装置腐蚀调查管理制度

一、总则
（一）随着高含硫原油加工量的不断增加，炼油装置设备、管道的腐蚀日益加重。

为加强炼油装置设备、管道的腐蚀检查工作，确保生产装置安全、稳定、长周期运行，特制定本规定。

（二）本规定所称“腐蚀检查”，是指对炼油生产装置中各类设备、管道腐蚀状况所进行的检查，包括装置在运行过程中以及停工检修期间所进行的腐蚀检查和调查(以下简称“腐蚀检查”)。

（三）腐蚀检查是加强设备管理的重要环节,是搞好防腐蚀工作的重要手段,是开展防腐蚀科研的重要依据。

生产、技术、设计、工程、检修、研究、环保和供应等部门应积极参与和配合设备管理部门做好装置的腐蚀检查工作。

（四）腐蚀检查工作应遵循普查与重点检查相结合的原则，应与设备、管道的点检、日常维修、停车大修、定期检验等工作紧密结合。

装置检修时，必须将腐蚀检查工作列入检修计划，所需费用在修理费中列支。

（五）设备管理部门机动处是设备防腐蚀业务的归口管理部门,由专职技术人员负责管理工作,与生产车间以及生产调度、技术、设计、工程、检修、供应等部门形成完整的设备、管道防腐蚀管理网络。

二、职责分工
（一）企业主管设备经理全面负责防腐蚀工作，要及时听取防腐蚀工作情况的汇报，检查防腐蚀工作的进展情况，并对重要问题作出决定。

（二）机动处（或其他有关部门）和生产车间，要逐级落实装置腐蚀检查工作的管理责任。

应明确责任人及其相应的职责，制定必要的考核办法，由各级腐蚀检查责任人组成防腐蚀管理小组，定期对腐蚀检查工作的实施情况进行检查、考核。

（三）装置大修时，由机动部门负责牵头，由技术部门、调度
处、生产车间、设备监测中心和压力容器检验等单位的技术人员组成联合检查小组，按各自的职责和分工完成相应的腐蚀检查工作。

（四）设备监测防护中心是企业设备防腐蚀技术管理的重要负责单位，应按企业腐蚀检查总体方案的要求，按时完成各种检测任务（包括装置在运行过程中的在线检测），建立完整的检测档案，为腐蚀检查情况的分析、判断提供依据。

（五）各生产车间应积极参与并支持有关单位共同做好装置在运行期间以及检修过程中的腐蚀检查工作。

三、腐蚀检查方案的制定
（一）检查方案制定原则
1、应根据装置物流、操作条件和设备（管道）的结构及材质、历年运行记录及本周期的运转情况，结合防腐经验制定检查方案。

2、检查方案应包括在线腐蚀监测方案和检修期间的腐蚀调查方案。

3、对新建投产的生产装置，应根据工艺状况及材质情况，结合防腐蚀经验，分析可能发生的腐蚀类型和易受腐蚀部位，有针对性的制订腐蚀检查方案，并应在装置第一次大检修前制定出全面检查方案。

（二）检查方案编制要求
1、资料收集
1）设计数据、安装数据；
2）历年检修、抢修记录以及防腐蚀检查情况的记录；
3）开停工记录；
4）腐蚀介质及含量：物流、助剂的性质，特别是物流中硫、氯离子、氧等腐蚀性介质含量；
5）工艺条件: 操作压力、温度等变化情况；
6）在线腐蚀监测数据: 定点测厚数据、物流腐蚀性分析数据、
腐蚀探针数据等；
7）国内外同类装置腐蚀事故资料及防腐蚀经验。

2、依据最新的法规文件要求, 及时修订以往制定的检查内容及判废标准。

3、检查方案的内容应包括腐蚀检查对象、检查方法、人员要求及分工、质量和安全保证措施、腐蚀现象描述，以及收集腐蚀产物并分析、典型腐蚀形貌拍照等。

四、装置腐蚀检查的实施
（一）冷换设备腐蚀检查的主要内容
检查部位主要有管板、管箱、换热管、折流板、壳体、防冲板、小浮头螺栓、接管及联接法兰等。

检查重点：
1、易发生冲蚀、汽蚀的管程热流入口的管端、易发生缝隙腐蚀的壳程管板和易发生冲蚀的壳程入口和出口；
2、容易产生坑蚀和缝隙腐蚀、应力腐蚀的靠近入口侧管板的换热管管段；
3、介质流向改变部位，如换热设备的入口处、防冲挡板、折流板处的壳体及套管换热器的U型弯头等；
4、对壳体应检查应力集中处是否产生裂纹；
5、换热管测厚抽查；
6、外观检查空冷管束翅片结垢和变形脱落情况，构架、风筒的腐蚀情况，叶片的裂纹；
7、空冷器管束的管外测厚抽查（可拆去部分翅片），管内可采用内窥镜检查、内管涡流探伤或管内喷水型探头超声波探伤；
8、空冷器重点检查正对集合管入口附近的换热管管端的冲刷腐蚀和集合管尾端的几排换热管的垢下腐蚀。

（二）加热炉腐蚀检查的主要内容
1、检查炉管、弯头、对流室钢结构、吹灰蒸汽管线、炉体、烟囱钢结构和附属管线等部位的腐蚀状况、保温状况及内防腐蚀涂料状况等；
2、检查炉管内结焦的情况（可通过敲击炉管或采用内窥镜检查出口阀进行检查）；
3、对临氢炉管、介质易结焦炉管、表面氧化剥皮严重的炉管及连续运行6年以上的炉管，必要时做金相检查、焊缝射线检查、表面硬度抽查或其它检测；
4、加热炉的炉管应做全面测厚检查，每根炉管至少应有3个测厚点；
5、按蠕变设计的炉管，应测量外径或周长。

测量位置在火焰高度2/3的迎火面处；
6、对对流室尾部易发生露点腐蚀的部位进行外观检查及测厚；
7、加热炉筒体的每一圈板都应进行测厚，检查高温烟气及露点腐蚀情况。

对炉膛衬里破损处应扩大检查。

（三）塔器、容器腐蚀检查的主要内容
检查部位包括封头、筒体内外表面的腐蚀状况、防腐层、绝热层及金属衬里、接管法兰、内件；
重点检查以下部位：
1、积有水分、湿汽、腐蚀性气体或汽液相交界处；
2、物流“死角”及冲刷部位；
3、焊缝及热影响区；
4、可能产生应力腐蚀以及氢损伤的部位；
5、封头过渡部位及应力集中部位；
6、可能发生腐蚀及变形的内件（塔盘、梁、分配板及集油箱等）；
7、接管部位；
8、对金属衬里应检查有无腐蚀、裂纹、局部鼓包或凹陷；对衬里严重腐蚀或开裂的部位应检查母材的腐蚀状况。

（四）反应器腐蚀检查的主要内容
1、检查部位：壳体、内衬里、堆焊层、塔盘和其它受压元件、接管；热电偶凸台角焊缝、高压紧固螺栓；
2、对衬里应重点检查内衬里（冷壁）有无脱落、孔洞、损坏、穿透性裂纹、表面裂纹、麻点、疏松；
3、对热壁反应器堆焊层（含支持圈）应检查有无裂纹、剥
离；
4、对内衬板应进行测厚及着色检查；
5、对主焊缝和接管焊缝应进行裂纹探伤检查；
6、对法兰梯形密封槽底部拐角处应进行裂纹检查。

（五）管道腐蚀检查的主要内容
1、重点检查部位及内容：
1）受介质的湍流、气蚀、冲蚀、磨损作用严重的部位，如弯头、肘管、T型管、孔板和节流阀的下游管段、各种烟道气、油浆催化剂管线以及膨胀节、支吊架等；
2)介质容易对管线产生电化学腐蚀的部位，如酸性气冷凝的部位、气液交界部位；
3)对机泵进出口的管线，检查其疲劳裂纹与冲蚀；
4)焊缝及热影响区，对高温异种钢管线接头部位应检查裂纹；
5) 盲头、跨线、盲肠、低点、排凝管等死角部位应进行测厚抽查。

2、对材质不明的管道应做材质鉴定。

3、按“加工高含硫原油装置设备及管道测厚管理规定”的要求进行定点测厚；
4、存在环烷酸腐蚀的管道，当操作温度大于230℃时，应对流速大的部位进行测厚；
5、对工作温度小于100℃保温管线，检查保温材料和外腐蚀情况；
6、对埋地管线应进行土壤腐蚀性调查、管道内外表面的腐蚀
状况调查以及阴极保护效果的评价；
7、对循环水管应检查管内垢下腐蚀情况；
8、对中压和高压蒸汽管线以及长期工作在高温条件下的管线进行蠕变检查，运行时间超过10万小时的应做金相检查；
9、对有应力腐蚀倾向的管线应检查焊缝及热影响区裂纹。

（六）阀门腐蚀检查的主要内容
1、一般应做外观检查，主要检查阀体和阀杆及密封情况；
2、对易蚀腐蚀的关键部位的阀门，尤其是高温部位的碳钢阀门和与管道异种材质的阀门，应进行抽查。

从管路拆开，进行内部检查，包括检查法兰密封面和阀板测厚检查。

3、在湿硫化氢条件下工作的阀门（含奥氏体不锈钢质阀门），必要时应检查其内部裂纹；
4、用于节流的闸阀及介质腐蚀性很强的阀门，应对阀体进行定点测厚检查；
5、对压差较大的闸阀，必要时检查内件的磨损情况；
6、用于高温、开闭频繁的阀门，必要时对阀体内外表面进行着色检查。

（七）机泵腐蚀检查的主要内容
1、对泵体及进出口接管进行定点测厚检查；
2、对泵进出口接管法兰（靠近焊缝处），检查腐蚀减薄情况；
3、必要时对叶轮、转子、主轴和曲轴做着色和磁粉探伤检查。

五、装置腐蚀检查报告撰写要求
（一）装置检修投产后的一个月内，腐蚀检查小组应向设备（机动）管理部门提交腐蚀检查报告。

（二）腐蚀检查报告要真实完整地记录现场情况，包括文字、表格、图片、单项检验报告、测厚报告等。

（三）腐蚀检查报告应有腐蚀速率计算，必要时进行剩余寿命计算。

（四）腐蚀检查报告应有综合分析和结论，对腐蚀现象、腐蚀
原因、寿命预测等作出综合分析，并对设备更新、下周期检修项目、工艺及材料防腐蚀措施等提出建议。

（五）腐蚀检查报告由设备（机动）管理部门组织讨论后，上报公司有关领导。

参与讨论的人员包括设备、工艺、安全、生产、压力容器检验员、防腐蚀专业人员和施工人员等有关人员。

六、附加说明
本规定由中国石化股份有限公司武汉分公司机动处提出并归口，解释权属机动处。