各种冲压模具结构形式与设计说明
冲压模具设计说明书
二、冲压工艺方案的确定
该零件包括冲孔，切边，切断，弯曲等基本工序，可以采用以下三种工艺方案:
方案①:先冲孔切断，再弯曲。采用单工序模生产。
方案②:冲裁——弯曲复合模，采用复合模生产。
方案③:冲孔切断弯曲级进冲压。采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
方案②只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，但生产效率不高。
方案③也只需要一套模具，生产效率高，且零件的冲压精度易保证。尽管模具结构较复杂，但由于零件的几何形状对称，模具制造并不困难。通过以上三种方案的分析比较，对该冲压件生产以采用方案③为佳。三、主要设计的计算
首先需要将工件完全展开，如图所示，再计算各部分的尺寸。
长度尺寸A=(80.5－40)+3.14×40/4=91.9mm
宽度尺寸B=2×3.14×40/4=62.8mm
3.1排样方式的确定及计算
冲裁件在板料、条料或带料上的布置方法称为排样。排样是否合理，直接影响到材料的利用率、零件质量、生产率、模具结构与寿命及生产操作方式与安全。因此，在冲压工艺和模具设计中，排样是一项极为重要的、技术性很强的工作，节约金属和减少废料有非常重要的意义，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样的降低成本的有效措施之一。
由于结构的需要，不需要设置搭边值。确定步距A=91.9 mm,查板材标准，选用
材料总的利用率为：η=
3.2冲裁力的计算
冲孔力F=KtLτ=1.3×1.8×5.5×2π×340＝27.49KN
落料力F= KtLτ=1.3×1.8×340×133.75=106.41KN
冲压模具设计说明书
冲压模具设计
班级：
学号：
姓名：
指导老师:
材料：08F,厚度1.5mm，生产批量为大批量生产（级进模）。
1.冲压件工艺性分析
（1）材料
O8F为优质碳素钢,抗剪强度=220~310Mpa、抗拉强度=280~390Mpa、伸长率为=32%、屈服极限=180Mpa、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。
（2）结构与尺寸
工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔,旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b2t,即6》2x1。5=3mm，凹槽深度满足l，即5《5x6=30。结构与尺寸均适合冲裁加工。2.冲裁工艺方案的确定
该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。
方案一:先落料,后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三:冲孔—-落料级进冲压,采用级进模生产.
综合考虑后，应该选择方案三。因为方案三只需要一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。
3.选择模具总体结构形式
由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。
（1）确定模架及导向方式
采用对角导柱模架,这种模架的导柱在模具对角位置,冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整.
（2）定位方式的选择
该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置;控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。
（3）卸料、出件方式的选择
因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式. 4.必要的工艺计算
冲压模具结构最清晰讲解-图文-原创
Ye --模板简介
下模板+下垫板
并保证位置的精确性； 2. 承受冲剪时的旁侧力。
9
下模板 ， 1. 放置导料板 + 凹模镶件 + 内导套 + 浮料块，
定位销 ，将下模板和下垫板连接，保证精确性。 导料板 ，就是在料带还没有进入模具之前先将料条导 正，使料条与模具平行。 材质： SLD ，硬度 HRC58~62 。 加工顺序 = 锯床 铣床 大水磨 真空热处理 深冷处理 生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 增加硬度与防锈 粗磨 表面粗平整 线割（慢） 精磨 慢走丝加工孔 确保平整
上模垫板 ，承受冲头或镶件在冲压过程受力回让，避免上模座发生凹陷变形。 2 1 上夹板 ，固定各冲头、镶件，保证零件作用位置和精度。 2 3 4 5 6 7 8 脱料垫板 ，固定卸料镶件、承受成型镶件在生产过程中所产生的集中应力。 脱料板 ，放置卸料镶件，当冲头冲剪完成后，借由卸料弹簧提供的力将冲头 与冲压材料分离。 4
4 放电 先用 CNC 加工电极 再将电极安装到火花 机，进行放电腐蚀 达到最终形状。
I V U
Ye --加工实例
典型模具零件加工及设备
17
1 开料 将毛坯料锯成接近零件 大小。留有一定余量。
2 CNC 铣床 铣槽、钻通孔为慢走丝 过线、钻盲孔。
3 真空热处理 + 深冷处理 增加硬度，同时防锈。 最后消除残留应力。
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冲压模具设计
班级： 学号： 姓名： 指导老师：
材料：08F ，厚度1.5mm ，生产批量为大批量生产（级进模）。
1. 冲压件工艺性分析
（1） 材料
O8F 为优质碳素钢，抗剪强度τ=220~310Mpa 、抗拉强度b σ=280~390Mpa 、伸长率为
10δ=32%、屈服极限s σ=180Mpa 、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。
（2） 结构与尺寸
工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b ≥2t ，即6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足l b 5≤，即5《5x6=30。结构与尺寸均适合冲裁加工。
2. 冲裁工艺方案的确定
该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。 方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔——落料级进冲压，采用级进模生产。
综合考虑后，应该选择方案三。因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。
3.选择模具总体结构形式
由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。
（1）确定模架及导向方式
采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。
（2）定位方式的选择
该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。
（3）卸料、出件方式的选择
冲压模具的基本结构
冲压模具的基本结构
冲压模具基本结构
复合模结构定义
•复合复合模是指在压力机（冲床）的一个工作行程中，在模具的同一部位同时完成数道冲压工序的模具。
•它们可能是冲孔、落料、拉深或者整形等不一致工序的组合。
复合模结构特点
•生产效率高节约人力、电力与工序间搬运工作。
•冲裁精度高因几道工序在同一工位上完成，定位基准一致。
•制造成本较高模具的制造精度要求较高，周期较长。
•生产批量复合模的生产效率高，故对大量生产有很重要的作用。
•冲裁精度当冲件的尺寸精度或者对称度、同轴度要求较高时，可考虑使用复合模。•复合工序的数量通常复合工序应在四个下列，否则模具结构复杂，强度也不好，同时不易制造与维修。
复合模结构设计要点
•曲柄压力机的许用压力曲线与复合模的压力曲线的关系（关于成形类复合模尤为重要）。•复合模中凸凹模的设计。
•复合模的卸料推件装置。
•复合模模架的选用。
•复合模工作部分零件的材料选用。
复合模结构分类
依复合工序性质分为：
•冲裁类复合模：如落料冲复合模。
•
依其结构形式分为：
顺装复合模：凹模装置在下模中的复合模。
倒装复合模：凹模装置在上模中的复合模。
复合模结构对比
倒装复合模顺装复合模
•漏料：从下模漏料孔出回到模具工作面
•出件：从上模出从下模出
•操作：安全方便操作不利
•工件：平整度较差平整度较好
•受力：受力差，强度不好受力好
•磨损：相对较小相对较大
•工作面：易清理不易清理
通过以上对比，可见它们的适用范围为：
倒装复合模适用于冲件平整度要求不高，凸凹模强度足够的冲裁；
顺装复合模适用于薄材冲件或者冲件平整度要求高，凸凹模强度不足或者是无冲孔废料的复合模冲裁。
冲压模具结构最清晰讲解图文原创
•浮料销，当成型入子或镶件高出下模板时，需要浮料销撑起料带 ，才能正常送料。
•导柱避位孔，内导柱上下运动需要避空对应位置。
•U型槽，将模具锁紧在机床。
•材质：45钢，自身硬度，无特别要求。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 线割（慢） 镀硬铬
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 慢走丝加工孔 防锈
•上夹板，固定各冲头、镶件，保证零件作用位置和精度。
•下料冲子，将产品之外的多余废料裁掉，形成产品展开形状。
•成型冲子，将产品折弯、打凸包等，形成产品成型形状。
•内导套，与脱料板安装的内导柱共同起到精定位作用。 •（普通尺寸冲模的外导套数量为4个，大尺寸模具数量则相应增加） •包裹套在内导柱，滚动摩擦可减小模具启闭的阻力。
•--主要结构
•冲裁下料结构
•冲头安装结构
•A方式：挂台固定，成本较低，但不方便维修。 [先将冲头装入夹板，再用垫板盖住]
•B方式：压块固定适用于所有模具，方便维修。
[先将冲头装入夹板，再用螺丝锁住压块盖住]
•C方式：入子固定一般用于精度要求较高的模具，方便维修，但成本较高。
•
[先将冲头挂台挂住入块，再用螺丝锁入垫板]
•上垫板 •上夹板
•脱料背板 •脱料板
•导料板
•下模板
•冲裁下料
冲压模具设计说明书
冲压模具设计说明书
概述
冲压技术是常被使用于制造各种金属件的工艺，而冲压模具则是此技术的重要
组成部分。一种好的冲压模具，可以大大提高生产效率，降低废品率，降低制造成本。因此，在进行冲压工艺时，需要有一份合适的冲压模具设计说明书，以指导设计和制造。
设计要求
在进行冲压模具设计时，需要考虑以下要点： ### 材料冲压模具制造需使用
具备一定硬度、强度、塑性和耐磨性的材料。常见的材料有工具钢、合金钢等。需要注意的是，材料的选取应符合冲压件的工作要求，并且一定程度上影响模具寿命。### 结构设计冲压模具的结构设计需要考虑多方面的因素，如模具的耐用性，冲
头的数量和大小，总重量的重量等。设计中要考虑模具的生产成本，同时要确保生产出的冲压件质量符合要求。 ### 模具寿命冲压模具的使用寿命会受到多样因素
影响。对于完美的冲压模具设计，应考虑最基本要求：坚固耐用、结构合理、制作精度和使用寿命。只有具备高品质，才能确保冲压过程的可靠性和维护费用的降低。
设计流程
1.初步规划：初步规划应该考虑模具的大小，冲头和门模的设计，模具
的安装和连接方式等。
2.结构设计：结构设计包括模具内部件的材料、尺寸和结构的确定，以
及冲头和孔模等组件的确定等。
3.样品制作和测试：先制作一份模板样品，经过调试后进行测试。
4.优化和精确制造：优化应基于样品测试发现的问题，进行相应的改进。
在确保优化工作完成后，进行模具的精确制造。
5.维护：按正式工作启动模具之前需要对模具进行清洁和擦洗，按照定
期清理时间进行模具的维护。
设计注意点
1.冲头和内模的设计: 制作模具时，冲头和内配合件的设计会影响模具
冲压模具课程设计说明书
目录：
（一）设计要求 (3)
（二）零件工艺性分析 (3)
（三）冲裁工艺方案的确定 (4)
（四）零件工艺计算
1.冲裁件的排样设计与计算 (4)
2.设计冲压力和压力中心 (5)
3.设备选择 (5)
（五）模具设计
1.确定模具的结构形式 (5)
2.凹凸模刃口尺寸计算 (6)
（六）模具零部件结构的确定
1.凹模设计 (7)
2.卸料板的设计 (8)
3.固定板的设计 (8)
4.垫板的设计 (8)
5.卸料装置中弹性元件的设计 (8)
6.凸模设计 (9)
7.凸凹模设计 (10)
8.选择紧固件和定位零件 (10)
9.选择模架及其它安装零件 (10)
10.模柄的设计 (10)
11.压力机的确定 (10)
（七）参考文献 (11)
（一）设计要求
工件为前支架，材料为30钢，……………………
（二） 零件工艺性分析：
1.结构与尺寸分析：
………………
2.材料分析：
30号钢为碳素结构钢，冲压性能良好，适合冲裁。
3.精度分析：
参考书本P15，得出未标注公差，按IT10~14级精度计算，由于精度要求 ………………
(三)冲裁工艺方案的确定
零件为落料冲孔件，工序数较少可采用落料－冲孔复合模冲压以提高形位精度和尺寸精度，且生产效率高。送料方式选手动送料，卸料方式选弹性卸料
（四）零件工艺计算
1、排样设计与计算
（1）、分析零件形状，并考虑到定位方便，采用单行直排； （2）、.搭边值确定：查书本P23表2-9，a=3mm b=2.5mm （3）、条料宽度和导板间距的计算：
①定位采用挡料销定位，无侧压装置，板料采用斜刃剪床裁剪 …………………… ②导板间距
冲压模具设计说明书
冲压模具设计说明书
第二章冲裁件的工艺分析 (2)
2.1工件材料 (2)
2.2工件构造外形 (2)
2.3工件尺寸精度 (2)
第三章冲裁工艺筹划 (3)
第四章模具构造情势的选择 (5)
4.1模具的类型的选择 (5)
4.2卸料装配 (5)
4.2.1．条料的卸除 (5)
4.2.2卸料方法 (5)
4.3定位装配 (5)
4.3.1．送料情势 (5)
4.3.2．定位零件： (5)
4.4.模架类型及精度 (6)
4.4.1．模架 (6)
4.4.2.精度 (6)
第五章冲压工艺运算： (7)
5.1．排样 (7)
5.1.1．排样筹划分析 (7)
5.1．2．运算条料宽度 (7)
5.1.3．确信布距： (8)
5.1.4．运算材料应用率 (8)
5．2．冲压力运算 (9)
5.2.1．冲裁力运算 (9)
5.2.2．卸料力、顶件力的运算 (10)
5.3．压力中间的运算 (11)
5.4．模具工作部分尺寸及公差 (12)
5.4.1．落料尺寸大年夜小为 (12)
5.4.2．冲孔尺寸大年夜小为 (13)
第六章重要零部件设计 (14)
6.1．凹模的设计 (14)
6.1.1.落料凹模 (14)
6.1.2．冲孔凹模的设计 (16)
6.2．凸模的设计 (17)
6.2.1.冲孔圆形凸模： (17)
6.2.2．腰孔的设计 (18)
6.2.3.落料凸模 (18)
6.2.4．凸模的校核： (19)
6.3．卸料板的设计 (20)
6.4．固定板的设计 (21)
6.4.1. 凹模固定板: (21)
6.4.2.凸模固定板: (22)
6.5．模架以及其他零部件的选用 (23)
冲压模具设计手册
一、模具基本结构及基本编码原则
1.模具基本结构侧视图
注：根据产品实际要求可做适当调整
2.基本编码原则(图纸存放次序亦参照此规范)
2.1.图面编号：
CODE NO TITLE
M01A MAINTENANCE
B01A B.O.M.
P**A(从20开始编工站号) PUNCH OR PUNCH INSERT
P04A PUNCH PLATE
P02A BACKING (P) PLATE
P01A DIE (P) SET
CODE NO TITLE
S**A(从20开始编工站号) STRIPPER INSERT
S05A STOPPER PLATE
S03A SUB BUSH
S01A STRIPPER PLATE
D**A(从20开始编工站号) DIE INSERT
D05A DIE PLATE
D03A BACKING (D) PLATE
D01A DIE (D) SET
A03A PROGRESSIVE (P) DIE
A02A PROGRESSIVE (D) DIE
A01A PROGRESSIVE (P&D) DIE
L03A STRIPPER LAYOUT
L02A ARRANGE
L01A FINAL FORMING
2.2.基本孔位编号：
编码注解
A 下模座主导柱孔，上模座主导套孔.(M10-35)
B 下模板副导套孔，下垫板，下模座让位.
剥料板副导柱孔.
冲子固定板副导柱孔，上垫板，上模座让位.
C 下模板M10螺丝孔，下垫板直径11.0 mm，下模座M10沉头孔深27mm.(M10-60)
冲子固定板M10螺丝孔，上垫板直径11.0mm，上模座M10沉头孔深
(完整版)冲压模具结构最清晰讲解-图文-原创
冲压模具
01 模具结构概览 02 各模板简介及组件安装 03 主要结构作用及安装说明 04 典型模具零件加工及设备 05 钣金设计经验及常见问题
1
IVU
Ye --钣金结构
冲压工艺概览
2
下料
折弯
卷边
抽芽
凸包
刺破
优点： 1.可以得到比较复杂形状、产品的尺寸相对稳定； 2.生产效率和材料利用率较高，冲压耗能少；生产操作简单，单位产品的成本较低，适合于大批量的生产。 缺点： 1.冲压模具相对比较复杂，模具加工周期较长，且成本较高。 2.模具加工精度要求较高，零件数量多达几百。 另，在进行模具设计时，需要很强的想象力和创造力，对设计者和加工者的经验要求很高。
生成坯料 铣孔和槽 表面粗平整 增加硬度
快走丝加工孔 确保平整
IVU
Ye --模板简介
下模座
10
外导柱，与上模的外导套共同起到粗定位作用。 （普通尺寸冲模的外导套数量为4个，大尺寸模具数量则相应 增加）
废料孔，产品料带的冲裁废料通过此孔收集。
限高柱，与上模的限位柱共同控制合模位置，同时形成支撑 平台，防止模具受力过大而变形。 （普通尺寸冲模的外导套数量为4个，大尺寸模具数量则相应 增加）
0.5mm
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板
浮料块 浮料后
折弯
浮料块
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计与制造实例
例：图1所示冲裁件,材料为A3,厚度为2mm,大批量生产.试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加
工工艺规程. 零件名称：止动件 生产批量：大批 材料：A3 材料厚度：t=2mm
一、 冲压工艺与模具设计
1.冲压件工艺分析
①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢,具有较好的可冲压性能. ②零件结构：该冲裁件结构简单,并在转角有四处R2圆角,比较适合冲裁. ③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差.孔边距12mm 的公差为,属11级精度.查公差表可得各尺寸公差为：
零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm
零件内形：10 mm
孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁. 2.工艺方案及模具结构类型
该零件包括落料、冲孔两个工序,可以采用以下三种工艺方案：
+
①先落料,再冲孔,采用单工序模生产.
②落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产.
③冲孔-落料连续冲压,采用级进模生产.
方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工,生产效率
较低,难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式.由于孔边距尺寸12 mm有公差要求,为了更好地保证此尺寸精度,最后确定用复合冲裁方式进行生产.
工件尺寸可知,凸凹模壁厚大于最小壁厚,为便于操作,所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式.
3.排样设计
查冲压模具设计与制造表 2.5.2,确定搭边值：
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各种冲压模具结构形式与设计
普通冲模的结构形式与设计
凹模结构尺寸
1.凹模厚度H和壁厚C 凹模厚度H可按下式计算：
式中 F——最大冲裁力（N）。
但H必须大于10mm，如果冲裁轮廓长度大于51mm，则上式计算值再乘以系数1.1～1.4。
凹模壁厚按下式确定：
C=（1.5～2）H （mm）2.凹模刃口间最小壁厚一般可参照表1。
表1 凹模刃口间最小壁厚（mm）
常用凸模形式
冲裁凹模的刃壁形式
凹模和凸模的镶拼结构
主要用于大型冲模和刃口形状复杂以及个别部分容易损坏的小型冲模。镶块的分块要点如表1。
表1 镶块的分块要点
对于中、小型镶拼模，镶块的固定可采用框套螺钉固定法，圆形镶拼模可采用框套热压法。
对于大中型镶块的分段固定法如表2。
表2 大、中型镶块的分段固定法
常见的凸模固定形式
冲裁模的结构形式与设计
落料模
落料模是沿封闭的轮廓将制件或工序件与板料分离的冲模。
图1所示为冲制锁垫的落料模。该模具有导柱、导套导向，因而凸、凹模的定位精度及工作时的导向性都较好。导套内孔与导柱的配合要求为H6/h5。凸模断面细弱，为了增加强度和刚度，凸模上部放大。凸模与固定板紧配合，上端带台肩，以防拉下。凹模刃壁带有斜度，冲件不易滞留在刃孔内，同时减轻对刃壁的磨损，一次刃磨量较小。刃口尺寸随刃磨变化。凹模刃口的尺寸决定了落料尺寸。凸模和凹模间有刃口间隙。
图1 落料模
1-模柄 2-垫板 3-凸模固定板 4-凸模 5-卸料板
6-定位销 7-凹模 8-导柱 9-导套
在条料进给方向及其侧面，装有定位销，在条料进给时确定冲裁位置。工件从凹模的落料孔中排出，条料由卸料板卸下，这种无导向弹压卸料板广泛用于薄材料和零件要求平整的落料、冲孔、复合模等模具上的卸料，弹压元件可用弹簧或硬橡胶板，卸料效果好，操作方便。
冲孔模
冲孔模是在落料板材或成形冲件上，沿封闭的轮廓分离出废料得到带孔制件的冲模。
1.冲单孔的冲孔模其结构大致与落料模相同。冲孔模的凸模、凹模类似于落料模。但冲孔模所冲孔与工件外缘或工件原有孔的位置精度是由模具上的定位装置来决定的。常用的定位装置有定位销、定位板等。
2.冲多孔的冲孔模图1是印制板冲孔模，用于冲裁印制板小孔，孔径为φ1.3mm，材料为复铜箔环氧板，厚1.5mm。为得到较大的压料力，防止孔壁分层，上模采用六个矩形弹簧。导板材料为CrWMn，并淬硬至50～54HRC，凸模3采用弹簧钢丝，拉好外径后切断、打头，即可装入模具中使用。凸模与固定板动配合。下模为防止废料胀死，漏料孔扩大，工件孔距较近时，漏料孔可以相互开通。
图1 印制板冲孔模
1-矩形弹簧 2-导板 3-凸模
4-凸模固定板 5-凹模
3.深孔冲模当孔深化t/D（料厚/孔径）≥1，即孔径等于或小于料厚时，采用深孔冲模结构。图2是凸模导向元件在工作过程中的始末情况，该结构给凸模以可靠的导向。主要的特点是导向精度高，凸模全长导向以及在冲孔周围先对材料加压。
图2 凸模导向元件在工作行程中的始末情况
a)冲孔开始 b)冲孔结束
压力中心
一副冲模的压力中心就是指这副冲模各个冲压部分的冲压力的合力作用点。
冲模的压力中心，应尽可能通过模具中心并与压力机滑块中心重合，以避免偏心载荷使模具歪斜，间隙不均，从而加速压力机和模具的导向部分及凸、凹模刃口的磨损。
冲裁模压力中心计算的步骤和公式见表1。
表1 冲裁模压力中心计算的步骤和公式
简图计算步
骤
公式
1.按比例
画出工件（即
凸模剖面）的
轮廓形状，如
简图所示
2.在其轮
廓外（或内）
任意处，作坐
标轴X-X和
Y-Y
3.将工件
轮廓线分成若
干基本线段
l1，l2， (6)
因冲裁力与冲
裁线段l成正
比例，因此可
简化计算公式
4.计算各
基本线段的重
心位置到Y-Y
轴的距离x1，
x2，……x6和到
X-X轴的距离
y1，y2，……y6
5.计算压
力中心到Y-Y
轴的距离X c和
到X-X轴的距
离Y c
冲裁级进模
冲裁级进冲模是在条料的送料方向上，具有两个以上的工位，并在压力机一次行程中，在不同的工位上完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。
对孔边距较小的工件，采用复合模有困难，往往采取落料后冲孔，由两副模具来完成，如果采用级进模冲裁则可用一副模具来完成。
为了保证冲裁零件形状间的相对位置精度，常采用定距侧刃和导正销定距的结构。
1.定距侧刃（图1）在条料的侧边冲切一定形状缺口，该缺口的长度等于步距，条料送进步距就以缺口定距。
图1 侧刃定距
1-落料凸模 2-冲孔凸模 3-侧刃
2.导正销定距（图2）导正销在冲裁中，先进入预冲的孔中，导正材料位置，保证孔与外形的相对位置，消除送料误差。
图2 导正销定距
1-落料凸模 2-导正销 3-冲孔凸模
在图2中，冲裁时第一步送料用手按压始用挡料销抵住条料端头，定位后进行第一次冲制，冲孔凸模在条料上冲孔。第一次冲裁后缩回始用挡料销，以后冲压不再使用。第二步把条料向前送至模具上落料的位置，条料的端头抵住固定挡料钉初步定位，此时在第一步所冲的孔已位于落料的位置上，当第二次冲裁时，落料凸模下降，装于落料凸模工作端的导正销首先播进原先冲好的孔内，将条料导正到准确的位置，然后冲下一个带孔的工作，同时冲孔凸模又在条料上预冲好孔，以后各次动作均与第二次同。
冲裁复合模
冲裁复合模是只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成落料与冲孔两道冲压工序，见图1。