综合设备效率(说明稿)OEE
设备综合效率OEE的计算方法
OEE的计算方法OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。
本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。
本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。
计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。
OEE(设备综合效率)
间接 工数
直接工数 负荷时间
休止 损失
无作 业
实动工数 稼动时间
停止 损失
再作 业
净作业工数 净稼动时间
速度 损失
不良 损失
实作工数
价值稼动 时间
不良 损失
积极性
管理
人员
缩短工时 提高效率 轻松愉快
原料
改善材料 之种类用 量及供应
机器
尽量有效 使用每一 机器能力
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
工作简化的
者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标
量已达成而停止情况的时间
其
它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
案
例
某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上 班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间
各休息15分钟。 有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备 理论节拍为0.8分钟，在正常稼动时间内应生产575件， 但实际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟， 每天更换刀具及故障停机时间平均为20分钟。
时间稼动率=
负荷时间 – 停机时间 负荷时间
=
460 - 70 460
x100% =84.8%
性能稼动率=
理论节拍时间 x 投入数量 稼动时间
=
0.8 x418 390
x100% =85.7%
良品率=
投入数量 – 不良数量 =98%
投入数量
设备综合效率=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率
OEE=84.8 x 85.7 x 98 = 71.2
实际时间
t 1 + t 2 + t 3 +……………. t n N
OEE设备综合效率介绍
OEE设备综合效率介绍OEE的计算方式为：OEE = 设备利用率（Availability）× 性能率（Performance）× 质量率（Quality）设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，表示设备的运行稳定程度；性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，反映了设备运行速度和效率；而质量率则是指合格产品数量与实际生产数量的比值，代表了产品质量的好坏。
OEE的优点在于它同时考虑了设备的运行时间、性能和质量三个方面的指标，能够综合评估设备的整体生产效率，从而帮助企业发现生产过程中的瓶颈和问题，并及时采取改善措施。
另外，OEE还可以用来比较不同设备的生产效率，帮助企业选择合适的设备进行生产。
通过对OEE进行监控和分析，企业可以及时了解设备的运行情况，找出影响生产效率的问题和瓶颈，有针对性地进行改善和优化，从而提高设备的生产综合效率，降低生产成本，提升企业的竞争力。
因此，OEE在现代生产管理中具有非常重要的作用，是企业提高生产效率和管理水平的重要工具之一。
OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种广泛应用于制造业的关键绩效指标，它提供了一个全面的视角，帮助企业综合评估设备的生产效率。
通过OEE的监测和分析，制造企业可以更好地了解设备的运行状态，提高设备利用率、性能和产品质量，实现生产成本的优化和效率的提升。
首先，OEE可以帮助企业实现对设备利用率的提高。
设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，它反映了设备的运行稳定性和生产中断的程度。
通过对设备的实际运行时间进行监测和分析，企业可以及时发现设备的停机原因和频率，以便有针对性地采取措施进行改善，如提高设备的维护保养质量、减少设备故障率、优化生产计划等，从而提高设备的利用率，减少生产中断，提高生产效率。
其次，OEE还有助于提高设备的性能。
性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，它反映了设备的运行速度和效率。
设备综合效率(OEE)知识讲解
设备损失结构 休息时间
参考定义 •影响设备运转的时间==〉人的休息时间。 •生产计划规定的休息时间。
停 止 管理对外时间
时 间 计划停止之时间
•朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健 康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止 时间。 •计划的保全、改良保养时间。 •TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。
•实际产生附加价值的时间。 •生产良品所花的时间。
设备损失结构分析图
从6大损失到16大损失
生产活动中的16大损失
1
2
3
8大 设 备 损 失
4
5
6
7
8
9
10
5大 人 力 损 失
11
12
13
14
3大 原 材 料 与 能 源 损 失
15
16
设备故障
切换
切刀/工夹具的更换
开关机
小停机
速度损失
时
缺陷/返工
工厂计划停产
通过6大损失计算OEE
设备
六大损失
全效率计算
负荷时间
停
开动时间
机 损
失
净开动
速
时间
度
损
失
设备故障 安装调整
空转短暂 停机 速度降低
时间 开动率
=
开动时间 负荷时间
性能 开动率
=
实际生产量 理论生产量
有价 废 值开 品 动时 损 间失
加工废品
初期未 达产
合格 品率
=
合格品数量 加工量
设备综合效率OEE＝时间开动率×性能开动率×合格品率
3. 空转与短暂停机：设备空转和未预料到的(未计划的)小 于10分钟的设备停机
设备综合效率教材OEE资料
OEE（Overall Equipment Efficiency）
袁公确
设备的综合效率是体现了对于投资的设备具有的附加价值创出的能力.
目录
一、 设备 损失结构
二、 设备 综合效率的算出基准和术语定义
三、 设备综合效率的算出示例
四、 ＯＥＥ数据表填写
五、 ＯＥＥ改善步骤（STEP）
一、 设备 损失结构
9
现状 把握
（OEE数 据表填写收集）
A P
标准化 固化措施
8
4
C
7
设定 目标
D
6
5W2H，5W法
④ 性能效率 : 速度运转效率和纯运转率相乘得出的现场部门设备的利用度. 性能效率 = 速度运转效率 × 纯运转率 = 理论C/T × 生产数量 操作时间 × 100 (%)
⑤ 良品率 : 相对于投入的数量良品数量所占的比率. 良品是投入的数量中除去初期开始的不良, 工程内的不良, 不良修理品(再作业)后剩余的. 良 品 率= 良品数量 投入数量 – 不良数量 × 100 = 投入数量 投入数量 × 100 (%)
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
10:00-12:00 450侧板 12:00-14:00 14:00-16:00 16:00-18:00 18:00-20:00
⑥ 休止时间 : 作业时间中由于设备的非加动而引发的 LOSS时间 (与设备的机能无关 停止的时间) a、会议, 早会 : 作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间 (例 : 月例早会, 参加活动, 故障, 车间, 班长早会, 小组) b、 教育, 训练 : 公司认定的社内 ·外教育和训练必须参加而引起的设备停止时间 (例 : 社外教育, 社内教育, 预备役, 民兵训练等) c、 停电(断水) : 电力供给(断水) 中断引起的设备不能加动的时间 d、 待料 : 生产过程中由于资材的品质问题或资材供应异常引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间 （事前预估） ⑦ 停止时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能加动的时间 a、 机器故障 : 偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间 b、 换型 : 资材不良, 品质等偶然发生的因素或依据生产计划 Model 变更时发生的设备停止时间 c、 准备, 调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整, 整理, 清扫等相关的作业引发的停止时间 d、 瞬间停止, 空转 : 运输带上的制品阻塞，或者工作台上的加工品挂住的工程, 或检查装置自动 停止的时间 (故障和导致 问题发生原因 的清除, 插入, 开关 ON等简单操作原状的恢复) e、 资材不良 : 不良资材引起的投入前的选取 ·修理或生产过程中修正导致设备停止的情况 f、 不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成 不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备加动时间 g、 工程不均衡 : 前 ·后工程(或者前 ·后设备)中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的 生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间 h、待料：非预估性的物料短缺或物料出现品质不良造成停机。 j、 其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间 ⑧ 理论 Cycle Time : 设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间. ⑨ 实际 Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实际操作时得到的结果上平均使用的加动速度.
OEE的定义及计算方法
3. 负荷时间﹕设备应该正常运转的时间﹐为总投入时 间减去计划停机时间
(计算OEE1的分母)
OEE定义及计算公式
1.2. OEE计算中时间段的定义
4. 当机时间﹕指由于设备故障﹑模具故障﹑换模换线 ﹑暖机﹑换料等造成的生产停止时间。
• • 设备故障时间﹕因设备故障造成机器停机的总时间。 包含维修时间和调试时间﹐直至可正常生产 换线损失时间﹕机器因切换不同产品或为达成产品最 终特性而进行调整的总时间﹐包括从前一个产品停止 到新产品第一个良品产出所花费所有的时间 模具故障时间﹕因模具原因造成的停机的总时间 暖机时间﹕暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调 整运转﹑直至加工条件安定前所需要的时间
性能稼动率﹕
G.总产出量 H.理论周期时间 I. 实际周期时间 J. 纯稼动率=I*G/E K. 速度稼动率=H/I L.性能稼动率 (H * G / E)=J*K
良品率﹕
M.总的不良数 N.良品率 =(G – M) / G
_____ parts
_____ %
OEE1=F * L * N OEE=OEE1*C/A
1.5﹑ OEE计算公式
OEE(设备 综合效率) = 时间稼动率
x 性能稼动率 x
空 转 与 小 停 顿 速 度 降 低
良品率
OEE三大 要素对应 的损失
设 备 故 障
模 具 故 障
换 线 调 整
暖 机 损 失
不 良 件
OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
时间稼动率是指在出勤时间中实际开机用于生产的 时间的比率﹐它显示了设备故障﹑模具故障﹑换模 换线﹑调整等对设备利用率的影响
_____ % %
OEE定义及计算公式
设备综合效率(OEE)
监测诊断
定期修理
不定期检修
状况早期发现准确及时报告
突发修理
减轻负荷提高强度，提高可靠性
按故障后果决定适当的维修策略
技术改造以改善设备性能与精度
适当技术措施提高可维修性
故障根源诊断
27
改变设计，永久消灭故障
设备综合效率Level评价表
Level 1
1
突发 ·慢性故障并发
1
Level 2 大部分是偶发故障
❖ OEE要应用在一台机器上（视一条生产 线为一台机器也可）而不能应用在整个 生产车间或全厂上，这样才有意义。
16
理论速度和实际速度
理论Cycle Time : 设备制造公司提示的或者设备设置后 最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间（更新改造 后的设备按当前状态计算）。 实际Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实 际开动时得到的结果上平均使用的开动速度
设备综合效率（OEE ）
1. OEE的定义和作用 2. 如何收集OEE数据 3. OEE的计算和分析 4. OEE的改善活动 5. OEE的改善工具介绍
讲师：童晖
1
什么是OEE？
* O verall * E quipment * E fficiency
综合 设备 效率
OEE
OEE是一个独立的测量工具，它用来表 现实际的生产能力相对于理论产能的比 率。它由时间利用率，设备性能率以及 产品合格率指数三个关键要素组成
型号
产能（个/分 生产数量 ）
不良品
A
63
12600
180
B
60
12000
160
C
60
15000
150
OEE介绍及计算方法
OEE定义及计算公式
五﹑速度损失定义
速度损失时间分为两部分﹕ 1﹑速度降低 2﹑空转和小停顿 分别定义如下﹕ • 速度降低
机器操作中与理论速度的差异造成的损 失时间。 • 空转和小停顿损失
制程中由于小的停顿(比如断料)导致的 生产损失。
稼动时间(=负荷时间-停机时间)
时间稼动率 =
出勤时间
性能稼动率 = 理论周期*加工数量
稼动时间
为了区分速度降低﹑小停顿对性能稼动率的影响﹐将性能稼动率 拆分为纯稼动率和速度稼动率﹐分别表达速度降低的影响和小停顿的 影响。
OEE定义及计算公式
纯稼动率是指设备在稼动时间内﹐以一定速度保持稳定﹑连续运 转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或慢﹐即 使本身速度比较慢﹐但要看是否能在长时间内保持安定的速度运 转。所以可以衡量因小停顿引起的损失﹐或在每日报表上看不出 来之微缺损失。
性能 稼动 率
纯稼动率 =(实际周期时间×加工数量)/稼动时间×100%
=×
速度稼动率 =理论周期/实际周期×100%
速度稼动率是指速度的差﹐对设备应具备的能力﹐与实 际速度比率。也就是判断是否以规定的速度进行运转。如 果设备的速度降低﹐会有多少损失。
良品数
良品率 = 总产出量
OEE定义及计算公式
= 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率
OEE三大
设 备
模换暖 具线机
空速 转度
不 良
要素对应 故 故 调 损 与 降
件
的损失 障 障 整 失 小 低
停
顿
综合设备效率是从上述的时间性﹑性能﹑良率观察后得到的使 用有效率﹐来整体性进行设备评估的标准。
设备综合效率OEE
计算：可以简化为
OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%
OEE 的表述和计算公式一：
时间开动率 （反映设备 = 的时间利用
情况）
循环时间
/ 开机时间
=开机时间–故障停机时间– 设备调整时间
=应开机时间-计划停机时间
时间开动率 度量了设备 的故障、调 整等项停机 损失
设备综合效率 OEE
一、TPM 管理体系主张的设备管理与传统的设备效能度量管理的异同和利弊
TPM（全员生产维护）管理体系主张以设备综合效率来度量企业 TPM（全员生产维
的设备管理水平，是以提高设备的使用效率，开展设备管理，降 护）管理体系
低设备效能损失为目的。
传统的设备效能度 量方法
传统的设备效能的度量方法，采用设备完好率和故障率指标表 示，设备管理也是围绕保证设备的完好和控制设备的故障展开 的，不能全面反映设备使用效率情况。
算公式
时间开动率的计算 时间开动率=开动时间／负荷时间
（稼动率）
其中：
1
负荷时间=日历工作时间一计划停机时间一设备外部因素停机时
间；
开动时间=负荷时间一故障停机时间一设备调整初始化时间；
设备调整初始化时间包括更换产品规格、更换工装模具等活动所
用时间。
性能开动率=净开动率×速度开动率
其中：
净开动率=加工数量 X 实际加工周期／开动时间；
颈，并进行改进和跟踪，达到提高生产效率的目的，同时使公司
避免不必要的浪费。
例 1．设备负荷时间 a=100h，非计划停机 10h，则实际开动时间为 b=90h；在开动时
间内，计划生产 c=1000 个单元产品，但实际生产了 d=900 个单元；在生产的 e=900 个单
设备综合效率OEE的计算方法
OEE的计算方法OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。
本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。
本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。
计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。
设备综合效率(OEE)
设备综合效率(OEE)目录一、定义： (1)二、计算公式： (1)1.可用性： (2)2.效率： (2)3.良品率： (3)三、计算示例： (3)四、推荐目标值： (3)五、注意事项： (4)其实OEE（设备综合效率）这个指标，网上介绍的比较多，百度就有专门的词条解释和梳理。
今天小编是按照SMRP推荐的实践做法，给大家梳理一下。
对SMRP不熟悉的看官，请查阅本号相关的文章。
一、定义：OEE是衡量在计划运营时间段内设备可用性，效率和良品率的一个综合指标，通常以百分比表示。
OEE的指标多用于识别表现不佳的设备，从而进行优化和根本原因分析（RCA）的目的。
另外，OEE的指标一般需要维修，生产，工程等多个部门共同协作才能提高此指标的表现。
光靠维修部门是无法单独扛起这杆大旗的。
二、计算公式：OEE公式的第一层应该是都一样，都是包含三个分项指标的乘积，也就是可用性，效率和良品率。
OEE = 可用性 * 效率 * 良品率但是在每一个分项指标的计算上，不同的实践做法却有很大不同，现实中你会发现很多单位的计算方法都不一样。
很多情况是单位里所谓的哪个大神最早划了个道，以后的人就照方抓药了。
但的确很多算法不是很合理。
1.可用性：在讲具体公式之前，我们先梳理下设备的运行时间问题。
通常情况下，我们是把设备的运行时间分成两大类四小类。
两个大类就是设备能运行的时间段和不能运行的时间段。
在能运行的时间段内，又分成实际运行时间段和待机时间段。
待机是指设备可以运行，但是由于其他原因不需要运行，典型的原因比如没有订单，不需要运行。
在设备不能运行的大类下，可以细分为计划停机时间段和非计划时间段。
无论是哪个小类，它的前提是设备无法运行。
光看文字可能有点枯燥，我们用图来看一下。
我们按照上图的时间段区分示例，设备可用性的公式计算如下：设备可用性= 运行时间/总计划运行时间=运行时间/(日历时间-待机时间)大家可以看出来，设备可用性主要衡量的是设备本身的运行能力，这个指标一般主要由维修的团队来扛的，当然推行TPM的企业，这个是和生产团队一起来扛的。
设备综合效率OEE详解
设备综合效率OEE详解OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数。
其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：表一六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=410(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。
设备综合效率(OEE)
型号
A B C D
产能（个/分 ） 63 60 60 79
生产数量
12600 12000 15000 13790
不良品
180 160 150 188
设备 LOSS的构造和指标
设备
6大 LOSS
管理指标
作业时间
负荷时间
计划 维持
开动时 间
停止 LOSS
纯开动时间
速度 LOSS
价 值 不良 加动时间 LOSS
通过8大损失计算TEEP
设备
八大损失
利用率计算
负荷时间
计划停机 外部因素
设备 利用率
=
工作时间 开动时间
停
开动时间
机 损
失
净开动
速
时间
度
损
失
设备故障 安装调整
空转短暂 停机 速度降低
时间 开动率
=
性能 开动率
=
有价 废 值开 品 动时 损 间失
加工废品
初期未 达产
合格 品率
=
产能利用率TEEP=设备利用率×OEE
间
管理损失
运作损失
生产线管理损失
后勤和运输
测量和调节损失
能源损失
成
备品备件损失
原材料损失
本
联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010年 才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再 加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。
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OEE计算 – 举例
每周总工作时间
举例
7*24 hours = 168
可使用总工时
168 - 7*1 = 161
操作时间
计划内停工 = 1 小 时/天 机器故障 = 11.3 小时 换线= 80.5 小时
可获得的运作时间 = (161) - (91.8) =
161 - 91.8 = 69.2
机器运转时间
• 最后一件旧的好产品部件转换 • SMED行动 为第一件新的好产品部件的时 间 • 除机器故障或换线的所有计划 • 问题根源解决方法及业绩 外的停产 管理 • 由于节拍较标准节拍慢而造成 • 问题根源解决方法 的时间损失 • 在组装或调整中的损坏部件 • 问题根源解决方法
• 所有有缺陷的部件，包括线下 • 问题根源解决方法 返工
举例
还要监控 记录没有 记录在 案的停工时间
组长统计 工艺 ？？？？
物资根据 发料与收货的差异
质量缺陷
增值时间
可使用总工时-所有异常时间 计划物资科
• 在本例中，OEE测量手工记录的方法进行测量，这不能测算出未记录的停工时间。如设备上有设备运行时间，这部 分时间都会被列为计划外停机的时间里，但不管怎样都应主动降低这段时间。如果没有进行这种交叉检查的话， OEE数据可能会被高估 6
质量缺陷
机器故障 速度下降
计划外停 机
换线
过程品质
4
OEE计算 – 模型
六种重大损失降低机器效能说明
一班总工作时
可使用总工时
操作时间（停工时间 损失）
计划内停工*
机器故障 换线 计划外停工 速度降低 损坏
质量缺陷(一次合格率)
总体设备效能（OEE） = 可用时间 x 生产效率 x 质量
质量 可用时间 = (可使用总工时) - (窝工时间损失) (可使用总工时)
8
2. 换线
• 定义：由最后一件零件转入第一件新零件的运作，设备最后一个 良好的旧零件品到第一个良好的新零件间的时间
• 通过操作工统计，报班长 • 应对措施 – 运用SMED(快速换模)方法来缩短换线时间*（包括运转中更换 原材料） – 改善行动
通过使企业的库存强制减少到 某个既定目标，企业可以降低 水位，主动使暗礁浮出水面， 从而可以清除礁石或降低暗礁 高度
频繁故障 产品生产 线换线时 间长 高损坏率 计划外停 运行缓慢 产品质 机 量低下
库存水平
OEE衡量的是礁石的大小，说 明应该先从哪块暗礁着手处理
3
六种重大OEE损失
OEE时间损失分为6大类
– 如果因为进线部件和原材料的变化而导致损坏，从而需要进行 调整来补偿就要建立部件质量拒收的限制，并使供应商质量管 12 理也参与到此管理流程
6. 质量缺陷
• 定义：在线末或生产流程结束后出现的有缺陷部件
• 由人工记录拒收情况来测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该 部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失；假设 返工不在线内进行） • 应对措施
14
设备监控：即时稼动率=加工台数/设备台数 就是指百分之多少的机器正在加工
15
时间效率AE=设备加工时间/上班时间 质量合格率QE=合格数/加工数 速度效率PE=标准节拍/平均节拍 有效利用率=AE*QE*PE
16
机器运转时间 （速度损失）
增值 （缺陷损失）
劳动生产率* = (操作时间) - (速度损失) (运作时间) = （加工产品数量） - (缺陷数量) (加工产品数量)
* 计划内停工排除在OEE计算之外
5
在生产实践中测量OEE
实际现场测量方法应视具体情况而详细说明
数据来源 总时间 Total Time 可使用总工时 Available Time 未记录的停工时间 Unrecorded Downtime 机器故障 换线 计划外停工 速度降低 过程品质 计划内停工 标准 标准 剩余 组长统计 报修单 组长统计 计划物资科 生产科 生产科 生产科 生产科 生产科 生产科 计划物资科 数据提供
认识OEE（整体设备效能）
培训文件 2010年11月03日
0
OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能（Overall Equipment Effectiveness)
• 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里
• 统计各种时间浪费目的在于实现改进
OEE所涵盖的其他 时间损失
传统效率衡量方式 只计算了部分时间 损失
28.9 - 9.7 = 19.2
总体设备效能 = 43% x 42% x 66% =
12%
7
1. 机器故障
• 定义：由于机器故障而浪费的时间
• 由当班长根据设备报修单上开始、结束时间计算出来 • 应对措施 – 损坏时维修 – 操作员自己日常点检维护 – 分析数据记录和二八原则。采用系统化的源问题解决法来 确定问题的优先排序 – 计划统一安排维护、维修时间
* 虽然我们的目标是保持约10%的时间用于换线，但这里是为保证能比较和批量生产 9
3. 计划外停工
• 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损失 的时间（如停工时间少于5分钟，开工推迟/完工提前）
• 由操作员预定系统来测量 • 应对措施 – 班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间（“ 周期练习”） – 理解计划外停工的主要原因，实施有重点的根源问题解决 法
总时间损失
1
OEE用在何时?
OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施 – 限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设 备 – 利用率必须提高的昂贵设备（如注模设备、压铸设备和冲 压设备）
2
为什么在衡量OEE？
河水与暗礁的比喻
精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在 原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作
– 通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变化特征
– 运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以 及PDCA） – 向造成质量问题的有关人员反馈质量问题
13
损失记录方法概述
总结
损失类型 • 计划停产 • 机器故障 • 换线 • 计划外停产 • 速度降低 • 过程品质 • 质量缺陷 定义 改进措施 如何记录 • 手写登记表 • 手写登记表 • 手写登记表 • 手写登记表 • 节拍达成率 • 手写废品记录 • 手写返工和拒收 • 任何已计划的停产，如午餐。 • 无 • 机器停工检修 • 全部生产性维修（TPM）
– 明确确定工作时间标准
– 通过监控来记录的停工时间，不断提高数据准确性能
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4. 速度(节拍)降低
• 定义：由于机器运转速(节拍)度低于流程设计标准而造成的时间损 失
• 由PLC控制器衡量、生产件数/有效生产时间
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5. 过程品质
• 定义：工艺处理流程中，即“线上”即被查出的部件
• 由手写废品记录登记测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该 部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失） • 应对措施 – 了解损坏的原因及发生的时间和地点，然后运用5W2H解决办 法来解决 – 使用SMED技术来减少甚至消除设臵调整的必要，并实现标准 化的第一轮通过流程(持续改善)
43%
(161)
69.2 - 40.3 = 28.9
增值时间
计划外停工 = 27.4 小时 速度降低 = 12.9 小时
过程品质 = 0.3 小时 质量缺陷 = 9.4 小时
劳动生产率* = (69.2) - (40.3) = 42% (69.2)
质量 = (28.9) - (9.7) = 66% (28.9)