8D精益研发管理的标准研发体系
8D方法介绍及应用-8D方法介绍及应用
五、8D步骤-D7效果确认及标准化
效果确认 实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工具处 理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。
16.00% 14.00% 12.00% 10.00%
8.00% 6.00% 4.00% 2.00% 0.00%
slot1
slot2
slot3
slot4
slot5
六.8D改善案例
D3.临时措施
• 销售课立即派员到浙江精密机械厂挑选全部20μMHT 机用膜，对其它规格的薄膜进行检查。(许丽 完成日 期99/11/05)
• 对挑选出的破损20μMHT机用膜运回公司，按数补给 浙江精密机械厂。(许丽 完成日期99/11/05)
• 对现有生产、贮存、出货的20μMHT机用膜进行全数 检验。(许丽 完成日期99/11/05)
状态2-原因1 引擎故障（WHY2）
状态3-原因2
火花塞不点火（WHY3）
状态4-原因3
火花塞潮湿沾水（WHY4）
状态5-原因4
引擎盖密封差漏水（WHY5）
状态6-原因5
密封圈老化
举例：确定要因
要因确认计划表
序 号
末端因素
标准要求
1 涂硼液位偏低 液位完全浸没钢丝
2
涂硼后吹扫效 果不好
离开吹扫头后不带 液滴
口
破 损
15
数
10
69.56 52.17
86.93
100 % 75 50
5
25
0
0
A BC DE F GH
六.8D改善案例
4.3 确定根本原因并识别可能的方案
• 通过小组因果分析，验证统计确定产品堆放高度过高、 包装方式不合理是导致产品端口受损根本原因。
{品质管理八D方法}8D办法讲义副本
8D管理方法主讲：苑颖8D概述❝ 8D也可称为，即团队问题解决方法。
❝ 8D是福特公司解决问题的标准方法。
❝由8个步骤和一个准备步骤组成。
❝这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。
通常是客戶所抱怨的问題要求公司分析，并提出永久解决及改善的方法。
❝组织内部通过过程控制发现的问题也可以应用8D的方法解决。
8D 的本质: 问题解决程序当发生顾客抱怨或内部发现问题时这现象是否正常？跟标准或目标比较的差异（偏离程度）？其差异是否不该存在 为什么会发生异常?如何改善异常?如何控制发生异常的原因?现象确认并定义问题问题分析原因原因设定改善目标并形成解决方案对策处置措施，如现场修理、更换治标的措施，例如修理模具、隔离挑选产品治本的措施，要考虑防错或避免在其他类似产品上重复发生。
如：增加防错装衡量、追踪及控制改善成效验证有效性并固化有效措施8D过程概述 8D: 解决问题的8个步骤D0问题、现象发生紧急反应措施D1D2成立8D描述问题小组D3实施并验证临时性措施D4确定和验证问题的根本原因D8D7D6D5实施和验证永久性纠正措施有效性选择永久性纠正措施总结经验，表彰小组防止问题再次发/个人的贡献系统预防性建议8D过程概述❝ D0 准备8D过程。
➢根据顾客抱怨或内部问题评估是否需要采用8D过程，如果顾客有要求用8D，一定要满足顾客要求。
一旦确定有必要，应采取紧急反应措施来保护顾客，并开始8D过程。
❝ D1 成立8D小组。
➢建立一个小组来解决问题和执行纠正措施计划，小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的时间、权威和需要的技能。
❝ D2 描述问题。
➢通过“什么地方－什么时间－出现什么问题”来描述内部/外部的问题，用量化的术语细化问题。
（描述问题时，应包括问题的严重程度。
）8D过程概述（续）❝ D3 实施并验证临时性措施。
➢定义、验证和执行临时控制措施把问题同内部和外部的顾客隔离开（在顾客处暂不显现）。
8D方法简介
1、8D (8 Disciplines) 问题解决8步法8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。
Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。
Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。
8D工作方法的介绍
8D工作方法的介绍8D工作方法是一种用于解决问题和改进过程的质量管理工具和问题解决方法，也被称为8D解决方案、8D报告或8D问题解决程序。
它由美国福特汽车公司开发，旨在系统性地识别、分析和纠正问题，以确保持续改进和质量管理。
1.D1-建立团队：在问题发生时，首先要成立一支跨职能的团队，包括各个相关部门的成员。
团队的成员应具备解决问题的专业知识和技能。
2.D2-描述问题：在这一步骤中，团队应清楚地描述出问题的具体表现，包括问题的性质、时间、地点、影响范围等，并收集相关的数据和证据。
工具如流程图、故障模式和影响分析（FMEA）等被用于帮助识别和描述问题。
3.D3-制定临时措施：为了快速控制问题，团队应提出一个临时措施，以防止问题的扩大和进一步影响。
这个措施是暂时的，只是一个过渡措施。
4.D4-根本原因分析：在这一步骤中，团队需要找出问题的根本原因。
常用的工具包括5W1H（什么、为什么、如何、何时、何地、谁）分析、鱼骨图（因果图）、5为什么等。
通过深入分析，确定导致问题发生的根本原因。
5.D5-制定长期解决方案：基于对问题的根本原因的认识，团队制定出长期解决方案，即采取一些可以防止问题再次发生的措施。
这些解决方案应具体、可行、有效，并应经过相关部门的批准。
6.D6-实施解决方案：在这一步骤中，团队将长期解决方案付诸实施。
这需要协调各个相关部门的合作，进行试点或全面实施。
团队要跟踪实施过程并解决可能出现的问题。
7.D7-验证效果：实施解决方案后，团队需要验证其效果。
通过收集数据和实际观察，检查长期解决方案是否已经解决了问题。
如果发现问题仍然存在，那么团队需要重新审查并修正解决方案。
8.D8-预防措施实施：为了避免类似问题的再次发生，团队需要采取预防措施。
这可以包括流程改进、员工培训、设备更新等。
团队需要制定具体的预防计划，并确保其实施和有效性。
总结起来，8D工作方法是一种以问题为中心的质量管理工具和方法，可以帮助组织解决问题、改进过程，并实现持续改进。
8D实施方法范文
8D实施方法范文8D方法是一种问题解决方法，主要应用于质量管理领域。
下面将介绍8D实施的方法及步骤。
步骤一：组建一个问题解决团队首先需要组建一个由各专业人员组成的团队，包括质量工程师、生产工程师、供应商代表等。
团队成员应该具备解决问题所需的专业知识和经验。
步骤二：定义问题团队成员需要明确问题的性质、范围和影响。
例如，问题是什么、何时发生、何处发生等。
步骤三：采取临时措施在确定问题并找到解决方案之前，需要采取临时措施来缓解问题的影响。
这些措施可以是暂时的修复措施，以保证生产线不中断。
步骤四：识别问题的根本原因团队成员需要进行问题分析来找到问题的根本原因。
可以使用常见的问题分析工具如5W1H、鱼骨图等。
目标是找到导致问题发生的核心原因。
步骤五：找出解决方案并实施在找到根本原因之后，团队成员需要制定解决方案。
解决方案应该是具体可行的，并且能够从根本上解决问题。
然后团队需要进行方案实施，并进行记录和跟踪。
步骤六：验证解决方案的有效性团队成员需要进行解决方案有效性的验证。
可以通过数据分析和实验来验证方案的有效性。
如果验证结果证明方案有效，则可以进入下一个步骤。
如果方案无效，则需要重新制定解决方案。
步骤七：采取控制措施一旦解决方案被验证为有效，团队成员需要采取控制措施来确保问题不再发生。
这些控制措施可能包括培训员工、修改工艺流程等。
步骤八：总结和归档在问题解决后，团队成员需要进行总结和归档。
总结包括分析问题的原因、解决方案的有效性以及采取的控制措施。
归档可以帮助团队成员在类似问题出现时能够快速找到相应的解决方案。
此外，为了提高8D方法的实施效果1.预防措施：通过分析历史数据、进行统计分析等方法，预测可能出现的问题并采取预防措施，以减少问题的发生。
预防措施可以包括培训员工、改进工艺流程等。
2.团队沟通：在整个8D过程中，团队成员之间应进行密切的沟通和合作，共同解决问题。
可以定期召开会议、进行讨论，以确保团队成员的意见得到充分的交流和考虑。
质量管理工具——8D工作方法简介
席、被子和书本等 • D3-暂时围堵行动（即应急对策或叫临时对策）： • 1、马上与小组成员一起把家中的水设法排放出去。负责人：张三 。 • 2、立即把浸在水中的物品捞起并摊开到阳台去凉干。 负责人：李四 • D4（第四步）---根本原因分析：
D1：小组成立
• 目的: 成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,
有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能 解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有 一个指导和小组长。 关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识 目标 分工 程序 小组建设
D2：问题说明
• 目的: 用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,
到洗漱完毕后才能接听手机 。
• 责任人：王五。计划完成日期：2010/**/** • D8--感谢团队 • 感谢各位同事的倾情协助，****
•
生活中的辛苦阻挠不了我对生活的热 爱。21.1.121.1.1Friday, January 01, 2021
•
人生得意须尽欢，莫使金樽空对月。00:37:2000:37:2000:371/1/2021 12:37:20 AM
• 目的: 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有
潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列 事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的 根本原因。 方法：FMEA、PPM、DOE、控制图 关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因 原因可否使问题排除 验证 控制计划
D5：选择并验证永久纠正措施
D3：实施并验证临时措施
• 目的: 保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客 隔离。 （原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用） 方法：FMEA、DOE、PPM 关键要点: 评价紧急响应措施 找出和选择最佳“临时抑制措施” 决策 实施，并作好记录 验证（DOE、PPM分析、控制图等）
8D方法概述PPT46页2262
8D 始于美国二战时期的“军事标准1520”，又称为“不合格品修正及部署 行动”；1987年的时候美国Ford公司第一次书面记录下8D方法，用来解决其内 部动力部门生产异常问题。8D 方法延用至今，最初在汽车行业盛行，目前已 渗透到各行各业。并形成的各有特色的公司标准。
Step 1
• 考虑临时解决问题的措施 • 如何将问题影响内部与外部隔离开，防止
问题恶化扩大化
• 信息共享到相关部门
- 风险评估，是否需要客户端召回 - 风险品追溯，确定风险品时间区域， 及数量（仓库库存品追溯状况）
Step 2
• 完成品所在位置 • 半成品所在的位置
Step 3
• 临时纠正措施后有效性验证 • 临时措施树立后不良率跟踪确认
➢ ICA在永久性纠正措施（PCA）执行前用来将内部和外部 顾客和问题的影响隔开。
2024/1/5
开发步骤
选择临时对策
验证临时对策
ACTION PLAN
执行临时对策
CHECK DO
证实临时对策 QUALITY CONSCIOUSNESS
.The PDCA cycle is a series of activities pursued for improvement
各司其职，leader根据相关职能合理分工？
□ 人员的数量
多少为宜，不宜过多，应控制在4~10之间
特别顾问， 如专家，客户等
Leader 通常由异常责任人，或者有权威的担当 - 能够制定计划，分配任务
Planner
Quality
Technic
Warehouse
Produce
质量改进的基本方法之8D概述、5M1E
质量改进的基本方法之8D概述、5M1E1、8D概述8D又称为TOPS(Team Oriented Problem Solving)，即团队导向的问题解决法、8D问题求解法。
此方法以团队运作为导向，以“事实”为基础，避免个人主见的介入，使问题的解决能更具条理性和合理性。
8D是福特公司解决问题的标准方法。
适用任何问题或任何作业，且能促成相关部门间有效的沟通。
由8个步骤和一个准备步骤组成。
这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。
通常是客户所抱怨的问题要求公司分析，并给出永久解决及改善的方法。
2、5M1E5M1E是指人(Man)、机(Machine)、料(Material)、法(Method)、测(Measurement)、环(Environment)，它是现场管理的六大要素，是全面质量管理理论中六个影响产量质量的主要因素的简称。
■5M1E分析法的实施步骤(1)确定并分析工序质量特性值的波动情况：如确定分析不同生产线、不同设备、不同时间、不同批次之间的波动、不同工件间的波动等。
(2)找出引起工序质量特性值波动的主要因素：根据企业生产过程自身特点，找出引起工序质量波动的主要因素如操作人员、机器、原材料、工艺方法等。
(3)制定控制主要影响因素的措施：针对导致工序质量问题的主要因素，制定相关的措施，如建立工序质量作业控制标准、产品标准、设备保证标准等。
(4)实施工序质量控制措施，并对其效果进行确认：工序质量管理人员要将制定的措施具体落实到每个操作人员身上，且将有益控制措施进行确认。
(5)将确认效果纳入文件，实施标准化管理：经过实践证明切实可行的工序质量控制措施，要将其编制成通俗易懂、便于操作的控制手册，以供各道工序使用。
例：不合格品统计分析（5M1E）。
{品质管理八D方法}8D管理模式讲义ppt54页
• 以5WHY 深入追蹤直到分析出真正原因 (ROOT CAUSE)
• 儘可能以實際模擬的方式+數據圖表驗證真 正的原因.
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常用原因解析手法
魚骨圖
MATERIAL(因 1)
8D 的本質: 問題解決程序
當我們觀察到 或發現………時
這現象是否正常 跟標準或目標比較的差 異（偏離程度） 其差異是否不該在
為什麼會發生異常 ?
如何改善異常 ? 如何控制發生異 常的 原因 ?
現
象
確認並定義問題
例如： 人員出勤率93%
WHAT, WHEN, WHERE, WHO, WHY,
HOW, HOW MUCH
時間 地點 產品類型 作業人員 原材料 機器 方法 相關條件 環境 計劃
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D3:Develop Containment Action (暫時改善措施)
• 以 P-D-C-A 循環的方法暫時執行.執行過 程中要確認ICA的效果(例如PPM顯著降 低,CPK, YIELD顯著提升, 避免問題再 發生,直到永久改善行動完成為止就可以 功成身退.
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PDCA 與 SDCA
屬於兵力的提昇 (提昇製程的能力)
AP CD
AP CD
AS CD
AS CD
屬於兵力的維持 (將製程穩定化)Page 20 of 111
PDCA , CA-PDCA 與 SDCA
AP CD
AS CD
(+)
GAP
Analysis
工业工程8d解决方案
工业工程8d解决方案1. 了解8D解决方案8D是指八个步骤（D1到D8），用于识别、分析、纠正和预防问题。
这些步骤旨在帮助工程师找到问题的根本原因，并采取措施来确保问题不会再次发生。
下面是8D解决方案中每个步骤的概述：D1: 识别问题 - 确定发生了什么问题、何时发生以及对什么影响。
D2: 组织团队 - 组建一个多功能团队，包括质量工程师、生产经理、供应商和其他相关人员。
D3: 制定临时措施 - 确认并实施可以尽快减轻问题影响的临时措施。
D4: 识别根本原因 - 使用工具和技术来确定问题的根本原因。
D5: 制定长期解决方案 - 开发和实施长期解决方案，以预防问题再次发生。
D6: 验证解决方案 - 确认解决方案是否有效，并对其进行调整或修改。
D7: 预防措施 - 制定预防措施，以确保类似问题不会再次发生。
D8: 闭环 - 回顾整个过程，并确保问题已经解决。
2. 工业工程中的8D解决方案应用在工业工程中，8D解决方案通常用于解决生产中出现的质量问题。
这些问题可能包括缺陷产品、设备故障、工艺问题等。
通过使用8D解决方案，工程师可以迅速识别问题，并采取措施来解决和预防问题。
以下是工业工程中常见的8D解决方案应用：- 缺陷产品问题：当生产中出现缺陷产品时，工程师可以使用8D解决方案来识别问题的根本原因，并采取措施来消除这些根本原因。
这可能涉及到对生产过程的调整、设备维护、操作培训等。
- 设备故障问题：设备故障可能导致生产中断并且影响产品质量。
通过使用8D解决方案，工程师可以确定设备故障的根本原因，并采取措施来修复设备并预防类似故障再次发生。
- 工艺问题：在生产中，工艺问题可能导致产品质量不稳定。
通过使用8D解决方案，工程师可以识别工艺问题的根本原因，并采取措施来改进工艺以确保产品质量。
以上这些问题都可以通过8D解决方案来有效地解决和预防。
下面我们将提供一个具体的8D解决方案示例，来展示在工业工程中如何具体应用8D解决方案。
8D准则
实施与确认紧急反应行动 • 在选取、验证、实施紧急反应行动后，必 须确认紧急行动的有效性。 • 佩因特图或更为简单的条形图可用于确认 紧急反应行动。
18
验证（Verification)与确认(Validation)的区别
• 验证是指在实施前，提供证据、表明紧急反应行 动可以有效保护客户免受问题影响。一旦紧急反 应行动得到实施，则可进行确认了。 • 确认是指在实施后，提供证据、表明紧急反应行 动的确在保护客户免受问题影响。确认行动也需 要确定紧急行动不会带来额外的问题。
待召部门（Oncall Dept.）
21
团队的角色定义
(根据朱兰品质手册增加，原文无)
• 团队保驾人：由公司高层管理人员担任，在团队遇到阻力或僵局时给 予支持。 • 团队的牵头人：由团队保驾人任命，负责团队工作的组织、计划、协 调、评审和跟踪。与团队成员共同承担实现团队使命的责任，确保团 队会议的开始和结束，帮助成员参加团队会议，确保议程、会议记录、 报告等的准备和发布，与团队的保驾人保持联系，协调团队的活动， 激励所有的成员作出贡献，帮助解决成员之间的冲突，布置休会其间 的个人任务。 • 团队秘书：负责团队的行政责任，包括准备议程、会议记录、报告、 团队资料的管理。 • 罹患部门：该部门出现了症状，且受到了影响。 • 待检部门：被怀疑是原因所在的部门（它们未必同意自己可疑）。 • 治疗部门：可能会提供治疗措施的部门。这只是假设，在许多情况下， 原因和治疗措施都出乎人们的意料之外。 • 诊断部门：给项目提供数据和分析的部门。 • 待召部门：在团队需要时，提供专门知识和其它服务的部门。
重新审视紧急反应行动
即便是紧急反应行动有效且经济，但是，在 团队对问题有更多的认识后，紧急反应行 动可以用一种更为经济有效的行动代替， 比如，临时遏制行动。
质量体系8d
质量体系8d质量体系8D质量体系8D，即8 Discipline，是一种解决问题和持续改进的方法论。
它起源于美国汽车行业，如今已广泛应用于各个领域的质量管理中。
8D方法通过明确问题、分析原因、制定解决方案和跟踪改进措施等八个步骤，帮助企业解决质量问题，提高产品质量和客户满意度。
第一步，明确问题（D1：定义）：在这一步骤中，团队需要准确定义问题，并对问题进行详细描述。
问题描述应包括问题发生的时间、地点、影响范围、表现形式等。
通过明确问题，可以确保团队对问题有共同的认识，为后续的分析和解决奠定基础。
第二步，组织团队（D2：组织）：在这一步骤中，需要组织一个跨职能的团队来解决问题。
团队成员应包括相关部门的代表，以确保问题能够从多个角度进行分析和解决。
团队成员的选择应基于其专业知识和经验，以提高问题解决的效果。
第三步，确定原因（D3：原因）：在这一步骤中，团队需要通过分析数据和进行讨论，确定导致问题发生的根本原因。
通过找出问题的根本原因，可以避免仅仅解决问题的表面现象，从而避免问题的再次发生。
第四步，制定解决方案（D4：纠正）：在这一步骤中，团队需要制定解决问题的具体方案。
解决方案应基于对问题原因的分析和对可行性的评估。
在制定解决方案时，应考虑成本、时间和资源等因素，以确保解决方案的可行性和有效性。
第五步，实施措施（D5：实施）：在这一步骤中，团队需要按照制定的解决方案，实施相关的措施。
实施措施可能包括改变工艺流程、培训员工、采购新设备等。
在实施措施时，应确保措施的正确性和有效性，并及时进行跟踪和监控。
第六步，验证效果（D6：验证）：在这一步骤中，团队需要验证实施措施的效果。
通过对实施措施的效果进行验证，可以确保问题得到了解决，并评估解决方案的有效性。
如果验证结果不理想，团队需要重新进行分析和调整，直到问题得到满意的解决。
第七步，预防措施（D7：预防）：在这一步骤中，团队需要制定预防措施，以避免类似问题的再次发生。
研发产品有没有必要做8D报告
研发产品有没有必要做8D报告引言在研发产品的过程中，难免会遇到各种问题和挑战。
为了能够更好地解决这些问题并提高产品质量，很多公司采用了八个步骤（即8D）的问题解决方法，并将其记录在8D报告中。
然而，有人对这个问题提出了质疑，认为研发产品是否有必要做8D报告。
本文将从多个角度分析这个问题，并给出一个结论。
什么是8D报告8D报告是一种质量管理工具，用于解决产品质量问题。
它由八个步骤组成，包括团队组建、问题描述、问题分析、纠正措施、纠正措施验证、问题根本原因分析、纠正措施实施和预防措施。
通过这八个步骤，可以系统地分析问题和找到解决方法，以确保产品质量。
为什么需要8D报告强调问题解决的系统性和全面性8D报告提供了一个系统的框架，能够帮助团队全面分析问题和解决方案。
每个步骤都有相应的要求和工具，使问题解决过程更加有条理和透明。
通过遵循这个过程，可以确保问题的全面性和解决的可靠性。
提高团队的效率和质量水平8D报告鼓励团队协作和沟通，使得问题的解决更加高效。
通过每个步骤中的团队成员的参与和贡献，能够集思广益，找到解决问题的最佳方法。
此外，通过记录和总结问题解决的过程，可以形成团队的经验积累，提高整体的质量水平。
反馈和改进8D报告中还包括了问题根本原因分析和预防措施的步骤。
这可使研发团队深入挖掘问题的背后原因，并提出相应的改进建议。
通过对问题的分析和根本原因的查找，可以避免类似问题的再次出现，并持续改进产品和过程。
8D报告带来的挑战和问题8D报告流程繁琐8D报告的八个步骤需要很多时间和精力投入。
在快节奏的研发环境中，可能难以分配充足的资源来完成这些任务。
此外，人们可能会觉得繁琐的流程限制了他们的发展和创新能力。
不适用于所有问题对于一些小问题或简单的调整，使用8D报告显得过于复杂和冗长。
这可能会导致时间和精力浪费，阻碍项目的进展。
有时候，简单的讨论和解决方案的调整可能更好地满足需求。
结论综上所述，研发产品是否有必要做8D报告取决于具体情况。
改善循环：pdca、dmaic、8d、idea和twi
是一种创新性的改善方 法，包括识别、定义、 开发、实施和评估五个 阶段，用于促进创新和 改进。
是一种基于工作场所的 改善方法，包括工作指 导、工作整合、工作改 善和工作关系四个阶段 ，用于提高工作效率和 工作质量。
改善循环流程
• 发现问题：通过数据分析和现场观察等方法，发现存在的问题和潜在问题。 • 分析问题：分析问题的根本原因，确定主要影响因素。 • 制定措施：根据分析结果，制定相应的改进措施和行动计划。 • 实施措施：实施改进措施，并对实施过程进行监督和调整。 • 检查效果：对改进措施的效果进行检查和评估，确定改进成果对企业运营管理的具体影响。 • 标准化：将改进成果进行标准化，制定相应的标准和操作规程。 • 总结反思：对整个改善循环过程进行总结和反思，发现问题和不足之处，为今后的改善工作提供经验和教
改善循环：pdca、dmaic 、8d、idea和twi
汇报人： xx年xx月xx日
目 录
• 概述 • PDCA • DMAIC • 8D • IDEA • TWI
01
概述
改善循环简介
改善循环是指通过不断发现问题、分析问题原因、制定措施 并实施，实现持续改进和优化企业运营管理的一系列方法。
改善循环旨在提高企业的生产效率、降低成本、提高产品质 量和减少浪费，从而实现企业的可持续发展。
TWI循环应用
01
TWI循环适用于各种行业和领域，特别是需要提高员工技能和工作效率的企业 。
02
通过TWI循环，企业可以培养员工的实际操作能力和工作责任心，提高工作效 率和质量，从而实现长期稳定的发展。
03
TWI循环还可以促进企业内部的沟通和协作，增强员工的团队意识和集体荣誉 感。
THANKS
8D管理办法
8D 管理办法1 应用范围和目的本规定适用于苏州亨利通信材料有限公司。
8D方法是一种有效解决和记录生产、客户和供应商质量问题的方法.8D报告过程记录在：➢内部8D记录在内部8D 数据库➢供应商8D记录在外部8D数据库8D问题的升级原则。
2 应用原则2.1内部问题以下问题发生时必须采用8D方法来解决：•客户要求采用8D报告;•涉及产品安全问题;•当发生产品品质风险很高时;•问题重复发生，涉及多个部门，需要投入大量资源；•质量部或高层领导认为有必要启用8D报告来解决质量问题；2.2供应商问题以下问题发生时必须要求供应商采用8D方法来解决：•客户要求的供应商8D报告；•在内部8D报告中供应商被视为原因的；•大批量或重复发生的问题(例如:如系列不同批次重复发生的问题或者大批量相同问题）；•因原材料发生重大生产事故(比如，停线或产生批量不合格品);•上层领导或相关部门要求的;•与供应商协议中说明何时使用8D。
要求供货商采用8D报告来解决质量问题时，• 工厂认为供货商提供详细的信息/数据• 供货商如果没有类似表格，则应采用“8D报告模板"；•与供货商之间的信息沟通方式应简洁明了,传送的数据应正确无误.• 指定负责人员监控实施8D报告的整个流程。
2.3 8D报告至少通知人员列表：2。
3.1 一般8D至少通知人以下人员:—责任部门例如生产部门经理，主管；- 相关质量部门；—关于供应商问题的通知采购部门；- 客户现场问题通知销售部门；2。
3.2 按照升级流程规定至少通知人员列表3 定义和要求3。
1 术语解释临时措施：保证不再生产或发出有问题产品，该措施是使问题影响最小化。
临时措施是为了控制损失。
(例如：中止发货,层别风险，加严检验。
）纠正措施:为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施注1:一个不合格可以有若干个原因。
注2:采取纠正措施是为了防止再发生，而采取预防措施是为了防止发生。
注3：纠正和纠正措施是有区别的。
什么是8D品质管理
什么是8D品质管理什么是8D品质管理8D(即8Disciplines)，是解决质量问题的一种工具，也是解决问题的一套固定流程、方法、步骤。
它可以帮助企业分析问题根本原因，制定临时、永久措施并牵头相关部门实施，推行8D的最终目的就是要企业形成运用8D来解决问题的基本习惯。
那么推行8D三大基本阶段又如何来操作呢?一.初推8D1.修订问题管理流程，针对重大问题必须以8D报告关闭。
使用8D的标准就是该符合启动8D的六方面要求，问题涉及到功能安全的、失效模式影响巨大的或领导关注的。
按这样的标准，100个问题就筛选出10-20个问题需写8D报告。
2.制定8D报告管理程序指导具体执行。
员工不知道怎么写8D，或者写出来的8D报告只是形式怎么办?管理程序务必明确要求并制定具体模板，规定8D每一步的具体填写要求、每一步时间要求及8D报告的审批层级，目的是为了明确8D的运用，解决质量问题并预防其重现。
3.不断培训，多次、反复的把程序文件要求、8D报告的写法进行培训，并指导一些实际问题8D报告的'编写，提交给质量部门的8D报告不符合要求就返回去重新编写。
强力的推进工具当然需要领导的支持，很多重大问题领导很关注，当然希望能给他汇报清楚。
当然会遇到有的领导可能不关注不支持，没时间来亲自签字确认问题，这时质量人就可以明确告知领导，流程规定了你必须签字确认，要按制度流程执行。
以后问题重复发生，这也是有理有据批评领导应该承担责任。
二.8D和问题关闭表并行虽然仅仅是重大问题用了8D报告，但员工都基本了解8D报告的要求。
这时把8D思想融入进前期的质量问题关闭表，把问题关闭表修改复杂，如：预防措施就列出10来项措施让员工判断是否做到，FMEA是否修改、作业指导书是否修改、是否纳入典型案例库、流程是否需要优化、其它类似项目是否运用等等。
这样就能慢慢让每一个员工在不知不觉得中形成了8D思路，不会突然觉得添加了大量麻烦而强烈抵制，也能体会到问题整改得全面彻底性而带来的成就感。
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8D使用方法
D4：确定并验证根本原因 （1） 目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因
的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差 的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定 产生问题的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制图、5why 法 、因果图（鱼骨图）
关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因; 原因可否使问题排除;验证;控制计划
关键要点:选择预防措施;验证有效性;决策 ;组 织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
✓要针对系统改善来采取预防措施，因为问题的发生（包括 忽略点）往往是由于“系统本身、实施面、作业程序、政策 面”其中之一环发生问题所造成。 ✓要检查系统/组织是否因为过时的、不适当的及未被遵守 的政策,作业程序,系统运作再次发生问题。
8D使用方法案例
问题投诉： 供方A公司为顾客B制造塑料制品，根据顾客的塑 料制品外观标准，某日，他们收到顾客B工厂发来 的缩模投诉: 塑料制品外观不符合标准.
提示：对问题反应的等待将对顾客产生负面影响，如果等待 反应越久，供方解决问题将越困难，积极反应的态度和互助 的意愿可以使过程迅速平顺的进行。
8D使用方法
D3：实施并验证临时措施 （1） 目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与
内外部顾客隔离。意思就是你现在采取什么围堵 措施，建议从以下几点着手，库存处理，包括内 部的库存，客户端的库存，在途品的库存，怎么 处理，怎么标示。如果产线现在还在生产此产品， 在线品怎么控制，怎么检查，怎么标示。
8D使用方法
D2：问题说明 （4）——问题说明方法之5W3H： 3H：How，How much，How feel (1)How：方法----用什么方法量化异常的程度？ 注 意：不是如何做对策，如何改进问题，因为这个 5W3H仅仅是描述问题，而不是解决问题。（这个 非常容易混淆） (2)How much：问题发生量----问题发生的程度有 多大？例，问题发生在哪些产品中？发生的量有 多大？问题持续了多长时间？问题造成了多大的 损失？可以用图表来表达How much。 (3)How feel：客户感受----该问题对客户造成了怎 么样的满意度上的影响。
方法：FMEA、DOE、PPM 关键要点: 评价紧急响应措施;找出和选择最佳 “临时抑制措施”;决策 ;实施，并作好记录;验证 （DOE、PPM分析、控制图等） 与D0不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是 针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。
8D使用方法
D3：实施并验证临时措施 （2） 注意点： ✓这个“解决方法”只是临时的。除非此方法在今 后的验证中被确认为根本原因。 ✓需要“快速地”进行。 ✓不要让顾客受问题影响 ✓减少问题的影响 ✓通常是昂贵的。 ✓有时间分析/测试。 ✓不依赖于对问题原理的理解。
5WHY从三个层面来实施： 一、为什么会发生？从“制造”的角度。 二、为什么没有发现？从“检验”的角度。 三、为什么没有从系统上预防事故？从“体系”或“流程”
的角度 每个层面连续5次或N次的询问，得出最终结论。只有
以上三个层面的问题都探寻出来，才能发现根本问题，并寻 求解决。
8D使用方法
D4：确定并验证根本原因 （2）——追根溯源之 5Why法
使用8D的目的
➢适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题 ➢ 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但 它是解决问题的一个很有用的逻辑性解决问题的 工具。 ➢发现真正肇因的有效方法，并能够采取针对性措 施消除真正肇因，执行永久性矫正措施 ➢预防机制（再发防止）的研究有助于帮助系统 将问题控制在初级阶段 ➢8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享 信息，努力达成目标。 ➢培养能够发现问题解决问题的人才
受问题影响的人在其中
代表客户观点
人员组成稳定少变动
8D使用方法
D1：小组成立 （2） 利用团队方式来解决问题的好处： ✓改善沟通— 联系会带来尊敬； ✓不同单位人员，聚集在同一目标下工作，共同决 定，共同负责，一个适当的技术团队可解决能力 高强的个人无法解决的问题； ✓同一时间在不同部门可同时展开工作，争取解决 问题效率，发挥综合效果。
8D使用方法
D2：问题说明 （1） 目的:用量化的术语详细说明与该问题有关
的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、 频率等。
“什么东西出了什么问题” 方法：质量风险评定，FMEA分析，5W3H 等 关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问 题;问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总 结;审核现有数据，识别问题、确定范围;细分问题， 将复杂问题细分为单个问题;问题定义，找到和顾 客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问 题”，而原因又未知风险等级。 一个问题描述清楚了，就等于这个问题已经
解决了一半。
8D使用方法
D2：问题说明 （2）
在进行下一步骤前，要确保回答以下问题： 1、以前遇见过这个问题吗？ 2、存在的问题不止一个吗？ 3、从顾客的角度来考虑问题了吗？ 4、这个问题可以用什么指标来进行量化？ 5、有无实体证据（如退回的部件）帮助表述问题？ 6、潜在原因有没有包括进问题描述中吗？ 7、是、否差异具体化了吗？有无数据支持？ 8、有没有被澄清的是、否差异？ 9、问题点现状是什么？
概括：即为什么？是什么？何处？何时？由谁做？怎样做？ 成本多少？结果会怎样？也就是：要明确工作/任务的原因、 内容、空间位用方法
D6：实施永久纠正措施 目的:制定一个实施永久措施的计划，确定过
程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。 在生产中应用该措施时应监督其长期效果。看有 没有再次发生此不良。
8D使用方法
D0：征兆紧急反应措施 目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来
解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的 问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题 发生时候的紧急反应。
关键要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。
问题的类型: •顾客反馈 •品质改善 •制造改善 •产量问题 •成本改善 •安全问题 •供应商问题（零件不良）
8D使用方法
D5：选择并验证永久纠正措施 (2)——恒久对策 之5W3H 3H：How，How much，How feel (1)How：如何----如何做？如何提高效率？如何实 施？方法怎样？（用什么方法进行）？ (2)How much：何价----成本如何？达到怎样的效 果（做到什么程度）？ 数量如果？质量水平如何？ 费用产出如何？ (3)How feel：何种结果----结果会怎样？工作结果 预测，达到怎样的效果
产品研发流程的建立
创造标准化·自働化·防错的精益研发 品质之8D报告的作成
何谓8D
8D (8 Disciplines) ：问题解决8步法又称团队导 向问题解决方法
D0：征兆紧急反应措施 D1：小组成立 D2：问题说明 D3：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：预防再发生 D8：小组祝贺
8D使用方法
D1：小组成立 （1） 目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的
知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要 求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。了 解自己的角色。小组必须有一个指导和小组长。
关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识; 目标 ;分工 ;程序 ;小组建设
得到管理层支持
案例
丰田汽车公司前副社长大野耐一曾举了一个例子来找出停机的真正 原因
问题一:为什么机器停了？ 答案一:因为机器超载，保险丝烧断了。 问题二:为什么机器会超载？ 答案二:因为轴承的润滑不足。 问题三:为什么轴承会润滑不足？ 答案三:因为润滑帮浦失灵了。 问题四:为什么润滑帮浦会失灵？ 答案四:因为它的轮轴耗损了. 问题五:为什么润滑帮浦的轮轴会耗损？ 答案五:因为杂质跑到里面去了。 经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决 的方法，在润滑帮浦上加装滤网。
可能原因: 任何描述可能发生影响的原因。
潜在原因: 可能有数种原因会使问题断续发生，无法依据现
有系统排除。
根本原因: 经过验证为引发问题的单一原因。
8D使用方法
D4：确定并验证根本原因 （2）
分析根本原因的有效步骤： •识别具体原因。 •尽可能多地积累相关数据。 •与经历过类似问题的人员交谈。 •不断问“为什么”/寻找和其他问题之间的相关点 •考虑D2问题描述中所有具体内容 •确定选出的根本原因是正确的。
方法：防错、统计控制 关键要点: 重新审视小组成员;执行永久纠正措 施，废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障 已经排除;控制计划、工艺文件修改
8D使用方法
D7：预防再发生 目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作
惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问 题重复发生。 分成两点，首先是平行展开，即永久对策平行展 开到所有产品；其次是标准化，意思就是把永久 对策以文件的形式规定下来，便于后续产品的质 量管控。
方法：FMEA、5W3H 关键要点: 重新审视小组成员资格;决策，选择 最佳措施;重新评估临时措施，如必要重新选择;验 证;管理层承诺执行永久纠正措施;控制计划
永久纠正措施的标准： ✓从根本原因解决问题 ✓不衍生其它问题 ✓已经验证过为有效
8D使用方法
D5：选择并验证永久纠正措施 (2)——恒久对策 之5W3H 5W： Why ，What，Where，When，Who (1)Why：为何----为什么要做？为什么要如此做 （有没有更好的办法）？（做这项工作的原因或 理由） (2)What：何事----什么事？做什么？准备什么？ （即明确工作的内容和要达成的目标） (3)Where：何处----在何处着手进行最好？在哪里 做？（工作发生的地点）？ (4)When：何时----什么时候开始？什么时候完成？ 什么时候检查？（时间） (5)Who：何人----谁去做？ （由谁来承担、执 行？）谁负责？谁来完成？（参加人、负责人）？