺陷类型包括气孔、夹渣、裂纹、焊缝不良形态等。
它们的形成原因各异，下面将逐一介绍：1. 气孔气孔是焊接缺陷中最常见的一种，指的是焊缝内部存在的小气泡。
气孔的形成原因主要有以下几点： - 动作不稳定：焊工操作时不稳定的手部动作会导致气体陷入焊缝中。
- 材料问题：焊接材料中的含氧量过高，或者含有水分等气体，也会导致气孔的产生。
- 焊接工艺参数不合理：焊接电流、电压、焊接速度等参数设置不合理会导致气孔的形成。
2. 夹渣夹渣是指焊缝中存在的夹杂物，主要是一些未熔化的焊接剂、氧化物等。
夹渣的形成原因主要有以下几点： - 渣池不稳定：焊工操作不当，焊接电流过大、速度过快等会导致焊缝中存在未熔化的焊接剂。
- 焊接材料不洁净：焊接材料表面存在油污、铁锈等，会导致未熔化的金属残留在焊缝中。
- 焊接工艺不合理：焊接参数设置不合理，如电流过小、焊枪摆动过快等，会导致夹渣的产生。
3. 裂纹裂纹是焊接缺陷中最为严重的一种，它会导致焊接接头的强度降低甚至完全破坏。
裂纹的形成原因主要有以下几点： - 焊接变形过大：焊接时由于热收缩或冷却速度过快等会导致焊接接头产生应力，进而引起裂纹。
- 硬化层过脆：焊接过程中产生的硬化层过脆，受到外力影响容易发生裂纹。
- 焊接材料质量问题：焊接材料含有质量问题，如材料中存在夹杂物、劣质金属等，会影响焊接接头的强度。
4. 焊缝不良形态焊缝不良形态是指焊接接头的形态与规定要求不符，例如焊缝过宽、过窄、过高、过低等。
不良形态会降低焊接接头的强度和耐久性，需要及时予以修复。
常见焊接缺陷及焊接质量检验资料
02
不同的焊接方法和应用领域有不同的质量检验标准，应选择适
用的标准进行检验。
焊接质量检验标准应定期更新，以适应技术发展和提高质量要
03
求。
焊接质量检验记录
焊接质量检验记录是对焊接质量进行跟踪和追溯的重 要手段，应详细记录检验时间、检验人员、检验方法、
检验结果等信息。
焊接质量检验记录应保持真实、完整、准确，以便对 焊接质量问题进行分析和改进。
05
结论
焊接缺陷对焊接质量的影响
01
焊接缺陷如气孔、夹渣、未熔合等会导致焊接接头的强度、塑 性和韧性下降，影响焊接结构的承载能力和使用寿命。
02
焊接缺陷会导致焊接接头的疲劳强度降低，增加疲劳断裂 的风险。
03
焊接缺陷会影响焊接结构的耐腐蚀性能，降低其耐腐蚀性。
焊接质量检验的重要性和作用
焊接质量检验是确保焊接结构安全可靠的重要手段，能够及时发现和消除 焊接缺陷，防止因焊接缺陷导致的安全事故。
焊接工艺评定
焊接工艺评定是确保焊接质量的重要环节，通 过对焊接工艺参数、焊接材料、焊接方法等进 行评估，确定焊接工艺的可行性和可靠性。
焊接工艺评定应遵循相关标准和规范，确保评 定的科学性和准确性。
焊接工艺评定结果应记录在评定报告中，并作 为后续焊接工作的依据。
焊接质量检验标准
01
焊接质量检验标准是衡量焊接质量的依据，规定了焊接接头的 外观质量、无损检测、力学性能等方面的要求。
详细描述
夹渣通常是由于焊接电流过小、焊接速度过快、坡口清理不干净等原因造成的。 在焊接过程中，熔渣未能及时浮出表面或被排除，就会残留在焊缝金属中形成夹 渣。夹渣可能导致焊接接头的强度下降，甚至引发断裂。
气孔
焊接过程的缺陷及检验方法
焊接过程的缺陷及检验方法1. 前言在工业生产中，焊接是一种非常重要的加工方式，但是焊接过程中难免会存在一些缺陷。
这些缺陷不仅会影响产品的质量，还可能会带来潜在的安全隐患。
因此，对焊接产品进行检验是非常必要的。
本文将介绍焊接过程中的常见缺陷以及相应的检验方法。
2. 焊接过程的常见缺陷2.1 开裂焊接过程中，如果出现了应力集中的地方，就很容易造成开裂。
检验方法：•通过X射线对焊缝进行检测，发现有开裂的情况就需要重新焊接。
•检查焊接区域的金属表面是否有裂纹，如果有就要重新焊接或者用其它方法处理。
2.2 焊缝不牢焊缝不牢可以导致焊接的工件容易断裂。
检验方法：•用锤子轻敲焊缝，检查是否会出现明显声音。
如果没有，就说明焊缝牢固。
•使用金属探伤仪检查焊缝是否存在裂纹。
2.3 毛刺和飞溅焊接时，电弧熔化的金属会飞溅，形成很小的颗粒状物。
检验方法：•使用检查镜检查焊接表面，特别注意检查角部，看是否存在毛刺和飞溅。
2.4 焊缝不均匀焊接时，由于焊接过程中的热变形，导致焊缝不均匀。
检验方法：•使用金属探伤仪检测焊缝的深度，看是否均匀。
•进行外观检查，看焊缝是否整齐。
2.5 未熔合未熔合意味着金属没有完全熔化，导致焊接不牢固。
检验方法：•通过X射线或者超声波检测焊缝是否完整。
•利用金属探伤仪来确定焊接是否牢固。
3.在焊接过程中，不可避免的会出现各种缺陷。
我们需要通过专业的检验方法和工具来发现和处理这些问题，以确保焊接产品的质量和安全。
以上介绍的主要缺陷和检验方法仅是一部分，我们需要在实际操作中加强对焊接过程中的缺陷的认识和理解，不断提高自己的检验技能。
常见的焊接缺陷及其处理方法
焊接缺陷的影响
强度下降
焊接缺陷会导致焊接接头强度下降，影响设备的 安全性能和使用寿命。
泄漏
对于要求气密或液密的设备，焊接缺陷可能导致 泄漏，影响设备的正常运行。
应力集中
焊接缺陷的存在可能引起应力集中，增加设备在 运行过程中发生疲劳断裂的风险。
02 常见的焊接缺陷
焊缝尺寸不符合要求
总结词
焊缝尺寸不符合要求是指焊接完成后，焊缝的宽度、高度或长度等参数不满足 设计要求。
提高焊接操作技能
总结词
提高焊接操作技能是预防焊接缺陷的重要措施之一。
详细描述
焊接操作人员的技能水平直接影响焊接质量。因此，应定期对操作人员进行技能培训和考核，提高其焊接操作技 能。此外，操作人员应严格遵守焊接工艺规程，按照规定的参数进行焊接，避免因操作不当导致的焊接缺陷。
加强焊接过程的监控与检验
05
04
详细描述
使用清洗剂清理焊缝表面，去除杂质 和氧化物，以提高表面光滑度。
06
详细描述
根据焊缝表面不光滑的情况，调整焊接电流、 电压、焊接速度等参数，以获得更光滑的焊缝 表面。
焊缝内部存在气孔的处理方法
总结词
选用合适的焊接材料
详细描述
选用低氢型焊条、烘干焊条等合适的 焊接材料，减少气孔的产生。
03 焊接缺陷的处理方法
焊缝尺寸不符合要求的处理方法
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总结词：调整焊接参数
在此添加您的文本16字
详细描述：对焊缝进行修整，包括打磨、补焊等，以使焊 缝尺寸符合要求。
在此添加您的文本16字
详细描述：根据焊缝尺寸不符合要求的情况，调整焊接电 流、电压、焊接速度等参数，以获得符合要求的焊缝尺寸 。
常见的焊接缺陷及处理办法
常见的焊接缺陷及处理办法一、外部缺陷一）、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
4、治理措施⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
二）、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于 3 ㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。
4、治理措施⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。
三）、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于 3 ㎜。
2、原因分析焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。
焊接检测方法及应用
焊接检测方法及应用焊接是一种连接金属的常用方法，但在焊接过程中可能会出现一些问题，如未完全熔化、缺陷等。
为了保证焊接质量和产品的安全性，需要对焊接进行检测。
以下是常用的焊接检测方法及其应用。
1. 目测检测：目测是一种简单直观的检测方法，通过肉眼观察焊缝以及周围区域，识别焊接缺陷。
这种方法适用于大型零件焊接检测，可以快速识别明显的缺陷，如气孔、裂纹等。
2. 渗透检测（PT）：渗透检测是一种液体浸渗的方法，通过表面缺陷与表面张力的作用，将液体渗入缺陷并通过显色剂显示缺陷位置。
这种方法可以检测出裂纹、夹渣等表面缺陷，适用于焊缝表面的检测。
3. 磁粉检测（MT）：磁粉检测是利用电磁感应原理，通过施加电磁场和散射磁粉来检测材料表面和近表面的缺陷。
这种方法适用于检测磁性金属材料的缺陷，如裂纹和气孔等。
4. 超声波检测（UT）：超声波检测是一种利用超声波在材料中的传播特性来检测焊缝缺陷的方法。
通过发射超声波并接收回波，可以分析回波特性，如幅值、时间和频谱等，来识别焊缝中的缺陷。
这种方法适用于焊缝内部的检测。
5. X射线检测（RT）：X射线检测是一种利用X射线穿透材料并通过接收器接收衰减信号来检测焊缝缺陷的方法。
通过分析接收到的信号，可以识别焊缝中的缺陷，如裂纹、夹渣和气孔等，适用于较厚的金属焊接检测。
这些焊接检测方法在不同的应用领域有着广泛的应用。
在航空航天领域，焊接质量对于飞行器的安全至关重要。
采用超声波检测和X 射线检测方法，可以对飞行器的焊接连接进行全面无损检测，确保焊接质量。
在汽车制造领域，焊接被广泛应用于车身制造。
通过目测和渗透检测方法，可以检测出车身焊接的裂纹和气孔等缺陷，保证汽车制造的质量。
在核工业领域，焊接质量对于核设施的安全至关重要。
采用X射线检测和超声波检测方法，可以对核设施中的焊接连接进行无损检测，确保焊接质量和工作安全。
在建筑领域，焊接被广泛应用于钢结构的制造。
采用目测和磁粉检测方法，可以检测出结构焊缝的裂纹和气孔等缺陷，确保建筑结构的安全稳定。
焊接质量的检验方法
焊接质量的检验方法引言概述：焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于工业生产和建筑行业。
焊接质量的检验是确保焊接连接的强度和可靠性的重要环节。
本文将详细介绍焊接质量的检验方法，包括非破坏性检测和破坏性检测两大类。
正文内容：一、非破坏性检测方法（1）目测检查：通过肉眼观察焊缝表面情况，检查是否存在焊接缺陷，如裂纹、气孔、夹渣等。
同时还要检查焊缝的外形是否符合规范要求。
（2）磁粉检测：利用磁粉法检查焊接缺陷，先将试件表面涂覆磁粉，然后施加磁场，通过观察磁粉的沉积情况来检测焊接缺陷。
（3）超声波检测：利用超声波检测焊接缺陷，通过送入和接收超声波信号来分析焊缝的内部结构和缺陷情况，如裂纹、气孔等。
（4）液体渗透检测：将试件表面涂覆一层渗透剂，然后用开水或巴布志石等粉末覆盖试件表面，在一定时间内观察渗透液是否透出来，以及是否有色素上浮，来检测焊接缺陷。
（5）射线检测：利用射线（X射线或γ射线）对焊缝进行探测，通过观察照片和比对标准来判断焊接缺陷的存在与否。
二、破坏性检测方法（1）拉伸试验：取一段焊接试样，通过施加拉力来确定焊缝的强度和可靠性。
拉伸试验可以检测焊缝的延伸性、抗拉强度和断裂强度等指标。
（2）扭转试验：取一段焊接试样，通过施加扭矩来确定焊缝的耐久性和可靠性。
扭转试验可以检测焊接结构的耐久性和变形情况。
（3）冲击试验：取一段焊接试样，在低温环境下施加冲击力，来测试焊缝的韧性和抗冲击性能。
冲击试验可以判断焊接结构在低温环境下的使用性能。
（4）硬度试验：通过测量焊缝的硬度来判断焊接结构的质量和可靠性。
硬度试验可以检测焊接材料的变硬情况，从而判断焊接缺陷。
（5）金相检查：通过将焊接试样切割成薄片，经过打磨、腐蚀、染色等处理，观察焊接缺陷和组织结构来判断焊接质量。
金相检查可以检测焊接材料的显微组织和晶粒大小等指标。
总结：焊接质量的检验方法包括非破坏性检测和破坏性检测两大类。
非破坏性检测方法主要包括目测检查、磁粉检测、超声波检测、液体渗透检测和射线检测。
焊接缺陷及检验
产生原因：坡口钝边太厚，角度太小，装配间隙过小；焊接电 流过小，电弧电压偏低，焊接速度过大；焊接电弧偏吹现象； 焊接电流过大使母材金属尚未充分加热时而焊条已急剧熔化； 焊接操作不当，焊条角度不正确而焊偏等。
防止措施：正确选用和加工坡口尺寸，保证装配间隙；正确选 用焊接电流和焊接速度；认真操作，保持适当焊条角度，防止 焊偏。
防止措施：正确选择焊接电流和焊接速度，控制焊缝 装配间隙均匀，适当加快填充金属的添加量。
烧穿：焊接过程中熔化金属自坡口背面而流出， 形成穿孔的缺陷。常发生于底层焊缝或薄板焊 接中。
形成原因：焊接过热，如坡口形状不良，装配 间隙太大，焊接电流过大，焊接速度过慢，操 作不当，电弧过长且在焊缝处停留时间太长等。
焊接缺陷及检验
一、焊接缺陷 二、焊接缺陷的检验标准 三、焊接缺陷的检验
一、焊接缺陷
1、焊接缺陷的定义
定义：焊接过程中在焊接接头中产生的金属不 连续、不致密或连接不良的现象。
焊接缺陷
2、焊接缺陷的分类
按缺陷出现的时间来分
制程 缺陷
裂纹、孔穴、夹渣、 凹陷、熔接不足或 渗透不足等。
使用时发 生的缺陷
3、焊接缺陷对焊接构件的危害
（2）缩短使用寿命。对于承受低周疲劳载荷的构件，如果焊缝 中的缺陷尺寸超过一定界限，循环一定周次后，缺陷会不断扩 展，长大，直至引起构件发生断裂。
（3）造成脆裂，危及安全。脆性断裂是一种低应力断裂，是结 构件在没有塑性变形情况下，产生的快速突发性断裂，其危害 性很大。焊接质量对产品的脆断有很大的影响。
形成原因：操作不当或焊接规范选择不当。如焊接电 流过小，而立焊、横焊、仰焊时电流过大，焊接速度 太慢，电弧过长，运条摆动不正确。 防止措施：调整合适的焊接电流和焊接速度，采用短 弧操作，掌握正确的运条手法。
焊接中常见的缺陷及解决方法
焊接中常见的缺陷及解决方法1.漏焊---漏焊包括焊点漏焊、螺栓漏焊、螺母漏焊等。
原因---主要原因是因为没有自检、互检，对工艺不熟悉造成的。
解决方法---在焊接后对所有焊点(螺母、螺栓等)进行检查，确认焊点(螺母、螺栓等)数量，熟悉工艺要求，加强自检意识，补焊等。
2.脱焊---包括焊点、螺母、螺栓等脱焊。
（除材料与零部件本身不合格) 以下3种可视为脱焊:①.接头贴合面未形成熔核，呈塑料性连接；②.贴合面上的熔核尺寸小于规定值；③.熔核核移，使一侧板焊透率达不到要求。
产生脱焊原因:①.焊接电流过，焊接区输入热量不足；②.电极压力过大，接触面积增大，接触电阻降低，散热加强；③.通电时间短，加热不均匀，输入热量不足；④.表面清理不良，焊接区电阻增大，分流相应增大；⑤.点距不当，装配不当，焊接顺序不当，分流增大。
解决方法:在调整焊接电流后，对焊点做半破坏检查(试片做全破坏检查),目视焊点形状；补焊,检查上次半破坏后的相关焊点。
3.补焊---多焊了工艺上不要求焊接的焊点。
原因---不熟悉工艺或焊接中误操作焊钳。
解决方法---熟悉工艺或加强操作技能。
注意：两个或多于两个的连续点焊不能有偏焊现象，边缘及拐角处也不能存在偏焊的现象。
(如两个连点偏焊,至少要有一个焊点需要重新点焊。
)4.焊渣---由于电流过大或压力过小，造成钢板的一部分母材在高温熔合时沿着两钢板贴合面被挤出而形成的冷却物.原因---主要原因是电流和压力的变化，以及焊钳操作不当引起的。
解决方法---调整焊接参数与电极压力，加强操作技能及清除焊渣。
5.飞溅---飞溅分为内部飞溅和外部飞溅两种。
内部飞溅---高温液态金属在电极压力的作用下,沿着最薄弱的两钢板间贴合而挤出。
产生原因①.电流过大，电极压力不足；②.板间有异物或贴合不紧密。
外部飞溅---电极与焊件之间融合金属溢出的现象.产生原因①.电极修磨得太尖锐；②.电极或焊件表面有异物；③.压力不足；④.电极冷却条件差，散热不良。
焊接技术中常见的缺陷、检验及其解决措施分析
焊接技术中常见的缺陷、检验及其解决措施分析摘要：焊接技术是指在高温或者高压的条件下，利用焊接材料将两块及两块以上的母体材料连接成一个完整的材料的操作技术。
在很多工业生产中，和金属电子相关的制作当中，都需要用到焊接技术。
焊接技术就是在元器件的连接处进行焊接，因此对于焊接人员的技术要求非常重要。
然而在实际工业生产中的焊接常常会遇到各种各样的问题。
基于此，本篇文章对焊接技术中常见的缺陷、检验及其解决措施进行研究，以供参考。
关键词：焊接技术；常见的缺陷；检验；解决措施引言金属材料在焊接的过程中可能会因为焊接环境的不同或者是焊接技术不同而出现不同的缺陷问题。
针对于各式各样的问题自然而然也需要相关的技术操作人员认认真真的思考问题的解决办法。
然而一部分比较特殊的金属材料则需要更为特殊的焊接技术以及焊接缺陷处理方法。
也会有一部分金属材料因为焊接缺陷问题而无法投入使用。
毕竟金属材料焊接的问题也会严重影响到金属材料焊接的质量。
1焊接技术常见的缺陷1.1裂纹裂纹缺陷对于焊接结构的力学性能有重要的影响，尤其是结构在疲劳载荷的作用下，很容易发生裂纹扩展和断裂。
裂纹缺陷的形成原因主要是焊接区域金属的结合力发生突变，在焊接材料和基体材料的交界位置出现新的界面。
焊接裂纹缺陷的类型非常多，裂纹缺陷包括横向裂纹、发散状裂纹等，此外，按照裂纹出现的温度也可以将裂纹分为高温裂纹和常温裂纹，其中，高温裂纹是焊接过程中就产生的裂纹缺陷，产生的原因是基体材料在焊接高温下出现晶体的形状突变，高温裂纹的分布方向通常沿焊缝的长度方向；常温裂纹是指焊接的材料凝固过程产生的裂纹，这种裂纹缺陷产生的原因是焊接材料凝固过程产生温度差和应力差，常温裂纹沿焊缝的长度和宽度方向均可能出现，由于焊接裂纹的危险性非常高，一旦出现裂纹就必须将该区域的材料进行彻底清除，然后重新调整焊接工艺进行二次补焊。
焊接裂纹出现的另一个原因是焊接区域存在杂质，在焊接过程中这些杂质的融化和凝固时间与焊接不同，导致应力分布不均匀。
常见焊接缺陷及处理方法
常见焊接缺陷及处理方法编辑整理：尊敬的读者朋友们：这里是精品文档编辑中心，本文档内容是由我和我的同事精心编辑整理后发布的，发布之前我们对文中内容进行仔细校对，但是难免会有疏漏的地方，但是任然希望（常见焊接缺陷及处理方法）的内容能够给您的工作和学习带来便利。
同时也真诚的希望收到您的建议和反馈，这将是我们进步的源泉，前进的动力。
本文可编辑可修改，如果觉得对您有帮助请收藏以便随时查阅，最后祝您生活愉快业绩进步，以下为常见焊接缺陷及处理方法的全部内容。
剖切面要求。
质量要求：不能存在焊接缺陷。
操作参考：焊枪一般呈45°指向微微偏向较厚的基材，焊枪移动动作为“推”.常见的环焊缝焊缝要求：焊缝要求饱满，熔深和尺寸按图示或者其他已明确的要求。
质量要求：不能存在焊接缺陷。
操作参考：焊枪指向焊缝正中。
当熔深有偏差，可稍微调整指向，焊枪移动动作常用的多道焊叠加方式二氧化碳气保焊常用焊接参考参数以及相应的影响•电流及焊丝直径，在输出功率相同时，电流相对增加焊丝融化速度.•材料厚度〈5mm时，焊接电流小于200A，焊丝Φ1。
0，•5mm<材料厚度〈10mm时,焊接电流小于250A，焊丝Φ1.0、Φ1.2•10mm<材料厚度〈16mm时，焊接电流小于300A，焊丝Φ1.0、Φ1.2•16mm〈材料厚度〈30mm时，焊接电流小于360A，焊丝Φ1。
2•电压：在输出功率相同时，电压相对增加焊缝熔深，并使得焊缝趋向不稳定。
•〈300A时，焊接电压=(0.05X焊接电流+14±2）伏，•>300A时，焊接电压=（0。
05X焊接电流+14±2）伏，•保护气体的影响：•CO2影响焊接时焊丝的融化速度和冷却速度,相对提高焊接效率，焊接薄板时增加含量会引起焊接不稳定.•Ar降低焊接时焊缝的冷却速度，增强焊接的稳定性。
•气压和流速过低或者过高容易引起焊接的气孔等缺陷。
焊接缺陷及焊接质量检验
焊接缺陷及焊接质量检验1. 焊接缺陷:按焊接缺陷在焊缝中的位置，可分为外部缺陷和内部缺陷两大类。
外部缺陷位于焊缝区的外表面，用肉眼或低倍放大镜。
例如：焊缝尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑、烧穿、下塌、表面气孔、表面裂纹等。
内部缺陷位于焊缝内部，需用破坏性实验或无损探伤方法来发现。
例如：未焊透、未熔合、夹渣、内部气孔、内部裂纹等。
2. 常见电焊缺陷：(1) 焊缝尺寸不符合要求主要指焊缝宽窄不一、高低不平、余高不足或过高等。
焊缝尺寸过小会降低焊接接头强度；尺寸过大将增加结构的应力和变形，造成应力集中，还增加焊接工作量。
(2) 咬边由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凸陷即为咬边。
咬边使母材金属的有效截面减少，减弱了焊接接头的强度，而且在咬边处易引起应力集中，承载后有可能在咬边处产生裂纹，甚至引起结构的破坏。
(3) 焊瘤焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤。
焊瘤不仅影响焊缝外表的美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中。
(4) 烧穿焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。
烧穿常发生于打底焊道的焊接过程中。
(5) 未焊透焊接时接头根部未完全熔透的现象称为未焊透。
未焊透常出现在单面焊根部和双面焊的中部。
未焊透不仅使焊接接头的机械性能降低，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后会引起裂纹。
(6) 未熔合未熔合指焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；或指点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
未熔合的危害大致与未焊透相同。
(7) 凹坑凹坑、塌陷及未焊满凹坑指在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。
塌陷指单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。
由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽，这种现象即未焊满。
上述缺陷削弱了焊缝的有效截面，容易造成应力集中，并使焊缝的强度严重减弱。
常见焊接缺陷及质量检验
热切割
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7
• 现代焊接生产中钢材的切割主要采用热切 割，因为一般很少受切割材料的厚度、形 状和尺寸的限制，而且易于实现机械化和 自动化切割。
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8
常用热切割分类
热切割
气体火焰切割 氧-燃气切割 氧熔剂切割 氧矛切割
氧-乙炔切割 氧-丙烷切割 氧-氢切割
气体放电切割
高能切割
等离子 弧切割
碳极电弧-压 缩空气切割
• （6）焊条头和焊后的焊件不能随便乱扔，要妥善管理，更不能扔在 易燃、易爆物品的附近，以免发生火灾。
• （7）每天下班时应检查工作场地附近是否有引起火灾的隐患，如确 认安全，才可离开。
化学分析与试验
拉伸、弯曲、冲击、硬度、疲劳、韧度等 试验
晶间腐蚀试验、铁素体含量测定
金相与断口的分 宏观组织分析；微观组织分析；断口检验
析
与分析
检验过程中不破坏被检 外观检验 对象的结构和材料
非破坏性检验
强度试验 致密性试验
无损检测试验
母材、焊材、坡口、焊缝等表面质量检验， 成品或半成品的外观几何形状和尺寸的检 验
焊接电流小或焊接速度过快； 坡口或焊道有氧化皮、熔渣及氧化物等高熔点物质； 操作不当
焊接电流小或焊接速度过快； 焊条角度不对或运条方法不当； 电弧过长或电弧偏吹
焊接电流过大或焊接速度太慢； 立焊、横焊和角焊时，电弧太长； 焊条角度摆动不正确或运条不当
焊接参数不当，电压过低，焊速不合适； 焊条角度不对或电极未对准焊缝； 运条不正确
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安全知识
危险因素
主Hale Waihona Puke 工伤事故易燃易爆气体； 压力容器和燃料容器； 带点设备、电器； 明火；
登高、金属容器内、水 下或窄小空间里操作
焊接缺陷及目视检验培训
焊接缺陷及目视检验培训焊接缺陷是指在焊接过程中出现的不符合要求的缺陷或不良现象。
焊接缺陷的产生主要是由于操作不当、材料质量不良、设备故障或环境条件不佳等因素引起的。
常见的焊接缺陷包括：1. 焊缝未完全熔透：焊缝未完全熔透会导致焊接强度降低，易产生裂纹和漏气等问题。
这种缺陷一般可以通过增加焊接电流或延长焊接时间来解决。
2. 焊缝内夹杂物：焊缝内夹杂物是指未熔化的焊渣、气泡、氧化物等杂质。
这些夹杂物会影响焊缝的强度和密封性，甚至引起疲劳断裂。
通过净化焊接区域、提高焊接技术水平以及控制焊接过程中的气体等因素可以减少夹杂物的产生。
3. 焊缝表面缺陷：焊缝表面缺陷主要包括焊渣、烧穿、焊瘤等。
这些缺陷会导致焊缝的外观质量下降，并可能引发气体泄漏等安全隐患。
在目视检验过程中，焊接人员应该注意观察焊缝表面，并及时进行修复和处理。
针对以上焊接缺陷，进行目视检验是一种常用的检测方法。
目视检验是通过肉眼观察焊缝的质量和缺陷来评估其符合要求程度的一种检验方法。
目视检验需要经过专业的培训，掌握正确的观察技巧和判断标准。
焊接目视检验培训应包括以下内容：1. 焊缝质量标准和规范：学习了解各种焊接工艺和标准，熟悉焊接工艺符号及焊缝种类，掌握焊缝质量标准和规范。
2. 缺陷识别和分类：学习各种焊接缺陷的外观特点，了解缺陷产生的原因及危害，能够准确地识别和分类不同的焊接缺陷。
3. 观察技巧和判断标准：掌握正确的焊缝观察技巧，学会通过目视检查来判断焊缝是否合格，以及如何判断不同类型缺陷的严重程度。
4. 缺陷修复和处理：了解修复不合格焊缝的方法和技术，学习如何处理不同类型的焊接缺陷，以确保焊接接头的质量和安全性。
通过焊接缺陷及目视检验培训，焊接人员能够更好地掌握焊接缺陷的识别和防止技术，提高焊接质量和效率，保证焊接接头的安全可靠性。
同时，培训还有助于提高焊接人员的责任心和专业素养，增强对焊接工艺的控制和管理能力。
焊接缺陷及目视检验培训对焊接质量的影响是非常重要的。
焊接缺陷及检验方法课件
焊接缺陷对产品质量的影响
强度下降
焊接缺陷会导致焊接接头 的强度下降，影响产品的
承载能力和使用寿命。
泄漏风险
焊接缺陷会导致产品的气 密性和水密性下降，增加
泄漏风险。
外观质量下降
焊接缺陷会影响产品的外 观质量，使产品表面不平
整、颜色不一致等。
02
常见焊接缺陷及其特征
裂纹
总结词
焊接裂纹是一种常见的焊接缺陷，表现为焊接接头中 出现的缝隙或开裂。
未熔合与未焊透
总结词
未熔合和未焊透是指焊接过程中，焊缝 金属与母材之间未能完全熔合或贯通的 现象。
VS
详细描述
未熔合指的是焊缝金属与母材之间存在明 显的分界线，没有实现完全的冶金结合； 未焊透则是指焊接过程中，焊缝金属未能 完全穿透母材，导致接头内部存在明显的 间隙。这两种缺陷都会严重影响焊接接头 的强度和可靠性，是焊接过程中需要避免 的严重缺陷。
焊接缺陷的分类
根据缺陷的性质和产生原因，焊接缺 陷可以分为裂纹、气孔、夹渣、未熔 合、未焊透等。
焊接缺陷产生的原因
材料因素
如母材和填充材料的化学成分、杂质含量 、力学性能等不符合要求。
工艺因素
如焊接参数、焊接顺序、焊接方法、坡口 形式等选择不当或操作失误。
环境因素
如温度、湿度、风速等环境条件影响焊接 质量。
材料选择与处理
01
02
03
母材与焊材匹配
选用与母材相匹配的焊接 材料，确保焊接接头的机 械性能和化学成分符合要 求。
材料预处理
对焊材进行除锈、除油、 干燥等预处理，以提高焊 接质量。
焊前加热
对某些材料进行焊前加热 ，以降低焊接难度，减少 缺陷的产生。
八、焊接缺陷及检测方法
⼋、焊接缺陷及检测⽅法⼋焊接缺陷及检测⽅法1．试述⾦属熔焊焊缝缺陷的分类及表⽰⽅法。
根据GB6417-86《⾦属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》的规定，将⾦属熔焊焊缝缺陷分为以下⼏类：第1类裂纹；第2类孔⽳；第3类固体夹杂；第4类未熔合和未焊透；第5类形状缺陷和第6类上述以外的其它缺陷。
本标准按缺陷性质分⼤类，按其存在的位置及状态分⼩类，以表格的⽅式列出。
缺陷⽤数字序号标记。
每⼀缺陷⼤类⽤⼀个三位阿拉伯数字标记，第⼀缺陷⼩类⽤⼀个四位阿拉伯数字标记。
因此，每⼀数字序号仅适合于某⼀特定类型的缺陷。
例如，1021表⽰“焊缝横向裂纹”，1023表⽰“热影响区横向裂纹”等。
2．试述熔焊接头中裂纹的种类及表⽰⽅法。
熔焊接头中裂纹的种类及表⽰⽅法，见表1。
3．试述熔焊接头中孔⽳的种类及表⽰⽅法。
熔焊接头中孔⽳的种类及表⽰⽅法，见表2。
4．试述熔焊接头中固体夹杂的种类及表⽰⽅法。
熔焊接头中固体夹杂的种类及表⽰⽅法，见表3。
5．试述熔焊接头中未熔合和未焊透的种类及表⽰⽅法。
熔焊接头中未熔合和未焊透的种类及表⽰⽅法，见表4。
熔焊接头中形状缺陷的种类及表⽰⽅法，见表5。
7．试述熔焊接头中其它缺陷的种类及表⽰⽅法。
熔焊接头中其它缺陷的种类及表⽰⽅法，见表6。
表6 其它缺陷的种类及表⽰⽅法8．什么是热裂纹？促使形成热裂纹的因素有哪些？焊接过程中，焊缝和热影响区⾦属冷却到固相线附近的⾼温区间产⽣的焊接裂纹即热裂纹。
⼜称结晶裂纹。
其特征是断⼝呈蓝⿊⾊，即⾦属在⾼温被氧化的颜⾊，裂纹总是产⽣在焊缝正中⼼或垂直于焊缝鱼鳞波纹，焊缝表⾯可见的热裂纹呈不明显的锯齿状，或与焊缝波纹相垂直呈放射状分布。
个别情况下，热裂纹也可能出现在热影响区。
热裂纹主要发⽣在杂质含量较多的钢、单相奥⽒体钢、镍基合⾦、铝合⾦、钼合⾦等的焊缝⾦属中。
促使形成热裂纹的因素有：（1）焊缝⾦属的化学成分焊缝⾦属中C、S、P元素较多时，促使形成热裂纹。
锰在熔池中能与硫形成MnS进⼊熔渣，可减少硫的有害作⽤，适量时可减少焊缝的热裂纹倾向。
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（4）焊丝成分的影响
希望形成充分脱氧的条件，以抑制反应性气体的生成。
4.焊接工艺对气孔的影响
(1)焊接工艺 工艺正常，则电弧稳定，保护效果好；
(2)电源的种类 直流反接，降低电压；
(3)熔池存在时间 时间增加，则对反应性气体排出有利；对析出
性气体，既要考虑溶入，又要焊考接过虑程逸缺陷出及。检验方法
1.结晶裂纹的形成机理
熔池结晶三阶段：
液固阶段；固液阶段；完全凝固阶段。
固液阶段（脆性温度区）有可能产生裂纹。
Прохоров认为：
e/T 较小时，曲线1 e0 ＜ pmin , es＞0,
不会产生裂纹；
e/T较大时，曲线3 e0 ＞ pmin，es＜0，
产生结晶裂纹；
按曲线2变化时， e0 ＝ pmin，es ＝0 ，
处于临界状态。
为防止结晶裂纹的产生，应满足如下条件：
e T
＜CST(临界应变增长率）
焊接过程缺陷及检验方法
2.结晶裂纹的影响因素
(1)冶金因素
1)结晶温度区间
(剖面线区间为脆性温度区间）
结晶温度区间越大，脆性温度区也
大，裂纹倾向也大。
焊接过程缺陷及检验方法
2)低熔共晶的形态 当液态第二相β在固态基体相α的晶粒 交界处存在时，其分布受表面张力σαα （σGB） 和界面张力σαβ（σLS）的平衡关 系所支配。
形成液态薄膜，导致结晶裂纹。
4)合金元素的种类
促进结晶裂纹的有：硫、磷、碳和镍等；
抑制结晶裂纹的有：锰、硅、钛、锆和稀土等。
(2)应力因素.
液态薄膜和应力是引起结晶裂纹的根本条件!
焊接过程缺陷及检验方法
3.结晶裂纹的防止措施
(1)冶金措施
1)严格控制焊材中的硫、磷和碳的含量；
2)改善焊缝的一次结晶组织,细化晶粒(
σαα = 2 σαβ COS ； COS ＝σα α ／2 σαβ
2
2
若 2 σαβ= σαα ,θ = 0 o,易形成液态薄膜；
2 σαβ ≠ σαα ,θ ≠ 0 o,不易形成液态薄膜；
增大低熔共晶物的表面张力，有利于
2
避免结晶裂纹。
3)一次结晶的组织
晶粒粗大，柱状晶的方向越明显，越易
Ph > Pa + Pc = 1 + 2σ
r
现成表面存在的气泡呈椭圆形，增大了曲率半径，降低了外界
的附加压力PC ，气泡容易长大。 焊接过程缺陷及检验方法
(3)气泡的上浮
必须满足
VC (气泡上浮速度)≥ R（熔池结晶速度）
σ sg σ sl σ gl
COSθ =
σ sg σ sl σ gl
上浮速度 VC =
4.2.3 气孔的防止措施
1.消除气体来源
加强焊接区保护；焊材防潮烘干；适当的表面清理。
2.正确选用焊接材料
适当调整熔渣的氧化性； 焊接有色金属时，在Ar中加入CO2或O2要适当； CO2焊时，必须用合金钢焊丝充分脱氧； 有色金属焊接时，要充分脱氧，如焊纯镍时，用含铝和钛的焊
丝或焊条；焊纯铜时，用硅青铜或磷青铜焊丝。
4)焊条适当摆动，以利于熔渣的浮出；
5)保护熔池，防止空气焊接侵过程入缺。陷及检验方法
4.2 焊缝中的气孔
4.2.1 气孔的分类及形成机理
1.析出型气孔 如N2、H2气孔； 2.反应型气孔 如CO、H2O气孔。 [FeO] + [C] = CO↑+ [Fe]
3.2.2 气孔形成的影响因素
1.气体的来源
(1)空气侵入；
(2)焊接材料吸潮；
(3)工件、焊丝表面的物质；
(4)药皮中高价氧化物或焊碳接过氢程化缺陷合及物检验的方分法解。
2.母材对气孔的敏感性
(1)气泡的生核 现成表面
(2)气泡的长大
必须满足
ph > po
Ph-气泡内部压力: Ph = PH2 + PN2 + PCO + PH2O + …… Po-阻碍气泡长大的外界压力: PO = Pa + PM + PS + PC
2)以硅酸盐形式存在的氧化物数量的增加,总含氧量增加,使焊 缝的强度、塑性、韧性明显下降；
3)氮化物使焊缝的硬度增高，塑性、韧性急剧下降； 4)FeS是形成热裂纹及层状撕裂的重要原因之一。
3. 夹杂的防止措施
1)合理选用焊接材料,充分脱氧、脱硫;
2)选用合适的焊接参数，以利熔渣浮出；
3)多层焊时，注意清除前一层焊渣；
焊接过程缺陷及检验方法
(2)区域偏析
(3)层状偏析
2.偏析的控制措施
(1)细化焊缝晶粒 (2)适当降低焊接速度
4.1.2 夹杂的形成及控制
1.夹杂的形成及控制
(1)夹渣； (2)反应形成新相 氧化物；氮化物；硫化物； (3)异种金属。
焊接过程缺陷及检验方法
2.夹杂的危害
1)影响接头力学性能 大于临界尺寸的夹杂物使接头力学性能 下降;
3.控制焊接工艺条件
焊接时规范要保持稳定； 尽量采用直流短弧焊，反接； 铝合金TIG焊时，线能量的选择要考虑氢的溶入和排除； 铝合金MIG焊时，常采取增大熔池存在时间，以利气泡逸出。
焊接过程缺陷及检验方法
4.3 焊接裂纹
4.3.1 焊接裂纹的种类和特征
焊接过程缺陷及检验方法
焊接过程缺陷及检验方法
焊接过程缺陷及检验方法
2(ρL ρG)gr2 9η
3.焊接材料对气孔的影响
（1）熔渣氧化性的影响
氧化性强,易出现 CO 气孔；还原性增大，易出现 H2 气孔；
（2）焊条药皮和焊剂的影响
碱性焊条含有 CaF2 ,焊剂中有一定量的氟石和多量 SiO2 共存时，
有利于消除氢气孔；
（3）保护气体的影响
混合气体的活性气体有利于降低氢气孔；
常见的焊接缺陷及质量检验
一、常见的焊接缺陷
（一）裂纹
焊接过程缺陷及检验方法
（二）气孔
（三）夹渣
（四）未熔合
未焊透
焊接过程缺陷及检验方法
（五）形状缺陷
咬边
焊瘤
烧穿和下塌
焊接过程缺陷及检验方法
错边和角变形
焊缝尺寸不合要求
（六）其它缺陷 电弧擦伤、严重飞溅、母材表面撕裂、磨凿痕、打磨过量等。
1.焊接热裂纹
(1)结晶裂纹
(2)高温液化裂纹
(3)多边化裂纹
焊接过程缺陷及检验方法
2.焊接冷裂纹
(1)延迟裂纹
(2)淬硬脆化裂纹
(3)低塑性脆化裂纹 焊接过程缺陷及检验方法
3.其他裂纹
(1)再热裂纹
(2)层状裂纹
焊接过程缺陷及检验方法
(3)应力腐蚀裂纹
焊接过程缺陷及检验方法
4.3.2 结晶裂纹的形成与控制