连杆的模锻工艺及模具设计
连杆加工工艺
连杆加工工艺：
模锻成型——粗铣连杆大头端面及小头下端面——粗铣小头孔圆弧——精铣连杆大头端面及小头下端面——精铣小头孔圆弧及上端面——精磨连杆大头端面及小头下端面——精磨小头孔圆弧及上端面——铣出大小头孔内油槽——粗铣螺栓孔端面——精铣螺栓孔端面
——粗铣连杆小头定位端面——精铣连杆小头定位端面——粗镗大小头孔——精镗连杆小头孔——半精镗连杆小头销瓦内外面——精镗连杆小头销瓦内外面——钻销瓦油孔——加工销瓦油槽——铣出销瓦圆弧端面——油压装配销瓦
——钻螺栓孔——扩螺栓孔——扩连杆体油孔——锪削螺栓孔——锪削连杆体油孔
——铣断清洗——精铣连杆盖和连杆体结合面——加工止销孔——铣齿加工锯齿形接合面——钻连杆盖定位销孔——人工装配
——攻连杆体螺纹——倒角——半精铣连杆大头孔——倒角——去毛刺和清洗——探伤——称重打字——对号装配连杆体和连杆盖——退磁并清洗——终检。
连杆零件的锻模设计
连杆零件的锻模设计目录一．设计锻件图 (3)二．绘制锻件图 (8)三．设计终锻模膛 (9)四．确定锻造设备吨位 (13)五．设计预锻模膛 (14)六．绘制计算毛坯图 (15)七．确定坯料尺寸 (25)八．制坯模膛设计 (26)九．连杆锤锻模结构设计 (31)总结 (33)参考文献 (35)一．设计锻件图1.确定分模面分模面选在最大直径中部，如图下图所示。
把复杂形状放在上模，利用锻锤打击惯性使上模成型饱满，又可以利用锻件自重从上模容易脱出。
根据零件图很容易确定上下模对称直线分模。
分模面零件图2.确定加工余量和公差初估算锻件的质量为1.4kg；经查表40钢材质系数为M1；形状复杂系数属s3级。
S= mfmn=140024⨯⨯4⨯7.8510=0.19,查表5—3得水平方向和厚度方向的单边加工余量为 1.7～2.2mm，取2mm。
经查表5—4得高度公差为2.0 1.40.6+-mm，长度公差为2.8 1.90.9+-mm，宽度公差为2.2 1.50.7+-mm，错差公差为0.6mm残留飞边公差为0.7mm。
厚度公差经查表5—5，为2.0 1.50.6+-mm。
因该连杆机械加工时以大小头断面为定位基准，为保证平面度锻件在热处理、清理后要增加一道压印工序（平面冷精压）。
压印后机加工余量单边取0.75mm压印所需余量单边为0.4mm，则压印后大小头高度为（38+2×0.75）mm=39.5±0.2mm，模锻后大小头高度为（38+2×0.75+2×0.4）mm=40.3mm，考虑到保证压印有余量，模锻后厚度公差调整为1.3 1.00.3+-mm.考虑到大头叉部成型困难，故宽度公差增加，压印后，水平方向压印略有增加，故加工余量可适当减少，表现在宽度公差取3.5 2.51.0+-mm，长度公差取1.5 1.50+mm.表2-6 锤上模锻水平方向尺寸公差（mm）表2-7 内、外表面的加工余量Z1（单面）（mm）3.确定模锻斜度为了使锻件易于从模堂中取出，一般锻件与模堂壁接触部分须带一定的斜度，这斜度称为模锻斜度。
发动机连杆模锻工艺及模具
连杆锻造工艺
连杆锻造工艺
连杆锻造工艺是一种重要的金属成形加工技术，广泛应用于各类发动机、机床、汽车、船舶等机械设备中。
该工艺可有效提高连杆的强度、韧性和耐磨性，同时还能减轻重量和降低成本。
常见的连杆锻造工艺包括自由锻造、模锻和冷镦等，其中自由锻造是最常用的一种。
自由锻造是指在没有任何限制下，通过锤击或压力等手段将金属材料锻造成所需形状和尺寸的方法。
该工艺具有成形范围广、成本低、成型效率高等优点，但也存在着成形精度难以控制、表面质量较差等缺点。
因此，在实际应用中需要结合具体的工作条件和要求进行选择和优化。
模锻是在模具中对金属材料进行锻造成形的一种工艺，具有成形精度高、表面质量好等优点，适用于对形状和尺寸要求较高的连杆制造。
模锻工艺的关键是选择合适的模具材料和设计合理的模具结构，以及控制加热温度和锻造参数等因素。
冷镦是指将金属材料在常温下通过拉伸和压缩等方式进行成形的工艺，可以使连杆表面硬度和强度得到显著提高，适用于制造高强度、高耐磨性的连杆。
冷镦工艺的关键是材料的选择和热处理等前期工艺的控制，以及拉伸和压缩的参数和方案的设计。
综上所述，连杆锻造工艺是机械制造领域中重要的一种成形加工技术，其选择和优化需要根据具体的工作条件和要求进行。
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汽车连杆加工工艺及夹具设计
汽车连杆加工工艺及夹具设计汽车连杆是发动机中非常重要的零部件，它连接活塞和曲轴，传递活塞的运动力到曲轴上，是发动机正常运转的关键。
因此，汽车连杆的加工工艺及夹具设计显得尤为重要。
本文将就汽车连杆的加工工艺及夹具设计进行详细介绍。
汽车连杆的加工工艺是指对汽车连杆进行加工时所采用的工艺方法和步骤。
汽车连杆的加工工艺主要包括锻造、粗加工、精加工和热处理等环节。
首先是锻造环节，汽车连杆的锻造是通过将金属坯料放入锻造模具中，利用冲击力和压力使其产生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的加工方法。
然后是粗加工环节，汽车连杆的粗加工主要包括车削、铣削和钻削等工艺，通过这些工艺将锻造后的汽车连杆进行初步的成型。
接着是精加工环节，汽车连杆的精加工主要包括磨削、镗削和拉削等工艺，通过这些工艺将汽车连杆进行精细加工，以满足其精度和表面质量的要求。
最后是热处理环节，汽车连杆的热处理是为了提高其强度和硬度，使其具有良好的机械性能。
在汽车连杆的加工工艺中，夹具设计起着至关重要的作用。
夹具是用来固定工件，保证工件在加工过程中的位置精度和加工质量的工具。
汽车连杆的加工对夹具的设计要求非常高，因为汽车连杆的形状复杂，加工难度大，所以需要设计出合理的夹具来保证加工质量和效率。
首先，夹具的选择要根据汽车连杆的形状和加工工艺来确定。
汽车连杆的形状复杂，需要设计出符合其形状的夹具，以保证汽车连杆在加工过程中的稳定性和精度。
其次，夹具的刚性和稳定性是夹具设计的关键。
汽车连杆在加工过程中需要承受较大的切削力和振动力，所以夹具的刚性和稳定性要能够满足这些要求。
再次，夹具的使用要方便和安全。
夹具的设计要考虑到操作人员的使用习惯和安全要求，使其能够方便地安装和拆卸，并保证操作人员的安全。
最后，夹具的成本也是夹具设计的考虑因素之一。
夹具的设计要尽量减少成本，提高经济效益。
综上所述，汽车连杆的加工工艺及夹具设计是汽车发动机制造中非常重要的环节。
合理的加工工艺和夹具设计能够保证汽车连杆的加工质量和效率，提高汽车发动机的性能和可靠性。
连杆锻模的建模仿真加工及静力学分析
连杆锻模的建模、仿真加工及机械分析引言：连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。
因此，连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢；如45钢、55钢、40Cr、40CrMnB等。
连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。
根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。
连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成—体。
整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。
相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的一种主要形式。
总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。
本次作业中的连杆毛坯是用锻模整体加工的，本篇的基本内容包括：连杆毛坯的solidworks建模，基于Mastercam的连杆锻模的仿真加工，以及用Ansys对连杆锻模进行机械结构分析。
一、连杆毛坯的solidworks建模过程目标：建立如图1所示的连杆锻模毛坯的三维模型1.1建立基体的拉伸草图绘制两个半径为40和20的圆，两圆圆心距离为130；然后利用三点画圆弧命令绘制两圆的相切弧（可以先绘好之后选中弧与某一个圆，然后添加约束为相切），弧半径为240；然后利用修剪命令对多余的线段修键。
最终草图如图2所示。
拉伸草图1在拉伸草图1的基础上使用拉伸命令，设置拉伸深度为10，把魔角度值为5 。
结果如下图所示：1.2编辑凸台草图2，并拉伸在连杆大端绘制半径为40的圆，注意在绘制该草图时，要选中草图所在的面，然后点击主菜单上的进入草图命令，即重新生成草图，而不能在草图1的基础上进行草图编辑。
连杆零件锤上锻模工艺及模具设计
2.7 热锻件图 2.8 飞边槽 作用:容纳多余金属，对锻造时飞边起缓冲作用
飞边槽设计
2.9 钳口 2.10 吨位计算 2.11 终段 型腔建模
选取最大截面处分模 2.2 余量及公差 由《模锻简明设计手册》可确定模锻件长度，宽度，高度的公差 长度公差：+1.3������������ − 0.7������������ 宽度公差：+1.1������������ − 0.5������������ 高度公差：+1.2������������ − 0.6������������ 大小头的加工余量为：1.7~2.8������������ 水平尺寸加工余量为：2.0~2.5������������ 2.3 拔模斜度 查设计手册可得本次零件的拔模斜度为7° 2.4 冲孔连皮 一般情况下孔径大于 30mm 的时就需要考虑冲孔连皮，连皮厚度可按以下 操作
ℎ < 0.4������������ = 0.12������ + ������������������������������ = 1.35������������ ������������������������ = 0.65������������
2.5 圆角 一般锻件圆角为 1mm,1.5mm,2mm,2.5mm 等数值 该锻件大段去 2mm 圆角 小端部位取 3mm 圆角 2.6 终段件与零件之间的比较“连杆零件来自上锻模工艺及模具设计”基本流程
“连杆零件锤上锻模工艺及模具设计”基本流程
1. 连杆零件分析 1.1 锤上模锻的特点及设计方法 特点: ①工艺灵活， 适应性广， 可以生产各类复杂锻件； 可单型槽模锻， 也可多型槽模锻；可单件模锻，还可多件模锻或一料多件连续 模锻； ②锤头的行程、打击速度和打击能量均可调节； ③冲填型槽能力强； ④可以提高零件的使用寿命； ⑤生产效率高； ⑥模锻件机械加工余量小，材料利用率高，锻件生产成本较低； 设计方法：1.锻件图设计；2.计算锻件的主要参数；3.锻锤吨位的确定；4.确定 飞边槽的形式和尺寸；5.终锻模膛的设计；6.预锻模膛设计； 7.绘制计算毛胚图；8.制胚工步选择；9.确定胚料尺寸；10. 其他模膛设计；11.模锻结构设计；12.模锻工艺流程设计。 1.2 零件的基本特征 连杆: 作用是传递活塞与曲轴间的作用力，并将活塞的往复运动变成曲 轴的旋转运动。 连杆为模锻件， 由连杆小头、 杆身和连杆大头组成，
连杆锤上模锻工艺设计说明书
摘要锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。
锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。
通过锻造，不仅可以得到机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提高金属的机械性能和物理性能。
一般对受力大、要求高的重要机械零件，大多采用锻造生产方法制造。
如汽轮发电机轴、转子、叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴承、以及国防工业方面的火炮等重要零件，均采用锻造生产。
国内部分企业已配备检测仪表和测试技术，采用计算机控制数据处理的现代自动化超声波探伤检测系统，采用各种专用的自动超声波探伤系统，完成各种质量体系的认证等。
高速重载齿轮锻件产品的关键生产技术不断被攻克，并在此基础上实现了产业化生产。
在引进国外先进生产技术和关键设备的基础上，中国已能自己设计和制造高速重载齿轮锻件的生产装备，这些装备已接近国际先进水平，技术和装备水平的提升有力的促进了国内锻造行业的发展。
关键词：锻造；制造；生产装备；行业ABSTRACTThis paper is based on the machinery design and machinersoftware to conduct the part modeling which was designed well, and then conduct assembly design which the parts was built, get the corresponding assembly model, finally conduct movement simulation to the corresponding assembly model. first of all, design the main parts institutional model of the sewing machine, secondly use the drawing software to conduct the part modeling which was designed well, and then conduct assembly design which the parts was builty principle and the 3d drawing software and related knowledge and theory, by collecting relevant data of sewing machine and reading the related literature books and referring to the sewing machine in the tailor shop, first of all, design the main parts institutional model of the sewing machine, finally conduct movement simulation to the corresponding assembly model. ing machine and reading the related literature books and referring to the sewing machine in the tailor shop.At present, part of the processing of domestic have begun to close to the machine tool, but also need to clamp the workpiece, that is to say, although the technology has been greatly improved but his nature has not changed much, on the flip side, because of his skill therefore, tool holder part can clamp the tool also needs our staff to develop.first of all, and then conduct assembly design which the parts was built, get the corr.Key Words: sewing machine, part modeling,assembly design, movement simulation目录摘要 (1)目录 (2)1 绪论 (4)1.1 模具的意义 (4)1.2 各种模具的分类和占有量 (5)2 零件结构及工艺性分析 (5)2.1 材料分析 (5)2.2 结构工艺分析 (6)3 锻件图的设计 (7)3.1 分模面在选择 (7)3.2 锻件公差及余量的确定 (8)3.2.1锻件公差及余量的分析 (8)3.2.2模锻件的公差的确定 (10)3.3 圆角半径及模锻斜度的选择 (12)3.3.1圆角半径的确定 (12)3.3.2模锻斜度的选择 (13)3.4 冲孔连皮的设计 (14)3.5 技术要求 (15)3.6 锻件图 (15)4模锻模镗的设计 (15)4.1 终锻模膛设计 (16)4.1.1热锻件图 (16)4.1.2飞边槽的选择 (17)4.1.3钳口的设计 (18)5模锻变形工步选择 (19)6坯料尺寸的计算 (20)6.1 长轴类锻件坯料尺寸的计算 (20)7 制坯模镗的设计 (22)7.1 制坯工步的选择拔长加开式滚压 (22)7.1.1 拔长模膛设计 (22)7.1.2滚压模镗设计 (24)8 设备吨位的选择 (25)9 锻模结构设计 (26)9.1模膛的布排 (26)9.2 错移力的平衡与锁扣 (27)9.2.1 模块的设计 (27)9.2.2 锁扣的设计 (27)9.3 锻模材料 (28)10 模锻后续工序 (28)10.1加热方式及锻造温度的选择 (28)10.2 锻件的切边与校正 (28)10.3 锻模的冷却与热处理 (28)10.3.1 锻模的冷却 (28)10.3.2 锻模的热处理 (29)10.4 锻件的表面清理 (29)10.5 锻件的质量检验 (30)结论 (30)参考文献 (31)致谢 (32)1 绪论利用模具使坯料变形后获得锻件的锻造方法为模锻。
连杆模锻成形工艺案例
模锻成形工艺案例班级 :序号 :姓名 :目录第1章绪论 (4)1.1模具和模具工业 (4)1.2我国模具的现状和发展趋势 (5)1.3数控技术在模具加工中的应用 (5)第2章零件的分析 (6)2.1连杆功能和结构特点 (6)2.2分析零件图 (7)第3章模锻及锤用锻模的了解 (8)3.1模锻工艺概述 (8)3.2锻模概述 (9)3.3锤用锻模介绍 (10)3.3.1 锤上锻模的特点 (10)3.3.2 锤上锻模的工艺路线 (11)第4章连杆锻模的设计 (12)4.1锻件图的设计 (12)4.1.1 确定分模位置 (12)4.1.2 机械加工余量的确定 (14)4.1.3 模锻件的公差的确定 (16)4.1.5 圆角半径的确定 (18)4.1.6 冲孔连皮 (19)4.1.7 技术要求 (20)4.2计算锻件的主要参数 (20)4.3确定锻锤吨位 (21)4.4确定飞边槽的形式和尺寸 (22)4.5设计终段模膛 (24)4.6设计预锻模膛 (24)4.9确定坯料尺寸 (29)4.10制坯模膛的设计 (31)4.11模膛结构设计 (34)4.12连杆模锻工艺流程 (41)参考文献 (42)第1章绪论1.1模具和模具工业在现代化工业产品中，60%一90%的工业产品需要使用模具加工，模具工业己成为工业发展的基础，许多新产品的开发和生产在很大程度上都依赖于模具生产，特别是汽车、轻工、电子、航空等行业尤为突出。
而作为制造业基础的机械行业，据国际生产技术协会预测，21世纪机械制造工业的零件，其粗加工的75%和精加工的50%都依靠模具完成。
因此，模具工业已成为国民经济的重要基础。
模具工业发展的关键是模具技术的进步，模具技术又涉及到多学科的交叉。
模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。
世界上许多国家，特别是一些工业发达国家都十分重视模具技术的开发，大力发展模具工业，积极采用先进技术和设备，提高模具制造水平，己取得了显著的经济效益。
起重机连杆锤上模锻工艺及模具设计-课程设计说明书
目录引言 (2)1 锤锻工艺设计 (3)1.1热锻件图 (3)1.1.1分模面 (3)1.1.2余量及公差 (3)1.1.3拔模斜度 (4)1.1.4圆角半径 (4)1.1.5冲孔连皮 (4)1.1.6技术条件 (4)1.2锻件的主要参数 (4)1.3 设备吨位 (5)1.4计算毛坯图 (5)1.5制坯工步 (7)1.6坯料尺寸 (8)1.7模锻工艺流程 (8)2锻锤模具设计 (10)2.1 终锻模膛设计 (10)2.1.1 飞边槽设计 (10)2.1.2 钳口设计 (10)2.1.3 终锻模膛 (10)2.2 预锻模膛设计 (11)2.3 拔长模膛设计 (13)2.4滚压模膛设计 (14)2.5模膛排布 (15)2.5.1 排布顺序 (15)2.5.2 模膛壁厚 (15)2.5.3 模膛宽度方向排布 (15)2.5.4 模膛长度方向排布 (15)2.6模块设计 (15)2.7 锁扣设计 (16)2.8燕尾设计 (16)2.9模具校核 (16)2.10模具 (16)参考文献 (18)引言连杆是连杆机构中两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力的杆件。
连杆是机器的主要运动件之一,它受载情况复杂,是较难设汁的重要零件之一。
连杆的工作条件要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能；又要求具有足够的钢性和韧性。
连杆是长轴类锻件中有代表性的锻件之一。
起重机连杆是起重机发动机的主要零件之一，工作时在高速下运转，工作条件比较繁重。
连杆的形状比较复杂，既有和曲轴相连的大头部，又有工字形断面的杆部，还有通过活塞销与活塞相连的小头部。
起重机连杆绝大多数都不需要机械加工，所以对连杆锻件的尺寸要求比较严格。
本次专业课程设计以起重机连杆为例，介绍它的锤锻工艺制订以及锻模设计的内容和步骤。
本次专业课程设计摒弃了传统的锤锻工艺设计手段,针对传统的手工计算、绘图和分析的方法将有很大的误差和设计时间周期长并且费时费力等缺点,应用了计算机辅助设计（CAD）技术,通过大型三维CAD软件UG进行零件的造型、工艺计算及工艺分析,提高了设计效率以及计算的准确性。
连杆的模锻工艺及模具设计
连杆的模锻工艺及模具设计连杆的模锻工艺及模具设计任务书1．课题意义及目标意义:通过本课题的研究,培养学生综合运用所学知识的能力及用基本知识和专业知识解决生产中实际问题的能力,培养学生探索未知开拓创新的科学精神以及从事工程实践的基本能力。
目的:根据开式模锻成形理论和连杆零件图的要求,结合连杆锻造的技术和特点，对连杆锻造工艺进行具体分析,确定合理的连杆模锻工艺。
以所学专业为基础,以实用为目的,通过对连杆锻造工艺的分析及相关参数计算,进行模具设计。
2．主要任务1）、完成开题报告2）、零件图和模具装配图3）、设计说明书一本4）、电子资料一份3．主要参考资料[1]崔柏伟.发动机连杆模锻工艺及模具[J].机械工程师,2007,12:87-88 .[2]张昌明.铝合金连杆模锻工艺研究[J].机械设计与制造,2008,11:105-106.[3]刘昱虹.大型连杆锻造成形工艺分析[J].锻压机械,2000,35,04:25-26[4]陈晓华.典型零件模具图册[M].机械工业出版社,2006.审核人：年月日连杆的模锻工艺及模具设计摘要：本次毕业设计主要是对给定的连杆进行分析，然后进行锻件图的设计，确定锻锤吨位，然后选择模锻工步，再计算毛坯，确定坯料的尺寸，设计拔长模膛和滚压模膛，设计终锻模膛和预锻模膛，还需要设计锁扣、燕尾、键槽等。
本设计还涉及PROE、CAD软件，还有绘制表格，生成曲线图。
最后绘制了零件图和模具装配图。
通过这次设计，让我巩固了我大学所学的知识，受益良多。
关键词：连杆，模膛Abstract:The graduation project is mainly on a given link is analyzed and then design forging figure, and then select the forging step, and then calculate the blank determine the blank size, design stretching grooves and rolling grooves,determine the tonnage hammer,design the final forging die bore and blockers bore, also I need to design lock, dovetail, keyway and so on. This design also involves PROE, CAD software, and draw tables, generate graphs. Finally, draw spares and mold assembly drawing. Through this design, let me consolidate my knowledge of the university,and I benefited a lot. Keywords: link, bore1 前言 (3)2 锻件图的设计 (4)2.1 分模位置 (4)2.2 估算零件质量 (4)2.3 锻件形状复杂系数S (4)2.4 确定加工余量 (5)2.5 锻模斜度 (5)2.6 确定锻件公差 (5)2.7 锻件圆角半径 (5)2.8 冲孔连皮 (6)2.9 冷锻件图 (6)3 确定锻锤吨位 (8)4 飞边槽的确定 (9)5.1 计算毛坯图 (10)5.2 计算毛坯图的分析利用 (13)6 坯料的尺寸确定 (14)6.1 坯料体积和重量 (14)6.2 坯料规格的确定 (15)7 模锻工步选择 (16)8 拔长模膛 (17)8.1 作用 (17)8.2 型式 (17)9 滚压模膛设计 (19)9.1 作用 (19)9.2 型式 (19)9.3 纵向截面形状设计 (19)9.4 宽度B (21)9.5 尾部及钳口 (21)10 终锻模膛 (23)10.1 热锻件图设计 (23)10.2 钳口设计 (24)11 普通锁扣设计 (25)12 模锻锤的锻锤参数 (26)13 燕尾 (27)14 锻模结构设计 (28)14.1 模膛的布置 (28)14.2 模膛中心的确定 (28)14.3 模膛壁厚确定 (28)14.4 模块尺寸的确定 (29)14.5 模锻材料的选择 (29)14.6 连杆模锻工艺流程的最终确定 (29)参考文献 (30)致谢 (31)1前言连杆指的是在机构中的两端分别和主动、从动构件连接，用来传递运动的杆件。
连杆模锻工序
连杆模锻工序
连杆模锻工序是汽车发动机生产中不可或缺的工艺之一，下面将详细介绍其工艺流程和注意事项。
一、工艺流程：
1.铸炉熔炼：将生铁炼成铁水。
2.铸坯制备：将铁水倒入模具中，冷却后取出铸坯。
3.加热：将铸坯放入加热炉中加热到一定温度。
4.钢坯预拉：将加热后的铸坯放入拉杆机中拉制成钢坯。
5.开坯：将钢坯粗轧成条形坯料。
6.精整：将条形坯料经过数控车床、铣床、钻床等设备进行精细加工，制成精品连杆。
7.检验：将制成的连杆进行严格的尺寸、硬度、化学成分等检测，保证产品质量合格。
8.热处理：将连杆放入特定温度下进行热处理，提高其物理性能和耐疲劳性。
9.外观处理：对已经完成热处理的连杆进行外观处理，让其表面更加光滑。
10.装配：将连杆和其他发动机零部件进行装配，组成发动机。
二、注意事项：
1.模具制备需要严格遵守模具的设计图纸，以确保铸造出的铸坯尺寸符合要求。
2.加热温度需要严格控制，过高或过低都会影响产品质量。
3.拉制过程中需要不断进行检测，以便及时发现问题并进行调整。
4.精整过程中需要进行细致的机加工和手工修整，确保连杆的几何尺寸和表面光洁度满足要求。
5.热处理温度和时间需要严格控制，以确保连杆的物理性能和耐疲劳性满足要求。
6.外观处理需要选用合适的方法和工艺，以防止表面出现缺陷或变形。
7.装配需要明确零部件的安装顺序和要求，以确保发动机的正常运行。
连杆合件之一连杆体加工工艺
连杆合件之一连杆体加工工艺
连杆是一种常用的机械传动元件，它将两个旋转的轴线连接在一起，是发动机下行部分重要的传动支撑组件。
在连杆合件中，连杆体
是最关键的部分之一。
本文将介绍连杆体的加工工艺。
一、材料选择
连杆体通常使用高强度的合金钢来制造，选择合适的材料有利于
提高连杆体的强度和抗疲劳性能，从而延长其使用寿命。
二、加工精度要求
由于连杆体是作为动力传递装置的关键组件之一，因此在其加工
过程中，尤其需要注意加工精度，以确保连杆体的几何形状和定位精度。
三、加工工艺
1.铸造法
在铸造法中，先制造成型芯，再在焊接后进行浇注，此方法适合
于中小型的连杆体，其优点是生产效率高，缺点是精度较低。
2.锻造法
常用锻造工艺包括了预形锻、坯模锻和精锻等，其优点是强度高，管道净，缺点是生产效率低。
3.机械加工法
在机械加工法中，常用的加工方式有车削、铣削和磨削等，其优点是制造精度高，缺点是生产成本高。
四、加工注意事项
1.连杆体的加工过程中，需要特别注意其表面质量和形状精度，以确保其组装后的运转平稳。
2.在加工过程中，需要采用安全生产措施，保证操作人员的人身安全。
3.加工过程中需要保持加工液温度稳定，以确保加工精度和工件表面光滑度。
总之，连杆体加工工艺是连杆合件制造中的重要环节，需要严格执行工艺规范，确保产品质量，以满足发动机等动力装置对于连杆体高精度和高强度的要求。
空压机连杆液态模锻模具结构设计
[摘要]采用液态模锻代替普通热模锻生产铝合金连杆,可显著提高材料利用率,减少成形工序及降低产品成本。
介绍了连杆液态模锻的模具结构、设计参数及技术经济分析。
关键词铝合金连杆液态模锻模具结构空压机连杆液态模锻模具结构设计上海交通大学(上海200030)洪慎章1引言过去采用落后的普通热模锻工艺成形铝合金连杆(铝棒下料 毛坯加热 辊锻制坯 开式模锻 切边 冲大头及小头孔),不仅成形工序多,加工余量大,而且材料利用率很低,更重要的是因工人操作不慎,常常出现废品,致使产品成本较高。
现采用新的成形工艺!!!液态模锻,在机械性能达到与普通模锻件相等的情况下,成形工序少,加工余量小,材料利用率大大提高,明显降低产品成本。
液态模锻是一种借鉴了压力铸造和热模锻工艺而发展起来的新型金属加工工艺,它对目前的汽车、摩托车上的结构零件成形是一种行之有效的途径。
2连杆锻件分析图1为铝合金连杆零件图,材料为ZL202铸造铝合金。
它不仅要有较高的机械性能,而且形状较复杂。
机械性能要求: b ∀400MPa, ∀8%,硬度大于100HB 。
根据液态模锻工艺要求,连杆小头内孔直径 18mm 及大头内孔直径 35mm 可以制出,但为了保证两孔的中心距离,故略为放大加工余量(单边各为1 0m m ),即内孔直径各为 16mm 及 33mm 。
大头及小头的上、下两端面因装配固定的需要,也应放加工余量1 0mm,其余尺寸按铝合金热收缩量进行设计,连杆锻件的形状基本上与零件图相似。
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!收稿日期:1997年3月6日3液态模锻模具结构空压机铝合金连杆液态模锻的模具结构如图2所示。
该模具结构由上、中、下三部分组成,上部是小头凸模3及大头凸模5分别通过小头固定板4及大头固定板6固定在上底板1上,中部是上模10靠其两侧凸肩用上模压板7固定在上模框11上,下部是下模23同样靠其两侧凸肩用下模框12固定在下模垫板13上。
图1连杆零件图采用1000kN 油压机进行液态模锻,其工作过程是:先将固定在油压机活动横梁上的上底板1往下移动一定距离,使弹簧25压紧装有上模10的上模框11上,使上、下模10、23形成闭合型腔。
柴油机连杆体毛坯的辊锻工艺及模具设计
热模锻压力机是适用于自动化高效率生产的锻 压机械，目前在国内被广泛推广使用。DRF2500 热 模锻压力机主要技术参数见表 1。
表 1 DRF2500 热模锻压力机性能参数
参数
数值
公称力/MN
25
滑块行程/mm
320
行程次数/min-1
70
最大闭合高度/mm
1000
工作台调节量/mm
22.5
滑块面积（左右×前后）/mm2
槽系，根据相应矩形换算，分别计算出第Ⅱ、第Ⅲ、第
Ⅳ道辊锻工步图（见图 3Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ）。由辊锻毛坯各
工步图计算出各型槽的几何尺寸。
3.2 预成形压弯模的设计
（Ⅰ）
尴40
尴60
36.1
尴45.6 尴32
尴71
尴71
尴71
55
130
35
310
A （Ⅱ）
B
尴60
A
B
55
102.2
35
265
（Ⅲ）
AA 54.7
25.9
BB 53.6
CC
35.9
尴50
尴60
55
80.3 35
230.8
C （Ⅳ） D E
88.3
DD
EE
53
尴50
C
D
55 58.5 30.6
187.8
毕业设计（论文）连杆锻造-热成型模具课程设计
目录1. 零件分析及工艺方案确定1.1 零件分析 (2)1.2 工艺方案的确定 (2)2. 锤上模锻件设计2.1 确定分型面 (4)2.2 确定模锻件加工余量及公差 (4)2.3 确定锻件模锻斜度 (6)2.4 确定锻件圆角半径 (6)2.5 确定锻件冲孔连皮 (6)2.6 确定模锻件的技术要求 (7)2.7 绘制锻件图及计算锻件基本数据 (8)3. 锤上模锻工艺及锻模设计3.1 确定模锻锤的吨位 (9)3.2 选择飞边槽 (9)3.3 确定终锻型槽 (10)3.4 设计预锻型槽 (11)3.5 绘制计算毛坯图 (11)3.6 计算繁重系数，选择制坯工步 (15)3.7 确定坯料尺寸 (15)3.8 制坯型槽设计 (16)3.9 锻模结构设计 (18)4.锻前加热锻后冷却及热处理要求的确定4.1 确定加热方式及锻造温度范围 (20)4.2 确定加热时间 (20)4.3 确定冷却方式及规范 (20)4.4 确定锻后热处理方式及要求 (21)5.连杆件模锻工艺流程 (22)参考文献 (23)1. 零件分析及工艺方案确定1.1零件分析对零件的整体形状尺寸，表面粗糙度进行分析，此零件的材料为45号钢，材料性能稳定图1 零件图1.2 工艺方案的确定根据零件分析，结合生产批量大批量要求，生产设备，确定方案为：(1)选用设备类型：模锻锤(2)模锻形式：开式模锻(3)确定变形工步：下料→开式拔长→滚挤→预锻→终锻2.锤上模锻件设计2.1 选择分模面根据连杆的形状，采用上下对称的直线分模2.2 确定模锻件加工余量和公差(1) 初步确定锻件的质量根据锻件形状计算锻件的体积：22235238(92426442)349.881458040444291618.7V mm πππ=⨯⨯+⨯⨯-⨯⨯+⨯+⨯=锻件质量： 2.29M V kg ρ==(2) 计算锻件的形状复杂系数：bd M M S /= 其中d M ——锻件质量b M ——锻件外包容体质量6310125407.851012.167bM kg -=⨯⨯⨯⨯= 则根据公式 S=2.49/12.167=0.188 查资料得S 位于0.16~~0.32之间，所以锻件的复杂程度等级是Ⅲ级。
连杆生产工艺
连杆生产工艺连杆是一种连接汽车发动机曲轴和活塞的重要零部件，承受着巨大的压力和负荷。
因此，其生产工艺对于连杆的质量和性能起着至关重要的影响。
下面将介绍连杆的生产工艺。
1. 材料选择：连杆的主要材料一般为高强度合金钢，如50CrMo4，40CrNiMoA等。
这些材料具有良好的强度、韧性和抗疲劳性能，能够满足连杆在高温、高压和高速运转条件下的使用要求。
2. 锻造：连杆的制造一般采用热锻造工艺。
首先，将预制的钢坯加热到适当的温度，使其变成可塑性较好的状态，然后将其放入锻造机械中进行锻造。
通过锻造，连杆的内部组织得到了重新排列和调整，提高了连杆的强度和韧性。
3. 模锻和精修：在锻造过程中，连杆的毛坯形状基本得到了确定，但还需要进行模锻和精修来得到最终的形状和尺寸。
模锻是通过在模具中施加压力来使连杆毛坯形成所需形状的一种加工方法。
而精修则是利用机床和刀具对模锻得到的连杆进行切削和修整，使其达到所要求的精度和表面质量。
4. 热处理：连杆的热处理是为了提高其硬度、强度和韧性。
常用的热处理方法包括淬火和回火。
淬火是将连杆加热到临界温度后迅速冷却，使其内部产生马氏体组织，提高硬度和强度。
而回火则是将淬火后的连杆重新加热到一定温度，保温一段时间后冷却，以减轻淬火带来的内应力，提高韧性。
5. 机加工：连杆的机加工包括车削、铣削、钻孔等工序。
通过机床和刀具的加工，使连杆的各个轴向尺寸和孔径达到设计要求，同时提供平整的连接面和良好的表面质量。
这一过程需要控制好切削刀具的选用、加工参数和工艺流程，以确保连杆的精度和表面质量。
6. 组装和测试：最后，将加工好的连杆与其他发动机零部件进行组装，并进行相关的测试和检验。
包括尺寸测量、动平衡、硬度测试、动态加载测试等。
只有通过各项指标和测试的检验，连杆才能够符合要求，并投入使用。
通过以上步骤，连杆的生产工艺就得到了完善的实施。
这个工艺流程是有严格要求的，需要高精度的设备和技术，以确保连杆的质量和性能。
模具毕业设计51连杆并排式双件锻造工艺及模具
摘要连杆是发动机中的高精度的精密零件，对强度有较高的要求，是汽车发动机中重要的部件之一，被称为“保安件”，其质量直接影响到发动机乃至整辆汽车的安全使用和行驶。
连杆的品质直接关系到其力体部分的截面多为圆形或工字形，两端有孔，孔内装有青铜衬套或滚针轴承，供装入轴销而学性能及使用寿命，锻造连杆具有力学性能优良、易于加工、表面质量好等优点，而且生产周期短，生产工艺稳定。
连杆机构中两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力的杆件。
例如在往复活塞式动力机械和压缩机中，用连杆来连接活塞与曲柄。
连杆多为钢件，其主构成铰接。
连杆是汽车发动机中的重要零件，它连接着活塞和曲轴，其作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞上的力传给曲轴以输出功率。
连杆在工作中，除承受燃烧室燃气产生的压力外，还要承受纵向和横向的惯性力。
因此，连杆在一个复杂的应力状态下工作。
它既受、交变的拉压应力、又受弯曲应力。
连杆的主要损坏形式是疲劳断裂和过量变形。
通常疲劳断裂的部位是在连杆上的三个高应力区域。
连杆的工作条件要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能；又要求具有足够的钢性和韧性。
连杆材料一般采用45钢、40Ｃr 或40MnB等调质钢。
合金钢虽具有很高强度，担对应力集中很敏感。
所以，在连杆外形、过度圆角等方面需严格要求，还应注意表面加工质量以提高疲劳强度，否则高强度合金钢的应用并不能达到预期果。
连杆的生产方式多种多样，常见的为一模一件。
而对于一模两件多为采用对排。
本文较为系统地阐述了汽车连杆并排式双件锻造的工艺及模具的设计过程，并对模具进行了造型。
关键字：模具开式模锻闭式模锻飞边槽AbstractLinkage is the engine of high-precision precision components, the strength of higher demand, a car engine in one of the important parts, known as the "security case", its direct impact on the quality of motor vehicles and the security of the whole Use and traffic. Link directly related to the quality of its cross-section of part of the round or more for the shape, at both ends of a hole, the hole with bronze bushings or needle roller bearings for axle load and sales of property and life,forging Linkage with good mechanical properties and easy processing, the advantages of good quality surface, and the short production cycle, the production process stability.Linkage with the two ends of the active and passive components hinged to convey movement and of the bar. For example, in Reciprocating power machinery and compressors, with link to connect the Pistons and crank. Link for more steel parts, which constitute the main hinged. Linkage is important in the automobile engine parts, it connects with the Pistons and the crankshaft, the Pistons will play the role of the reciprocating movement into the rotating crankshaft, and the role of the Detroit Pistons passed on the crank to power output. Link in their work, in addition to the gas chamber under pressure, we must also bear the vertical and horizontal inertial force. Therefore, the link in a complex work under stress. It subject, alternating the tension and compression stress, the bending stress. Linkage is the main form of damage and excessive fatigue fracture deformation. Fatigue fracture is usually the site of the linkage of the three high stress on the region. Linkage of the terms and conditions of the link with high intensity and anti-fatigue properties and require adequate steel and toughness. Linkage of the general use of 45 steel, 40 Cr or 40 MnB, such as quenched and tempered steel. Although the strength of high-alloy steel, Tam is very sensitive to stress concentration. Therefore, the link shape, fillet over the areas to be strict requirements, attention should be paid to the surface processing to enhance the quality of fatigue, or the application of high-strength alloy steel and can not achieve the desired fruit.Linkage of production varied, the common mode for a one. For more than two-one for the introduction of the row. This article is more systematically on the car side-by-side double-linkage of the forging process and die design process, a mold and shape第一章绪论1.1 问题的提出及研究意义随着机械工业，尤其是汽车工业的飞速发展与国际竞争的加剧，产品零部件设计与生产过程的高精度、高性能、低成本、低能耗已成为提高市场竞争力的唯一途径。
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连杆的模锻工艺及模具设计任务书1．课题意义及目标意义:通过本课题的研究,培养学生综合运用所学知识的能力及用基本知识和专业知识解决生产中实际问题的能力,培养学生探索未知开拓创新的科学精神以及从事工程实践的基本能力。
目的:根据开式模锻成形理论和连杆零件图的要求,结合连杆锻造的技术和特点，对连杆锻造工艺进行具体分析,确定合理的连杆模锻工艺。
以所学专业为基础,以实用为目的,通过对连杆锻造工艺的分析及相关参数计算,进行模具设计。
2．主要任务1）、完成开题报告2）、零件图和模具装配图3）、设计说明书一本4）、电子资料一份3．主要参考资料[1]崔柏伟.发动机连杆模锻工艺及模具[J].机械工程师,2007,12:87-88 .[2]张昌明.铝合金连杆模锻工艺研究[J].机械设计与制造,2008,11:105-106.[3]刘昱虹.大型连杆锻造成形工艺分析[J].锻压机械,2000,35,04:25-26[4]陈晓华.典型零件模具图册[M].机械工业出版社,2006.审核人：年月日连杆的模锻工艺及模具设计摘要：本次毕业设计主要是对给定的连杆进行分析，然后进行锻件图的设计，确定锻锤吨位，然后选择模锻工步，再计算毛坯，确定坯料的尺寸，设计拔长模膛和滚压模膛，设计终锻模膛和预锻模膛，还需要设计锁扣、燕尾、键槽等。
本设计还涉及PROE、CAD软件，还有绘制表格，生成曲线图。
最后绘制了零件图和模具装配图。
通过这次设计，让我巩固了我大学所学的知识，受益良多。
关键词：连杆，模膛Abstract:The graduation project is mainly on a given link is analyzed and then design forging figure, and then select the forging step, and then calculate the blank determine the blank size, design stretching grooves and rolling grooves,determine the tonnage hammer,design the final forging die bore and blockers bore, also I need to design lock, dovetail, keyway and so on. This design also involves PROE, CAD software, and draw tables, generate graphs. Finally, draw spares and mold assembly drawing. Through this design, let me consolidate my knowledge of the university,and I benefited a lot. Keywords: link, bore1 前言 (3)2 锻件图的设计 (4)2.1 分模位置 (4)2.2 估算零件质量 (4)2.3 锻件形状复杂系数S (4)2.4 确定加工余量 (5)2.5 锻模斜度 (5)2.6 确定锻件公差 (5)2.7 锻件圆角半径 (5)2.8 冲孔连皮 (6)2.9 冷锻件图 (6)3 确定锻锤吨位 (8)4 飞边槽的确定 (9)5.1 计算毛坯图 (10)5.2 计算毛坯图的分析利用 (13)6 坯料的尺寸确定 (14)6.1 坯料体积和重量 (14)6.2 坯料规格的确定 (15)7 模锻工步选择 (16)8 拔长模膛 (17)8.1 作用 (17)8.2 型式 (17)9 滚压模膛设计 (19)9.1 作用 (19)9.2 型式 (19)9.3 纵向截面形状设计 (19)9.4 宽度B (21)9.5 尾部及钳口 (21)10 终锻模膛 (23)10.1 热锻件图设计 (23)10.2 钳口设计 (24)11 普通锁扣设计 (25)12 模锻锤的锻锤参数 (26)13 燕尾 (27)14 锻模结构设计 (28)14.1 模膛的布置 (28)14.2 模膛中心的确定 (28)14.3 模膛壁厚确定 (28)14.4 模块尺寸的确定 (29)14.5 模锻材料的选择 (29)14.6 连杆模锻工艺流程的最终确定 (29)参考文献 (30)致谢 (31)1前言连杆指的是在机构中的两端分别和主动、从动构件连接，用来传递运动的杆件。
连杆工作时需要较高的工作条件，需要比较好的韧性，而且还需要高的强度和高的抗疲劳性能。
需要采用模锻制坯。
模锻是将坯料放在上下模块的型槽的中间，利用压力机滑块、锻锤锤头或者液压机活动横梁向下的压力或因为冲击成形为锻件的方法。
模锻的内部组织很均匀，生产效率也比较高，受人操作的影响相对较小，而且它的尺寸和形状可以靠模具保证。
模锻最常见的设备有好几种，分别是模锻锤、模锻液压机、机械压力机及螺旋锤等。
模锻前必须对零件图进行锻件图的绘制，锻件图分为冷锻件图和热锻件图，冷锻件图的作用是用于锻件最后检验，同时也是热锻件图的设计依据，热锻件图的作用是用在锻模的设计过程中，还有在实际加工制造过程也需要。
2锻件图的设计2.1 分模位置在本设计中，因为为此锻件为对称的结构，连杆的最大截面在对称线上，如下图，所以A-A截面就是分模面。
2.2 估算零件质量将零件分为三部分，大头处为V1，中间为V2，小头处为V3。
V=V1+V2+V3V1=3.14×552×50－330÷360×3.14×(77÷2)2×50－(10×37+20×8.5)×50=380cm3V2=[(48+110)×200×0.5－0.5(3.14(110÷2)2+3.14(48÷2)2)]×14=142cm3V3=[3.14×242－3.14×(25÷2)2]×29=38cm3V=560cm3 锻件材料为40Cr，所以密度为7.82g/cm3，所以估算零件质量为m=560×7.2=4379g 所以质量为4.4kg2.3 锻件形状复杂系数S锻件形状复杂系数相关的有两点，分别是锻件重量G1和相应的锻件外廓包容体重量G2。
其值为这两个相除所得的商。
即S=G1/G2通过计算S=560÷1534=0.365锻件的形状复杂系数根据规定被分为了四级，简单的：S 1>0.63~1 一般的：S 2>0.32~0.63 较复杂的：S 3>0.16~0.32 复杂的：S 4≦0.16 所以本设计的锻件形状复杂系数为一般。
2.4 确定加工余量确定加工余量时，需要根据前面锻件估算出的质量，零件的加工精度还有零件的形状复杂系数的要求。
查《锻模设计手册》表4-3得 长宽高的加工余量均为2.0mm直径为Φ77的孔的机械加工余量为2.5mm 直径为Φ25的孔的机械加工余量为2.0mm2.5 锻模斜度锻件侧面需要设有模锻斜度，设置的目的是为了便于模锻以后方便脱模。
模锻斜度分为两种，分别是外斜度和内斜度。
锤上模锻的锻件的外斜度值需要两个比值获得，分别是根据锻件各部分的高度和宽度之比值H/B ，还有长度和宽度之比值L/B ，根据这两个比值查表获得。
内斜度需要按外斜度增大2°~3°即可。
根据《锻模设计手册》根据表4—10，由H/B=25÷110<1 及 L/B=1得外模斜度为5°内模斜度为7°。
2.6 确定锻件公差查《锻模设计手册》表4-5得高度公差为 1.21.150+- 9.19.029+-宽度公差为 4.22.1110+- 4.22.184+- 1.21.148+- 长度公差为 1.21.177+- 9.19.025+- 中心距尺寸公差为 0.10.1200+-2.7 锻件圆角半径外圆角半径指的是在锻件上的凸角圆角半径r ，内圆角半径是在凹圆上的圆角半径R 。
内圆角的作用是使金属变得很容易流动从而充满模膛，从而防止模膛压塌变形，因此避免产生折叠。
简述下外圆角的作用，它是避免了锻模的很多相应的部分因为产生应力集中的现象而造成开裂这种情况。
r等于单面余量加零件圆角半径或倒角，得r=3mm R=(2~3)r,取R=8mm2.8冲孔连皮孔径分为三种，分别是中等孔径（30mm<d<60mm）较大孔径（d>60mm）小孔径(d<25mm)中等孔径常采用平底连皮，s=2.5mm＋(5~7.5)d/100 得s=6.35~8.275mm因为当锻件的孔径较大时，如果还是用平底连皮的话，内孔金属会不容易转移，凸台也容易被压塌或磨损，还会容易产生折叠。
所以应该将平底的面积相对减小，周边做成顶角为γ的锥形，由此可以得到斜底连皮。
S大=1.35S S小=0.65S d1=(0.25~0.35)d式中S—采用平底连皮的厚度根据《锻压手册》图3-1-15取S=7mmd=77mm S大=9.45mm S小=4.55mmd1=19.25~26.95mm 取d1=22mm2.9 冷锻件图上述参数确定后，便可绘制锻件图，如下图所示3 确定锻锤吨位模锻锤吨位是指模锻锤落下的部分的公称重量。
以吨为单位。
确定锻锤吨位应考虑下列一些方面：1）使锻锤要保持正常的工作状态2）有足够获得合格锻件的打击能量3）应使锻模有足够的工作寿命4）要有足够容纳锻模的装模空间的大小5）锻锤吨位不能过大，使操作更方便6）需要获得正常的生产效率坯料的确定：总变形面积有两部分，分别指的是锻件飞边的水平投影面积与锻件在水平面上的投影面积两部分相加的和。
G=k.F(t)/1000 F=16500+6650=22750mm2因为材料为40Cr，所以k=6粗略估算得G=1.365所以取2t。
4飞边槽的确定因为终锻模膛的周边必须有飞边槽才可以，合适的飞边槽必须同时具备三个作用，一是作为工艺补偿的环节，则需要容纳多出来的金属，使得锻件的体积在很大的程度上基本一致；二是当终端后期时，温度比较高的飞边很软，则能够达到缓解上下模硬碰硬的现象，从而达到保护承击面的作用；三是飞边槽能造成很足够大的压力，从而可以迫使金属流动达到充满模膛的作用。
飞边槽是由两部分组成，分别是桥部和仓部。
仓部的作用是用于容纳多余的金属，而桥部比较薄的金属因为冷却得很快，从而使模膛四周会产生出了阻力，进而迫使金属充满模膛，达到目的。
常用飞边槽有四种型式，查阅资料得型式1的飞边桥部设计在了上模，这个作用是导致与热金属接触的时间变得短一些，受热时间就会变少，从来不易磨损和受热，所以是最常用的型式。