模具抽芯机构的设计。(理论知识)
压铸成型工艺与模具设计第章侧向抽芯机构设计
压铸成型工艺与模具设计：第章侧向抽芯机构设计1. 压铸成型工艺概述压铸成型是一种高效的工业生产方式，可以制造高精度、高品质的复杂零件。
该工艺使用一种叫做压铸机的设备，通过将熔化的金属注入到模具中，形成所需的零件。
压铸成型工艺广泛应用于汽车、电子、家电等行业，是现代工业生产中不可或缺的一环。
2. 模具设计中的侧向抽芯机构模具是压铸成型的核心之一。
在压铸过程中，模具起到了定型和成型的作用，直接影响到零件的精度和质量。
而侧向抽芯机构是模具中的一个重要组成部分。
侧向抽芯机构主要用于制造内部空洞或者凸台状的零件，在模腔中完成压铸后，通过侧向动力来将产品从模具中抽出。
3. 侧向抽芯机构的优点和应用侧向抽芯机构主要分为侧推式和抽拉式两种，各有特点。
在模具设计中，侧向抽芯机构的应用非常广泛，可以用于生产各种复杂的汽车、电子、家电等行业所需的高精度零件。
侧向抽芯机构在模具设计中的应用还有以下优点：•改善产品的精度。
侧向抽芯机构可以帮助制造更加精密的零件，保证产品的精度。
•提高生产效率。
侧向抽芯机构使零件的脱模速度更加稳定，从而提高生产效率。
•节省材料成本。
侧向抽芯机构可以生产更精细的零件，可以帮助压铸过程中节省材料成本。
4. 侧向抽芯机构设计的要点侧向抽芯机构的设计是模具设计中非常重要的一部分，需要考虑以下要点：4.1 选材侧向抽芯机构需要选用高质量的材料，以确保其结构的稳定性和使用寿命。
4.2 结构设计在模具设计中，侧向抽芯机构的结构设计也非常关键。
需要考虑到产品的结构特点，以及抽芯机构的具体应用场景。
4.3 几何形状抽芯机构的几何形状也会直接影响产品的质量。
需要在设计抽芯机构时，考虑产品形状和压铸成型的要求。
5.侧向抽芯机构是压铸模具设计中非常重要的一部分，可以帮助制造更加精细、高品质的零件。
在模具设计中，需要考虑到抽芯机构的选材、结构设计和几何形状等方面，以保证产品的质量和生产效率。
抽芯机构的工作原理
抽芯机构的工作原理
抽芯机构是一种常见的工业设备，用于从工件中移除内部材料（如金属芯）的加工过程。
其工作原理可以描述如下：
1. 准备工件：首先准备待加工的工件，并确定需要被移除的内部材料（如芯）位置。
2. 固定工件：将工件安装到抽芯机构的工作台或夹具上，确保其位置稳定不会移动。
3. 定位芯头：根据工件的形状和需求，在抽芯机构上选择合适的芯头，并将其定位到需要被移除的内部材料的位置。
4. 运动控制：通过控制抽芯机构中的电动或液压系统，使芯头沿预定路径进行运动。
5. 抽芯操作：在运动控制的驱动下，芯头进入工件内部材料（如金属芯）的位置。
6. 芯头移除：一旦芯头到达目标位置，抽芯机构施加适当的力量，以将内部材料从工件中移除。
7. 芯头退出：完成芯头移除内部材料后，抽芯机构沿相反方向撤回芯头，使其脱离工件。
8. 检验和清理：检查工件的加工质量，确保内部材料完全移除。
清理工件，除去可能残留的切削碎屑或污垢。
9. 重复操作：根据需要，重复执行上述步骤，以便从多个位置或多个工件中移除内部材料。
需要注意的是，抽芯机构的工作原理可能因设备类型、工件特性和加工需求的不同而有所差异。
上述描述只是一般性的工作过程，具体情况还需根据实际情况来判断。
模具设计双分型面侧抽芯单分型面
模具设计双分型面侧抽芯单分型面模具设计是制造工业中的重要一环，它关系到制造业的开发和生产。
在模具设计中，分型面的设计是非常重要的一步。
在分型面的设计过程中，如果能采用双分型面侧抽芯单分型面的设计方法，能够大大提高模具的精度和效率，本文将对这种设计方法进行详细的探讨。
模具分型面的概念模具的分型面是指模具各个零部件之间分割的界面，分型面的设置会直接影响到模具的使用效果和成本。
在模具的设计过程中，制定合理的分型面是至关重要的。
模具设计中的双分型面在模具设计中，一般将模具分为上、下两部，上部称为顶板，下部称为底板，两部分是由分型面分开的。
而采用双分型面设计，相对于单一分型面，它的优点在于可以通过左右两侧的分型面同时进行成型，大大提高了模具制造的效率。
因此，采用双分型面设计可以最大化的提高模具的生产效率和质量。
模具设计中的侧抽芯设计侧抽芯设计是指将模具成型所需要的侧面进行加工和设计的过程。
在模具生产中，侧面也是模具的重要组成部分。
将侧面设计为抽芯式，可以让零部件从模具中轻松脱离，从而避免了因为分离零部件不方便而产生的模具扭曲等问题，是一种相对于常规设计方式更加优越的方式。
双分型面侧抽芯单分型面设计在这种设计方式中，通过双分型面和侧抽芯，可以高效的完成模具的制作和使用。
该设计方式主要的思想就是将零部件置于模具中间部分（通常为核心），将其设计为单分型面，同时考虑到侧面的需要，再分别对两侧进行设计，设计两个分型面。
将型芯置于一个侧面中，借助侧面的抽芯器进行抽取，以实现模具的加工。
该设计方式主要的优点是可以降低模具的成本和加工难度，同时提升模具加工的效率。
通过双分型面，可以将加工时间和未成型部分的材料浪费减少到最低，同时，通过抽芯的方式，可以保证零部件轻松脱离，保证了模具加工过程中的稳定性和可靠性。
只要在设计过程中合理的采用双分型面侧抽芯单分型面的设计方法，可以明显提高模具制造的效率和质量，同时也能降低成本和减少因模具扭曲造成的浪费。
塑料模具_抽芯机构讲解
第十一章抽芯机构当制品具有与开模方向不同的内侧孔、外侧孔或侧凹时，除极少数情况可以强制脱模外，一般都必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可移动的结构。
在制品脱模前，先将其抽出，然后再从型腔中和型芯上脱出制品。
完成侧向活动型芯抽出和复位的机构就叫侧向抽芯机构。
从广义上讲，它也是实现制品脱模的装置。
这类模具脱出制品的运动有两种情况：一是开模时优先完成侧向抽芯，然后推出制品；二是侧向抽芯分型与制品的推出同时进行。
11.1 抽芯机构的组成和分类1、抽芯机构的组成抽芯机构按功能划分，一般由成型组件、运动组件、传动组件、锁紧组件和限位组件五部分组成，见表11-1 抽芯机构的组成2、侧向抽芯机构的分类及特点侧向分型和抽芯机构按其动力源可分为手动、机动、气动或液压三类。
（1）手动侧向分型抽芯模具结构比较简单，且生产效率低，劳动强度大，抽拔力有限。
故在特殊场合才适用，如试制新制品、生产小批量制品等。
（2）机动侧向分型抽芯开模时，依靠注塑机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动零件抽出。
机动抽芯具有操作方便、生产效率高、便于实现自动化生产等优点，虽然模具结构复杂，但仍在生产中广为采用。
机动抽芯按结构形式主要有：斜导柱分型抽芯、弯销分型抽芯、斜滑块分型抽芯、齿轮齿条分型抽芯、弹簧分型抽芯等不同形式。
其特点见表11-2所示。
（3）液压或气压侧向分型抽芯系统以压力油或压缩空气作为抽芯动力，在模具上配置专门的油缸或气缸，通过活塞的往复运动来进行侧向分型、抽芯及复位的机构。
这类机构的主要特点是抽拔距长，抽拔力大，动作灵活，不受开模过程11.2 抽芯机构的设计要点1、模具抽芯自锁自锁：自由度F≥1，由于摩擦力的存在以及驱动力方向问题，有时无论驱动力如何增大也无法使滑块运动的现象称为抽芯的自锁。
在注塑成型中，对于机动抽芯机构，当抽芯角度处于自锁的摩擦角之内，即使增大驱动力，都不能使之运动,因此，模具设计时必须考虑避免在抽芯方向上发生自锁。
模具抽芯机构的设计。(理论知识)
第八节：抽芯机构设计一`概述当塑料制品侧壁带有通孔凹槽，凸台时，塑料制品不能直接从模具内脱出，必须将成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活动的，称为活动型芯。
完成活动型抽出和复位的机构叫做抽苡机构。
（一）抽芯机构的分类1.机动抽芯开模时，依靠注射检的开模动作，通过抽芯机来带活动型芯，把型芯抽出。
机动抽芯具有脱模力大，劳动强度小，生产率高和操作方便等优点，在生产中广泛采用。
按其传动机构可分为以下几种：斜导柱抽芯，斜滑块抽芯，齿轮齿条抽芯等。
2.手动抽芯开模时，依靠人力直接或通过传递零件的作用抽出活动型芯。
其缺点是生产，劳动强度大，而且由于受到限制，故难以得到大的抽芯力、其优点是模具结构简单，制造方便，制造模具周期短，适用于塑料制品试制和小批量生产。
因塑料制品特点的限制，在无法采用机动抽芯时，就必须采用手动抽芯。
手动抽芯按其传动机构又可分为以下几种：螺纹机构抽芯，齿轮齿条抽芯，活动镶块芯，其他抽芯等。
3．液压抽芯活动型芯的，依靠液压筒进行，其优点是根据脱模力的大小和抽芯距的长短可更换芯液压装置，因此能得到较大的脱模力和较长的抽芯距，由于使用高压液体为动力，传递平稳。
其缺点是增加了操作工序，同时还要有整套的抽芯液压装置，因此，它的使用范围受到限制，一般很小采用。
（二）抽芯距和脱模力的计算把型芯从塑料制品成型僧抽到不妨碍塑料制品脱出的僧，即型芯在抽拔方向的距离，称为抽芯距。
抽芯距应等于成型孔深度加上2-3MM.一．抽芯距的计算如图3-102所示。
计算公式如下：S=H tgθ (3-26)式中S------ 抽芯距（MM）H------ 斜导柱完成抽芯所需的行程（MM）θ----- 斜导柱的倾斜角，一般取15·~20·2.脱模力的计算塑料制品在冷却时包紧型芯，产生包紧力，若要将型芯抽出，必须克服由包紧力引起的磨擦阻力，这种力叫做脱模力，在开始抽芯的瞬间所需的脱模力为最大。
影响脱模力因素很多，大致归纳如下；（1）型芯成型部分表面积和断面几何形状：型芯成型部分面积大，包紧力大，其模力也大；型芯的断面积积形状时，包紧力小，其脱模也小；型芯的断面形状为矩形或曲线形时，包运费力大，其脱模力也大。
塑料模具设计项目4侧抽芯模具设计
2、斜导柱侧抽芯机构的设计
2.4 滑块及导滑槽设计
1）滑块的设计
滑块与侧型芯的连接方式：螺钉固定、圆柱销固定、压板固定、 燕尾槽连接等。
2、斜导柱侧抽芯机构的设计
s1—为取出塑件，侧型芯滑块移动对的一最些小较距复离
R：塑件大圆盘半径
杂的塑件可
r：塑件腰部外圆半径
用作图法来 定
2、斜导柱侧抽芯机构的设计
2.2 抽芯距与抽芯力的计算
2）抽芯力
抽芯力的计算同脱模力计算相同。
Fc chp( cos sin)
式中 FC—抽芯力，N； c—侧型芯成型部分的截面平均周长（m）； h—侧型芯成型部分的高度（m）； p—塑件对侧型芯的收缩应力（包紧力），其值与塑件的几何形 状及塑料的品种、成型工艺有关，一般情况下模内冷却的塑件， p =（8 ~ 12）×106 Pa，模外冷却的塑件p =（24 ~ 39）×106 Pa； μ —塑料在热状态时对钢的摩擦系数，一般μ = 0.15 ~ 0.2； α —侧型芯的 脱模斜度，（°）。
任务
1
2
3
4
斜导柱侧抽芯机构 的作用及工作原理
斜导柱侧抽芯 机构的设计
斜导柱侧抽芯 机构的应用
斜导柱侧抽芯 模具的设计
1、斜导柱侧抽芯机构分类与典型模具结构
观察下列 塑件有什 么特点?
塑件上有侧向孔、侧向凸凹、侧向的凸台
1、斜导柱侧抽芯机构分类与典型模具结构
1.1 侧抽芯机构
活动型 芯
带动活动 型芯作 侧向移动 （抽拔与复位） 的机构
α—斜导柱的倾斜角；
H—与抽芯距s对应的开模距。
注塑成型工艺第九章侧向分型与抽芯机构
规模将持续增长。
竞争格局日益激烈
02
随着市场的不断扩大，竞争者将不断增加，竞争格局将日益激
烈。
品牌和服务成为竞争焦点
03
在激烈的市场竞争中，品牌和服务将成为企业赢得市场份额的
关键因素。
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和卡滞。
安全防护设计
应确保操作人员安全，避免在 操作过程中发生意外伤害。
03
抽芯机构的工作原理
抽芯机构的分类
滑块抽芯机构
通过滑块在模具中的移动，实 现侧向分型与抽芯。
斜导槽抽芯机构
利用斜导槽控制滑块移动，实 现侧向分型与抽芯。
液压抽芯机构
利用液压系统推动滑块移动， 实现侧向分型与抽芯。
气压抽芯机构
选择合适的驱动方式
根据生产需求和设备条件，选择合适 的驱动方式，如气压、液压或电动等。
设计合理的斜导槽
为了确保滑块的稳定移动，需设计合 理的斜导槽角度和长度。
考虑耐磨性和强度
滑块和斜导槽需具备一定的耐磨性和 强度，以确保长期稳定运行。
04
侧向分型与抽芯机构的维护与 保养
侧向分型与抽芯机构的日常维护
01
02
03
每日检查
检查侧向分型与抽芯机构 的运行状态，确保其正常 工作。
清理
清理侧向分型与抽芯机构 表面灰尘和杂物，保持清 洁。
检查润滑
检查并补充润滑油，保证 机构润滑良好。
侧向分型与抽芯机构的定期保养
定期清洗
根据需要定期清洗侧向分 型与抽芯机构，去除积聚 的污垢和杂质。
检查紧固件
检查并紧固侧向分型与抽 芯机构的紧固件，确保其 牢固可靠。
侧向分型与抽芯机构的应用场景
侧向分型与抽芯机构广泛应用于各种注塑成型领域，如汽车零部件、家电产品、 包装容器等。
侧向分型与抽芯机构设计
侧向分型与抽芯机构设计引言侧向分型与抽芯机构在注塑模具设计中起着重要的作用。
侧向分型是指在模具中设置缓冲阀和侧板，通过侧向运动来将塑料制品从模具中取出。
而抽芯机构则是用于取出模具中的中空或凸起的零件。
本文将重点讨论侧向分型与抽芯机构的设计原理和注意事项。
侧向分型的设计原理侧向分型是指在注塑模具中采用侧向运动的方式将塑料制品从模具中取出。
侧向分型的设计原理如下：1.设置缓冲阀：在模具的侧壁上设置缓冲阀，用于控制分型板的侧向运动。
缓冲阀可采用气动或液压方式控制，通过控制缓冲阀的开合，可以实现模具的分型操作。
2.侧板设计：在模具中设置侧板，用于支撑分型板和缓冲阀。
侧板的设计应符合模具的整体结构和功能要求，同时要考虑到侧板的材料选择和加工工艺。
3.分型板设计：分型板是侧向分型的关键部件，其设计应考虑到制品的尺寸和形状。
分型板的材料通常采用高硬度的工具钢，以确保分型过程的稳定性和可靠性。
侧向分型的注意事项在设计侧向分型时，需要注意以下几点：1.分型力的控制：在侧向分型过程中，分型力的大小直接影响到制品的质量。
因此，在设计时应合理控制分型板的运动速度和缓冲阀的开合力度，以保证制品不受损坏。
2.分型板的导向设计：分型板的导向设计直接影响到分型过程的准确性和稳定性。
在设计时应考虑到分型板的导向孔和导向销的配对设计，以确保分型过程的顺利进行。
3.分型板的润滑和冷却：分型板在长时间使用过程中容易受到磨损和热变形的影响。
因此，在设计时应考虑到分型板的润滑和冷却措施，以延长模具的使用寿命。
抽芯机构的设计原理抽芯机构是用于取出模具中的中空或凸起的零件。
抽芯机构的设计原理如下：1.抽芯导向设计：抽芯导向是指在模具中设置抽芯导向销和抽芯导向孔，以确保抽芯过程的准确性和稳定性。
抽芯导向的设计应考虑到抽芯导向销和抽芯导向孔的配对设计，以保证抽芯过程的顺利进行。
2.弹簧压力的控制：在抽芯过程中，弹簧的压力大小直接影响到抽芯的力度。
注塑模具设计抽芯
§4.5侧向分型与抽芯机构
四、斜滑块分型抽芯机构
2.导杆导滑的分型抽芯机构
导杆导滑外侧分型抽芯
24
§4.5侧向分型与抽芯机构
四、斜滑块分型抽芯机构
2.导杆导滑的分型抽芯机构
导杆导滑内侧分型
25
§4.5侧向分型与抽芯机构
五、其它抽芯机构
弯销分型抽芯机构
斜槽导板分型抽芯机构
直摆杆抽芯机构
多角度抽芯机构
三、斜导柱分型抽芯机构
适于抽拔距离短、抽拔力小的情况，应用广泛。
常见形式
干涉现象
先行复机构
定距分型机构
3
§4.5侧向分型与抽芯机构
三、斜导柱分型抽芯机构
1.斜导柱抽芯的常见形式
斜销在定模、滑块在动模
4
§4.5侧向分型与抽芯机构
三、斜导柱分型抽芯机构
1.斜导柱抽芯的常见形式
斜销在动模、滑块在定模
连杆先行复位机构
弹簧先行复位机构
11
§4.5侧向分型与抽芯机构
三、斜导柱分型抽芯机构
5.先行复位机构
三角滑块式先行复位机构
12
§4.5侧向分型与抽芯机构
三、斜导柱分型抽芯机构
5.先行复位机构
摆杆先行复位机构
13
§4.5侧向分型与抽芯机构
三、斜导柱分型抽芯机构
5.先行复位机构
连杆先行复位机构
14
滑块在定模的情况下，为了保证塑件留在动模一侧，开模 前要先抽出侧向型芯，因此要采用定距分型拉紧机构。
41
§4.5侧向分型与抽芯机构
六、斜导柱抽芯分型机构的设计与制造
2.斜导柱抽芯分型机构设计
抽拔力和抽芯距
抽拔力：与脱模力相同 抽芯距（S抽）：
4.10注射模具侧向抽芯机构设计详解
N Q cos Q 或 N cos( 2 ) cos (1 2 f tan f 2 )
N：斜导柱承受的弯曲力（斜导柱施加的正压力）；Q’：抽拔阻力； ψ：摩擦角，tan ψ=f；f：钢材之间的摩擦系数，一般取为0.15
1. 斜导柱侧向分型与抽芯机构抽芯距和抽芯力计算 （1）抽芯距S抽的计算
抽芯距是指将侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件的 脱模位置所移动的距离。
① 一般情况下，侧向抽芯距S抽比塑件侧凹、侧孔深度或 侧向凹凸台大2～3mm。
S抽 h 2 ~ 3 mm
② 在某些特殊情况下，当侧型芯或侧凹模从塑件中虽已脱 出，但仍阻碍脱模时，不能用上述方法确定侧抽距。
(3)滑块的导滑长度 应大于滑块宽度的1.5倍
滑块完成抽芯动作 后留在滑槽内的滑 块长度不应小于滑 块全长的2／3，否 则滑块在开始复位 时容易倾斜，甚至 损坏模具。
4.滑块的定位装置
开模后，滑块必须停留在一定位置上，否则闭模时斜导柱 将不能准确进入滑块，致使模具损坏，为此应设置滑块定位装 置。
(2)楔形-摆杆式先复位机构
合模时，楔形杆推动滚轮迫使摆杆向下转动， 并同时压迫推板带动推杆向下运动，从而先于侧型 芯复位。
(3)楔杆-铰链式先复位机构 合模时，楔形杆推动铰链杆迫使推板带动推杆 向下运动，从而先于侧型芯复位。
(4)弹簧式先复位机构 在推杆固定板和动模板之间设置压缩弹簧，开模推 出塑件时，弹簧被压缩，一旦开始合模，依靠弹簧力推杆迅 速复位，弹簧式推出机构结构简单，但可靠性差，一般适用 于复位力不大的场合。
（2）斜滑块的导滑形式
（3）斜滑块的装配要求
为保证斜滑块的分型面弥合，成型时不发生溢料。斜滑块 底部与模套之间应留有0.2~0.5mm的间隙，顶面应高出模套 0.2~0.5。
抽芯机构设计
滑块抽芯前位置
滑块抽芯后位置
常州华威模具有限公司 Changzhou Huawei Mold Co., Ltd
滑块抽芯前位置
滑块抽芯后位置
常州华威模具有限公司 Changzhou Huawei Mold Co., Ltd
斜导柱 材料：40Cr 热处理要求：先调质HRC33±2，再中频淬火HRC52~55，磨配后氮化。 供应商：华威加工 斜导柱角度: 最常用的斜导柱抽芯倾角A为13°，特殊情况下可以采用其他整数抽芯角度， 推荐使用8°，15°，18°，20° ，22°，但最大不得超过23°。斜导柱的 角度，避免出现小数度数（包括双角度斜导柱）。
与凸模接触
与凹模接触
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保护分型面，滑块与凸模之间放3°配合斜度，油缸驱动 滑块，滑块在开模后抽芯，滑块与凹模之间放3°配合斜 度。
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驱动元件 斜导柱、油缸
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延时滑块
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滑块弹顶 滑块包紧力较大，在用滑块时，成品可能被滑块拉变形或拉伤。为防 止成品被滑块拉变形或拉伤，需在滑块内用弹顶，以阻止成品被 滑块拉变形或拉伤。
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滑块保护装置
滑块下面有顶杆，滑块需要设计防撞保护机构。
常州华威模具有限公司 Changzhou Huawei Mold Co., Ltd
毕业设计-斜导柱抽芯机构模具设计
毕业设计-斜导柱抽芯机构模具设计一、引言斜导柱抽芯机构模具是模具中常见的一种，主要用于注塑成型中需要抽芯的零件的模具，抽芯机构模具可以大大提高产品的生产效率和产品质量，并且可以缩短产品制造周期，降低产品成本。
因此，本文将介绍一种斜导柱抽芯机构模具的设计方案。
二、斜导柱抽芯机构模具的设计原理斜导柱抽芯机构模具主要由以下几个部分组成：活动模板、固定模板、执行器、斜导柱和抽芯杆。
1. 活动模板活动模板是斜导柱抽芯机构模具的主要零件之一，它与固定模板一起用于将塑料材料注入成型中，然后通过活动模板的移动来脱离，最后得到成形零件。
在斜导柱抽芯机构模具中，活动模板设置了抽芯孔，以实现抽芯的功能。
2. 固定模板固定模板是模具的另一个主要零件，它与活动模板相对固定，用于支持模具中其他零件的运动，通常使用钢板加工制造，以保证模具的耐用性和稳定性。
3. 执行器执行器是斜导柱抽芯机构模具中的必要部件。
在抽芯过程中，执行器通常是一个液压或气动元件，驱动抽芯杆的运动。
4. 斜导柱斜导柱也是斜导柱抽芯机构模具中的必要零件，它是活动模板和固定模板之间的连接部件，即活动模板上的斜导孔和固定模板上的斜导柱一一匹配，保证活动模板的平移运动。
5. 抽芯杆抽芯杆是斜导柱抽芯机构模具的关键结构部件。
它是从活动模板底部穿过抽芯孔并与执行器相连的。
通过执行器的作用，抽芯杆将抽芯模具抽出模具，从而完成抽芯功能。
三、斜导柱抽芯机构模具的设计步骤1. 确定模具产品尺寸和形状首先，需要根据零件的尺寸和形状，确定模具的大小和结构。
在确定模具的结构时，需要考虑到模具的功能和使用寿命等因素。
2. 设计模具结构模具结构是模具设计的关键部分，通过模具结构的设计，可以确定不同部分之间的连接方式和各个部件的布局。
在设计模具结构时，需要选择合适的材料，以保证模具的刚度和耐用性。
同时，还要考虑到模具的重量和制造成本等因素。
3. 设计抽芯机构抽芯机构的设计是整个斜导柱抽芯机构模具设计中的重要环节。
第4章-注塑成型模具-6-侧向分型与抽芯机构
一、概述 塑件上具有侧凹、侧孔时，且在成型时与开模方向不一致，塑件不能直接脱模的情况下，必须设置侧向分型和抽芯机构。
1．常用的侧向分型与抽芯机构 ①手动侧向分型与抽芯 开模后，利用人力把塑件的侧向型芯或活动型芯抽出，复位后进行下一次成型。 பைடு நூலகம்点：模具结构简单，加工制造成本低，用于产品试制或小批量生产、抽拔力小的场合。 缺点：机构操作不便，劳动强度大，生产率低。
动画
c.偏转杆先行复位机构
动画
d.连杆先行复位机构
动画
无推出装置的斜销装在定模边的模具
动画
②斜导柱安装在动模一侧，滑块在定模一侧； 这种布置由于滑块在定模一方，开模时必须先实现侧向抽芯，同时要把塑件留在动模一方。
动画
开模时先让型芯1与动模产生相对运动，而与定模相对静止，当动模移动距离ΔL1时，斜导柱机构完成侧向抽芯，然后型芯1与动模一起移动，并使塑件抱紧在型芯上。
②分段倾角弯销 在弯销上设计不同的两个倾角，开模时，初始抽拔力大，可以设计较小的倾角α1，而后设计较大的倾角α2，达到大的抽拔距。 注意点：分段倾角弯销的配合间隙要稍大些，一般为0.2～0.5mm。
③弯销中间开滑槽（滑块导板分型机构） 弯销及其导滑孔的加工比较困难，在弯销中间开设滑槽，可以不开导滑孔，用圆柱销与滑槽配合即可。
（一）弹簧分型抽芯机构 适用场合： 抽拔距小、抽拔力不大的场合。 优点： 机构简单；可采用弹簧，也可采用硬橡皮。
1．橡皮弹力外侧抽芯
动画
2．弹簧内侧抽芯
动画
弹簧使内外滑块同时抽芯
（二）斜导柱（斜销）抽芯机构 1．工作原理和基本结构
基本结构： 斜导柱2、滑块3、锁紧块1、定位钉5等；
模具抽芯机构的设计
模具抽芯机构的设计一、模具抽芯机构的作用模具抽芯机构的作用是用来实现产品在模具成型过程中的顺利取出。
在一些特殊的产品造型中，需要在成型时将内部的一些零件抽出，这样才能使产品完整且正常工作。
模具抽芯机构通过结构设计和动力传递，实现了在模具成型过程中需要抽出的部分能够按要求顺利完成抽出动作。
二、模具抽芯机构的设计原则1.设计合理性：模具抽芯机构的设计必须根据模具的具体情况进行合理设计，避免出现设计不合理导致抽芯机构不能正常工作的情况。
2.结构简单性：模具抽芯机构的结构应尽量简单，使其易于制造和装配。
同时也要考虑到机构的稳定性和可靠性。
3.抽芯动作顺畅：抽芯机构设计必须确保抽芯动作的平稳顺畅，不能出现卡滞或者阻塞的情况。
4.与模具配合性强：模具抽芯机构的设计应与模具的其他部分紧密配合，确保模具整体工作的协调一致性。
三、模具抽芯机构的分类根据具体的结构和工作原理，模具抽芯机构可以分为以下几种类型：1.直线型：这种抽芯机构通过直线运动来实现产品的抽出。
常见的有滑块式和直线导轨式。
2.弧线型：这种抽芯机构通过弧线运动来实现产品的抽出。
常见的有曲柄摇杆式和凸轮式。
3.扇形型：这种抽芯机构通过扇形运动来实现产品的抽出。
常见的有滑块扇形式和齿轮扇形式。
四、模具抽芯机构的设计步骤1.确定抽芯方式和抽芯零件的位置。
2.设计抽芯机构的结构和工作原理。
3.绘制抽芯机构的零件和总装图。
4.制作和装配抽芯机构。
5.调试和测试抽芯机构的工作效果。
6.根据测试结果进行优化设计。
五、模具抽芯机构的应用六、模具抽芯机构的发展趋势随着工业的不断发展和科技的进步，模具抽芯机构的设计和制造也在不断提升。
未来的模具抽芯机构将更加注重自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。
同时，也将更加关注环保和节能，降低能耗和污染。
总结：模具抽芯机构是模具设计中的重要部分，它通过合理的结构设计和动力传递，实现了产品在模具成型过程中需要抽出的部分能够顺利完成抽出动作。
模具典型设计结构的设计原理
典型设计结构的设计原理一、行位为最常见的抽芯机构之一，东江最常用的主要斜边抽芯行位、T 型条抽芯行位和弯销抽芯行位等，斜边用的最多。
行位设计时注意要点：①斜边角度α≤25︒，铲基角度α'=α+(23︒),如图1所示。
~②合模状态h≥2/3H（见图1）。
③完成抽芯后，留于行位压片内的配合长度L'必须满足L'≥2/3L。
④行位须有可靠的限位止动装置（见图6）。
⑤当行位沿模具轴线的投影与顶出机构（如顶针、推方等）相重合时，会发生干涉碰撞，一定要设置先复位机构，如剑仔等。
⑥行位在后模部分的边缘有封胶时，应在后模上做行位运动方向的角度，此时行位伸入前模的部分需要做两个角度：即开模方向角度和行位运动方向两个角度，无封胶时，可做成直角，则行位伸入前模部分只需做开模方向3︒、5︒、10︒、15︒等（有相应角度的斜度刀）。
的角度，这些角度一般为2︒、⑦当行位较大时，通常会在此行位下方做导向块，确保行位的精度，并在行位对面做落位，使整套模具受力平衡。
⑧斜边、T型条、弯销长度计算请参考东江《模具设计手册》，行位行程=产品倒扣+抽芯安全系数，对于大件产品须考虑产品缩水。
二、斜顶：书本上叫顶出式抽芯机构，它既可顶出产品，又可以脱出倒扣。
斜顶设计时应该注意以下几点：2︒)。
α'的作用是①如图7所示，α角度越小越好，通常α<15︒，α'=α+(1~使顶出时防止斜度烧伤，这对大斜顶尤为重要。
斜顶两侧角度β越大越好，通常β≥2︒。
②在设计斜顶时，通常会在斜顶头部做定位台，如图7所示，方便制作Fit模定位。
③斜顶杆上通常要开油槽，油槽须开在模肉管位以下、“B”板斜顶管位块以上，不可开在管位上。
④斜顶管位块，为了便于加工，要将斜顶管位块做成如图7所示。
UG标准件中的斜顶管位块与此相反，须做出修改。
⑤斜顶滑块在设计时要尽量大一点，在顶针板有位置的情况下，长度L尽量大，长度方向螺丝孔位尽量不要分中，避免装模装反。
注塑模具斜抽芯结构设计原理分析
注塑模具斜抽芯结构设计原理分析作者：唐波来源：《新教育时代·教师版》2018年第40期摘要：本文以典型斜抽芯结构的滑块机构为例，说明了滑块机构各部分的组成与作用，对各设计参数原理进行了简要分析并给出一般设计原则。
关键词：注塑模具斜抽芯滑块当塑胶产品上存在“倒勾”结构，而又不适合强制脱模时，我们通常要设计斜抽芯结构，把“倒勾”部分做成活动的，开模时，斜抽芯机构在垂直开模力的带动下，沿斜向分解成水平的抽芯动作，从而保证产品顶出前“倒勾”脱离合模位置，把产品顺利顶出。
一般地，按照“倒勾”内、外位置不同，斜抽芯机构有“滑块”和“斜销”两种形式，本文以“滑块”为例，对斜抽芯结构的原理进行分析。
一、典型斜抽芯机构的组成，如图1所示图中部件的作用如下：1.滑块主体部分，抽芯部分的成型机构，是核心部件，其他部分都是为它服务的。
2.铲鸡锁紧部分，锁紧滑块，承受注塑压力。
由于产品在注塑时产生很大的压力，为防此滑块受到压力而产生位移，从而影响成品的尺寸与外观，因此，需采用锁紧装置。
3.斜导柱回位部分纵向导向并回位滑块。
只有“斜”，才能产生侧向位移。
4.限位块定位部分横向定位滑块，限制滑块横向移动。
因为滑块在开模过程中要移动一段距离，要使滑块能安全回位（合模时导柱不撞在滑块上），必须给滑块安装定位装置，此定位装置要灵活可靠。
5.压条、导向槽等（图中未画出）导向部分引导运动方向与平稳性，防止滑块窜动。
滑块在导滑时，运动必须顺畅、平稳，才能保证滑块在生产中发生卡滞和跳动现象，以免影响产品质量和模具寿命。
6.耐磨块等（图中未画出）降低铲鸡和滑块等相对运动部件的磨损，一般耐磨块表面须做氮化处理。
二、斜抽芯机构设计原理分析上图中各设计要素的含义：S——产品倒勾距离 S1——滑块行程 S2——限位行程d——斜导柱直径 D——斜导柱孔直径 MD——安全距离α——斜导柱角度α1——铲鸡角度 L——斜导柱总长L1——有效长度上述各设计要素的设计原则是：1.倒勾距离S倒勾距离小于滑块行程，才能保证倒勾完全脱离产品，同时，避免在加工斜导柱孔圆角时过大所引起的滑块行程不足。
《金属压铸工艺与模具设计》第10章抽芯机构设计
3
工程机械零件
抽芯机构用于模具中工程机械零件的抽取，实现复杂形状的铸造。
金属压铸工艺与模具设计
欢迎来到《金属压铸工艺与模具设计》的第10章抽芯机构设计。在本章中， 我们将深入探讨抽芯机构的原理、分类、设计和实例应用。
设计背景
抽芯机构的设计是金属压铸过程中的关键环节。它允许我们在压铸过程中从 模具中抽取内部芯件，实现复杂形状和内部空洞的铸造。设计一个稳定和有 效的抽芯机构对于得到高质量的铸件至关重要。
抽芯机构的分类
机械式抽芯机构
通过机械结构实现抽芯动作。
液体压力式抽芯机构
通过在芯腔内充入液体实现抽芯动作。
液压/气动式抽芯机构
利用液压或气动装置完成抽芯动作。
摇臂式精密抽芯机构
利用摇臂机构构
提供能量以启动抽芯动作。
锁定机构
确保抽芯机构在动作过程中的稳定性和安全性。
支撑机构
支撑抽芯机构的其他附件和部件。
弹出机构
用于将模具中的铸件和芯件弹出。
抽芯机构的具体设计
在抽芯机构的具体设计中，我们需要考虑芯块类型、定位方式、驱动方式、 力学性能等因素。通过合理的设计，可以实现高效、稳定和可靠的抽芯操作。
抽芯机构与模具的配合设计
抽芯机构的设计必须与模具的结构和功能相匹配。考虑到模具的材料、加工 工艺、冷却系统等因素，我们需要进行综合设计，确保抽芯机构与模具的协 同工作。
抽芯机构的加工和调试
抽芯机构的加工和调试是确保其正常工作的关键步骤。通过精细的加工和严 格的调试流程，我们可以确保抽芯机构在使用过程中的稳定性和可靠性。
抽芯机构设计实例
1
汽车发动机缸体
抽芯机构用于模具中汽缸体芯部的抽取，实现内部空洞的铸造。
模具抽芯
第九章侧向分型与抽芯机构设计一、侧向分型与抽芯机构的分类二、斜销侧向分型与抽芯机构三、弯销侧向分型与抽芯机构四、斜滑块侧向分型与抽芯机构五、齿轮齿条侧向分型与抽芯机构重点掌握第一节侧向分型与抽芯机构的分类为什么要采用侧向分型与抽芯？某些塑料制件，由于使用上的要求，不可避免地存在着与开模方向不一致的分型，除极少数情况可以进行强制脱模外(参见图3—14)，一般都需要进行侧向分型与抽芯，才能取出制件。
抽芯机构分类：（按动力源分）手动、气动、液压和机动抽芯机构。
什么是抽芯机构？能将活动型芯抽出和复位的机构。
一、手动侧向分型与抽芯机构什么是手动抽芯？在推出制件前或脱模后用手工方法或手工工具将活动型芯或侧向成型镶块取出的方法。
优点：结构简单。
缺点：劳动强度大，生产效率低，仅适用于小型制件的小批量生产。
图9-1，开模前手动抽芯。
(a)结构最简单，推出制件前用扳手旋出活动型芯；(b)活动型芯不像(a)那样随螺栓旋转，抽芯时活动型芯只作水平移动，故适用于非圆形侧孔的抽芯。
图9—2，脱模后手工取出型芯或镶块。
取出的型芯或镶块再重新装回到模具中时，应注意活动型芯或镶块必须可靠定位，合模与注射成型时不能移位，以免制件报废或模具损坏。
二、液压或气动侧向分型与抽芯机构液压或气动抽芯与机动抽芯的区别：液压或气压抽芯是通过一套专用的控制系统来控制活塞的运动实现的，其抽芯动作可不受开模时间和推出时间的影响。
液压传动与气压传动抽芯机构的比较：液压传动平稳，且可得到较大的抽拔力和较长的抽芯距离。
图9—3，利用气动抽芯机构使侧向型芯作前后移动。
图示的结构中没有锁紧装置，这在侧孔为通孔或者活动型芯仅承受很小的侧向压力时是允许的，因为气缸压力尚能使侧向的活动型芯锁紧不动，否则应考虑设置活动型芯的锁紧装置。
图9—4，液压抽芯机构带有锁紧装置，侧向活动型芯设在动模一侧。
成型时，侧向活动型芯由定模上的锁紧块锁紧，开模时，锁紧块离去，由液压抽芯系统抽出侧向活芯，然后再推出制件，推出机构复位后，侧向型芯再复位。
塑料模具侧向分型与抽芯机构
塑料模具侧向分型与抽芯机构1 侧向分型与抽芯机构基础知识及分类一侧向分型与抽芯机构分类根据侧向抽芯动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为手动、液压（或气动）和机动等三大类。
a手动侧向分型与抽芯机构手动侧向分型与抽芯机构是利用人工对模具进行侧向分型与抽芯，可分为模内侧向分型与抽芯和模外侧向分型与抽芯两大类。
这类机构操作不方便，工人劳动强度大，生产效率低，而且受人力限制难以获得较大的抽芯力，但模具结构简单，成本低，常用于产品的试制、小批量生产或无法采用其它侧向抽芯机构的场合。
由于丝杠螺母传动副能获得比较大的抽芯力，因而这种抽芯方式在手动侧向抽芯中应用较多。
b 液压（或气动）侧向分型与抽芯机构液压（或气动）侧向分型与抽芯机构是利用压力油（或压缩空气）作为动力，在模具上配制专门的抽芯液压缸（或气缸），依靠液压缸（或气缸）的活塞来回运动实现侧向分型与抽芯及复位。
这类机构动作比较平稳，抽拔力大，抽芯距较长，且抽芯的时间顺序可以根据需要自由设置。
现代注射机通常带有抽芯的液压管路及控制系统，所以采用液压作侧向分型与抽芯十分方便。
c机动侧向分型与抽芯机构机动侧向分型与抽芯机构在开模时利用注射机的开模力作为动力，通过机械传动零件（如斜导柱、弯销等）将力作用于侧向成型零件，使其侧向分型或将其侧向抽芯；合模时又通过传动零件使侧向成型零件复位。
这类机构虽然结构比较复杂，但其抽芯力大，生产效率高，容易实现自动化生产，因此在生产中的应用最为广泛。
根据传动零件的不同，机动侧向分型与抽芯机构又可分为斜导柱、弯销、斜导槽、斜滑块和齿轮齿条等不同类型，其中以斜导柱侧向分型与抽芯机构最为常用。
二抽芯力的确定由于塑料包紧在侧向型芯或粘附在侧向型腔上，因此在各类侧向分型与抽芯机构中，进行侧向分型与抽芯时必然会遇到抽拔阻力，侧向分型与抽芯的力（或称抽拔力）一定要大于抽拔阻力。
影响抽芯力大小的因素很多，也很复杂，归纳起来有以下几个方面：成型塑件侧向凹凸形状的表面积愈大，表面的几何形状越复杂，所需的抽芯力越大；侧型芯部分的塑件壁厚越大，则凝固收缩越大，所需抽芯力越大；同一抽芯机构上侧型芯越多，所需抽芯力越大；侧型芯成型部分的脱模斜度越小，所需抽芯力越大；压射比压大，对侧型芯的包紧力就会增大，增加抽芯力。
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第八节：抽芯机构设计一`概述当塑料制品侧壁带有通孔凹槽，凸台时，塑料制品不能直接从模具内脱出，必须将成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活动的，称为活动型芯。
完成活动型抽出和复位的机构叫做抽苡机构。
（一）抽芯机构的分类1.机动抽芯开模时，依靠注射检的开模动作，通过抽芯机来带活动型芯，把型芯抽出。
机动抽芯具有脱模力大，劳动强度小，生产率高和操作方便等优点，在生产中广泛采用。
按其传动机构可分为以下几种：斜导柱抽芯，斜滑块抽芯，齿轮齿条抽芯等。
2.手动抽芯开模时，依靠人力直接或通过传递零件的作用抽出活动型芯。
其缺点是生产，劳动强度大，而且由于受到限制，故难以得到大的抽芯力、其优点是模具结构简单，制造方便，制造模具周期短，适用于塑料制品试制和小批量生产。
因塑料制品特点的限制，在无法采用机动抽芯时，就必须采用手动抽芯。
手动抽芯按其传动机构又可分为以下几种：螺纹机构抽芯，齿轮齿条抽芯，活动镶块芯，其他抽芯等。
3．液压抽芯活动型芯的，依靠液压筒进行，其优点是根据脱模力的大小和抽芯距的长短可更换芯液压装置，因此能得到较大的脱模力和较长的抽芯距，由于使用高压液体为动力，传递平稳。
其缺点是增加了操作工序，同时还要有整套的抽芯液压装置，因此，它的使用范围受到限制，一般很小采用。
（二）抽芯距和脱模力的计算把型芯从塑料制品成型僧抽到不妨碍塑料制品脱出的僧，即型芯在抽拔方向的距离，称为抽芯距。
抽芯距应等于成型孔深度加上2-3MM.一．抽芯距的计算如图3-102所示。
计算公式如下：S=H tgθ (3-26)式中S------ 抽芯距（MM）H------ 斜导柱完成抽芯所需的行程（MM）θ----- 斜导柱的倾斜角，一般取15·~20·2.脱模力的计算塑料制品在冷却时包紧型芯，产生包紧力，若要将型芯抽出，必须克服由包紧力引起的磨擦阻力，这种力叫做脱模力，在开始抽芯的瞬间所需的脱模力为最大。
影响脱模力因素很多，大致归纳如下；（1）型芯成型部分表面积和断面几何形状：型芯成型部分面积大，包紧力大，其模力也大；型芯的断面积积形状时，包紧力小，其脱模也小；型芯的断面形状为矩形或曲线形时，包运费力大，其脱模力也大。
（2）塑料的收缩率，磨擦系数和刚性：塑料的收缩率大，对型芯包紧力大，脱模力也大；表面润滑性能好的塑料，脱模力较小；软塑料比硬塑料所需脱模力小。
（3）塑料制品的壁厚：包容面积同样大小的塑料制品，薄壁塑料制品收缩小，脱模力也小；夺取壁塑料制品收缩大，脱模力也大。
（4）塑料制品同一侧面的同时抽芯数量：当塑料制品在同一侧面有两个以上的孔槽，采用抽机构抽拔进，由于塑料制品在同一侧面有两个以上的孔槽，采用抽世机构同时抽拔时，由于塑料制品孔距的收缩较大，故脱模力也大。
（5）活动型芯成型面的粗糙度：活动型芯成型表面与塑料制品的接触表面在抽拔时所产生的相对磨擦，对脱模力有很大影响，因此，成型表面应有较小的粗糙度（一般在Rα0.4um以下），加工的纹向要求与抽拔方向一致。
（6）成型工艺；注射压力，保压时间，冷却时间对于脱模力的影响也很大。
当注射大小，保压时间短时，脱模力小。
冷却时间长，塑料制品冷凝收缩基本完成时，包紧力也大，脱模力也大。
根据各种因素的影响，脱模力计算力公式如下：F=L hp(u*cosα-sinα)式中F----脱模力（N）L---活动型芯被塑料制品包紧的断面形状的周长（MM）H---成型部分深度（MM）P---单位面积包紧力，一般取8…12Pa;u---磨擦斜度（°）二．斜导柱抽芯机构设计（一）斜导柱抽芯的工作原理斜导柱侧向机芯机构是由与开模方向成一定角度的斜导柱和滑块所组成。
为了保证抽芯动作平稳可靠，必须有滑块定位及闭锁装置，如图3---103所示。
上图3---103中的活动型芯8用销钉7固定在定滑块上，它可沿动模垫9的导滑槽向左移动，当斜导柱6全部脱离定滑块5上的斜孔后，型芯8就全部从塑料制品中抽出。
这时，在推出机构的作用下，塑料制品就可能脱模，然后合模后复位。
（二）斜导柱抽芯机构设计原则（1）活动型芯一般比较小，应牢固装在滑块上，防止在抽芯进松动滑脱。
型芯与滑块连接有一定的强度和刚度。
（2）滑块在导滑槽中滑动要平稳，不要发生卡住，跳动等现象。
（3）滑块限位装装置要可靠，保证开模后滑块停止在一定而不任意滑动。
（4）锁紧块要能承受注射时向压力，应选用可靠的连接方式与模板连接。
锁紧块和模板可做成一体。
锁紧块的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否则斜导柱无法带动滑块运动。
（5）滑块完成抽芯运动后，仍停留在导滑槽内，留在导滑槽内的长度不应小于滑块全长的-4、3，否财，滑块在开始复位时容易倾斜而损坏模具。
（6）防止滑块设在定模的情况下，为保证塑料制品留在定模上，开模前必须先抽出侧向型芯，最好采取定向定距拉紧装置。
（三）斜导柱（1）斜导柱形式：如图3-104所示。
图3-104中A为圆形斜导柱。
B为减小斜导柱与滑块的斜孔壁之间的磨擦，在圆导柱上铣去二平面，铣去后的平面间距约为斜导直径的0.8倍，C为在模内抽拔的矩形斜导柱。
D为在模外抽拔的矩形斜导柱。
E为起延时作用的矩形斜导柱。
（2）斜导柱各项参数计算1）斜导柱倾斜角θ的计算：斜导柱倾斜角θ与脱模力及抽芯距有关。
角度θθ大则斜导柱所受弯曲力要增大，所需模力也增大。
因此希望角度小些为好。
但是当抽芯距一寂静时，角度θ小则使斜导柱所受弯曲力两方面。
一般采用斜角θ值为15°~20°.但当抽芯距较大时，可适当增加θ值以满足抽芯距的要求，这时斜导柱的直径和固定部分长度需相应增加，这样才能承受较大。
2）为了满足滑块和锁紧块先分开，斜导柱后抽芯的动作要求，则滑块和锁紧块的角度应比斜导柱的角度大2°~3°.抽芯距与斜导柱角度θ的关系如下：向平行分型面方向抽出；如图3-105所示。
计算公式如下；L4=S/sinθH=S ctgθ式中L4------ 斜导柱工作部分长度（MM）θ-----斜导柱斜角（°）S------ 抽芯距（MM）H-----开模行程（MM）向动模方向抽出；如图3-106所示计算公式如下：s=H’tgθ/cosβ (3-30)L4=H’/cosθ (3-31)H=H’-s sinβ (3-32)式中S----抽芯距（MM）L4----斜导柱工作部分长度（MM）H-----开模行程（MM）θ-----斜导柱斜角（°）β---- 抽拔方向与分型面交角（°）H’---- 斜导柱工作部分在开模方向的垂直距离（MM）由图3-106可知，实际工作时θ为有效抽拔角，即θ1=θ+β，θ1应取20°为好。
但当θ1=20°时，斜导柱上承受的弯曲力比湍分型面平行方向抽出时为小，所以θ1也可取稍大于20°。
向定模方向抽出；如图3-107所示。
计算公式如下；H=H+s sinβ参数的意义同前。
由图3-107可知，实际工作时θ2为有效抽拔角，即θ2=θ-β，θ的值不能大于20°，β的值应比向动模方向抽出时小。
抽芯距S及斜导柱工作部分长度L4=可按式（3-30），式（3-31）算出。
3）斜导柱直径D的计算；斜导食糖的直径D决定于所承受的弯曲力，而弯曲力又决定于脱模力，斜导柱的斜角θ及工作部分长度。
在模具设计中，先算出脱模力，再选定斜导柱的倾斜角，然后计算斜导柱直径，如图3-108所示。
斜导柱直径的计算公式如下：M=F故M弯= W故W=FL/因W圆=0.1d³,取〔σ〕弯=300Mpa故d=√fl/30=√FH/30cosθ式中F---- 斜导柱所受弯曲力（力）；L-----A点到弯曲力作用点B的距离（MM）W----截面系数（MM³）圆形截面W圆=πd³/32=0.1d³〔σ〕弯-----材料抗弯强度，一般取〔σ〕弯=300Mpa;H----抽芯孔中心与A点的垂直距离（MM）θ----斜导柱的斜角（°）;d=斜导柱直径（MM）4）斜导柱总长度计算：斜导柱的总长度L，主要根据抽芯距，斜导柱直径和倾斜角的大小而定，如图3-109所示。
L=L1+L2+L4+L5=D/2tgθ+h/cosθ+s/sinθ+5~10MM(3-36) 其中：L3=1/2dtgθL6=L2-L3式中L-----斜导柱总长度（MM）D----斜导柱固定部分的直径（MM）S----抽芯距（侧孔深度加2~3MM）(MM)H---斜导柱倾斜角（MM）θ----斜导柱倾斜角度（°）在模具设计中，根据塑料制品和模具实际情况，选择D,s,h及θ等数值。
在确定D,s,h,θ后，可按表3-15查得L1,L2,L3和L4。
2.滑块和斜孔与斜导柱进行配合，在配合的同时要做成单邊0.5MM的间隙，这样在开模的瞬间有一个很小的空行程，使滑块和活动型芯末抽动前强制塑料制品脱出凹模或凸模，并使锁紧块先脱离滑块，然后再进行抽芯。
滑块的结构形式，视模具结构信侧抽芯力的大小来决定。
滑尬一般与导滑槽配合，其结构形式如图3-111所示。
4.导滑槽定位装置为了保证斜导柱的伸出端可靠的进入滑块的斜孔，滑块在抽芯后必须停留在一位轩为此必须设滑块限位装置，滑块限位装置要灵活可靠，如图3-112所示。
上图3-112中a利用挡块限位，安全可靠。
B利用钢球限位，弹簧的弹力要足够。
5.锁紧块活动型芯和滑块一般用锁紧块锁隹。
它的主要作用是防止侧型芯在注射成型时因受力产生移动。
因为它要承受注射压力，所以应选用可靠的方式和模块相连接。
最好紧块与模板做成整体。
同时锁紧块的斜角θ1应比导柱斜角θ大2°~3°，否则斜导柱无法带动滑块。
锁紧块的结构形式如图3-113所示。
6．防止斜导柱，滑块抽结构中的干扰措施在塑料省事射模具，推出塑料制品后的推杆复位，一般都是采用反推杆来完成的。
但在斜导柱抽芯机构中，若活动型芯的水平投影与推杆相重全合时，如果仍然采用反推杆复位，将产生推杆与活动型芯发生干扰的现象。
因为这种复位形式往往是滑块先于推杆复位，致使活动型芯或推杆损坏，如图3-114所示。
在一定条件下，采髟反推杆复位亦可使推杆复位，致使活动型芯或推杆损坏。
其条件是：推杆地端面至活动型芯最近距离H’要大于活动型芯与推杆（或反推杆）在水平方向的重合距离S’和ctgθ的乘积，即H’>S’ctgθ,也可以写成H’tgθ>s’(一般大于0.5MM左右)，这时就不会产生推杆与活动滑块之间的干扰。
如果S’略大于H’.tgθ,时，可以加大θ值，使其达到H’tgθ>s’,即可满足避免干扰的条件，如图3-115所示。
（四）斜导柱内侧抽芯结构当塑料制品内侧壁有凸台用凹空时，可采用斜柱抽芯结构进行内投影抽芯。