萃取_电积阴极铜工艺设计中的问题
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法设备的安全生产与管理
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法设备的安全生产与管理随着工业化的发展，铜矿的需求日益增长，而低品位铜矿的开采和处理成为了一个重要的课题。
对低品位铜矿进行浸出萃取反萃电积法处理可以有效地提取铜资源，但是这一过程涉及到一系列的化学反应和操作，存在着一定的安全风险。
因此，在低品位铜矿浸出萃取反萃电积法设备的生产过程中，安全生产与管理至关重要。
首先，设备的安全性是我们首要考虑的问题。
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法设备涉及到高温、高压等工作环境，所以设备本身需要具备高强度和高耐受性的特点。
在选购设备时，应该选择具备高质量认证的设备供应商，确保设备的质量可靠。
其次，设备的维护与保养也是关键环节。
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法设备在长期使用中容易发生磨损和腐蚀，因此，定期的维护保养工作不可或缺。
设备的操作人员应该定期检查设备的工作状态，及时更换磨损零件和修复腐蚀部位，以确保设备的安全可靠运行。
此外，对于低品位铜矿浸出萃取反萃电积法设备的操作人员，他们的专业能力和技能培训也是至关重要的。
操作人员需要了解设备的工作原理和操作规程，熟悉各种应急处理措施，掌握正确的操作方法和技巧。
定期的培训和考核可以提高操作人员的专业水平，减少操作失误和事故的发生。
在设备的安全管理上，我们可以采取一系列的措施来确保安全生产。
首先，建立健全的安全管理制度和操作规范，明确各级人员的职责和权限，确保安全管理的科学性和实效性。
其次，加强安全宣传教育，提高员工的安全意识和自我保护意识，培养员工的安全责任和紧急处理能力。
再者，建立完善的安全监测和预警系统，及时发现和处理可能存在的安全隐患和问题。
最后，组织定期的安全演练和应急演练，提高员工的事故应急处理能力和逃生技能。
在实际生产中，我们还可以借鉴其他行业的安全管理经验，采取一些建设性的措施来提高低品位铜矿浸出萃取反萃电积法设备的安全生产水平。
例如，可以引入进程安全管理模式，对设备工艺线进行详细的风险分析和评估，并制定相应的控制措施和预防措施。
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的设备改造和技术创新
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的设备改造和技术创新近年来，随着资源的日益匮乏，针对低品位铜矿的浸出萃取反萃电积法逐渐成为一种重要的铜提取技术。
然而，传统的设备在处理低品位铜矿时效果不佳，无法充分利用资源。
因此，如何进行设备的改造和技术的创新，提高低品位铜矿的提取效率成为行业亟待解决的问题。
首先，需要对设备进行改造，以适应低品位铜矿的特殊性。
传统设备在处理低品位铜矿时，经常出现提取率低、浸出速度慢等问题。
为解决这些问题，可以考虑增加设备的反应容器容积，增大浸出区域，从而提高反应速度。
此外，优化设备的工艺流程，可以采用多级浸出、搅拌鼓等技术手段，提高铜矿与浸出剂的接触面积，加速反应速度，提高效果。
其次，技术创新对于低品位铜矿的提取至关重要。
在浸出过程中，合理选择和优化浸出剂的配方，考虑浸出剂的浓度、PH值、温度等因素，可以提高铜的溶解度，提高浸出效果。
另外，采用电积法进行反萃可以进一步提高铜的回收率，但在低品位铜矿中，电积法的应用效果有限。
因此，如何进行电积工艺的改进和创新，提高反萃电积的效果，是关键问题之一。
针对低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的设备改造和技术创新，一种可能的解决方案是采用连续流程，结合不同的设备和技术手段，以提高提取效率和降低能耗。
例如，引入压力浸出技术，增加浸出时的压力，有利于提高铜矿的溶解度和反应速度。
同时，结合离子交换技术和萃取技术，可以进一步提高铜的回收率。
此外，可以优化电积工艺，采用间歇电积或者控制电流密度等方式，提高电积效果。
此外，还可以考虑与其他领域的新技术结合，以进一步提高低品位铜矿的提取效率。
例如，膜技术在铜提取中有着广泛应用的潜力，通过膜分离可以实现对铜离子的选择性回收，提高铜的浓度和纯净度，降低能耗和成本。
同时，利用生物工程技术，可以通过微生物的作用加速浸出反应，从而提高提取效率。
在设备改造和技术创新的过程中，还需要加强与相关科研机构和企业的合作，共同攻克技术难题。
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的碳排放及减排策略
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的碳排放及减排策略引言：随着全球资源的日益稀缺，对于低品位铜矿的开采和处理成为矿山业面临的一个重要挑战。
其中，低品位铜矿的浸出萃取反萃电积法被广泛应用于提取铜金属。
然而，这种方法所带来的环境问题也亟需解决，尤其是碳排放。
本文将探讨低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的碳排放问题，并提出减排策略。
一、低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的碳排放问题1.1 介绍低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的原理与过程低品位铜矿浸出萃取反萃电积法是一种将铜离子从矿石中溶解提取的技术。
具体过程包括浸出、萃取、反萃和电积等多个环节。
这个过程需要大量能源输入，从而产生了大量的碳排放。
1.2 讨论低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的碳排放来源低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的碳排放主要来自以下几个方面：首先，能源消耗是碳排放的主要来源。
这个方法需要高温高压和大量电能，而这些能源的生产和消耗都会释放大量的二氧化碳。
其次，所使用的化学药剂也会产生碳排放。
这些药剂在生产和运输的过程中都会消耗大量能源，使得碳排放量增加。
此外，废水的处理过程也会产生大量的温室气体。
废水中的有机物在处理过程中会分解产生二氧化碳，进一步增加碳排放。
二、低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的碳减排策略2.1 推广清洁能源的应用推广清洁能源的应用是减少碳排放的一种有效方法。
可以使用可再生能源，如太阳能、风能等，来替代传统的能源输入。
这样既可以降低碳排放，又可以减少对矿石资源的依赖。
2.2 优化工艺流程通过优化工艺流程，可以减少能源的消耗，从而减少碳排放。
可以采用高效的设备和工艺，降低能源的使用强度。
同时，对废水处理过程也需要进行优化，减少有机物的分解产生的二氧化碳。
2.3 循环利用化学药剂化学药剂的使用也是碳排放的一个重要来源。
可以通过循环利用化学药剂，减少其消耗量。
在使用过程中，对废弃物进行处理和回收利用，从而降低碳排放。
2.4 加强废水治理废水处理过程中产生的温室气体可以通过加强废水处理工艺来减少。
德兴铜矿湿法炼铜工艺现状及存在问题
德兴铜矿湿法炼铜工艺现状及存在问题刘久清(中南大学冶金科学与工程系,湖南长沙 410083)摘要:江西铜业公司德兴铜矿采用堆浸-萃取-电积工艺从废矿石中回收铜资源。
生产实践表明,采用该工艺回收铜,投资少,见效快,而且能减轻酸性废水对环境的污染,但工艺中也存在一些需要改进的地方。
关键词:德兴铜矿;湿法炼铜;工艺;问题中图分类号:T F 803.2;T F 811 文献标识码:A 文章编号:1009-2617(2001)03-0123-04收稿日期:2001-02-06作者简介:刘久清,1974-,男,江西广丰人,助理工程师,在读硕士研究生,主要从事湿法冶金研究。
引言德兴铜矿是我国最大的露天铜矿,在多年的开采过程中,已产生铜质量分数在0.25%以下的废石共9.7亿t ,均堆积在废石场。
其中的金属铜约80万t [1]。
这些废石中的铜目前无法用常规选、冶工艺经济回收。
根据国外的先进经验,采用堆浸—萃取—电积工艺至少可从中回收20%～30%的铜[2]。
德兴铜矿建设的应用堆浸—萃取—电积工艺的堆浸厂已于1997年10月正式投产,设计规模为年产电铜2000t ,是目前我国最大的采用堆浸—萃取—电积工艺回收铜的堆浸厂。
几年的生产实践表明,采用此工艺从废石中回收铜,投资少,见效快,而且对环境无污染,但从技术角度说,在某些方面还存在一些问题,尚需进一步解决。
1 德兴铜矿湿法炼铜工艺现状及问题德兴铜矿堆浸厂从废石中回收铜采用堆浸—萃取—电积工艺,其流程如图1所示。
1.1 浸出工艺生产现状及问题湿法炼铜工艺中,浸出是很重要的一道工序。
从矿石中浸出铜的方法很多,如按浸出方式分有搅拌浸出,堆浸,就地浸出,薄层浸出,加压浸出和细菌浸出;按浸出体系分有硫酸浸出,氨浸出,氯化物浸出,氯化物 硫酸浸出和硝酸浸出等[3]。
铜浸出率的高低是影响最终电铜产量的关键。
德兴铜矿祝家废石场位于采场南面,所堆矿石以难浸的硫化矿为主,采用堆浸方式回收铜,浸出过程主要借助于氧化亚铁硫杆菌的氧化催化作用。
新型低品位铜矿浸出萃取反萃电积法工艺的开发和应用
新型低品位铜矿浸出萃取反萃电积法工艺的开发和应用引言：随着全球经济的快速发展和科学技术的不断进步，铜作为一种重要的金属资源，对于社会经济的发展起着至关重要的作用。
然而，传统的铜矿开采和加工方法面临着一系列的挑战，例如矿石资源日益减少、品位逐渐降低、环境问题日益突出等。
因此，为了提高低品位铜矿的综合利用率和环保性，新型低品位铜矿浸出萃取反萃电积法工艺应运而生。
一、新型低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的概念和原理1.1 概念：新型低品位铜矿浸出萃取反萃电积法（以下简称“新工艺”）是指通过将低品位铜矿矿石浸出、萃取得到含铜溶液，然后通过反萃和电积的方式分离纯铜金属，并经过多次循环利用从而提高利用效率的一种技术方法。
1.2 原理：首先，将低品位铜矿石进行浸出过程，通过浸出剂与铜矿石的物理化学作用，使铜矿石中的铜离子溶解到浸出液中。
然后，利用萃取剂与浸出液中的铜离子的选择性萃取作用，使铜离子进一步富集。
接着，通过反萃过程，将铜离子从萃取液中分离，得到含铜溶液。
最后，通过电积方法，在电解槽中将含铜溶液中的铜离子还原成纯铜金属，并沉积在阴极上。
二、新型低品位铜矿浸出萃取反萃电积法工艺的开发2.1 工艺条件的优化：为了提高新工艺的效率和经济性，需要对各个步骤中的工艺条件进行优化。
例如，在浸出过程中，可以调整浸出剂的浓度、温度、浸出时间等因素，以提高浸出率和减少杂质的溶解。
在萃取过程中，选择合适的萃取剂和反应条件，以提高铜离子的富集度。
在反萃过程中，优化反萃剂的选择和反应条件，以实现高效的分离。
在电积过程中，调整电流密度、温度、电解液组成等参数，可有效控制沉积速率和纯度。
2.2 新技术的引入：随着科学技术的进步，一些新技术在新工艺中得到了应用。
例如，在浸出过程中，可使用微生物浸出技术、超声浸出技术等，以提高浸出效果。
在萃取过程中，可利用离子液体和有机相剂量分配等新技术，提高萃取效率和选择性。
在反萃过程中，可引入膜分离技术、离子交换膜技术等，实现更高效的分离。
中国低品位铜矿的浸出-萃取-电积技术现状与前景
第6卷第5期有色金属矿产与勘查V ol.6,No.51997年10月 GEOL OGICAL EX P L ORATION FOR N ON -FERROUS METALS Oct.,1997 收稿。
中国低品位铜矿的浸出-萃取-电积技术现状与前景王成彦 詹惠芳(有色总公司北京矿冶研究总院冶金室 北京 100044)摘 要 采用浸出-萃取-电积工艺处理难选低品位氧化铜矿,可产出高质量的1#阴极铜。
本文对该工艺在中国的应用情况及投资和效益等作了简单的阐述。
关键词 湿法炼铜 低品位铜 溶剂萃取铜的浸出-萃取-电积(L-SX-EW)技术于1968年在美国亚利桑那州蓝鸟(Bluebird)公司首次实现了工业应用,近年来取得了长足的发展。
我国第一个铜浸出-萃取-电积试验工厂于1983年由我院设计成功并在海南投入运转,但在此后的近10年间,这项在低品位铜矿的处理中极富发展前途的技术并未在我国铜冶金工业中发挥实质性的作用。
直至90年代,由于引进了国外特效铜萃取剂及浅池式混合澄清器的开发成功,我国铜溶剂萃取技术才取得了较大进展,生产能力已接近2万吨/年。
近几年的发展表明,它所具有的低投资、低成本、高效益、无污染以及所处理的是传统选冶工艺不能经济回收的铜资源的特点,使其在我国铜工业生产中占据了重要一席。
1 国内L -SX -EW 工厂的特点及概况低品位铜矿包括难选低品位氧化铜矿、氧化-硫化混合矿、低品位硫化铜矿及含铜废石等铜资源,用传统选冶工艺无法经济处理回收。
这类铜资源在我国的分布很广,具有矿床分散、点多、量少的特点,被以往勘探工作忽略或被列为呆矿,储量不清。
这决定了我国铜溶剂萃取工厂的规模以中小型为主的特点。
我国又是一个铜紧缺国家,铜的自给率约50%左右。
据预测,到2000年我国铜的需求量为140万吨。
按目前的生产水平推测,届时铜的缺口将达60万吨。
国内阴极铜的短缺及铜市场的刺激,促使国内众多L-SX-EW 厂蓬勃发展。
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法设备的安全生产控制
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法设备的安全生产控制随着工业化进程的推进以及社会对铜的需求日益增长，低品位铜矿的开采和浸出萃取技术得到了广泛应用。
其中，浸出萃取反萃电积法被广泛认可为一种高效、低能耗的铜生产工艺。
然而，该工艺的实施涉及到一系列设备和步骤，安全生产控制就显得尤为重要。
本文将从设备安全、生产控制和安全培训等方面，探讨低品位铜矿浸出萃取反萃电积法设备的安全生产控制的重要性和具体措施。
一、设备安全1. 设备选型：在选择设备时，应确保设备符合国家标准和相关法规，并有着良好的质量和安全记录。
同时，要根据生产工艺的特点，选择适当的设备型号和规格。
设备选型时，应注意选用具有自动化控制功能的设备，以降低操作风险。
2. 设备维修和保养：设备的定期维修和保养对于确保生产线的正常运行至关重要。
运行前、运行中和运行后，都要进行必要的检查和维护工作。
特别是对于设备的易损部件，如搅拌器、泵和阀门等，应进行定期更换，确保设备的稳定性和安全性。
3. 设备应急措施：针对设备故障和事故，应制定相应的应急预案，并配备相应的应急设备和器材。
员工在日常工作中应熟悉应急措施，并经常进行应急演练，提高应对突发事故的能力和反应速度。
二、生产控制1. 生产计划管理：制定合理的生产计划，避免过度或不足的生产量。
通过合理的调度，提高生产效率，减少对设备的负荷，降低设备事故的发生概率。
2. 工艺参数控制：掌握核心的生产工艺参数，确保其在规定的范围内稳定运行。
对于液位、温度、压力等关键参数，要进行定期监测和检测，并及时调整。
对于有异常情况的参数，要立即采取措施并做好记录。
3. 安全生产意识：员工的安全意识培养是安全生产的基础。
要定期开展安全教育培训，提高员工对安全意识和操作规程的理解。
对于从事现场操作的员工，要强调操作规程的重要性，并严禁违规操作。
4. 安全检查和隐患排查：定期进行设备和现场的检查，发现问题及时处理，消除安全隐患。
同时，建立健全的隐患排查制度，并落实责任到位，确保问题能够及时解决。
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的成本控制和效益分析
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的成本控制和效益分析随着全球经济的发展和人们对铜需求的增加，低品位铜矿资源的开发与利用成为了一个重要的课题。
在低品位铜矿浸出萃取反萃电积法中，成本控制和效益分析是至关重要的因素。
本文将对低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的成本控制和效益进行深入分析。
首先，我们来探讨低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的成本控制。
在这种工艺中，主要成本包括矿石破碎、浸出萃取、反萃电积等环节。
为了降低成本，首先需要采用合适的破碎技术，使矿石的破碎能耗和破碎损失降到最低。
其次，在浸出萃取环节，要设计合理的反应体系和提高浸出效率，以减少浸出剂的消耗和浸出时间。
同时，选择高效的萃取剂和设计合理的设备，可以降低萃取环节的操作成本。
在反萃电积环节，合理选择反萃剂和电积工艺条件，可以降低反萃电积的耗电量和化学品成本。
此外，注重能源的综合利用和废水、废气的资源化处理，也是降低成本的重要手段。
其次，我们来分析低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的效益。
这种工艺的主要效益来自两个方面：资源利用和经济效益。
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法可以充分利用低品位矿石资源，提高资源的综合利用率，减少对高品位矿石的需求，从而延长矿石资源的寿命。
同时，该工艺还可以减少对环境的影响，降低废水排放和废弃物产生。
从经济效益来看，低品位铜矿浸出萃取反萃电积法可以显著降低生产成本。
相对于传统的浸出萃取工艺，反萃电积工艺在能源消耗和化学品成本上具有优势，可以降低生产成本，提高企业的竞争力。
此外，该工艺还可以提高铜的回收率，增加企业的产出。
然而，低品位铜矿浸出萃取反萃电积法也存在一些挑战。
首先，由于低品位矿石中的掺杂物较多，浸出萃取的效率并不高，需要进一步改进浸出剂的组成和操作条件，确保铜的有效浸出。
其次，反萃电积工艺的稳定性和可靠性也是一个关键问题，需要严格控制工艺参数，避免出现电积异常和质量问题。
另外，低品位铜矿浸出萃取反萃电积法对设备和技术的要求较高，需要投入大量的研发和设备更新，增加了企业的投资风险和成本。
复杂低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的工艺优化研究
复杂低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的工艺优化研究随着资源的逐渐枯竭，高品位的铜矿资源逐渐减少，这导致了更多的企业开始关注复杂低品位铜矿的开采与提取。
复杂低品位铜矿浸出萃取反萃电积法是一种常见的提取铜矿的工艺方法，可以很好地解决资源短缺的问题。
然而，由于其工艺复杂性和低品位铜矿的特殊性，仍然存在一些优化的问题。
本文旨在对复杂低品位铜矿浸出萃取反萃电积法进行研究，从而进一步优化其工艺流程。
首先，我们需要对复杂低品位铜矿的化学成分进行分析。
通过这些分析，我们可以了解铜矿中的主要成分及其浓度。
同时，还需进行矿石的物理性质测试，比如矿石的颗粒度、硬度等。
这些信息将有助于我们确定最佳的工艺参数和设备选择。
在浸出阶段，我们可以通过调整浸出剂的浓度、温度和浸出时间来提高铜的溶解率。
此外，可以添加一些促进剂，如氧化剂和酸性溶液，来改善浸出效果。
此外，要控制好反应系统的pH值，以避免铜的沉淀和浮游。
对于萃取和反萃过程，可以使用有机提取剂。
根据矿石中铜的性质，选择适当的有机提取剂，并确定最佳的液相体积比和提取时间。
同时，还需要考虑有机相和水相的分离效果，以防止铜的损失。
在电积过程中，我们可以优化电流密度、温度和电积时间来提高铜的电积效率。
此外，还需考虑电积液的成分及其浓度，以控制电积过程中的物质传递和阻垢效应。
此外，需特别关注工艺过程中的环保问题。
铜矿浸出萃取反萃电积法过程中会产生大量的废水和废渣，其中可能含有对环境有害的物质。
因此，在进行工艺优化时，需考虑降低废水和废渣的排放，采用清洁生产技术来减少对环境的影响。
最后，我们还需要进行实验研究和工艺仿真模拟。
通过实验，我们可以验证理论计算的可行性，并找出可能存在的问题和不足之处。
而仿真模拟则能够更好地预测工艺过程中的变化和优化效果。
总之，复杂低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的工艺优化研究是一个复杂而有挑战性的任务。
通过对矿石的性质和化学成分进行分析，确定最佳的工艺参数，优化浸出、萃取和反萃过程，并关注环境保护问题，我们可以提高铜的浸出萃取反萃电积法的效率和产量。
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法设备的运行优化和管理
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法设备的运行优化和管理一、引言低品位铜矿是指铜矿石中含铜量较低的矿石，通常经过浸出、萃取、反萃和电积等工艺过程，从中提取出铜。
在这一过程中，设备的运行优化和管理对提高铜矿的浸出效率、提高铜回收率、降低生产成本具有重要作用。
本文将探讨低品位铜矿浸出萃取反萃电积法设备的运行优化和管理的相关问题。
二、设备运行优化1. 设备参数优化铜矿浸出萃取反萃电积法设备中的各项参数对铜矿提取的效果有着重要影响，因此需对各项参数进行优化。
首先，针对低品位铜矿的特点，应根据其矿石性质来调整浸出剂的浓度、PH值以及反萃剂的配比等参数，以实现最佳的铜提取效果。
此外，还需根据不同的矿石含铜量和浸出反应情况调整浸出时间和温度等操作参数，以提高浸出效率。
综上所述，设备参数的优化可通过实验和实际生产情况的反馈来不断进行调整，以达到最佳的运行效果。
2. 优化反萃电积过程反萃电积过程是低品位铜矿提取中的关键环节，其优化对于增加铜回收率具有重要作用。
在反萃电积过程中，应注意电解槽的设计与维护，以保持电解槽的稳定运行。
同时，电解槽中的电流密度、温度、PH值等参数也需进行适当的优化调整。
此外，还应注意反萃剂的选择与使用，以达到最佳的反萃效果。
通过这些优化措施可以降低生产成本，提高铜回收率。
三、设备管理1. 定期检查与维护低品位铜矿浸出萃取反萃电积工艺设备需要定期进行检查与维护，以确保设备的正常运行。
检查内容包括设备的压力、温度、流量等参数的监测，以及设备的密封性、连接情况的检查。
对于发现的问题，需及时采取相应的修复与调整措施，以防止设备故障影响铜矿提取过程。
2. 健全的操作规程低品位铜矿浸出萃取反萃电积法设备的操作流程应制定相关的操作规程，并进行培训和宣传，以确保操作人员熟知操作流程及相关注意事项。
操作规程应包括设备启动、停止、紧急情况应对等方面的内容，以提高设备的操作稳定性和可靠性。
3. 严格的质量控制低品位铜矿浸出萃取反萃电积工艺的质量控制对于提高铜回收率具有重要意义。
赞比亚某湿法炼铜厂萃取-电积车间生产实践
表 １ ２００６～２０１４ 年 赞 比 亚 某 湿 法 炼 铜 厂 萃取车间生产技术指标及消耗指标情况
时间
２００６ ２００７ ２００８ ２００９ ２０１０ ２０１１ ２０１２ ２０１３ ２０１４
萃取率 （％）
９０．３５ ９１．２３ ９１．８１ ９１．１０ ８９．７０ ９１．５１ ９１．３２ ９３．３７ ９２．２０
到 ２０１２ 年 初 生 产 运 行 ６ 年 之 后 ，８０％ 的 电 解 槽 槽体已出现不同 程 度 的 腐 蚀 穿 孔 现 象。 含 高 酸、高
尤其是萃取－电积车间，近年来由于各种问题，导致 铜的电解液大量从 穿 孔 处 渗 出，不 仅 使 槽 体 腐 蚀 破 铜萃取电积生产产量、生产技术及消耗等指标波动、 坏的更加严重，还造成了铜金属和硫酸的损失，以及
第 ３４ 卷 第 １ 期 ２０１８ 年 ０２ 月
有 色 矿 冶 犖犗犖－犉犈犚犚犗犝犛 犕犐犖犐犖犌犃犖．№１ Ｆｅｂｒｕａｒｙ２０１８
文 章 编 号 ：１００７－９６７Ｘ（２０１８）０１－４２－０５
赞比亚某湿法炼铜厂萃取－电积车间生产实践
李 杰
（赞比亚谦比希湿法冶炼有限公司，谦比希 ２２８８０，赞比亚）
萃取是现代铜湿法冶金的核心。正是由于萃取 技 术 的 改 进 才 使 铜 的 湿 法 提 取 得 以 发 展 ，而 且 ，萃 取 及反萃在整个流程中起到承上启下的作用 。 ［２］ 可 以 说 萃 取 技 术 、条 件 的 好 坏 ，是 检 验 一 个 铜 湿 法 厂 能 否 有 效 运 行 ，进 而 取 得 良 好 经 济 效 益 的 前 提 。
关 键 词 ：赞 比 亚 ；铜 ；萃 取 ；电 积
中 图 分 类 号 ：ＴＦ８１１ 文 献 标 识 码 ：Ａ
铜萃取-电积的操作过程及注意事项
铜萃取-电积的操作过程及注意事项(总4页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除铜萃取－电积的操作过程及注意事项2010-9-1 14:07:31 浏览：1243次我要评论[导读]本文从两方面陈述了铜萃取－电积的操作过程及注意事项。
一、铜萃取过程萃取设备一般采用多级逆流混合澄清器。
萃取参数，如萃取级数、有机相中萃取剂的浓度、在混合室中两相接触时间，在澄清室的分相时间、两相的相比等均由试验选定。
萃取效率决定于萃取体系的性质和设计的混合澄清器的级效率。
在萃取体系一定时，主要看设备的设计水平高低和加工的质量状况。
铜萃取过程中两相的流向和过程可由图1来说明。
图1 铜萃取过程示意图由图1可知，铜浸出液与有机相在混合澄清器中作逆向运动。
铜浸出液自第1级的混合室底部进入，与第2级澄清室溢流而来的有机相混合，实现萃取；搅拌不仅使两相混合均匀，而且将混合液体排往澄清室，让两相静置分层。
铜浸出液经第1级混合萃取，与有机相混合后被排往第1级澄清室分层，再由第1级澄清室底部进入第2级混合室，如此渐进，直到第4级的澄清室底部排出，成为萃余水相，返回作堆浸的溶浸液。
贫（新）有机相从第4级混合室进入，与经过几级萃取的铜浸出液逆流混合后，排往第4级澄清室静置分层，再溢流进入第3级混合室，如此渐进，直至第1级澄清室成为饱和有机相排出，经洗涤后再进行铜的反萃取。
反萃取的操作如同萃取；所不同的是在萃取中，铜浸出液作连续相，有机相作分散相，而在反萃取时，有机相作连续相，而水相（反萃液）作分散相。
在铜的萃取与反萃取操作中应该注意下列事项：（一）保持界面的稳定性。
萃取过程的恶化，通常是界面的不正常反映在先。
运行中如发现界面不稳，必须找出原因，调整萃取参数，努力维护界面的稳定性。
（二）为了防止产生第三相，铜浸出液中的含固量应小于2×10－5，一般应经检查过滤。
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的资源综合利用研究
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的资源综合利用研究摘要：低品位铜矿资源是一种重要的矿产资源，然而其提取和利用一直面临着困难。
本文针对低品位铜矿浸出萃取反萃电积法进行了深入研究，探索了其资源综合利用的潜力和可能性。
通过实验和分析，本文发现该方法可以有效提取铜矿中的铜元素，并通过电积法将其从电解液中回收，同时实现了其他贵金属元素的回收利用。
本文的研究对解决低品位铜矿资源难题具有重要意义。
1. 引言低品位铜矿资源由于其含铜量较低，一直以来都存在提取和利用方面的困难。
传统的提取方法一般采用熔炼和浸出的方式，然而这些方法存在着能耗高、污染环境等问题。
近年来，浸出萃取反萃电积法被广泛研究和应用，其具有提取效率高、节约能源、环保等优势。
2. 方法与实验本研究选取了一种低品位铜矿作为实验对象，采用浸出萃取反萃电积法进行实验。
首先，通过酸浸出的方法将铜矿中的铜元素溶解出来，然后使用有机溶剂进行反萃，将铜元素从有机溶剂中提取出来。
最后，通过电积法将铜元素从电解液中回收，并进行其他贵金属元素的回收利用。
3. 结果与讨论经过实验和分析，我们发现采用浸出萃取反萃电积法能够有效提取铜矿中的铜元素。
具体来说，浸出法可将铜矿中的铜元素溶解率达到80%以上，反萃法可将溶解的铜元素从有机溶剂中提取出来。
电积法在实验中也取得了较好的回收效果，铜元素的回收率可达90%以上。
此外，实验还发现该方法也可以同时回收利用其他贵金属元素，如金、银等。
4. 资源综合利用的潜力与意义通过本研究，我们发现低品位铜矿浸出萃取反萃电积法具有巨大的资源综合利用潜力和意义。
首先，该方法能够提高铜矿的提取效率，减少能源和环境的浪费。
其次，通过电积法的回收利用，可以实现铜元素和其他贵金属元素的有效回收，提高资源的综合利用率。
最后，该方法的应用还可以促进低品位铜矿资源的开发和利用，为矿产资源产业的可持续发展提供支持。
5. 研究局限与展望本研究虽然取得了一定的实验结果，但仍然存在一些局限性。
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法中的设备运行与维护
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法中的设备运行与维护随着资源的日益匮乏，对于低品位铜矿的开采和提取越来越成为了人们关注的焦点。
在低品位铜矿的处理过程中，浸出-萃取-反萃电积法被广泛应用，这种方法通过将铜从矿石中提取出来，并经过一系列的工艺处理最终得到纯铜。
在整个流程中，设备的运行和维护起着至关重要的作用。
本文将重点介绍低品位铜矿浸出萃取反萃电积法中设备的运行与维护。
首先，针对低品位铜矿的浸出过程，我们需要关注的是浸出槽的运行和维护。
浸出槽是将矿石与化学试剂进行反应的地方，必须保持正常的温度、搅拌和流动状态。
设备的运行人员需要定期检查浸出槽的搅拌器、加热和冷却系统以及流动管道是否正常工作，并随时检查反应物料的pH值和浓度。
此外，设备的维护人员还需要关注浸出槽的磨损情况，及时更换磨损严重的部件，以确保设备的正常运行。
其次，对于铜离子的萃取过程，我们需要关注的是萃取槽的运行和维护。
萃取槽是将铜离子从浸出液中分离出来的关键设备。
设备运行人员需要保持萃取液和浸出液之间的良好接触，通过定期检查搅拌器、进出口阀门和流动管道的运行情况，以及监测萃取液的温度、pH值和浓度。
维护人员在设备停机维修时，应及时清洗萃取槽，以清除沉积物和杂质，确保萃取槽的顺畅运行。
在反萃过程中，设备运行人员需要关注反萃槽的运行和维护。
反萃槽是将铜离子从萃取液中脱离出来的设备。
设备运行人员需要定期检查搅拌器、进出口阀门和流动管道的运行情况，监测反萃液的温度、pH值和浓度，以确保反萃槽的正常工作状态。
维护人员在停机期间应清洗反萃槽，清除沉积物和杂质，保持设备的良好工作状态。
最后，设备的维护人员还需要关注电积槽的运行和维护。
电积槽是将萃取液中的铜离子还原成纯铜的设备。
设备运行人员需要定期检查电积槽的电源系统、温度控制系统和流动管道的运行情况，并监测电积液的温度、pH值和浓度。
维护人员在设备停机时，应清洗电积槽，清除沉积物和杂质，以确保设备的长期有效运行。
电积铜普遍存在的问题
电积铜普遍存在的问题①低电流密度几乎所有工厂的电积电流密度均在150m2/A 以下。
比以前国外通用电流密度300m2/A 低了许多。
结果是槽能力低，电解焦耳热量不能利用，致使阴极铜晶粒较粗。
②电解液均无加温受自然影响，特别是在昼夜温差较大的地区，电解液温度波动很大。
到冬天气温太低，往往造成电解铜表面疙瘩较多，甚至出现须状疙瘩。
更由于没有热水，从电解槽内提出的阴极铜用冷水冲洗，出厂的电解铜常常带有硫酸铜，因而导致电解铜杂质（如Pb、S 等）含量超标。
③电解液几乎没有质量控制很多工厂没有电解液杂质定期分析。
因而那些杂质超标，什么时候该补加钴，一概不清楚，结果电解铜质量未能有效控制，电解铜质量全然处在侥幸之中。
④影响电解铜质量的一个重要因素如何减少有机物在电解铜中的夹带。
许多工厂富铜电解液只设有缓冲池和砂滤池，但往往数月不清洗砂滤池，致使砂滤池形同虚设。
因而造成电解槽的电解液夹带有机相严重，其后果是在阳极析氧时，有机物被带出，污染电解铜表面。
严重时被电解铜包裹。
有机相超标是我们这种工艺生产的电解铜要特别控制的一项杂质。
目前，我们开发的气浮塔，对进一步减少电解液有机相夹带有很好作用。
⑤始级片短路迄今为止国内所有此类工厂始极片生产全部手工操作，初次下槽的始极片不平，且缺乏刚性，因而极易造成短路。
⑥槽面管理较差。
短路及不导电现象时有发生，电流分布不均，产生烧板或反溶。
局部电流密度过高（槽电压增高）是造成电解铜气体含量增加大一个主要原因。
总之，以上几个方面的问题都会影响电解铜质量。
在铜的冶炼中，电解的应用有两个目的：（1）从含铜的溶液中提取铜；（2）从粗铜中提纯铜，即把铜从含有杂质的粗铜中分离出来。
前者通常称作电解沉积法（简称电积）；后者称粗铜电解精炼法（称可溶阳极电解）两者的主要区别如下：1、电解精炼使用的阳极是在电流作用下可以溶解的粗铜；而电解沉积使用的是不溶阳极（如Pb-Ag Pb-SbPB-Ca-Sn 合金），它只用来将电流传递到电解液以及供阴离子放电用，其自身并不发生电化学溶解。
浸出—萃取—电积法工艺实例
浸出—萃取—电积法工艺实例浸出—萃取—电积法工艺实例萃取法以主主要用于提取稀有金属。
由于萃取剂价格昂贵，故对铜的萃取工艺应用受到限制。
70年代以来，由于有机化学和石油化学工业的迅速发展，为制造和使用新型价廉、有效的萃取剂提供了条件，从而在铜的工业生产中采用萃取法成为可能。
溶剂萃取的显著特点是生产效率高、连续作业性强、适用于工业规模的生产、分离效果好、提取率高、操作简便、生产时“三废”少。
所以，近年来国外采取萃取法提铜的工业化生产逐年增加。
1968年美国亚利桑那州大牧场勘探和开发公司的兰乌矿，首先建成世界第一座铜的萃取—电积厂。
世界上铜的溶剂萃取—电积厂有十多座(表1)，这些厂所采用的萃取剂几乎都是Lix-64N。
表1 国外铜浸出—萃取—电积厂国铜产量，工厂处理原料投产日期备注家 t/a大牧厂勘探和开发公司兰世界第一座萃7000 氧化铜矿石稀硫酸浸出 1968 乌矿取厂巴格达德(亚利桑那州) 7000 氧化铜矿石稀硫酸浸出 19702+卡皮塔尔线材公司卡萨格Cu的萃取氨美 2500 铜屑和海绵铜的氨浸液 1970 兰德厂再生循环用从电介车间来的酸性萃取铜时需调SEC公司埃尔帕索厂 7000 Cu-Ni溶液 pH值国阿纳康达公司(美国蒙大36000 氨浸25%的硫化物精矿 1974 拿州) 采用乙稀稀释金属化学公司梅萨厂铜屑剂恩昌加联合公司坎松希矿 26000 氧化矿酸浸液 1977 赞比低品位氧化矿尾矿浸出三级萃取、二恩昌加联合铜矿公司 90000 1973 亚液级反萃普照达惠尔矿业公司 18000 氧化铜矿硫酸浸出 1977 Lix-64N 智国立铜公司丘基卡马塔矿 36000 氧化铜矿硫酸浸出 1977 189/e铜薄层两段浸出一段富液世界第一座薄利阿吉雷厂(C.P.A公司) 17000 1981.11 含铜5.5克/升层浸出厂秘氧化铜矿堆浸液含铜5三级萃取、三塞罗维尔德(米尼诺公司) 33000 1977 鲁克/升级反萃在国外由于环境保护的严格要求和氧化矿的普遍开采，对铜的溶剂萃取给予了广泛的注意和重视。
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的稳定性分析和控制
低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的稳定性分析和控制低品位铜矿是一种资源丰富，但含铜量较低的矿石。
为了提高铜矿的回收率和利用效率，矿山企业通常使用浸出和萃取反萃电积法进行提取。
本文将对低品位铜矿浸出萃取反萃电积法的稳定性进行分析和控制，并提出相应的改进措施。
首先，我们来了解低品位铜矿浸出和萃取反萃电积法的基本原理。
浸出是指将矿石经过酸浸出或氧化浸出等方式，使铜溶解于溶液中，形成铜离子。
然后，利用萃取反萃电积法，将铜离子从溶液中萃取出来，再通过反萃电积的方式，将铜沉积在电极上，得到纯铜。
然而，低品位铜矿的浸出和萃取反萃电积过程存在一些稳定性的挑战。
首先，低品位铜矿的含铜量较低，导致浸出过程中的反应速率较慢。
其次，铜矿中还可能含有其他杂质，如铁、硫等，这些杂质会干扰浸出和萃取反萃电积的过程。
最后，反萃电积的过程中，铜沉积的速率受到电流密度、温度和酸度等因素的影响，需要进行精确的控制。
为了解决上述问题，我们可以从以下几个方面进行稳定性的分析和控制。
首先，对于浸出过程中的反应速率慢的问题，我们可以考虑采用提速剂或调节浸出条件来加快反应速率。
例如，可以添加一些化学试剂，如硫酸、氯化铵等，来促进铜离子的溶解速度。
此外，可以调整浸出液的温度、浸出时间和搅拌速度等条件，以优化反应条件，提高浸出速率。
其次，对于铜矿中的杂质干扰问题，我们可以通过前处理的方式将杂质去除或降低其含量。
例如，可以采用矿石的预处理，如酸洗或氧化处理，来将部分杂质溶解或转化为易于去除的形式。
另外，可以使用萃取剂或络合剂来选择性地萃取铜离子，从而避免杂质的干扰。
最后，对于反萃电积过程中的铜沉积速率的控制，我们可以通过调节电流密度、温度和酸度等因素来实现。
较高的电流密度会加快铜沉积速率，但可能导致沉积不均匀或产生氢氧化铜的问题。
因此，需要在保证沉积速率的同时，注意电极表面的均匀性。
此外，合适的温度和酸度也会影响沉积的质量和速率。
可以通过实验和监控系统来精确地控制这些参数，以实现稳定的铜沉积过程。
关于电积沉铜过程中如何提高阴极铜质量研究
关于电积沉铜过程中如何提高阴极铜质量研究一、电积沉铜工艺简介氧化铜精矿通过硫酸浸出后，得到的CuSO4浸出液经过洗涤净化、萃取提纯和反萃等操作，得到洁净的含Cu2+在40-50g/L的CuSO4料液。
将合格的CuSO4料液通入电解槽内，阳极采用Pb-Sn合金板或Pb-Sn-Ca合金板，阴极采用不锈钢或纯铜始极片，向电解槽内通入2V左右的直流电流，CuSO4料液中的铜离子就会在阴极还原成为金属铜，阳极在电解时不发生化学反应。
经过一段时间的通电生产就会在阴极得到产品阴极铜（电积铜）。
对阴极铜，除了要求化学品位符合标准外，还要求有好的物理规格，即要求结晶均匀致密，表面光洁。
因为结晶粗糙的表面，会使许多杂质机械地夹杂在金属中，影响它的质量，而且表面容易被氧化。
电积沉铜过程的实质是一个动态平衡，在这个平衡体系中，任何一道工序的失调都将打破这个平衡体系的平衡，最终影响阴极铜的质量。
因此，想提高阴极铜质量就要从影响阴极铜质量的因素入手，本论文重在研究影响阴极铜质量的因素，从而来提高阴极铜的质量。
二、影响阴极铜质量的因素1.电流密度的影响电流密度的表达式为：Dk=I/S，我们常说的电流密度，一般指阴极电流密度，即单位阴极面积所流经的电流安培数。
电积沉铜的实质为一个电结晶过程，电结晶过程可分为两步，第一步是晶核的形成；第二步是晶核的长大。
这两个过程的速度决定着阴极铜结晶的粗细程度。
如果晶核的生成速度较快，而晶核生成后的成长速度较慢，则生成的晶核数目较多，晶粒较细。
反之晶粒就较粗。
也就是说在电积沉铜过程中，当晶核的生成速度大于晶核的成长速度时，就能获得结晶细致，排列紧密的阴极铜。
电流密度的大小就影响着电结晶的两个过程。
电流密度较低的条件下，已形成的晶核可以不断均匀长大，而新的结晶核则不易形成。
所以，在低电流密度下易得到粗晶粒结晶。
虽然结晶均匀，但却不致密，阴极铜较软。
电流密度较高的条件下，已形成的结晶核长大的速度就逐渐减慢而停止，促使形成新的结晶核，所以，高电流密度下，由于结晶核形成的速度较快，而易得到细晶粒的结晶。
刚果(金)某大型铜钴矿阴极铜生产实践
·技术与应用·刚果（金）某大型铜钴矿阴极铜生产实践■邹建华刚矿业股份有限公司 北京 100000摘 要：随着我国工业技术的不断发展，近年来对铜的需求量越来越大，市场需求量远大于生产产量，且对阴极铜产品质量要求越来越高，此次研究将结合实例，分析刚果（金）某厂生产的阴极铜质量不稳定的影响因素,在分析中发现此厂所生产的阴极铜中质量偶尔波动、结晶不够致密、板面粒子较多、铜板开裂等问题。
本文依附于此厂的实际生产情况提出改进措施,从根本控制生产过程,并稳定获得GB/T 467-2010标准的Cu-CATH-1 (A级铜)产品。
关键词：湿法；阴极铜；质量影响因素；瓜尔胶；节能引言铜湿法冶炼具有流程简单、过程组合方案多、生产成本低、规模灵活的优点。
我国国内铜矿资源较少，普遍品位较低。
在刚果（金）的铜钴矿资源具有铜钴品位高，氧化性高、多为地表矿方便开采的特点。
近年来，越来越多的中资企业开始在刚果（金）投资矿业开采项目。
目前萃取电积法生产高纯阴极铜较传统火法冶炼具有更节能、工艺更安全简洁的特点，越来越多的铜产品开始采用湿法冶炼制造。
电积技术在铜湿法冶金中占有非常重要的地位，但是由于生产中电积液质量经常会出现波动，比如萃取三相物夹带进入电积导致电积溶液不干净而容易生长粒子，电积液工艺指标控制不严格，导致电流效率较低，电积液杂质元素超标影响阴极铜质量，添加剂添加量、添加方式控制不当引起阴极铜结晶不够致密，引起质量不合格的一系列问题存在。
因此，非常有必要研究如何获取稳定优质的A级铜势在必行。
1.湿法冶炼工艺我厂采用来自选矿厂精矿车间的氧化铜精矿,来自焙烧硫酸厂的焙砂进行调浆，调浆液用萃取车间返回的萃余液，调浆后泵送至浸出槽进行浸出作业。
浸出后矿浆固液分离采用浓密+压滤脱水流程。
浓密及压滤后的液体汇入浓密机溢流自流入料液池。
浸出料液经过萃取反萃后的富铜液自流入电积车间低位循环槽，与贫铜液混合泵送入电解槽。