MRP计算举例.pptx
物料需求计划MRP的编制ppt课件
60
20
100
50
100
50
3）低阶码
低阶码（Low-Level Code）
A.概念： 一个物料只能有一个阶码，当一个物料在多个产品中所处
的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但却处于不同 产品结构层次时，则取处在最低层的阶码作为该物料的低阶码， 也既取层次最低、数字最大的阶码。
21
阶码
（Level Code）
量和需求时间
合同
输出：得到零
部件及材料（ 2如桌产面品、信方息木 1等（）物料的清需单求） 数（量工和艺需路求线）时
间
1 主生产计划 MPS
经过MRP的计 算
4 物料需求计划 MRP
3 库存信息
（物料可用量）
采购计划
生产计划
8
多个产品MRP运算
X
A (1)
Y C (1)
批提 前
量期
现分 有配 量量
60
20
100
50
100
50
注释：编制物料清单
（1） 物料清单定义
1） 物料编码 2） 阶码 3） 低阶码
（2）编制物料清单的顺序
1）物料分类 2）物料主文件 3）物料清单的步骤 4）物料清单的输出形式
（3）物料清单的作用
15
（1） 物料清单的定义
□物料清单（Bill of Material，BOM），是定义产品结构 的技术文件，它表明了产品组件、子件、零件直到原材料 之间的结构和数量关系。 □ BOM文件中，有三个字段最为重要：
18
2）阶码
阶码
（Level Code）
0
水
10000
煮 方桌 X
MRP报表PPT课件
0
-44,692
0
0
0 -44,692
0 -44,692 3,000 07/01/01 0
0
-47,692
0
0
0 -47,692
0 -47,692 3,000 07/01/08 0
0
TOTAL
47692
===========================================================================================================================================
300
0
0
0
300
0
300
0
0
0
PBY00
300
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
PBYPEND
0
0 2,500 6,000
0 8,500
0 8,500
0
0
0
PBY59
0
0
0 4,000
20,000 32,500
0 32,500
0
0
0
PBYWAIT
0
===========================================================================================================================================
0
-33,592
0
0
0 -33,592
0 -33,592
第4讲MRPppt课件
• 主要数据 需求信息 物料清单(BOM) 工艺路线和提前期 物料可用量
050
MRP 还没有做到：
• 仅说明需求，没有说明可能
• 仅说明计划要求，没有说明计划的执行结 果
• 如何解决生产计划与生产能力之间的关系？
作业(四)
在MRP中: 1、产品信息的来源？ ２、物料可用量的含义？
（物料可用量）
买什采么购计？划 做生产什计划么？
生产厂长的烦恼
销售： • 预测不准
设计：
• 品种变化
• 产品结构修改 • 物料用量增减 • 材料代用
• 数量变化 • 交货期变化
主生产计划
产品信息
?
?
?
库存：
• 现货量 • 已分配量 • 即将入库量 • 失窃、报损
库存信息
物计划料需求计划
主生产计划（MPS） 报表
结构层次 0
方桌
10000
X
件 1.0
独立需求件 相关需求件
产品结构树
销
11000
12000
13000
产
1
桌面 A
桌腿 B
E 螺钉 胶 油漆
供
件 1.0
件 4.0
套 1.0
11100
11200
2
面C
件 1.0
框D
件 4.0
12100
R
m3 0.2
方木2
11110
3 板材 O m2 1.0
11210
提前期=2 批量=40 现有量=10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
20
20
20
MRP案例分析教学课件(二)
MRP案例分析教学课件(二)
1. MRP是什么？
- MRP全称为Material Requirements Planning，即物料需求计划。
- 它是一种计算生产所需原材料的方法，旨在确保生产过程中的原材料供应充足，以满足生产计划。
2. MRP的优点是什么？
- MRP可以帮助企业实现生产计划的合理安排，从而提高生产效率和产品质量。
- MRP可以帮助企业控制库存水平，减少过多的库存和废品，从而降低成本。
- MRP可以帮助企业更好地管理供应链，确保原材料的及时供应和生产的顺畅进行。
3. MRP的实施过程有哪些？
- 第一步是确定生产计划，包括生产数量、生产时间和生产周期等。
- 第二步是确定所需原材料的种类和数量，以及它们的采购时间和交货时间。
- 第三步是计算所需原材料的总量，并将其分配到不同的时间段内，以确保生产过程中原材料供应的充足。
- 第四步是监控生产过程，及时调整生产计划和原材料采购计划，以适应市场需求和生产变化。
4. MRP的应用范围有哪些？
- MRP适用于各种生产型企业，包括制造业、加工业、装配业等。
- MRP也适用于各种规模的企业，从小型企业到大型企业都可以使用MRP来管理生产和库存。
- MRP也适用于各种行业，包括机械制造、电子制造、食品加工、化工等。
5. MRP的实施需要注意哪些问题？
- MRP的实施需要充分了解企业的生产过程和供应链，以便制定合理的生产计划和原材料采购计划。
- MRP的实施需要充分培训企业员工，以确保他们能够正确使用MRP系统。
- MRP的实施需要不断监控和调整，以适应市场需求和生产变化。
MRP的计算
MRP的计算例1：设零件i现存量为10单位，前置 期为2周，批量为25单位，各时段的总 需求量如下表所示（每个时段长为一 周）。
要求通过MRP系统计算出各时 段的计划订货发出量（已知时段1和时 段2的预计到达量S（t）分别为10和25 单位）。
时段序号 1 2 3 4 5 6 7 8总需求量 10 15 25 25 30 45 20 30时段t0 1 2 3 4 5 678总需求量G(t)10 15 25 25 30 45 20 30预计到达量S(t)10 25预计现存量H(t) 10 10 20 20 20 15 0 5 0净需求量N(t)0 0 5 5 10 30 20 25计划订货到达 量P(t)计划发出订货 量R(t)0 0 25 25 25 30 25 25 25 25 25 30 25 25例4：零件代码及层次01KMR每一装配 前置时间 件需要的 （L）数量22113时段t产品K的MRP计算 0 1 2 3 4 5 678总需求量G(t) 预计到达量S(t)25 15 120 0 60 0 15 0预计现存量H(t) 50 25 10 0 0 0 0 5 0净需求量N(t)0 0 110 0 60 0 15 0计划订货到达 量P(t)计划发出订货 量R(t)0 0 110 0 60 0 15 0 110 0 60 0 15时段t零件M的MRP计算 0 1 2 3 4 5 678总需求量G(t) 预计到达量S(t)220 0 120 0 30 30预计现存量H(t) 225 35 35 0 0 0净需求量N(t)0 0 85 0 30计划订货到达 量P(t)计划发出订货 量R(t)0 0 85 0 30 85 0 30。
主生产计划和MRP计划计算课件
时段 根据需要人为设定
计划期 不低于产品总提前期 计划的预见性强
时段 控制计划稳定性
批量过大，占用流动资金多，加工和采购费用少 批量过小，占用流动资金少，加工和采购费用多
批量规则：计算物品的计划下达数量所使用的规则。批量不等于净需求
净需求量Net Requirement：在任意给定的计划时间段内某需求项目的实际需求量。 安全库存量Safety Stock：库存量最低限，用于抵抗供需波动，缓和产、供、销之间的矛盾。
（1）MPS中净需求量主要针对独立需求而言
净需求量 = 本周期毛需求量－前一周期末可用库存量－本周期计划接收量＋安全库存量
02
主生产计划确定以后，生产管理部门下一步要做的事是，保证生产主生产计划所规定的最终产品所需的全部物料(原材料、零件、部件等)以及其他资源能在需要的时候供应上。
01
3、物料需求计划
5.1 主生产计划（MPS）
主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS）是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品，但有时也可能是组件的MPS计划，然后再下达最终装配计划。主生产计划是一个重要的计划层次。
主生产计划（MPS）
企业的三种主要的计划
综合计划 主生产计划 物料需求计划
1、综合计划(生产大纲)
是根据企业所拥有的生产能力和需求预测，对企业未来较长一段时间内的产出内容和产出量、劳动力水平、库存投资所作的（决策）大致性描述。 产品：以系列为单位 自行车分为24型和28型 时间跨度：年、几年 计划时间单位：月、双月、季 人员：分组，加班以及聘用等
MRP计算案例
(同运算MPS类似)第1步：推算物料毛需求：考虑相关需求和低层码推算计划期的全部毛需求（由MPS决定）第2步：计算当期预计可用库存量：考虑已分配量当期预计可用库存量=现有量-已分配量第3步：推算PAB：考虑毛需求，推算特定时段的预计库存量。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量第4步：推算净需求量：考虑毛安全存库存量，推算特定时段的净需求量。
若PAB初值>=安全库存量则NR=0 否则NR=安全库存量–PAB初值第5 步：推算计划产出量若NR>0 则计划产出量=N*批量（注N为批量的倍数）满足：计划产出量>=净需求量>(N-1)*批量第6步推算预计可用库存量：计划产出量+PAB初值第7步：递增一个时段，分重复进行第3到第6步第8步：推算计划投入量：考虑提前期与制成率一．非通用件物料需求计划计算1、列出产品结构BOM：产品的BOM结构如下：假设制造批量与提前期已定好，在MPS给定的情况下计算A、B、C、D、H的提前期分别为1、1、2、2、3，试对物料A、B、C、D、H进行MRP 物料需求的计算。
各种物料的制成率为100%，2、列出产品产出计划(来源于MPS)物料号 B物料号H二、通用件的计算在企业产品中的BOM中，多个母项物料品目共用一个同一种物料，如下图中三中产品X、Y、Z中物料F，假设X、Y、Z、F、P、G、K、N的提前期分别为1、1、1、1、4、2、2、2，计算各种物料的投入量，（各子物料的制成率100%，MPS批量=净需求量，期初可用量库存量为0，安全库存量为0，计划接收量为0）物料号P物料号M物料号G批量LT 2 安全库量0 批量=净需求量批量LT 2 安全库量0 批量=净需求量物料号N批量200 LT 2 安全库量0批量=200计算通用件F，合并毛需求物料号 F作业：产品X与Y的BOM结构如下；产品X、Y及其子物料A、B、C、D、E的提前期分别为1、1、2、2、1、1、1。
MRP物料计算
参考答案
产
时间
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
品 项目
毛需求量
A 预计入库量
90
30
45
50
0
0
0
计 划 库 存 量 20
20
11
11
11
11
11
11
0
0
0
0
（现有20）
0
0
0
0
0
0
净需求量
19
45
50
0
0
0
计划定单产出 量
计划定单投入 量
19
45
50
0
0
0
19
45
50
0
0
0
PPT文档演模板
MRP物料计算
产品 时间(周) 3
表1 各产品的市场需求量
4
5
6
7
8
9
10 11 12
A
300 450
500
B
200
300
E
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
F
200
300
C=2A; D=2A+C+3B; E=3A+2B+C+2D; F=2D
PPT文档演模板
MRP物料计算
表2 各产品的库存量、生产（订购）批量和周期
MRP物料计算
MRP物料计算
PPT文档演模板
2020/11/2
MRP物料计算
A、B是两种不同规格的产品，其产品结构图如下：
《MRP计算作业》课件
预测订单交付情况
MRP计算能根据各类因素对订单交付情况进行精确
MRP计算的注意事项
1 MRP计算与物流管理
的区别
虽然MRP和物流管理密切 相关，但它们是不同的运 作模式，无论是在概念还 是实践方面都存在差异。
2 意外情况的处理
意外事件难以避免，但是 企业需要在MRP计算内部 建立一个管理机制，及时 调整遇到的问题，避免由 于意外事件导致生产计划 出现偏差。
掌控订单交付时间， 防止超期交货及质量 差异，增加订单完成 率。
MRP计算的优势
准确计算出物料需求
通过MRP计算，准确地计算出每种物料所需的数量， 并很好地控制材料的流向，从而达到减少库存的目 的。
提高生产效率
MRP计算可根据需求及时调整生产计划和进度，从 而提高生产效率，增强企业运作能力。
控制库存成本
3 周期性检查与优化
MRP计算是一个预测体系， 因此要按照一定期间对运 行情况进行监测，检查和 修正，从而优化计划的与 实际的对接程度。
总结
MRP计算的定义与流程
MRP计算是一种计算材料需 求和排程生产的方法，流程 包括：制定生产计划，物料 需求计划，MRP计算，生产 订单下达，生产执行。
MRP计算的原则与控制
MRP计算作业
欢迎来到这期关于MRP计算的PPT课件。在本课件中，你将了解到MRP计算的 定义、流程、原则、控制、优势和注意事项。希望这份课件能对你了解MRP 计算有所帮助。
什么是MRPBiblioteka 算MRP计算的定义MRP计算是一种计算材料需求和排程生产的方 法，可以使制造商在需要时准确无误地生产所 需的产品。
MRP计算与ERP系统
MRP案例分析 ppt课件
大家都知道 ERP是以生产为核心的，而生
产的核心是物料需求计划－MRP，实现MRP的关键技
术 就是BOM（BILL OF MATERIAL－物料结构表）。
这种方法于60年代出现，用最朴素逻辑，在计算机
帮助下按产品BOM和工艺流程逐级推演，得到了在
一般平稳生产条件下可以应用的生产计划方法，流
行了近40年。
2020/11/13
11
案例分析（二）
布伦瑞克摩托公司生产一个发动机，需要一个传动 箱。一个传动箱的生产，需要两个输入轴。传动箱 与输入轴的提前期分别为2周与3周。
数输入系统，与发料数量相比较，可以得出直接报废材料
的数量。系统也可以用成品手机的数量反推出所用到的材
2料020/11的/13 套数和单个材料数量。
10
送到客户手中：
手机下线后，经过一番包装打扮，等待出货。 销售人员需要在系统中下一个销售定单（SO， Soles Order），和采购人员所下的购买定单（PO ，Purchase Order）一样，系统会随机赋予销售定 单一个定单号，这个定单号同样会跟从定单从生到 死。销售定单指明客户所需的手机型号、价格、数 量等，并且直接和系统成品手机数链接。一旦这些 数据输入到系统当中，全公司的人员就能共享这些 数据。发货部门的员工需要根据订单数量出运手机 ，财务人员需要根据出运数量与客户进行财务结算 。所有的前前后后都可以在同一系统中彻底解决。
MRP计算范例
2100212122232500252627
13001317222325002526273000283042424200424240
步骤2、将同种零件加总可以得到每一种零件日总计划量
小计
CW607609....4CW745177X...0M50B31DE61Z.11、找出PPL606中的线别/车型与生产计划档中的线别/车型对应起来,用PPL606档中的用量乘以生产
得到每以种车型使用某一项零件的计划量
小计
0000001100001000-2000-100-2-2-2步骤M50B31DE61Z.11、利用订单车差异清册中的车型/线别与订单车生产计划档中车型/线别对应关系,把订单车
订单车生产计划档中的计划量可以得到各车型在一线别上使用某种零件的计划量2、将同种零件的计划量加总可以得到每一种零件总的日差异量
CW607609 (4)
282900595960
282900495152
424200606058以生产计划档中的计划量可以
0200232
-3000000订单车差异清册中的用量差异乘以
1515002526
26
0000000
以得到各车型日需求该项零件的数量
完,这样可以得到K件净需求。
MRP计算举例.ppt
型号规格：XS-1
可用库存：16 安全库存：5 提前期：7天
批量规则：固定批量 批量：10
计划时界：时段7
需求时界：时段3
计划日期：2003/3/27
6
再根据计划产出量计算预计可用库存量
计划计划产出量：按批量规则的倍数给出满足净需求量的计划产出量----------也就是主生产计划
7
PAB初值
预计可用库存量=前一周期末的可用库存量十本周期计划接受量一 本周期毛需求量十本周期计划产出量
CRP计算举例----例1
33
34
CRP计算举例----例2
能力需求计划— 负荷报告
工作中心的负荷报告
35
能力需求计划(CRP)—负荷图
100
75
50
可用能力
42
25
0
时区
36
能力需求计划(CRP)—平衡
工作中心加工物品的负荷计算如下：
负荷=该物品产量×占用该工作中心的标准工时（或 台时）+准备时间
13
MPS/MRP计算举例----例2
百叶窗生产的MRP计算过程。已知条件见表 104~10-6,物料清单结构树见图10-4，采用直接批量法 。试通过计算给出MRP计划。 计算如下：
已知主生产计划：
14
已知BOM：
15
已知库存信息以及提前期：
16
计算物料的需求计划：
17
MPS/MRP教计材1算19举页习例题----例3
8
预计可用库存量＝周期计划产出量+PAB
（5）根据提前期及成品率计算计划投入量和可供销售量，如下表
9
MPS/MRP 计算举例
10
MPS/MRP计算举例----例1
《生产与运作管理MRP批量问题算法》PPT模板课件
产品生产计划（Master Production Schedule),简称 MPS）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。
MPS的计划对象是企业向外界提供的东西，它们具 有独立需求的特征，包括：
最终产品项，即一台完整的产品 独立需求的备品、配件，可以是一个完整的部件或是零
1234
56
周次
3 0
用MPG法求订货批量的过程
移动 最小
周次
次数 零件
周期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
0 10 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10
1 20 20 0 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10
要提高MRP的处理效率，要采用自顶向下、逐层处 理的方法：先处理所有产品的零层，然后处理第1 层，…， 一直到最低层，而不是逐台产品自顶向 下处理。这样做的好处每一项目只需检索处理一次， 效率较高。为此需要对每个元素编一个低层码
利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期 确定计划发出订货日期。
(t-1)·D(t)越小，则合并订货越合算。
(t-1)·D(t)单位为“零件－周期”。将一个零件 提前1周订货为一个“零件－周期”
2 9
10.3 MRP批量问题算法（续）
MPG法
D2 D2
D1
若1*D2＊H<S, 合并到第1周订货合算
若2*D3＊H < S,并到第1周订 货合算
若3*D4*H <S,合并订货合算
物料：“物料”，泛指原材料、在制品、外购件 以及产品
工艺顺序
将原材料制成各种毛坯，再将毛坯加工成各种零件， 零件组装成部件，最后将零件和部件组装成产品
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计算物料的需求计划：
MPS/MRP教计材1算19举页习例题----例3
周期 毛需求 计划接收量 现有库存 净需求 计划订单入库 计划订单下达
周期 毛需求 计划接收量 现有库存 净需求 计划订单入库 计划订单下达
项目B的物料需求计划表
期初 1
2
3
4
5
6
7
8
60 60 45 45 45 30 60 60
MPS计算举例
教材105页习题
1．编制一个MPS计划，确定毛需求量、净需求量、MPS计划量和 预计库存量。 已知：
期初库存：470； 安全库存：20； MPS批量：400； 销售预测：第1－8周均为200； 实际需求：第1周到第8周依次为180，230，110，230，60，270，
30， 30； 需求时区为第1－2周，计划时区为第3－6周，预测时区为第7－8周。 提前期为：2 周。
物料编码：A009 物料名称：VCD333
型号规格：XS-1
可用库存：16 安全库存：5 提前期：7天
批量规则：固定批量 批量：10
计划时界：时段7
需求时界：时段3
计划日期：2003/3/27
再根据计划产出量计算预计可用库存量
计划计划产出量：按批量规则的倍数给出满足净需求量的计划产出量----------也就是主生产计划
A LT=1
B(2) LT=1
C(1) LT=1
已知：
A产品的需求量计划
时间(周) 1 需求量(件) 14
2 的独立需求计划
时间(周) 1 2 3 4 5 需求量(件) 4 4 4 4 4
678 16 13 15
678 444
计划接受量
12345678
A 20 B 50 C 30
期初 需求时区
计划时区
预测时区
周期
1
2
3
4
5
6
7
8
预测
80 80 80 80 80 80 80 80
实际需求
92 95 92 40 64 111 0
60
毛需求
92 95 92 80 80 111 80 80
PAB初值
160 68 -27 31 101 21 60 -20 50
预计库存
68 123 181 101 171 60 130 50
净需求
77 19
29
70
计划产出
150 150
150
150
计划投入MPS
150 150
150
150
MPS计划----例1
已知:该期初库存=160； 安全库存＝20；MPS批量=200； 销售预测：第3周到第12周均为80； 实际需求：第1周到第12周依次为72，100，92，40，64，112，0， 8，0，60，0，0。
部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3*10=30）
MPS/MRP计算举例----例2
百叶窗生产的MRP计算过程。已知条件见表 104~10-6,物料清单结构树见图10-4，采用直接批量法 。试通过计算给出MRP计划。
计算如下： 已知主生产计划：
已知BOM：
已知库存信息以及提前期：
50 50
MPS/MRP计算举例----例4
例题：某厂生产产品A，产品A的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25 件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。1件产品A需要2个 部件B，并已知部件B每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为 60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，1件产品A需要 1个部件C，安全库存为8件，批量为40件，投入提前期为1周，期初库存为15件， 计划第1周入库30件，试用MRP方法编制A和部件B、C的生产作业计划。
400
400 400
400 400
400
预测时区 78 200 200 30 30 200 200 160 360
60 400
净需求量=本周期毛需求－前一周期末的可用库存量－本周期计划接收量十安全 库存量 净需求量＝安全库存－ PAB
预计可用库存量=前一周期末的可用库存量十本周期计划接受量一本周期毛需 求量十本周期计划产出量 预计可用库存量=本周期计划产出量+PAB
期 初 库 存
安 全 库 存
提 前 期
批 量
8 3 1 25
18 12 1 60
15 8 1 40
算
计
A的MPS计划 毛需求量 预计入库量 计划库存量(s0=8 ss=3) 净需求量 计划订单产出量(批量=25) 计划订单投入量(LeadTime=1week) B的MRP计划 毛需求量 预计入库量 计划库存量(s0=18 ss=12) 净需求量 计划订单产出量(批量=60) 计划订单投入量(LeadTime=1week) C的MRP计划 毛需求量 预计入库量 计划库存量(s0=15 ss=8) 净需求量 计划订单产出量(批量=60) 计划订单投入量(LeadTime=1week)
教材105页习题
2．某公司生产小卧车，其期初库存为160辆，安全库存50辆，MPS批量为 150辆，提 前期为1周。
销售预测：第l－8周均为80辆； 实际需求：第1 －8周依次为92、95、92、40、64、111、0、60。需求时 区为第1－2周，计划时区为第3－6周，预测时区为第7－8周。请编制其 MPS计划。
90
95 35 35 50 95 50 20 20 20
25 10
40 40
60 60
60 60
60 60
60 60
项目C的物料需求计划表
期初 1
2
3
4
5
6
7
8
50 50 40 40 40 30 50 50
80
70 20 20 60 20 30 0 0 0
30
20
50 50
50
50
50 50
50
50
期初 周期 预测 实际需求 毛需求 预计库存 470 净需求 计划产出 计划投入MPS
需求时区
1
2
200 200
180 230
180 230
290 60
400
计划时区
3
4
5
6
200 200 200 200
110 230 60 270
200 230 200 270
260 30 230 360
160
190 60
160
104
净需求量=本周期毛需求－前一周期末的可用库存量－本周期计划接收量十安全 库存量 净需求量＝安全库存－ PAB
预计可用库存量=前一周期末的可用库存量十本周期计划接受量一本周期毛需 求量十本周期计划产出量 预计可用库存量=本周期计划产出量+PAB
MPS计划----例2
设主生产计划的条件为：
PAB初值
预计可用库存量=前一周期末的可用库存量十本周期计划接受量一 本周期毛需求量十本周期计划产出量
预计可用库存量＝周期计划产出量+PAB
（5）根据提前期及成品率计算计划投入量和可供销售量，如下表
MPS/MRP 计算举例
MPS/MRP计算举例----例1
产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）