造铜锍过程中锍与渣的分离(通用版)
造铜锍过程中锍与渣的分离
造铜锍过程中锍与渣的分离在铜冶炼过程中，铜锍是一种含有高浓度铜和少量杂质的物质。
锍与渣的分离是铜冶炼过程中非常重要的一步，它的目的是将锍中的铜分离出来，以便进一步加工和提炼。
铜锍是由冶炼矿石经过熔炼和还原反应得到的产物。
在冶炼过程中，矿石被加热至高温，使其中的铜矿物质发生熔化，形成熔融的铜锍。
这个过程中还会产生大量的气体和杂质，它们会与铜锍中的铜形成固态的渣。
锍与渣的分离有多种方法，下面将介绍其中两种常用的方法。
第一种方法是重力分离法。
这种方法利用了锍和渣在密度上的差异。
由于铜的密度较大，锍的密度也相应较大；而渣中含有较多的非金属杂质，密度较小。
在分离过程中，可以利用重力使得锍沉淀在底部，而渣则浮在上方。
这种方法常用于较小规模的铜冶炼工艺中，通过调节渣锍比例、温度和时间等参数，可以获得较好的分离效果。
第二种方法是浮力分离法。
这种方法利用了锍和渣在浮力上的差异。
在冶炼过程中，可以通过向锍中注入气体或其他浮力助剂，使得锍中的铜形成气泡并上升，而渣则下沉。
这样，锍和渣会在冶炼炉中分离出来，便于进一步处理和提炼。
这种方法常用于较大规模的铜冶炼工艺中，具有分离效果好、速度快、自动化程度高等优点。
无论是重力分离法还是浮力分离法，为了提高分离效果，还需要进行一系列的处理操作。
首先，需要对锍进行冷却和固化，以便减少锍中固态杂质的含量。
其次，可以通过磁选、气浮、离心和过滤等方法，进一步去除锍和渣中的杂质。
最后，通过熔炼和铸造等工艺，可以将锍中的铜进一步提纯和加工，得到高纯度的铜材料。
总之，锍与渣的分离是铜冶炼过程中至关重要的一步。
通过合理选择和优化分离方法，可以将铜从锍中分离出来，为后续的加工和提炼提供了基础。
同时，为了提高分离效果，还需要进行一系列的处理操作，以去除锍和渣中的杂质。
这样才能得到高纯度的铜材料，满足不同领域的需求。
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解决思路
Cu2O(1)+FeS(1)=Cu2S(1)+FeO(1) ΔGθ=-146440+19.25T,kJ·kg-1·mol-1
logK=log
当T=1473K时，K=104.2. 以上计算所得的平衡常数值很大，这说明Cu2O几乎完全被 硫化进入冰铜。因此，对铜的硫化物原料（如CuFeS2）进 行造硫熔炼时，只要氧化气氛控制得当，且保证有足够的 F是eS对存硫在化，物就进可行以氧使化铜富完集全熔以炼C（u2S造的硫形熔态炼进）入的冰理铜论。基这础就。
任务实践
这个图初看起来线条很多，其中主要 是等温线和液相分层区内不同温度下进行偏 晶反应的两液相分层组成的连线。如果把等 温 线 和 连 线 去 掉 ， 则 得 如 图 4-6 所 示 对 CuFe-S三元系（梯形部分）液相面状态图上的 面、线、点的意义说明如下：
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任务目标
这种MeS的共熔体在工业上一般称为 冰铜（硫）。例如铜冰铜的主体为Cu2S，其 余为FeS及其它MeS。铅冰铜除含PbS外， 还含有Cu2S、FeS等其它MeS。又如镍冰铜 （冰镍）为Ni3O2·FeS，钴冰铜为CoS·FeS 等。
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的吹炼
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2020/10/31
某难选铜硫矿铜硫分离试验及生产实践
王宇斌等：某难选铜硫矿铜硫分离试验及生产实践 次为次生的辉铜矿，约占１８．５３％。矿石中次生硫 化铜、硅酸盐中的铜以及硫铁矿中铜的存在将会对
２０（１９年１１月
浮混入Ｃｕ精矿，使Ｃｕ精矿品位降低。因此磨矿细 度应选择－０．０７４ ｎｌｌｎ含量７０％左右。
表３磨矿细度试验结果
％
铜硫浮选分离造成困难。
１．３矿石组成 原矿主要金属矿物有黄铁矿、黄铜矿、闪锌矿、 辉铜矿等。微量金属矿物有：硫铋铅矿、磁黄铁矿、 斑铜矿、方黄铜矿、白铁矿、菱锌矿、四方硫铁矿、自 然金；原矿中主要脉石矿物有碳酸盐类、石英、粘土 类、云母、滑石等。 主要金属矿物黄铁矿与铜矿物嵌布关系相对简 单，但大部分铜锌矿物相互紧密共生或锌矿物强烈 交代铜矿物或相互交代，因而磨矿过程中两者相互 解离困难。铜锌矿物的集合体粒度相对稍粗，而大 部分铜锌矿物自身粒度较细，其中分布于一２０
Ｓｕｐｐｌ． Ｎｏｖｅｍｂｅｒ ２００９
金
属
矿
山
增刊 ２００９年１１月
ＭＥＴＡＬ ＭＩＮＥ
某难选铜硫矿铜硫分离试验及生产实践
王宇斌 牛季收
（河南城建学院） 摘要根据豫西某硫铁矿的原矿矿物特性，在试验研究的基础上，将原单一选硫浮选工艺改造成优先选铜， 铜硫分离工艺，分别得到了优质硫精矿和含一定金银的铜粗精矿产品，获得了较好的生产技术指标和良好的经济 效益。 关键词铜硫分离 浮选生产实践
７．９２ ９．８２ ７４．８５ ２８．０６ ５６．１９ ４７．４５ ９５．Ｏｌ ２８．６６ ５６．０９ ４７．１７ ８４。０９
从表７可看出，在处理量不变的情况下，改造前 铜等有益组份没有得到回收利用，流程改造后硫精 矿的回收率和品位虽略有降低，但同时可获得含铜 ９．８２％，铜回收率为７４．８５％的铜粗精矿。从表８
7 造锍熔炼和熔锍吹炼技术 - gxxdnetcn1002
7.1.3
Cu-Fe-S 三元系状态图
熔炼硫化矿所得各种金属的锍是复杂的硫化物共熔体，基本上是由金属的低价硫化 物所组成，其中富集了所要提取的金属及贵金属。例如铜锍中主要是 Cu2S 和 FeS，它 们两者所含铜、铁和硫的总和常占铜锍总量的 80%～95%，所以 Cu、Fe、S 三种元素可 以说是铜锍的基本成分，即 Cu-Fe-S 三元系实际上可以代表铜锍的组成。通过对该三元 系状态图的研究，对铜锍的性质、理论成分、熔点等性质可有较详细的了解。
Cu（固 P1P 线——为二元包晶液相线，该）两个四相平衡不变点： E 点——为三元共晶点，共晶温度为 1188K（靠近 FeS-Cu2S 连线的 E3 处） ，
Cu2S（固溶体）+FeS（固溶体）+Fe（固溶体） LE 。
7.1.2
造锍熔炼过程的主要化学反应
2FeS（l）+3O2 = 2FeO（l）+ SO2 (1)
造锍熔炼主要包括两个过程，即造渣和造锍过程。其主要反应如下：
150
2 FeO（l）+ SiO2（S）= 2FeO·SiO2（l） xFeS（l）+yMeS（l） = [ yMeS·xFeS]（l）
(2) (3)
表 7―1 锍的类型 铜锍（冰铜） 高铜锍（白冰铜） 镍锍（冰镍） 高镍锍（高冰镍、镍高锍） 铜镍锍 高铜镍锍 0.8~2.5 7~8 24~30 各种熔锍主要成分 Cu 36~65 70~80 12~20 78~79.5 13~15 40～48 Ni Fe 10~40 ＜1 56~69 0.2~0.3 47~49 2~14 S 20~25 18~19 17~23 17~19 24~25 21~23
P 点 —— 为三元包晶点，析出温度为 1358K （靠近 Cu 角处） ， Lp+Fe( 固溶体 )
造铜锍过程中锍与渣的分离模版
造铜锍过程中锍与渣的分离模版铜锍是通过冶炼铜矿石得到的重要产品之一，而在铜锍生产过程中，锍与渣的分离是一项关键工艺。
本文将详细介绍造铜锍过程中锍与渣的分离模板。
一、造铜锍的背景和必要性造铜锍是将铜矿石通过冶炼工艺提取铜的过程，是铜产业链中的重要环节。
铜锍中含有大量的铜和其他有价金属，因此，实现锍与渣的有效分离对于提高铜锍的质量和产品的经济效益具有重要意义。
二、铜锍的构成和性质铜锍是指从铜矿石中提取的铜金属的混合物，一般含有约30%至40%的铜。
此外，铜锍中还含有其他的有价金属如银、金、锡等，以及一定量的贵金属和稀土元素。
铜锍的性质可以通过化学分析、物理性质测试等手段进行表征。
造铜锍过程中锍与渣的分离模版（二）1. 原料准备铜矿石被破碎、研磨、浸出等初步处理后，得到含有铜的浸出液。
浸出液中的铜以及其他有价金属是铜锍的主要来源。
2. 温度控制在锍与渣的分离过程中，温度的控制是关键，一般情况下可以通过加热或冷却来控制温度。
温度的控制可以使得锍和渣的分离更容易进行。
3. 化学处理化学处理是造铜锍过程中常用的分离方法之一。
可以通过加入化学试剂，如酸、碱等来改变锍和渣的化学性质，使其发生反应并分离。
4. 机械分离机械分离是造铜锍过程中常用的分离方法之一。
可以利用离心力、重力、筛选等机械原理，将锍和渣进行分离。
5. 磁分离磁分离是一种适用于含有磁性金属的分离方法。
通过利用磁性材料对锍和渣进行磁分离，可以将磁性金属从铜锍中分离出来。
6. 浮选浮选是一种常用的固体颗粒分离方法，可以通过控制固液体系中的气泡分布密度和粒径分布来实现锍与渣的分离。
7. 过滤过滤是造铜锍过程中常用的固液分离方法之一。
通过过滤设备，如压滤机、离心机等，将锍和渣进行分离。
8. 蒸发结晶蒸发结晶是一种通过控制溶液浓度，使其达到饱和度从而实现锍与渣的分离方法。
9. 沉淀分离沉淀分离是一种利用沉淀速度差异实现固液分离的方法。
通过加入沉淀剂，使其中一种物质沉淀下来，然后通过过滤、离心等手段实现锍与渣的分离。
造铜锍过程中锍与渣的分离范文
造铜锍过程中锍与渣的分离范文1. 引言在铜锍的制备过程中，锍与渣的分离是非常关键的一步。
锍是指铜矿经过熔炼和精炼过程后所得到的铜的浆状物质，而渣则是指其中所含的其他杂质和不可溶性物质。
本文将介绍铜锍制备过程中锍与渣的分离方法及其原理。
2. 反应过程铜锍的制备过程一般包括以下几个主要步骤：矿石选矿、矿石破碎、矿石磨矿、矿石浮选、精矿浓缩、锍熔炼和锍精炼。
在锍熔炼过程中，由于矿石中存在的杂质和其他不可溶性物质的存在，锍中会存在一部分杂质和渣。
3. 分离方法为了分离锍和渣，常用的方法是采用重力分离和过滤技术。
具体步骤如下：3.1 重力分离重力分离是利用物质的密度差异来实现的。
铜锍中的锍和渣具有不同的密度，因此可以利用这一特性进行分离。
常用的重力分离装置有沉降槽和离心机。
3.2 沉降槽沉降槽是一种通过重力分离来实现锍与渣分离的装置。
沉降槽的原理是利用物质在密度差的作用下产生沉降现象。
首先，将铜锍倾倒到沉降槽中，然后静置一段时间，待锍和渣的分层完成后，打开底部的渣槽，将渣排出，然后将上层的锍倒出来。
3.3 离心机离心机是一种利用离心力来实现物质分离的装置。
在铜锍的制备过程中，可以使用离心机来进行锍与渣的分离。
首先，将铜锍倒入离心机中，然后以高速旋转离心机，通过离心力的作用，将锍和渣分离开来。
锍通常为液状，会成为离心机内部的上层液体，而渣则会成为下层固体。
然后，打开离心机的出口，分别将锍和渣倒出。
3.4 过滤技术过滤技术是常用的分离方法之一。
过滤技术利用滤纸或其他过滤介质来分离固体颗粒和液体。
在铜锍制备过程中，可以通过过滤技术来分离锍中的渣。
首先，将铜锍倒入过滤器中，然后通过压力或真空等方式使锍中的液体通过滤纸，而固体颗粒则被留在滤纸上。
将滤纸上的固体颗粒收集起来，即为锍中的渣。
4. 分离原理锍与渣的分离原理是基于物质的密度差异或固液分离原理。
铜锍中的锍和渣具有不同的密度，因此可以通过重力分离或过滤技术将其分离开来。
铜锍吹炼工艺流程的选择
铜锍吹炼工艺流程的选择
《铜锍吹炼工艺流程的选择》
铜是一种重要的金属材料，广泛应用于电力、电子、建筑和化工等领域。
铜锍是一种重要的铜源，其制备工艺流程的选择对于获得高质量的铜产品至关重要。
铜锍吹炼工艺是目前较常用的铜锍制备方法之一。
该工艺利用空气氧化铜锍，将其中的硫和铁等杂质氧化成硫酸和氧化物，进一步除去杂质。
在此过程中，还能够使铜离子溶解于硫酸液，以达到提纯铜的目的。
在选择铜锍吹炼工艺流程时，需要考虑以下几个方面：
1. 原料质量和成本：不同原料矿石的含铜率、含杂质情况以及价格差异都会影响到工艺流程的选择。
在选择工艺流程时，需要综合考虑原料的质量和成本。
2. 产品需求和规格：不同的产品对铜的纯度和成分要求不同，因此工艺流程也需要相应调整。
例如，某些应用领域对高纯度铜的需求很大，此时需要选择能够提供高纯度铜的工艺流程。
3. 技术可行性和工艺流程优劣：在选择工艺流程时，需要评估相应工艺的技术可行性和优劣。
比如，有些工艺流程可能在提纯效果上更好，但操作复杂，成本较高；而有些工艺流程则操作简单，成本较低，但提纯效果可能稍差。
需要综合考虑各个因素，选择最适合的工艺流程。
总结而言，选择铜锍吹炼工艺流程需要综合考虑原料质量和成本、产品需求和规格，以及技术可行性和工艺流程的优劣等因素。
只有选择适合的工艺流程，才能够获得高质量的铜产品，满足市场需求。
热过滤法提取铜渣氯浸渣中硫的工艺研究
热过滤法提取铜渣氯浸渣中硫的工艺研究我国是硫磺消费大国,然而我国硫资源存在着较为严重浪费的现象。
尤其是各种湿法冶金渣中的元素硫,由于缺乏经济适用的处理技术,渣中的元素硫不能得到回收利用,造成了硫资源的严重浪费。
研究从湿法冶金渣中回收硫,不仅解决了环境污染的问题,实现资源的综合利用,还能取得可观经济效益。
甘肃省金川公司,生产过程中产生了大量的铜渣氯浸渣,该渣硫的品位高达70%,由于缺乏合理的处理技术,一直堆放于渣场,造成了有价金属及硫资源的浪费。
本文针对铜渣氯浸渣中硫品位高的特点,对比各类回收硫磺的方法,并确定了采用热过滤法中引入橡胶工业中常用的断裂硫键的助剂—促进剂的方法来回收渣中的元素硫。
经过一系列条件实验,主要研究结果如下：(1)使用单一促进剂能改善铜渣氯浸渣的流动性,使硫回收率相比于纯渣的硫回收率有大幅提高：采用促进剂TETD,硫回收率能提高至76.35%；采用促进剂M,硫回收率能提高至76.4%；采用促进剂TMTD,硫回收率为73.98%;采用促进剂D,硫回收率为79.28%;促进剂CZ,硫回收率为77.93%。
(2)采用复合促进剂时,大部分复合的两种促进剂不仅同时断裂硫链,其反应基团还能相互活化,使断链效果更好,进一步降低渣的粘度,提高渣的流动性,从而使硫的回收率能进一步提高。
经过试验的探索确定：所有复合促进剂所采用的渣剂质量比均为20:5,保温时间为30min。
影响硫回收率的主要因素是温度及促进剂之间的质量比。
提硫效果较好的几组复合试剂及工艺最佳条件如下：TETD与M复合时,TETD与M的质量比1:2,温度135℃,硫回收率最高为91.89%,经分析所得硫纯度平均为99.06%;TETD和TMTD复合时,TETD与TMTD的质量比2:1,温度125℃,硫回收率最高为91.84%；TETD与M复合时,其中TMTD与M的质量比2:1,温度165℃,硫回收率最高为87.61%；TMTD和CZ复合时,TMTD与CZ的质量比1：2,温度160℃,硫回收率最高可达83.55%；M与CZ复合时, M与CZ的质量比2:1,温度165℃,硫回收最高可达90.31%。
造铜锍过程中锍与渣的分离
造铜锍过程当中锍与渣的分离炉渣和铜锍相的分离1）在造锍熔炼中，炉渣的主要成分是FeO和SiO2，铜锍相Cu2S和FeS。
所以当炉渣和铜锍共存时，最重要的关系是FeS―FeO―SiO2和Cu2S―FeS―FeO。
根据研究，无SiO2存在时，FeO和FeS完全互溶，但当加入SiO2时，均相溶液出现分层；SiO2足量时，两相几乎完全分离。
另外，当渣中存在CaO或Al2O3时，将对FeS―FeO―SiO2系的互溶性质产生特别大影响，它们的存在均降低FeS在渣中的溶解度。
所以，高CaO和高Al2O3炉渣，炉渣和锍相的分离特性将进一步加强。
2）这就解释了在铜冶炼厂熔炼炉出现的排放过程当中冰铜、炉渣明显分离，冰铜和炉渣流动性级差大的情况。
针对这一情况，为了进一步保证炉渣的正常排放，第一个是降低操作熔池面；第二个是在铜溜槽可承受范围以内尽可能提高炉渣温度；三是通过配比计算和精良的操作，将炉渣组分严格控制在低熔点区域，提高炉渣流动性。
另外，适当增加搅动，也将会有一定帮助。
3）同时，由于炉渣溶解FeS的能力降低，使得反应：Fe3O4+SiO2+FeS===2FeO•SiO2+SO2的反应不能在炉渣熔池中完成，使得很容易形成高磁性铁或高硅两个极端的高熔点炉渣。
除调整控制精矿配比外，应考虑通过进一步加强横向搅动，来促使精矿落入炉渣熔池后，能在渣层中即充分完成其分解和造渣反应，形成尽可能多的铁橄榄石炉渣。
4、炉渣成分对炉渣性质的影响SiO2FeOFe3O4Fe2O3CaOAl2O3MgO温度升高粘度↑↓↑↑↓↑↑↓电导率↓↑－↓↑↑↑↑密度↓↑↑↑↓↓↓↓表面粘力↓↓↓↓↑↓－↓。
一种从低铁铜鋶中分离铜的方法
说明书摘要本发明公开了一种从低铁铜锍中选择性提取铜的工艺，属于有色金属冶金湿法领域。
一种从低铁铜锍中选择性提取铜的方法，本发明是以低铁铜锍为原料，将破碎研磨过筛后的低铁铜锍粉末与硫酸（或电积废液）、调整剂A以及添加剂B按一定的配比调浆后倒入高压釜中，往高压釜中通入富氧并控制釜内氧气的压力进行氧化浸出，控制技术条件：硫酸浓度80～120g/L，液固比8～12∶1，温度130～160 ℃，釜内压力1.0～1.4MPa搅拌速度500～700 r/min，反应时间2～4 h。
在氧化浸出过程中，铅铜锍中的硫被氧化成单质硫转移到渣中；Cu则以Cu2+形式进入溶液，Pb、Ag分别以PbSO4、Ag2SO4的形式和金、铂等贵金属留在渣中；在高温高压（pH<2）的条件下，大部分As则被加入的添加剂B固化进入渣中，由此实现了铜的选择性浸出。
浸出过程完成后，进行液固分离，从而实现铜与其他有价元素的初步分离；浸出液经调酸后直接进行旋流电解提取其中的铜，可获得符合国家标准的阴极铜产品；浸出渣送至火法炼铅系统综合回收Pb、Ag、Au等有价元素。
权利要求书1、一种从低铁铜锍中选择性提取铜的工艺。
铅铜锍经破碎、磨粉、调浆后在高压釜内进行氧化浸出，浸出过程中不断通入富氧并控制适宜的技术指标。
浸出完成后进行液固分离，浸出液经调酸后直接进行旋流电解，得符合国标的阴极铜产品，浸出渣送至火法炼铅系统综合回收Pb、Ag、Au等有价元素，电积废液返回高压釜作为浸出溶剂循环使用。
2、根据权利要求1所述的从低铁铜锍中选择性提取铜的工艺，其特征在于：低铁铅铜锍的成分为：Pb：15～45%；Cu：35～60%；S：2～18%；Ag：0.2～0.8%；As：5～20%；Fe：0.05～0.6%。
3、根据权利要求1所述的从低铁铜锍中选择性提取铜的工艺，其特征在于：低铁铜锍经磨粉后粒度在0.147mm以下。
4、根据权利要求1所述的从低铁铜锍中选择性提取铜的工艺，其特征在于：低铁铜锍在高压釜氧化浸出时采用富氧为氧化介质，其氧含量60%以上。
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Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention.
（安全管理）
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造铜锍过程中锍与渣的分离(通
用版)
造铜锍过程中锍与渣的分离(通用版)导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。
显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。
炉渣和铜锍相的分离
1）在造锍熔炼中，炉渣的主要成分是FeO和SiO2，铜锍相Cu2S 和FeS。
所以当炉渣和铜锍共存时，最重要的关系是FeS―FeO―SiO2和Cu2S―FeS―FeO。
根据研究，无SiO2存在时，FeO和FeS完全互溶，但当加入SiO2时，均相溶液出现分层；SiO2足量时，两相几乎完全分离。
另外，当渣中存在CaO或Al2O3时，将对FeS―FeO―SiO2系的互溶性质产生很大影响，它们的存在均降低FeS在渣中的溶解度。
所以，高CaO和高Al2O3炉渣，炉渣和锍相的分离特性将进一步加强。
2）这就解释了在铜冶炼厂熔炼炉出现的排放过程中冰铜、炉渣明显分离，冰铜和炉渣流动性级差大的情况。
针对这一情况，为保证炉渣的正常排放，一是降低操作熔池面；二是在铜溜槽可承受范围内尽可能提高炉渣温度；三是通过配比计算和精良的操作，将炉渣组分严格控制在低熔点区域，提高炉渣流动性。
另外，适当增加搅动，也将
会有一定帮助。
3）同时，由于炉渣溶解FeS的能力降低，使得反应：
Fe3O4+SiO2+FeS===2FeO•SiO2+SO2的反应不能在炉渣熔池中完成，使得很容易形成高磁性铁或高硅两个极端的高熔点炉渣。
除调整控制精矿配比外，应考虑通过进一步加强横向搅动，来促使精矿落入炉渣熔池后，能在渣层中即充分完成其分解和造渣反应，形成尽可能多的铁橄榄石炉渣。
4、炉渣成分对炉渣性质的影响
SiO2FeOFe3O4Fe2O3CaOAl2O3MgO温度升高
粘度↑↓↑↑↓↑↑↓
电导率↓↑－↓↑↑↑↑
密度↓↑↑↑↓↓↓↓
表面粘力↓↓↓↓↑↓－↓
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