SPC-制作程序

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SPC控制程序--范本

1. 目的：
为了不断地对生产过程进行改进并满足客户对生产过程的能力要求，特规定本程序来对生产过程的稳定状态和过程能力指数进行研究，以达到生产过程预防的效果。

2. 适用范围：
适用于与汽车产品特殊特性相关的关键过程的初始过程和稳定过程的能力研究，及过程控制；
3.定义
4. 职责
4.1 品质部
1)负责SPC过程控制；
2)制定与检讨SPC的操作规格，包括样本大小，抽样频率，管制界限等。

3)负责量测、记录、判读数据，并输入控制图的对应位置，将SPC异常通知给生产部，并要求停
止生产,当SPC数据超出规格限时，需立即组织相关部门采取改善措施；
4)确认SPC异常的回复及改善结果。

5)依客户要求定期向客户提交CPK报告；
6)负责保存及维护SPC相关数据。

7)负责对SPC作业相关人员作有关SPC作业规范的培训和异常判读培训。

4.2 生产部: 配合品质部进行SPC过程控制，并对异常情况采取相对应的改善对策。

4.3 APQP小组：负责策划使用哪种SPC控制图，和控制图样品取样数和取样频次。

5. 程序内容
6. 记录
各种控制图表。

32统计技术程序(SPC)

1目的使用适当的统计技术来验证和分析过程能力、产品特性、过程特性和其他与质量相关的数据、资料，以发现问题，并进行原因分析和采取对策，确保过程稳定及降低不良率，进而提高产品质量。

2范围适用于本公司物料进料检验、计量测试、过程控制、成品检验、可靠性测试、客户投诉及内部质量审核结果等资料的统计分析。

3术语：无4职责4.1 工程部、客户负责制定《产品和过程特殊/特性表》4.2 工程部依照《特殊/特性表》制定小批试产、批量生产的《控制计划》，并规定采用的统计控制图的类型。

4.3 各部门负责对各自管理的统计资料与数据的收集，并对数据进行分析及处理。

5工作流程5.1 工作流程图（见附件一）5.2 进料检验、量试、过程控制和成品检验、生产过程中各项统计资料收集，依《控制计划表》所列统计方法要求的方法实施。

5.3 统计技术5.3.1推移图：分析品质状况的趋势。

5.3.2特性要因图（鱼骨图）：分析各种品质问题原因，以掌握真正原因，并提出对策。

5.3.4柏拉图：品质问题的重点分析，适用于客户退回品、制程不良品问题分析。

5.3.5单值移动—极差控制图：分析及管制制程能力，适用于产量不大，批量很小，测量不易，收集数据耗时久但属于均匀一致的产品的管制。

5.3.6不良率管制图：不良率的控制适用于制程不良率的管制。

5.3.7统计工具的选择，在产品质量先期策划阶段期间，需先针对每项制程，妥当地决定选择其适当的统计工具，并纳入控制计划内。

5.3.8鉴于公司目前根据实际状况，参阅《SPC参考手册》，对于计量型统计数据，使用单值移动—极差控制图。

对于计数型统计数据，使用不良率控制图。

5.4 单值移动—极差控制图的绘制5.4.1选取运作稳定的工序，收集质量特性值，数据收集需100个以上。

5.4.2以每4个或5个数据为一组，将数据分成20---25组（首次使用控制图选用35组数据以便调整），并从左到右记录单值到数据图上。

5.4.3 计算控制限x= (X1+X2+X3+….+Xn)/nR=（MR1+ MR2+ MR3+….+ MR n）/ n-1USL MR=D4RLSL MR=D3RUSL X=x+E2RLSL X=x-E2R5.4.4 画控制线x图画在上方, R画在下方以组号或时间为横坐标,以x值或R值为纵坐标在图上描出各点,并将各点用折线连线。

IATF16949-2016程序文件-SPC程序

IATF16949-2016程序文件-SPC程序IATF16949-2016 程序文件 SPC 程序一、目的本程序的目的在于通过应用统计过程控制（SPC）方法，对产品制造过程中的关键特性进行监控和分析，以确保过程的稳定性和产品质量的一致性，并及时发现潜在的质量问题，采取预防和纠正措施，以持续改进过程能力和产品质量。

二、适用范围本程序适用于公司内所有产品制造过程中关键特性的 SPC 应用，包括但不限于零部件加工、装配、测试等过程。

三、术语和定义1、控制图：用于分析和判断过程是否处于稳定状态的一种统计工具，常见的控制图有均值极差控制图（X R 图）、均值标准差控制图（X S 图）、中位数极差控制图（X R 图）、单值移动极差控制图（X MR 图）等。

2、过程能力：指过程在一定时间内，处于稳定状态下的实际加工能力，通常用过程能力指数（Cp、Cpk）来表示。

3、特殊原因：指导致过程失控的非随机因素，如设备故障、原材料不合格、操作人员失误等。

4、普通原因：指导致过程变异的随机因素，如环境温度、湿度的微小变化等。

四、职责1、质量部门负责制定和维护 SPC 程序文件。

确定需要进行 SPC 控制的关键特性和控制项目。

收集、整理和分析 SPC 数据。

对过程能力进行评估和分析，提出改进建议。

组织相关部门对 SPC 失控情况进行调查和处理。

2、生产部门负责按照规定的抽样频率和方法，对关键特性进行抽样和测量。

记录测量数据，并及时传递给质量部门。

对 SPC 失控情况采取临时措施，配合质量部门进行原因分析和改进。

3、技术部门负责确定关键特性的控制规范和公差要求。

参与过程能力分析和改进工作，提供技术支持。

4、其他相关部门配合质量部门和生产部门开展 SPC 工作，执行改进措施。

五、工作程序1、确定 SPC 控制项目质量部门根据产品质量要求、过程的重要性和以往的质量数据，与技术部门和生产部门共同确定需要进行 SPC 控制的关键特性和控制项目。

【8A版】SPC控制程序文件

【8A版】SPC控制程序文件一、目的SPC（统计过程控制）控制程序的目的在于通过运用统计技术对生产过程中的各个阶段进行监控和评估，及时发现过程中的异常波动，采取相应的措施进行纠正和预防，从而确保产品质量的稳定性和一致性，提高生产效率，降低生产成本。

二、适用范围本 SPC 控制程序适用于公司内所有生产过程中关键质量特性的监控和控制，包括原材料采购、零部件加工、产品装配、成品检验等环节。

三、职责分工1、质量部门负责制定和维护 SPC 控制计划，确定需要控制的关键质量特性、控制方法、抽样频率和样本数量等。

收集和分析质量数据，绘制控制图，并对过程的稳定性和能力进行评估。

当发现过程异常时，组织相关部门进行原因分析，制定改进措施，并跟踪措施的实施效果。

2、生产部门按照 SPC 控制计划的要求进行生产过程的操作和监控，确保生产条件的稳定。

负责对生产过程中的设备、工装进行日常维护和保养，保证其处于良好的运行状态。

配合质量部门进行过程异常的原因分析和改进措施的实施。

3、技术部门负责提供生产过程中的技术支持，确定合理的工艺参数和作业指导书。

参与过程异常的原因分析，对工艺改进提出建议和方案。

4、其他相关部门按照职责分工，配合质量部门、生产部门和技术部门做好 SPC 控制工作。

四、工作流程1、确定关键质量特性质量部门根据产品的质量要求、客户的需求以及以往的生产经验，确定需要进行 SPC 控制的关键质量特性。

这些关键质量特性应能够反映产品的主要性能和质量指标。

2、制定控制计划质量部门根据确定的关键质量特性，制定 SPC 控制计划。

控制计划应包括控制项目、控制方法、抽样频率、样本数量、测量工具、控制图类型、控制限的计算方法、异常判定准则等内容。

3、数据收集生产部门按照控制计划的要求，在生产过程中对关键质量特性进行抽样测量，并将测量数据记录在相应的表格中。

数据的收集应保证准确、及时、完整。

4、绘制控制图质量部门将收集到的数据输入到统计软件中，绘制相应的控制图，如均值极差控制图（XR 图）、均值标准差控制图（XS 图）、中位数极差控制图（XR 图）等。

IATF16949统计过程控制程序(SPC)

文件制修订记录1.0目的指导过程控制，对过程特性的变化进行监控及评估，并将其变化控制在过程界限内，达到不断改善过程的目的。

2.0范围X-R管制图、P管制图、Cpk（制程能力指数）的运用管理。

3.0权责3.1研发技术部：对量产前管制界限的制定及量产前异常原因的分析,并改进措施的跟进。

3.2品质体系部：对量产中样品数据的收集，SPC管制图的制作与分析，提出异常的现象，并改进措施的跟进。

3.3制造部：对品质体系部提出的量产中有异常现象的原因进行分析。

4.0定义4.1 计量值特性凡产品的品质特性以实际量测方式取得的特性称为计量特性，例如重量或长度等。

4.2 计数值特性凡产品的品质特性不连续，不易或不能以实际量测方式取得，只能间断取值的特性，例如不合格数、不良品率等。

5.0流程图：无6.0程序内容6.1管制图使用规划及选择原则6.1.1 使用规划由工程部根据各制造过程或工序影响因素及质量特性，结合成本及效益，从为公司增值的角度，全面规划需采取管制图控制的制程或工序。

6.1.2 选择原则6.1.2.1 计量值特性选用X-R管制图。

6.1.2.2 计数值特性选用P管制图。

6.2管制图绘制、使用步骤6.2.1第一次使用管制图的作业程序6.2.1.1 决定须管制的特性。

6.2.1.2 搜集35组数据。

6.2.1.3 计算中心线(平均值)及管制上、下限。

6.2.1.4 绘制管制图。

6.2.1.5 检查是否有超出管制界限的点。

6.2.1.6 将这些超出管制界限的资料剔除重新计算中心线(平均值)及管制上、下限。

6.2.1.7 决定管制图的中心线(平均值)及管制上、下限。

6.2.2 现场使用管制图的作业程序6.2.2.1 在新的管制图纸划出管制图的中心线(平均值)及管制上、下限。

6.2.2.2 依规定的抽样频率及抽样数，并将所得资料记录于管制图上，且依所使用的管制图种类进行计算。

6.2.2.3 将计算结果点于管制图上。

6.2.2.4 管制图判读及异常管制图纠正/预防措施a.依管制图判读原则对管制图进行判读。

SPC管理程序(品质部)

5.1.1.3用于查找过程质量中的规律可选用误差图、均值极差图等进行分析。
5.1.1.4用于各种抽检方法可选用计数型资料统计。
5.1.2若客户要求的统计手法有异于上述的统计方法，各相关部门应选用客
户所指定的统计技术执行。
5.1.3各部门应针对公司质量目标、基准数据等展开统计分析工作，并适当选
取竟争对手、标杆数据进行比较，识别出差距，以便持续改进。
计过程处于非受控状态，应按《纠正与预防措施管理程序》执行。
5.3初始工程能力研究：
5.3.1研究所等单位根据，根据CFT小组制订的工序质量审核计划、工序质量审，进行过程能力分析，测定过程能力指标CPK。
5.3.2依据过程能力研究情况，确定工序过程控制的具体方法和使用控制技术。
5.3.3必须满足或高于顾客要求的过程能力，若工序能力不符合顾客规定的要
求，针对问题制定具体整改纠正措施计划改进过程。
5.3.4在生产的控制计划中，对于客户所制定高于或低于PPK值≥1.67或CPK
≥1.33规定者，应明确加以注释。
5.3.5过程能力研究对象是稳定过程，过程能力研究结果显示过程不稳定，改
进过程。
5.4维持过程控制：
5.4.1必须依照顾客批准的过程能力，对过程实施监控，一量过程不稳定，则
5.1.4各部门根据资料统计需要，规定出统计采用的方法、频率(周期)并实施。
5.1.5统计资料及统计结果，报每月的管理例会进行讨论。
5.2统计技术的实施：
5.2.1在实施统计技术前，使用统计技术的人员需接受统计技术的相关培训见
《教育训练管理程序》。
5.2.2各部门均依据5.1.1及5.1.2的指示实施统计技术的控制。
5.6纠正结果的验证措施：

SPC 流程

S P C 流程一．目的：为使SPC真正有效实施推展，以达到预防、降低成本之作用，特制定之。

二．范围：凡本公司SPC均适用之。

三．作业流程：1.实施SPC的准备工作A.培训SPC相关知识对生产相关操作人员，技术人员，管理人员进行SPC知识培训B.确定关键变量，列出清单，定义测量系统（1）由SPC负责人依据产品控制计划，列出SPC清单，依PPAP时数据计算初始控制线（2）如果一个项目的几个单独的特性具有相同的变化趋势，可能只用一个特性来做分析就足够了。

（注意：统计上的相关性不意味着变量之间存在因果关系，在缺乏现存过程的知识，可能要设计一个实验来验证这些关系和重要性。

）（3）由量具室负责MSA的人员，按SPC清单所列尺寸对应的检具进行测量系统分析，使其重复性和再现性是可知的，具体执行依“测量系统分析作业指导书”；C．应消除明显的不必要的变差外部原因，避免甚至不用控制图就能纠正的明显问题、这些包括过程的过度调整或过度控制等。

D．SPC执行人员资格评审a.认知作业基准书的各项要求b.量检具的正确使用，保证测量数据准确c.控制图会描点连线，异常情况会判定，信息的及时反馈d.与人员的沟通协调能力e.处理事情的及时性与有效性2. 控制图的准备与回收a、依清单将带有控制线的控制图分发到现场，注意表头所有项目必须详细填写。

b、及时回收数据完整的控制图。

3. 数据收集a、现场SPC执行人员按照加工检查基准书的检频抽取样本；b、对抽取的样本进行测量，并将测量的数据记录在控制图上；4. 描点连线根据测得的数据计算X、R，并将计算结果分别描在控制图上。

具体操作依据“统计作业指导书”执行。

A.现场SPC人员注意事项：a. 在作成处签上作SPC人员之名字；b. 对于抽取的样本，若检测合格，则此工件可随流水线流入下一工序。

否则，应立即通知加工作业人员，并报告现场主管、品质主管，分析原因，进行改善。

c.改善后生产的首件，作业员进行自检，并经品管员二次确认合格后，方可继续生产。

SPC统计过程控制程序

品管部在监控过程中发现如5.3.4中的所述的异常后，应立即向生产部发出《纠正预防措施报告》，由生产部组织及时进行原因分析，以纠正条件并防止再发生，具体依据《纠正和预防措施控制程序》执行；
5.3.6应意识到并不是所有的特殊原因都是有害的，有些特殊原因可以对制造改进起到积极作用。应对这些特殊原因进行评定。
5.2现行过程能力的研究:
5.2.1当制造件正式批准后，进行批量制造的第二个月开始，横向协调小组成员进行现行过程能力的研究；
5.2.2在稳定的制造过程中发生重要的过程事件时，应在过程控制图表上加以记录，如：更改工装、机器维修、原材料批号更改、工艺参数的调整、操作人员的更换等；
5.2.3在以下情况必须重新进行过程能力的研究：
6.相关文件:
6.1《统计过程控制（SPC）》参考手册;
6.2《纠正预防措施控制程序》;
7.质量记录:
7.1《控制图》;
8.流程图:
无
5.3.4控制图判异准则：控制图中出现以下情况时可以判定异常：
a)有超出控制限的点；
b)有7点以上连续在中心线的同侧；
c)有7点以上连续在控制限第3区间附近；
d)有7点以上连续上升或下降；有明显的非随机图形，主要包括：有周期性、分布宽度异常、明显的上升或下降趋势、子组内数据间有相关性等。
5.3.5异常处理:
a)控制计划中的特殊特性发生了变化；
b)控制图出现了异常（除偶然原因外，发生趋势性的变化）；
c)设备重大维修之后，应做CMK（设备过程能力指数）检测。
5.3计量型数据控制图:
5.3.1控制图数据采集:
a)抽样时尽量保证子组中为连续抽样，并分不同模号进行统计。本公司选定子组大小初始研究时为5，之后可以适当减少；

SPC管理控制程序

---计算管制界限UCLR LCLR UCLXbar LCLXbarUC.=D4 RLCL R=D3 RUCL X=X+A RLCL X=X-A2R---画管制界限于管制图上⑷.R管制图分析：---超出管制界限点，需分析异常；---趋势：7点于平均值一边，或连续7点持续升高或降低，需分析异常；---非随机分布点：2/3点分布于一标准差区域，其余1/3点分布于2到3标准差区域，需分析异常；---发现异常及分析原因，可使用排列图及鱼骨图分析异常原因；---重新计算管制界限•将超出管制界限之点去除后，重新计算管制界限。

(5).Xbar管制图分析：---超出管制界限点，需分析异常；---趋势：7点于平均值一边，或连续7点持续升高或降低，需分析异常；---非随机分布点：2/3点分布于一标准差区域，其余1/3点分布于2到3标准差区域，需分析异常；---发现异常及分析原因，可使用柏拉图及鱼骨图分析异常原因；---重新计算管制界限.将超出管制界限之点去除后，重新计算管制界限。

(6).重新制定量产管制界限=R/d 2R new= d2UCL R=D4 R newLCL R=D3 R neW-CL R=D3 R new(2).组数至少25组以上。

(3).计算每一组的不良品数(np),并记录于“ CONTROLCHARTFORATTRIBUTEDA检验报告内)。

(4).将每一数值画于p管制图上。

(5).计算制程平均不良品比率。

n?P2 …“K P Kp = n2... n K(6).计算UCL及LCLo(7).将Pbar画实线，UCL及LCL画虚线于p管制图上。

消除其影响。

监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。

5-5SPC作业流程5-5-1决定管制项目(1).对客户明确要求的管制项目，生产制造过程中必须进行管控。

(2).由品质部、生产部门、营业课共同识别过程关键参数，选择管制项目5-5-2决定管制标准(1).客户明确要求的管制标准，生产制造过程中必须达到。

精品spc控制程序

NYC亚新科南岳（衡阳）有限公司企业标准ASIMCO Nanyue (Hengyang) Co.,LtdQG/NY0202.27-2003统计过程控制（SPC）程序发布日期:2003-11-15 实施日期:2003-11-20 亚新科南岳（衡阳）有限公司标准化委员会发布前言本标准由公司标准化委员会提出。

本标准由总师办归口。

本标准由工艺处负责起草。

本标准主要起草人：凌刚SPC（统计过程控制）程序1.目的在开发及生产过程的各个阶段使用统计图表进行分析，以便及时发现在这个过程中出现的工程变异，并采取措施及时矫正和改善，从而达到持续改进之目的。

2.适用范围适用于公司内所有生产产品的全过程统计分析。

3.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

3.1 SPC及PPAP参考手册4.定义、首字母缩写词和缩略语SPC——统计过程控制5.权限与职责5.1权限质量控制部对统计方法选择与应用归口管理5.2职责5.2.1 质量控制部负责在质量检验工作中应运用适宜的统计方法；5.2.2 技术中心负责统计技术在产品、工艺参数优化、加工过程控制等方面的运用；5.2.3 各有关部门和车间均应运用公司规定的统计方法进行质量分析，实施质量控制和质量改进。

6.过程流程图（见附录8.1）7过程流程7.1统计过程控制操作规范7.1.1 权责A表示协助人员；B表示主要责任人员。

7.1.2 操作内容：7.1.2.1 控制图表之选用时机，视实际需要选用合适办法。

·X-R（均值和极差图）用于批量生产后之产品加工过程中重要的计量型技术参数之控制分析。

·p图（不合格品率图）用于批量生产后之计数型特性试验、规格外观等检查。

SPC执行管理作业程序

SPC执行管理作业程序SPC是统计过程控制（Statistical Process Control）的缩写，是一种用于管理、监控和改进过程的方法和工具。

通过SPC，组织能够实时了解和控制其过程的可变性，并采取相应的措施来减少变异性，从而获得更稳定、可预测和高质量的产品或服务。

本文将介绍SPC的执行管理作业程序。

1.确定关键过程参数（KPIs）：首先，需要确定影响产品或服务质量的关键过程参数。

例如，在制造业中，这些参数可能包括温度、压力、速度等。

在服务业中，这些参数可能包括响应时间、客户满意度等。

通过确定KPIs，可以帮助组织聚焦于影响质量的关键因素。

2.收集数据：为了进行SPC，需要收集相关的数据。

收集数据可以通过手动记录或自动收集，取决于不同的过程和组织。

数据的质量和准确性对于后续的分析和决策至关重要，因此，在收集数据时应采取必要的措施来确保数据的准确性。

3.分析数据：收集到数据后，需要对数据进行分析。

分析数据的目的是了解过程的稳定性和可变性，并识别出可能导致质量问题的根本原因。

常用的数据分析方法包括控制图、直方图、散点图等。

通过分析数据，可以帮助组织做出合理的决策和采取相应的行动。

4.制定纠正措施：当分析数据后发现过程存在问题时，组织应立即采取纠正措施。

纠正措施可以包括调整设备参数、改进工艺流程、培训员工等。

关键是要根据数据分析的结果，找出问题的根本原因，并针对性地采取相应的纠正措施。

5.监控和验证：在纠正措施采取后，需要进行监控和验证。

监控是指持续收集和分析数据，确保过程的稳定性和可靠性。

验证是指确保纠正措施的有效性，并通过数据分析来验证是否取得了预期的改进效果。

6.持续改进：SPC是一个持续改进的过程。

组织应不断地收集数据、分析数据、采取纠正措施和验证改进效果，持续改进过程的稳定性和质量。

通过持续改进，组织可以不断提高产品或服务的质量，满足客户的需求和期望。

除了以上步骤外，还需要注意以下几点：-培训和教育：为了有效执行SPC，组织应提供培训和教育，使员工能够理解和应用SPC的概念和方法。

SPC管制图作业程序(含表格)

工程单位—负责对管制图异常状况进行分析。
4.定义：
4.1平均值与全距管制图( X Bar-R Chart )—管制分组的计量数据,是把握工程状态的最有效的管制图；
4.2不良率管制图(PChart)—度量检验中产品的不合格品率(P)的一种管制图；
4.3单位缺点数管制图(UChart)–用来测量样本大小不同的子组内每检验的单位产品之内的不合格品数的一种管制图。
6.6管制图的存档
6.6.1管制图经主管核可后，由制作单位存盘，存盘期限：一年，若为电子文件，则由制作单位将档案挂上SPC管制作业公布栏。
6.6.2管制图的编码原则：
XX-XXXX-XXXX
注：
1.部门码：M:制造部，P:PCB’A部
2.机种或课别码：PCB’A部为课别，制造部为机种
1&2码组合说明如下：
6.4.1每天品管员及产线管制图制作人员描点后，需对所描的点作初步判定，如发现异常之状况及时告知PQE进行分析；
6.4.2PQE对所负责的产品的管制图制作状况需作有效掌控，针对异常之状况及时做出原因确认，问题较严重时（指不良率较高或管制的点超出管制上、下限的状况）需要求责任单位P/L（PCB’A）或工程人员提出原因分析，并及时提出解决对策；采用电子的EXCEL表制作的管制图，则由PQE、P/L（PCB’A）或工程人员直接在计算机中作出原因分析；
5.作业流程：
SPC作业流程图
6.作业说明
6.1管制线的给定
品管工程师根据解析用管制图分析出管制用管制图的管制上限、管制下限、中心值，以及部分计数值管制图的中心值，管制图制作单位以上述管制限进行管制。
6.2管制数据的收集与填写
6.2.1生产线根据每个管制项收集数据的大小及每日的生产状况并将收集之结果真实记录于管制图上；

SPC-统计过程控制管理程序

SPC-统计过程控制管理程序1、⽬的通过SPC，识别过程变差的原因，针对原因采取措施，消除原因，减少过程变差。

2、范围适⽤于公司SPC。

3、术语引⽤SPC⼿册中附录G的术语及符号。

4、职责技术部负责SPC，其他部门配合。

5、⼯作程序5．1本公司统计过程控制采⽤的⽅法：a）计数型数据：采⽤P控制图，计算过程能⼒（即PPM值）。

b）计量型数据；采⽤X—R控制图，计算Ppk和Cpk。

5．1．1X—R控制图的绘制和使⽤A、收集数据数据是以样本容量恒定的⼩⼦组的形式报出的，这种⼦组通常包括2-5件连续的产品，并周期性的抽取⼦组（例如：每15分钟抽样⼀次，每班抽取两次等）。

应制定⼀个收集数据的计划并将它作为收集、记录及将数据画到控制图上的依据。

A．1选择⼦组⼤⼩、频率和数据a．⼦组⼤⼩：⼀般由4-5件连续⽣产的产品的组合，仅代表单⼀⼑具、冲模板等⽣产出的产品。

b．⼦组频率：应当在适当的时间收集⾜够的⼦组，⼀般对正在⽣产的产品进⾏监测的⼦组频率可以是每班两次、每⼩时⼀次或其他可⾏的频率。

c．⼦组数的⼤⼩：⼀般情况下，包含100或更多单值读数的25或更多个⼦组数可以很好的⽤来检验稳定性。

A．2建⽴控制图及记录原始数据X—R图通常是将X图画在R图之上⽅，下⾯在接⼀个数据栏。

X和R的值为纵坐标，按时间先后的⼦组为横坐标。

数据值以及极差和均值点应纵向对齐。

数据栏应包括每个读数的空间。

同时还应包括记录读数的和、均值（X）、极差（R）以及⽇期或其他识别⼦组的代码的空间。

填⼊每个⼦组的单个读数及识别代码。

A．3计算每个⼦组的均值（X）和极差（R）画在控制图上的特性量是每个⼦组的样本均值（X）和样本极差（R），合在⼀起后它们分别反映整个过程的均值及其极差。

对于每个⼦组，计算：X 1+X 2+…+X nX=nR=X 最⼤值—X 最⼩值式中：X 1+X 2+…+X n 为⼦组内的每个测量值。

n 为⼦组的样本容量A ．4选择控制图的刻度两个控制图的纵坐标分别⽤于X 和R 的测量值。

SPC控制程序(含流程图)

文件制修订记录1.0目的：规范统计制程管制SPC运作，以确保各项管制能有效实施，预防重大质量异常的发生。

2.0范围：适用于本公司所有制程，包含成品、半成品、设备。

3.0职责：3.1品质部：主导全厂SPC的推行和运作，提供必要的技术支持和培训，和工程部一起选择管制项目，决定管制标准，监督生产单位的品质状况，协助生产单位分析解决问题，验证改善效果。

4.0定义：4.1SPC：统计制程管制,是一种借助数理统计方法对制程品质状况进行管控的工具。

它对生产过程进行分析评价，根据反馈资讯及时发现系统性因素出现的征兆并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。

4.2关键管制特性:有关产品的要求(尺寸、性能测试)或制程参数具有特别的重要性之管制特性,在控制计划&FMEA中以『★』标示,5.0作业内容:5.1实施SPC的两个阶段5.1.1分析阶段：分析阶段的主要目的在于：（1）.了解制程现状；（2）.使制程处于稳定状态；（3）.使制程能力足够。

分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备，生产准备完成后就可以进行生产，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行。

然后可以用生产过程收集的资料计算控制界限，作成分析用管制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于稳定状态以及过程能力是否足够。

如果任何一个不能满足则必须寻找原因进行改进，重新进行生产及分析。

直到达到了分析阶段的三个目的，则可认宣告结束，进入SPC监控阶段。

5.1.2监控阶段监控阶段的主要工作是使用控制用控制图对制程进行监控。

此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定；生产过程的资料及时绘制到控制图上并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。

监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。

SPC程序

制订部门 ISO 委员会代表版次 A0 生效日期2017年5月5日页次制订审查核准 3／2 G 、可以防止不必要的过程调整； H 、提供诊断信息；I 、提供关于过程能力的信息； J 、区别特殊原因和普通原因变差； 6.3.2、控制图的基本构成6.3.3 过程控制限——统计控制限均值+/-3σ 6.3.3.1 计算过程均值（X ）和平均极差（R ） X=X1+X2+…+XK/K R=R1+R2+…+RK/K 式中：K 为组的数量6.3.3.2 计算均值的上(UCLX)、下(LCLX)控制限和极差的上(UCLR)、下(LCLR)控制限 UCL X=X+A 2R LCL X=X-A 2R UCL R=D 4RLCL R=D 3R (每组样本容量小于7时,不予考虑)式中：A 2、D 4、D 3为常数，随每组样本容量的不同而不同，见下表： n 2 3 4 5 6 A 21.881.0230.7290.5770.483控制上限中心线控制下限标绘点制订部门 ISO 委员会代表版次 A0 生效日期2017年5月5日页次制订审查核准 4／2 D 4 3.267 2.574 2.282 2.114 2.004 D 3————————6.3.4、控制图表的基本构成6.3.5、控制图的关键要素制订部门 ISO 委员会代表版次 A0 生效日期2017年5月5日页次制订审查核准 5／2控制图日志说明：1、在过程最初的分析期间，关于哪些可能成为特定过程的潜在特殊原因的知识可能是不完善的。

因此，最初的信息收集活动可能包括了那些被证明并不是特殊原因的事件。

2、应该包括变差的任何潜在来源（例如：班次、机器设备、材料批次、刀具、夹具、模具等的变更）以及对不受控信号（OCS ，Out of Control Signal ）所采取的任何解决措施。

6.3.6 分析用控制图VS.控制用控制图分析用控制图控制用控制图1、主要分析过程是否稳定和受控，是否处于统计的稳定状态和技术的稳定状态，此时分析的数据常为某一时间段的数据，如一个星期或是一个月；控制用控制图的控制限也即由此阶段的分析而得到的，这是分析用控制图的主要任务之一1、当分析过程之后，证明其是稳定的，则要对过程进行日常的监控，此时就要用到控制用控制图来实现监控的功能，控制图的控制限就是在分析阶段时得到的（此时采用的工具软件和分析阶段的工具软件是不一样的，系统记录的是每天或是每个班次的数据）2、用途：(1)所分析的过程是否稳态；（2）过程能力指数是否满足要求2、当过程达到我们所确定的“统计稳态和技术稳态”后，才能将分析用控制图的控制线延长作为控制用控制图。

SPC控制程序

5.3.1.2确定收集数据的时间间隔，并尽可能定期；
5.3.1.3计算出各项目类别所产生的数据及所占的比例；
5.3.1.4 将各项目按数据所占的比例的大小顺序排列；
5.3.1.5计算出数据所占的比例的累计值；
5.3.1.6以项目类别为横轴，以累计值为纵轴，绘出柱状图；
5.3.1.7连接累计曲线。
5.3.1.8 从图中找出不良影响累计比率达80%的原因，实施纠正及预防措施。具体办法按《纠正及预防措施控制程序》执行。
g.连续15个点排列在中心线1个标准差范围内（任一侧）；
h.连续8个点距中心线的距离大于1个标准差（任一侧）。
5.4.5.3过程能力指数评估
A．将过程事件(如工具变更、机器修理、制程参数变更等)须记录于相应之控制图及/或直方图上。
B．有关过程能力指数相关重要概念定义如下：
a.过程能力指数( ): 表征某特定过程固有变差的指标，仅适用于稳定过程，且数据呈正态分布。（参照本文5.4.4节内容）
b．点子排列呈随机状态。
5.4.5.2 有下列情形之一时，表明控制图处于非统计受制状态：
a.一个点远离中心线超过3个标准差；
b.连续7点位于中心线一侧；
c.连续7点上升或连续下降；
d.连续14点交替上下变化；
e. 三分之二的点距中心线的距离超过2个标准差（同一侧）；
f. 五分之四的点距中心线的距离超过1个标准差（同一侧）；
5.4.3 相关人员对样品进行检验并记录检验结果。
5.4.4数据处理
5.4.4.1 计算每个子组的均值和极差：
，；
其中：为子组内第个测量值，为子组样本容量。
5.4.4.2计算平均极差和过程均值：
，

统计过程控制(SPC)程序文件

.为了解和改善过程,通过对过程能力的分析、评估使其有量化资料,为设计、创造过程的改进,选择材料,操作人员及作业方法,提供依据和参考。

本程序合用于*****做统计过程控制〔P P K 、C P K 、CmK 、 PPM 的所有产品。

指统计过程控制。

稳定过程的能力指数。

它是一项有关过程的指数 ,计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。

初期过程的能力指数。

它是一项类似于 C P K 的指数,但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。

过程准确度。

指从生产过程中所获得的资料 ,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。

过程精密度。

指从生产过程中全数抽样或者随机抽样〔普通样本在 50以上所计算出来的样本标准差以推定实际群体的标准差 3 个标准差〔与规格容许差比较。

质量水准,即每百万个零件不合格数。

指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。

PPM 数据常用来优先制定纠正措施。

设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下,当其人/料/法不变时的生产能力大小。

.质量部负责统计过程控制的监督、管理工作。

1．质量水准 PPM 的过程能力计算及评值方法：当产品和/或者过程特性的数据为计数值时 ,创造过程能力的计算及等级评价方法如下：〔1 计算公式：不良品数× 1000000检验总数〔2 等级评价及处理方法：2．稳定过程的能力指数 Cp 、Cpk 计算及评价方法：〔1 计算公式：ACa = 〔x-U / 〔T / 2×100%注： U = 规格中心值PPM 值PPM ≦ 233233 < PPM ≦ 577 等级说明创造过程能力足够。

创造过程能力尚可；视过程控制特性的要求 ,进行必要的改进措施。

577 < PPM ≦ 1350 创造过程能力不足；必须进行改进措施。

等级ABC PPM =.T = 公差 = SU - SL = 规格上限值 – 规格下限值σ = 产品和/或者过程特性之数据分配的群体标准差的估计值x = 产品和/或者过程特性之数据分配的平均值BCp = T / 6σ〔当产品和/或者过程特性为双边规格时或者CPU 〔上稳定过程的能力指数= 〔SU-x / 3σ〔当产品和/或者过程特性为单边规格时CPL 〔下稳定过程的能力指数= 〔x-SL / 3σ〔当产品和/或者过程特性为单边规格时 Z1 = 3Cp 〔1+Ca ……根据 Z1 数值查常〔正态分配表得 P1%； Z2 = 3Cp 〔1-Ca ……根据 Z2 数值查常〔正态分配表得 P2%不合格率 P% = P1% + P2%注：σ = R / d 2 〔 R 为全距之平均值,d 2 为系数,与抽样的样本大小 n 有关,当 n =4 时,d 2 = 2.059；当 n =5 时,d 2 = 2.3267CCpk = 〔1- ∣ Ca ∣ × Cp当 Ca = 0 时,Cpk = Cp 。