压铸件的缺陷分析及检验
压铸件缺陷分析
产生原因
防止方法
名称
沿开模具方向
1. 型腔表面有损伤。
1. 修理模具表面损伤处, 修正
铸件表面呈线条
2. 出模方向斜度太小或倒斜。
斜度,提高光洁度。
状的拉伤痕迹, 有 3. 顶出时偏斜。
2. 调整顶杆,使顶出力平衡。
一定深度, 严重时 4. 浇注温度过高或过低、模温
3. 更换脱模剂。
压铸机性能,所提供的能量能否满足所需要的压射条件:压射力、压射速度、锁模力是 否足够。压铸工艺参数选择及调控是否合适,包括压力、速度、时间、冲头行程等。 2) 压铸模引起
模具设计:模具结构、浇注系统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统。 模具加工;模具表面粗糙度、加工精度、硬度。
模具使用:温度控制、表面清理、保养。 3) 压铸件设计引起
压铸件缺陷分析
一、 缺陷分类及影响因素 1.缺陷分类 1) 几何缺陷:压铸件形状、尺寸与技术要求有偏离;尺寸超差、挠曲、变形等。 2) 表面缺陷:压铸件外观不良,出现花纹、流痕、冷隔、斑点、缺肉、毛刺、飞边、缩痕、 拉伤等。 3) 内部缺陷:气孔、缩孔、缩松、裂纹、夹杂等,内部组织、机械性能不符合要求。 2.影响因素 1) 压铸机引起
1. 降低浇注温度,减少收缩量。
查,孔洞形状不 规则、不光滑、
收缩而得不到金属液补偿而 造成孔穴。
2. 提高压射比压及增压压力, 提高致密性。
表面呈灰色;大
2. 浇注温度过高,模温梯度分
3. 修改内浇口,使压力更好传
而集中为缩孔、
布不合理。
缩孔 小 而 分 散 为 缩 3. 压射比压低, 增压压力过低。
高熔点合金。
加而不断扩大和
4. 浇注温度过高。
压铸件常缺陷原因及解决方法
压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸,在里面加少量铝丸,抛后产品表面白亮。
压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量,主要是脱模剂造成。
目前,市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批,其中不少厂质量存在各种问题,最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。
一般压铸件厂不太注意,压铸件时间放得长一些,表面就会有白斑(霜状、去掉后呈黑色)出现,实际上已产生腐蚀。
主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。
所以选择脱模剂一定不要只追求价格本人现有一个ZN4-1材质的压铸件,经静电喷涂后表面有小疙瘩,怎么处理?急呀?另外电泳也不行,表面也有小疙瘩,到底此件可以采用什么方法表面喷黑? 原因是压铸件本身质量问题。
1.锌合金原材料纯净度;2.压铸生产时精炼除气扒渣问题;3.模具排气及脱模剂等。
锌合金压铸件需表面处理的必须注意上述问题,与铝件不一样。
另外熔化锌合金时瞬时最高温度不得超过450度,浇注温度400度。
无论采用那种表面处理方法,处理时温度不得超过 150度。
压铸件内有气孔产生,产生原因 1.金属流动方向不正确,与铸件型腔发生正面冲击,产生涡流,将空气包围,产生气泡 2.内浇口太小,金属流速太大在空气未排除前,过早的堵住了排气孔,使气体留在了铸件内 3.型腔太深,通风排气困难 4.排气系统设计不合理,排气困难调整方法 1.修正分流锥大小及形状,防止造成与金属流对型腔的正面冲击 2.适当加大内浇口 3.改进模具设计 4.合理设计排气槽,增加空气穴。
压铸过程中金属液往外溅,产生原因 1. 动,定模间合模不严密,间隙较大 2. 锁模力不够 3. 压铸机动,定模安装板不平行 4. 支板跨度大。
压射力致使套板变形。
产生喷料调整方法 1.重新安装模具 2.加大锁模力 3.调整压铸机,使动,定模安装板相互保持平行 4.在动模上增加支板,增加套板的刚度。
常见压铸件缺陷及解决方法
常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。
下面将对这些缺陷进行逐一解释,并提供相应的解决方法。
1.疏松:疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。
疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度,还会引起气门席位不密封、变形等问题。
解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。
2.气孔:气孔是由于熔金属在充型过程中,未排出液态金属中的气体而形成的。
气孔通常呈现为孔洞状,会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。
解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。
3.烧结:烧结是指在压铸过程中,由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。
烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。
解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。
4.裂纹:压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹,也可以是较大的结构性裂纹。
裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。
解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。
5.砂眼:砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料,如砂粒等而形成的凹陷或凸起。
砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。
解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。
总的来说,要解决常见的压铸件缺陷,需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。
此外,还需要采用适当的检测手段,如金相分析、X射线检测、超声波检测等,对压铸件进行质量检验,及时排除可能存在的缺陷。
压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)
产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低;2、合金成分不符合标准,流动性差;3、金属液分股填充,熔合不良;4、浇口不合理,流程太长;5、填充速度低或排气不良;6、压射比压偏低。
1、产品发黑,伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度;2、改变合金成分,提高流动性;3、烫模件看铝液流向,金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状,伴有流痕。
改进浇注系统,改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件;4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积,改善排溢条件,增大溢流量;5、产品发暗,经常伴有表面气泡。
提高压射速度,6、铸件整体压不实。
提高比压(尽量不采用)。
缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,有穿透的和不穿透的两种,在外力的作用下有发展的趋势。
其他名称:冷接(对接)缺陷2 ---- 擦伤其他名称:拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹,严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度; 2、型芯、型壁有压痕; 3、合金粘附模具;4、铸件顶出偏斜,或型芯轴线偏斜;5、型壁表面粗糙;6、涂料常喷涂不到;7、铝合金中含铁量低于0.6%; 8、合金浇注温度高或模具温度太高;9、浇注系统不正确, 直接冲击型壁或型芯 ; 10、填充速度太高;11、型腔表面未氮化。
1、产品一般拉出亮痕,不起毛。
修正模具,保证制造斜度; 2、产生拉毛甚至拉裂。
打光压痕、更换型芯或焊补型壁; 3、拉伤起毛。
抛光模具; 4、单边大面积拉伤,顶出时有异声修正模具结构; 5、拉伤为细条状,多条。
打磨抛光表面; 6、模具表面过热,均匀粘铝。
涂料用量薄而均匀,不能漏喷涂料; 7、型腔表面粘附铝合金。
适当增加含铁量至0.6~0.8%;8、型腔表面粘附铝合金,尤其是内浇口附近。
压铸件缺陷分类及检验方法
在生产加工中,压铸件在加工过程中很容易产生缺陷,比较常见的有:几何缺陷、表面缺陷、压铸件外观不良、内部缺陷。
这些缺陷给机械加工企业带来一定的成本支出,因此,在加工过程中,需要操作员对压铸件的缺陷有一定了解。
一、压铸件缺陷引发因素(1)压铸机引起:压铸机性能,所提供的能量能否满足所需的压射调件:压射力、压射速度、锁模力是否足够。
(2)压铸模引起:模具设计,模具结构、浇注系统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统。
模具加工,模具表面粗糙度、加工精度、硬度。
模具使用,温度控制、表面清理、保养。
(3)压铸件设计引起:压铸件壁厚、弯角位、拔模斜度、热节位、深凹位等。
(4)压铸操作引起:合金浇注温度、熔炼温度、涂料喷涂量及操作、生产周期等。
(5)合金料引起:原材料及回炉料的成分、干净程度、配比、熔炼工艺等。
二、缺陷检验方法(1)直观判断:用肉眼对铸件表面质量进行分析,对于花纹、流痕、缩凹、变形、冷隔、缺肉、变色、斑点等可以直观看到,也可以借助放大镜放大5倍以上进行检验。
(2)尺寸检验:检测仪器设备及量具有:三坐标测量仪、投影仪、游标卡尺、塞规、千分表等通用和专用量具。
(3)化学成分检验:采用光谱仪、原子吸收分析仪进行压铸件化学成分检验,特别是杂质元素的含量。
据此判断合金材料是否符合要求,及其对缺陷产生的影响。
(4)性能检验:采用万能材料试验机、硬度计等检测铸件的力学性能、表面硬度。
(5)表面质量检验:采用平面度检测仪、粗糙度检测仪、检验表面质量。
(6)金相检验:使用金相显微镜、扫描电子显微镜,对缺陷基体组织结构进行分析,判断铸件中的裂纹、杂质、硬点、孔洞等缺陷。
在金相中,缩孔呈现不规则的边缘和暗色的内腔,而气孔呈现光滑的边缘和光亮的内腔。
(7)X射线检验:利用有强大穿透能力的射线,在通过被检验铸件后作用于照相软片,使其发生不同程度的感光,从而照相底片上摄出缺陷的投影图像,从中可判断缺陷的位置、形状、大小、分布。
压铸产品的几种常见缺陷和对应分析
压铸产品的几种常见缺陷和对应分析一、铸件表面有花纹,并有金属流痕迹产生原因:1、通往铸件进口处流道太浅。
2、压射比压(压射比压是压铸机压射力除以料缸的截面积,填冲比压应比压射比压小)太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅。
调整方法:1、加深浇口流道。
2、减少压射比压。
二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因:1、表面粗糙。
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法:1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
三、铸件表面有推杆印痕,表面不光洁,粗糙产生原因:1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙,或有杂物。
调整方法:1、调整推件杆长度。
2、抛光型腔,清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因:1、顶料杆分布不均或数量不够,受力不均:2、推料杆固定板在工作时偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄,收缩后变形。
调整方法:1、增加顶料杆数量,调整其分布位置,使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔产生原因:1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死,气孔排不出来。
调整方法:1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔,使其排气通畅。
六、铸件表面有缩孔产生原因:压铸件工艺性不合理,壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法:1、在壁厚的地方,增加工艺孔,使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰,成不了形,局部欠料产生原因:1、压铸机压力不够,压射比压太低。
2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确,使金属发生正面冲击。
调整方法:1、更换压铸比压大的压铸机;2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置,防止对铸件正面冲击。
八、铸件部分未成形,型腔充不满产生原因:1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小,4、金属液不足,压射速度太高;5、空气排不出来。
调整方法:1、2、提高压铸模,金属液温度;3、更换大压力压铸机。
4、加足够的金属液,减小压射速度,加大进料口厚度。
压铸件常见缺陷分析
一、铸件表面有花纹,并有金属流痕迹产生原因:1、通往铸件进口处流道太浅。
2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅。
调整方法:1、加深浇口流道。
2、减少压射比压。
二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因:1、表面粗糙。
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法:1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
三、铸件表面有推杆印痕,表面不光洁,粗糙产生原因:1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙,或有杂物。
调整方法:1、调整推件杆长度。
2、抛光型腔,清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因:1、顶料杆分布不均或数量不够,受力不均:2、推料杆固定板在工作时偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄,收缩后变形。
调整方法:1、增加顶料杆数量,调整其分布位置,使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔产生原因:1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死,气孔排不出来。
调整方法:1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔,使其排气通畅。
六、铸件表面有缩孔产生原因:压铸件工艺性不合理,壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法:1、在壁厚的地方,增加工艺孔,使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰,成不了形,局部欠料产生原因:1、压铸机压力不够,压射比压太低。
2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确,使金属发生正面冲击。
调整方法:1、更换压铸比压大的压铸机;2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置,防止对铸件正面冲击。
八、铸件部分未成形,型腔充不满产生原因:1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小,4、金属液不足,压射速度太高;5、空气排不出来。
调整方法:1、提高压铸模,金属液温度;2、更换大压力压铸机。
3、加足够的金属液,减小压射速度,加大进料口厚度。
九、压铸件锐角处充填不满产生原因:1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好,有空气排不出来。
压铸件缺陷原因分析
三、砂孔(有气孔和缩孔之分,为铸件表面或截面上出现不规则的小孔,我们统称为 “砂孔”)
原因分析:
1、进浇口过厚,填充方式不当,造成浇口与铸件断面处形成砂孔。 2、使用原材料质量差,杂质及水口料所占比例过大。 3、浇口位置不当造成金属液流动混乱,在型腔里形成涡流,此种状态形成的气孔在铸件表面看
3、成型时间不够长,即冷却时间过短,铸件没有完全定型硬化,铸件脱模后,留在铸件内的气 体膨胀而形成气泡。
4、脱模剂配比过多,生产时喷的脱模剂配比太浓、太多,造成模具温度过低,析出的气体不易 蒸发排出,形成气泡缺陷原因分析
一、披锋,又称毛刺、飞边,是在铸件的分型面或滑块、镶件、顶针等处凸出过多的 金属薄片。
原因分析:
1、压铸机的安装调整不良,压铸机必须安装在水平的地面上,安装好以后,动模板与定模板要 平行,各种压力调整完成,方能用于生产。
2、模具制造不良,配合不严密,定模与动模闭合后在两者之间不能留有空隙,否则生产时必有 多余合金飞出形成披锋。
四、起泡(在铸件表面有光滑的凸起的鼓包,形成位置不固定,有明泡、暗泡、水纹 泡之分)
原因分析:
1、模具排气不良,排气位置不当,合金溶液充填模腔后,铸件某些部位的排渣包、排气槽等排 溢系统开得不够大、不够深、位置不当而使得留在模腔内的气体不能顺利排出,留在铸件中 形成起泡。
2、进浇口过多,由于有两条以上的液流同时充型,因液流方向、速度等不同,容易使两股液流 产生对撞,在碰撞出形成涡流,产生气泡。
3、浇注系统不合理,如流程长、流道曲折,且流道四周产生大的披锋,所有这些会损耗填充压 力而导致水纹。
4、排气溢流系统不良,渣包位置设置不合理或不够大,模腔里面的空气排出不充分,影响溶液 填充。
压铸件不良及原因分析
六、起泡(锌合金压铸件)
A. 缺陷特征 : 压铸件表面有突起小泡。 压铸出来就发现。 抛光或加工后显露出来。 喷油或电镀后出现。 B. 产生原因: 1.孔洞引起: 主要是气孔和收缩机制,气孔往往是圆形,而收缩多数是不规则形。 气孔产生原因: a 金属液在充型、凝固过程中,由于气体侵入,导致铸件表面或内部产生孔洞。 b 涂料挥发出来的气体侵入。 c 合金液含气量过高,凝固时析出。 当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体,在模具排气不良 时,最终留在铸件中形成的气孔。 缩孔产生原因: a 金属液凝固过程中,由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩,而产生 缩孔。 b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热,造成某一部位凝固慢,体积收缩时表面形成 凹位。 由于气孔和缩孔的存在,使压铸件在进行表面处理时,孔洞可能会进入水,当喷 漆和电镀后进行烘烤时,孔洞内气体受热膨胀;或孔洞内水会变蒸气,体积膨 胀,因而导致铸件表面起泡。
C. 解决缺陷方案: 1.控制气孔产生,关键是减少混入铸件内的气体量,理想的金属流 应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔,形成一条顺滑 及方向一致的金属流,采用锥形流道设计,即浇流应不断加速地 由喷嘴向内浇口逐渐减少,可达到这个目的。在充填系统中,混 入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔,从金属液由浇 铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中,明显看出浇道中尖锐 的转变位和递增的浇道截面积,都会使金属液流出现湍流而卷 气,平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气 槽,排出模外。 2.对于缩孔:要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热, 同时凝固。可通过合理的水口设计,内浇口厚度及位置,模具设 计,模温控制及冷却,来避免缩孔产生。 3.对于晶间腐蚀现象:主要是控制合金原料中有害杂质含量,特 别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。 4.对于水纹、冷隔纹,可提高模具温度,加大内浇口速度,或在 冷隔区加大溢流槽,来减少冷隔纹的出现。 5.对于热裂纹:压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生;相关 的压铸工艺参数作调整;降低模温。
压铸件常见缺陷及改善对策-V1
压铸件常见缺陷及改善对策-V1
压铸件是一种常见的工业制品,由于生产过程中可能存在各种因素,会导致压铸件出现各种缺陷,影响产品性能和质量。
本文将介绍一些常见的压铸件缺陷及改善对策。
一、表面缺陷
常见的表面缺陷包括气孔、氧化皮、气泡等。
主要原因是压铸件未能完全充填模具或模具表面质量不好,而且模具温度、金属液温度等可能有偏差。
改善对策包括提高模具温度,保证金属液温度稳定,采用优质钢材制造模具,以及增加压力和时间等措施。
二、尺寸偏差
尺寸偏差是指制品与设计要求值之间存在的误差,会影响零部件的配合、装配和使用。
主要原因是模具和设备的磨损,温度控制不精确,以及金属液流动不均匀等。
改善对策包括定期维护模具,保证设备工作正常,加强温度控制,优化金属液流动情况,以及采用精密仪器检测尺寸等。
三、瘤等内部缺陷
瘤是一种内部缺陷,通常出现在薄壁部分或不易充填的区域。
瘤的产生与模具的设计、金属液的配比、铸造工艺等因素有关。
改善对策包括优化模具设计、调整金属液比例,控制铸造工艺参数以及加强质量检测等。
四、内部卷边
压铸件内部卷边是指制品的边缘有一定程度的拱形或曲度,通常出现
在加强部位或边缘区域。
主要原因是模具设计不合理,金属液充填不
充分或充填不均匀等。
改善对策包括优化模具结构,充分充填金属液,增加压力和时间等。
综上所述,良好的压铸件质量得到保障需要生产各环节掌控的精细化、全面化。
压铸件企业应高度重视成品缺陷的发现与分析,全面推进生
产设备、工艺、材料的控制管理,确保完美制品的生产。
压铸件的缺陷分析及检验.
压铸件的缺陷分析及检验一 > 流痕 ( 条纹 ( 抛光法去除 A. 、模温低于 180( 铝合金 b 、填充速度太高c 、涂料过量 D 。
金属流不同步。
对 a 采取措施:调整内浇口面积二》冷接:A 料温低或模温低, B ,合金成份不符,流动性差。
C ,浇口不合理,流程太长 D 。
填充速度低 E 。
排气不良。
F 、比压偏低。
三》。
擦伤(扣模、粘模、拉痕、拉伤 :A 型芯铸造斜度太小。
B ,型芯型壁有压伤痕。
C ,合金粘附模具。
D ,铸件顶出偏斜,或型芯轴线偏斜。
E ,型壁表面粗糙。
F ,脱模水不够。
G ,铝合金含铁量低于 0 。
6 %。
措施:修模,增加含铁量。
四》凹陷(缩凹,缩陷, 憋气,塌边 A .铸件设计不合理,有局部厚实现象,产生节热。
B , 合金收缩量大。
C ,内浇口面积太小。
D ,比压低。
E ,模温高五》 ,气泡(皮下 :A ,模温高。
B ,填充速度高。
C ,脱模水发气量大。
D ,排气不畅。
E ,开模过早。
F ,料温高。
六》气孔:A ,浇口位置和导流形状不当。
B ,浇道形状设计不良。
C ,压室充满度不够。
D ,内浇口速度太高,产生湍流。
E ,排气不畅。
F ,模具型腔位置太深。
G , 脱模水过多。
H ,料不纯。
七》缩孔:A ,料温高。
B ,铸件结构不均匀。
C ,比压太低。
D ,溢口太薄。
E , 局部模温偏高八》花纹:A ,填充速度快。
B ,脱模水量太多。
C ,模具温度低。
九》裂纹:A ,铸件结构不合理,铸造圆角小等。
B ,抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀,偏斜。
C ,模温低。
D ,开模时间长。
E ,合金成份不符。
(铅锡镉铁偏高:锌合金,铝合金:锌铜铁高,镁合金:铝硅铁高十》欠铸 A ,合金流动不良引起。
B ,浇注系统不良 C ,排气条件不良十一》印痕(镶块或活动块及顶针痕等十二》网状毛刺:A , 模具龟裂。
B , 料温高。
压铸件的缺陷及产生的原因
压铸件的缺陷及产生的原因压铸生产中遇到的质量问题很多,其原因也是多方面。
生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。
找出真正的原因,才能提出相应切实可行的有效的改进措施,以便不断提高铸件质量。
压铸件生产所出现的质量问题中,有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。
一、欠铸压铸件成形过程中,某些部位填充不完整,称为欠铸。
当欠铸的部位严重时,可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。
通常对于欠铸是不允许存在的。
造成欠铸的原因有:1)填充条件不良,欠铸部位呈不规则的冷凝金属Ø当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早,造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。
Ø模具温度过低Ø合金浇入温度过低Ø内浇口位置不好,形成大的流动阻力2)气体阻碍,欠铸部位表面光滑,但形状不规则Ø难以开设排溢系统的部位,气体积聚Ø熔融金属的流动时,湍流剧烈,包卷气体3)模具型腔有残留物Ø涂料的用量或喷涂方法不当,造成局部的涂料沉积Ø成型零件的镶拼缝隙过大,或滑动配合间隙过大,填充时窜入金属,铸件脱出后,并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。
当之种片状的金属(金属片,其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多,便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚,使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。
这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。
这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。
Ø浇料不足(包括余料节过薄)。
Ø立式压铸机上,压射时,下冲头下移让开喷嘴孔口不够,造成一系列的填充条件不良。
二、裂纹铸件的基体被破坏或断开,形成细长的缝隙,呈现不规则线形,在外力作用下有发展的趋势,这种缺陷称为裂纹。
在压铸件上,裂纹是不允许存在的。
造成裂纹的原因有:1.铸件结构和形状Ø铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈Ø铸件上的转折圆角不够Ø铸件上能安置推杆的部位不够,造成推杆分布不均衡Ø铸件设计上考虑不周,收缩时产生应力而撕裂。
铝合金压铸件的缺陷分析
铝合金压铸件的缺陷分析铝合金压铸件是指通过将铝合金熔化后注入铸模中,在高压下快速凝固而形成的铝合金制品。
它具有优异的机械性能、强度高、重量轻、加工性好等特点,因此广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。
然而,铝合金压铸件在制造过程中可能出现一些缺陷,影响其质量和性能。
下面将分析铝合金压铸件的常见缺陷及其原因:1.粘合缺陷:铝合金压铸件在注模过程中,由于铝液与铸模表面的接触面积较大,容易出现液态铝与模具表面产生粘合现象。
导致铸件表面出现明显的凹痕和粘合痕迹。
这种缺陷主要是由于铸造温度过高或模具表面粗糙度不足造成的。
2.空洞缺陷:空洞是指铸造件内部出现的孔洞。
空洞缺陷主要由于铝液在凝固过程中未完全填充铸型腔体,造成残留气体无法排出,从而形成气孔。
这种缺陷主要是由于铸造温度过低、注模速度过快、铝液中气体含量过高等原因造成的。
3.热裂缺陷:热裂是指铸造件在冷却过程中,由于内部应力超过材料的强度极限而产生的裂纹。
热裂缺陷主要由于铝合金压铸件在凝固过程中温度梯度过大、结晶过程不均匀等原因造成的。
4.气泡缺陷:气泡是指铝合金压铸件内部出现的气体聚集。
气泡缺陷主要由于熔铝中的氢气在凝固过程中无法完全排出,导致气泡形成。
这种缺陷主要是由于熔铝中氢气含量过高、注模速度过快、温度过高等原因造成的。
5.灰斑缺陷:灰斑是指铝合金压铸件表面出现的较大灰白色斑点。
灰斑缺陷主要由于模具表面氧化层未能完全清除、铝液中含有过多的杂质等原因造成的。
为减少这些缺陷的出现,可以采取以下措施:1.控制铸造温度,确保合金能够充分熔化并达到适宜的流动性,避免温度过高或过低产生缺陷。
2.提高模具表面的粗糙度,以增加与铝液的接触面积,减少粘合缺陷的发生。
3.控制注模速度,确保铝液完全填充铸模腔体,避免空洞和气泡的产生。
4.控制铸造过程中的温度梯度,确保均匀凝固,减少热裂缺陷的发生。
5.提高熔铝的纯净度,减少杂质的含量,避免灰斑的产生。
综上所述,铝合金压铸件的缺陷主要包括粘合缺陷、空洞缺陷、热裂缺陷、气泡缺陷和灰斑缺陷。
压铸件常见缺陷及改善对策
喷涂工艺:使用量过多,造成气体挥发量大, 冲头润滑剂太多,或被烧焦,都是气体的来源。
气孔-防止方法: 1、干燥、干净的合金料。 2、控制熔炼温度,避免过热,进行除气处理。 3、合理选择压铸工艺参数,特别是压射速度。调 整高速切换起点。
4、顺序填充有利于型腔气体排出,直浇道和横浇 道有足够的长度(>50mm),以利于合金液平稳流 动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、 在形成气孔的设置溢流槽、排气槽。
溢流品截面积总和不能小于内浇口截面总和的 60%,否则排渣效果差。
5、选择性能好的涂料及控制喷涂量。
二、粘模、拉模图片
缺陷名称:粘模 英文名称: solder
缺陷名称:扣模,拉模 英文名称: drags
二、粘模(拉模)
特征及检验方法:沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕 迹,有一定深度,严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具 产生粘合,粘附而拉伤,以致铸件表面多料或缺料。目视检查 可以识别
产生原因: 1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。 2、脱模方向斜度太小或倒斜。 3、顶出时不平衡,顶偏斜。 4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。 5、脱模剂效果不好。 6、铝和金成份含铁量低于0.6%。 7、型腔粗糙不光滑,模具硬度偏低。
粘模(拉模)-预防措施: 1、修复模具表面损伤部位,修正脱模斜度,提高 模具硬度(HRC45°~48°),提高模具光洁度。 2、调整顶杆,使顶出平衡。 3、更换脱模效果好的脱模剂。 4、调整合金含铁量。 5、降低浇注温度,控制模具温度平稳、平衡。 6、调整内浇口方向,避免金属液直冲型芯、型壁。
目录
九、缩水的产生原因及改善对策 十、欠铸的产生原因及改善对策 十一、毛刺的产生原因及改善对策 十二、夹渣的产生原因及改善对策 十三、夹层的产生原因及改善对策 十四、解决压铸缺陷的思路
压铸件常见的缺陷分析及其改善措施
种炼工艺不当或金属 液净化不足;(3)炉料不干净;(4)压室充满度 (1)保持正确的浇注温度;(2)完善熔炼净化工艺;(3)干燥净化炉 表面光滑形状规则 气孔 小;(5)充填时夹裹气体,排气孔堵塞,排气不畅, 料;(4)提高压室充满度;(5)提高压室充满度,增大内浇口厚度,降 或不规则的孔洞 溢流槽不足;(6)浇道设计不良;(7)压铸模涂料过 低冲头速度,改进排溢系统;(6)改进浇道设计;(7)减少涂料. 多. (1)铸件凝固收缩,压射比压不足;(2)铸件结构不 形状不规则,表面 (1)提高压射比压;(2)改进结构,消除热节;(3)加大溢流槽容量或 良,有热节、壁厚不均;(3)溢流槽容量不足或溢 增厚溢口;(4)增厚余料饼;(5)保证一定持压时间;(6)控制浇注温 缩孔 呈粗糙、暗色的孔 口太薄;(4)余量饼太薄;(5)立式压铸机的冲头返 度,尽可能降低. 洞 回太快;(6)金属浇注温度过高. (1)金属夹裹气体过多;(2)金属液温度过高;(3) (1)增加缺陷部位的溢流槽和排气孔,减少冲头速度;(2)保证正确 压铸模温度不高;(4)压铸涂料多;(5)浇注系统不 温度;(3)控制压铸模温度;(4)涂料少,且无均匀;(5)修改浇注系 统;(6)延长持压时间和留模时间. 合理排气不畅;(6)开模过早.
气泡
(1)保证炉料干净;(2)合金净化,选用便于除渣熔剂;(3)防止熔渣 铸件表面或内部形 (1)炉料不净;(2)合金净化不足或熔渣未除 夹杂 状不规则的内有杂 净;(3)舀取合金液时带入熔渣及氧化物;(4)压铸 及气体混入勺内;(4)注意压铸模清理;(5)石墨作涂料必须拌均并 物的孔穴 模不清洁;(5)涂料中石墨夹杂太多. 纯净. (1)保证正确金属液温度,检查控温装置;(2)确定正确压射速度并 (1)金属温度太低;(2)冲头速度过慢;(3)储气瓶 使之恒定;(3)查看储气瓶压力表及供油指示器必要时补加氮 氮压过低;(4)压铸模温度过低;(5)排气不良;(6) 气;(4)保证正确模温;(5)增加或修改通气孔和溢流槽;(6)涂料用 涂料堆聚过多;(7)冲头或压室磨损;(8)浇口不合 量及浓度合适;(7)必要时更换;(8)改进浇口设计;(9)提高压射比 理发生喷溅式分股入型腔;(9)压射比压不足. 压.
压铸件不良及原因分析
压铸件不良及原因分析压铸件是指通过压力将熔化的金属注入热锻模具中进行成型的一种金属制造方法。
由于制造过程的复杂性和品质要求的严格性,压铸件不良问题时常出现。
本文将通过分析压铸件的不良问题及其原因,以帮助更好地理解和解决这些问题。
1.表面缺陷:表面缺陷包括气孔、夹杂物、氧化皮等。
其主要原因有:-铸造温度过高:过高的铸造温度会导致铸体内部氧化反应加剧,产生气孔等缺陷。
-模具表面粘附物:压铸过程中,模具表面可能存在铁屑、氧化皮等物质,导致铸件表面产生缺陷。
-熔化金属的气体含量过高:熔化金属中的气体含量过高,会在铸件凝固过程中析出气泡,形成气孔等缺陷。
2.尺寸偏差:尺寸偏差包括尺寸过大、过小、不均匀等情况。
其主要原因有:-铸造温度过高或过低:过高或过低的铸造温度都会导致铸件收缩率发生变化,从而产生尺寸偏差。
-模具设计不合理:模具设计中未考虑到金属的收缩和变形特性,导致铸件尺寸不准确。
-注射速度和压力控制不当:控制注射速度和压力不当,会导致金属流动不均匀,引起尺寸偏差。
3.冲击性能不佳:冲击性能不佳是指铸件在受到冲击载荷时易产生破坏或断裂。
其主要原因有:-金属组织不均匀:熔化金属在快速冷却过程中,易产生晶粒过大、晶界异常等问题,导致冲击性能下降。
-含气量过高:熔化金属中的气体含量过高,会在铸件凝固过程中析出气泡,降低冲击性能。
-金属材料的不合理选择:选择不合适的金属材料,其化学成分和机械性能可能不满足冲击性能要求。
4.裂纹:裂纹是指铸件表面或内部出现的细小或明显的裂缝。
其主要原因有:-材料内部应力过大:熔化金属在凝固过程中,由于收缩等原因会产生内部应力,过大的应力会导致铸件出现裂纹。
-注射速度和压力控制不当:控制注射速度和压力不当,使得金属充实不充分或过量,都会导致铸件的裂纹。
-模具温度不均匀:模具温度不均匀会导致铸件冷却速率不均匀,产生应力过大而发生裂纹。
5.金属疲劳:金属疲劳是指铸件在循环载荷下产生的微裂纹最终引起断裂。
压铸件常缺陷原因及解决方法
压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸,在里面加少量铝丸,抛后产品表面白亮。
压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量,主要是脱模剂造成。
目前,市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批,其中不少厂质量存在各种问题,最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。
一般压铸件厂不太注意,压铸件时间放得长一些,表面就会有白斑(霜状、去掉后呈黑色)出现,实际上已产生腐蚀。
主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。
所以选择脱模剂一定不要只追求价格低,要讲性价比。
压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象,般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净; 2.压射压力不够,(还需注意压射时动模有否退让现象);3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。
脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。
但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用,而且会向内部渗透;另外,脱模剂发气量大的话,会卷入压铸件里面形成气孔。
如果使用脱模膏之类的涂料不当时,会产生夹渣等缺陷。
用7005焊丝焊接7005压铸件,在焊接处出现油污和气泡,焊接方式为氩弧焊。
一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。
合金压铸如果出模角度控制不好,经常出现粘模现角,如何来计算这个角度?压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同,有所不同。
一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm:内壁出模斜度按5º30´~0º30´,外壁出模斜度取其一半;圆型芯的出模斜度,按4º~0º30´。
文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取,请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。
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压铸件的缺陷分析及检验一、流痕 ( 条纹 )( 抛光法去除 )A. 、模温低于 180( 铝合金 )b 、填充速度太高 c 、涂料过量 D 。
金属流不同步。
对 a 采取措施:调整内浇口面积二、冷接: A 料温低或模温低, B ,合金成份不符,流动性差。
C ,浇口不合理,流程太长 D 。
填充速度低 E 。
排气不良。
F 、比压偏低。
三、。
擦伤(扣模、粘模、拉痕、拉伤): A 型芯铸造斜度太小。
B ,型芯型壁有压伤痕。
C ,合金粘附模具。
D ,铸件顶出偏斜,或型芯轴线偏斜。
E ,型壁表面粗糙。
F ,脱模水不够。
G ,铝合金含铁量低于 0 。
6 %。
措施:修模,增加含铁量。
四、凹陷(缩凹,缩陷,憋气,塌边) A .铸件设计不合理,有局部厚实现象,产生节热。
B ,合金收缩量大。
C ,内浇口面积太小。
D ,比压低。
E ,模温高五、,气泡(皮下): A ,模温高。
B ,填充速度高。
C ,脱模水发气量大。
D ,排气不畅。
E ,开模过早。
F ,料温高。
六、气孔: A ,浇口位置和导流形状不当。
B ,浇道形状设计不良。
C ,压室充满度不够。
D ,内浇口速度太高,产生湍流。
E ,排气不畅。
F ,模具型腔位置太深。
G ,脱模水过多。
H ,料不纯。
七、缩孔: A ,料温高。
B ,铸件结构不均匀。
C ,比压太低。
D ,溢口太薄。
E ,局部模温偏高八、花纹: A ,填充速度快。
B ,脱模水量太多。
C ,模具温度低。
九、裂纹: A ,铸件结构不合理,铸造圆角小等。
B ,抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀,偏斜。
C ,模温低。
D ,开模时间长。
E ,合金成份不符。
(铅锡镉铁偏高:锌合金,铝合金:锌铜铁高,镁合金:铝硅铁高十、欠铸 A ,合金流动不良引起。
B ,浇注系统不良 C ,排气条件不良十一、印痕(镶块或活动块及顶针痕等)十二、网状毛刺: A ,模具龟裂。
B ,料温高。
C ,模温低。
D ,模腔表面不光滑。
E ,模具材料不当或热处理工艺不当。
F ,注射速度太高。
十三、色斑:脱模水不纯或用量过多,或含石墨过多。
十四、麻面:(成喷雾状冲击型壁)十五、飞边(披锋),锁模力不够,模具及滑块损坏,闭锁元件失效,镶块及滑块磨损,模具变形,夹批锋,锁模力不够,压射速度过高,形成压力冲击。
十六、分层(隔皮): A 模具刚性不够,模板抖动,压室冲头与压室配合不好,在压射中前进速度不平稳,浇注系统设计不当。
十七、疏松(表层):模温低,料温高,比压低,脱模水多十八、错边(错缝):模具镶块位移,模具导向件磨损,在前后模内镶块制造误差。
十九、变形:铸件结构设计不良,引起不均匀的收缩,开模过早,铸造斜度不够,操作不当,除垃圾不当,顶针设置不合理。
二十、碰伤二十一、夹渣: AL 2 O 3 ,;MnAl3, 为核心 , 使 Fe 析出 , 硅又参与反应形成化合物 ,; 硅含量高 , 或存在游离硅 .二十二 > 脆性 : 料温过高或保温时间过长 , 激烈过冷或结晶过细 , 合金中杂质锌铁等含量太多 , 铝合金中含水量铜量超出规定范围 .二十三 .> 渗漏 : 压力不足 , 浇注系统设计不合理或铸件结构不合理 , 合金选择不当 , 排气不良 .二十四 > 化学成份不符合要求 : 原材料不正确 , 原材料及回炉料未加分析即行投入使用 .二十五 > 机械性能不符合要求 : 合金化学成份不符标准 : 铸件内部有气孔 , 缩孔及夹渣等 , 对试样处理方法不对 , 铸件结构不合理 , 限制了铸件达到标准 . 熔炼工艺不当 .检验方法除了 : 目测法 , 破坏性检验 , 荧光检验 , 着色检验 , 射线检验 , 超声波检验 , 密闭耐压试验 , 金相检验 .压铸的特种工艺:一、充氧压铸;二、真空压铸;三精速密压力铸造(简称压铸)的实质是在高压作用下,使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔,并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
压铸特点高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。
它常用的压射比压是从几千至几万kPa,甚至高达2×105kPa。
充填速度约在10~50m/s,有些时候甚至可达100m/s以上。
充填时间很短,一般在0.01~0.2s范围内。
与其它铸造方法相比,压铸有以下三方面优点:优点:1. 产品质量好铸件尺寸精度高,一般相当于6~7级,甚至可达4级;表面光洁度好,一般相当于5~8级;强度和硬度较高,强度一般比砂型铸造提高25~30%,但延伸率降低约70%;尺寸稳定,互换性好;可压铸薄壁复杂的铸件。
例如,当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm;铝合金铸件可达0.5mm;最小铸出孔径为0.7mm;最小螺距为0.75mm。
2.生产效率高机器生产率高,例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600~700次,小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次;压铸型寿命长,一付压铸型,压铸钟合金,寿命可达几十万次,甚至上百万次;易实现机械化和自动化。
3.经济效果优良由于压铸件尺寸精确,表泛光洁等优点。
一般不再进行机械加工而直接使用,或加工量很小,所以既提高了金属利用率,又减少了大量的加工设备和工时;铸件价格便易;可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。
既节省装配工时又节省金属。
压铸虽然有许多优点,但也有一些缺点,尚待解决。
缺点如:1). 压铸时由于液态金属充填型腔速度高,流态不稳定,故采用一般压铸法,铸件易产生气孔,不能进行热处理;2). 对内凹复杂的铸件,压铸较为困难;3). 高熔点合金(如铜,黑色金属),压铸型寿命较低;4). 不宜小批量生产,其主要原因是压铸型制造成本高,压铸机生产效率高,小批量生产不经济。
压铸应用范围及发展趋势压铸是最先进的金属成型方法之一,是实现少切屑,无切屑的有效途径,应用很广,发展很快。
目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、鎂和铜,而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件。
压铸件的尺寸和重量,取决于压铸机的功率。
由于压铸机的功率不断增大,铸件形尺寸可以从几毫米到1~2m;重量可以从几克到数十公斤。
国外可压铸直径为2m,重量为50kg的铝铸件。
压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业,逐步扩大到其它各个工业部门,如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业,具体有:汽车零配件,家具配件,浴室配件(卫浴),灯饰零件,玩具,须刨,领带夹,电气一电子零件,皮带扣,表壳,金属饰扣,锁具,拉链.等。
在压铸技术方面又出现了真空压铸、加氧压铸、精速密压铸以及可溶型芯的应用等新工艺。
压铸机的选择实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需要,而必须根据具体情况进行选用,一般应从下述两方面进行考虑:1)按不同品种及批量选择在组织多品种,小批量生产时,一般要选用液压系统简单,适应性强,能快速进行调整的压铸机,在组织少品种大量生产时,要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机;对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。
2)按铸件结构及工艺参数选择铸件外形寸尺,重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。
铸件重量(包括浇注系统和溢流槽)不应超过压铸机压定的额定容量,但也不能过小,以免造成压铸机功串的浪费。
一般压铸机的额定容量可查说明书。
压铸机都有一定的最大和最小型距离,所以压型厚度和铸件高度要有一定限度,如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。
压铸工艺在压铸生产中,压铸机、压铸合金和压铸型是三大要素。
压铸工艺则是将三大要素作有权的组合并加以运用的过程。
使各种工艺参数满足压铸生产的需要。
压力和速度的选择压射比压的选择,应根据不同合金和铸件结构特性确定,表1是经验数据。
表1 常用压铸合金的比压 (kPa)合金铸件壁厚<3mm 铸件壁厚>3mm结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金 30000 40000 50000 60000铝合金 30000 35000 45000 60000铝镁合金 30000 40000 50000 65000镁合金 30000 40000 50000 60000铜合金 50000 70000 80000 90000对充填速度的选择,一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件,应选择较低的充填速度和高的增压压力;对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件,应选择较高的比历和高的充填速度。
浇注温度浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度,由于对压室内的液态金属温度测量不方便,一般用保温炉内的温度表示。
浇注温度过高,收缩大,使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型;浇注源度过低,易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。
因此浇注温度应与压力、压铸型温度及充填速度同时考虑。
压铸型的温度铸压型在使用前要预热到一定温度,一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热。
在连续生产中,压铸型温度往往升高,尤其是压铸高熔点合金,升高很快。
温度过高除使液态金属产生粘型外,铸件冷却缓慢,使晶粒粗大。
因此在压铸型温度过高时,应采期冷却措施。
通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却。
充填、持压和开型时间1)充填时间自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止,所需的时间称为充填时间。
充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度。
对大而简单的铸件,充填时间要相对长些,对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。
充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系,必须正确确定。
2)持压和开型时间从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时,继续在压射冲头作用下的持续时间,称为持压时间。
持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。
持压后应开型取出铸件。
从压射终了到压铸打开的时间,称为开型时间,开型时间应控制准确。
开型时间过短,由于合金强度尚低,可能在铸件顶出和自压铸型落下时引起变形;但开型时间太长,则铸件温度过低,收缩大,对抽芯和顶出铸件的阻力亦大。
一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算,然后经试任调整。
压铸用涂料压铸过程中,为了避免铸件与压铸型焊合,减少铸件顶出的摩擦阻力和避免压铸型过分受热而采用涂料。
对涂料的要求:1)在高温时,具有良好的润滑性;2)挥发点低,在100~150℃时,稀释剂能很快挥发;3)对压铸型及压铸件没有腐蚀作用;4)性能稳定在空气中稀释剂不应挥发过决而变稠;5)在高温时不会析出有害气体;6)不会在压铸型腔表面产生积垢。
铸件清理铸件的清理是很繁重的工作,其工作量往往是压铸工作量的10~15倍。
因此随压铸机生产率的提高,产量的增加,铸件清理工作实现机械化和自动化是非常重要的。
1)切除浇口及飞边切除浇口和飞边所用的设备主要是冲床,液压机和摩擦压力机,在大量生产件下,可根据铸件结构和形状设计专用模具,在冲床上一次完成清理任务。