双导程蜗轮蜗杆在机床设计中的应用

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双线蜗杆在卧式车床的切削和加工技巧

3°～ 5°，相应加上螺纹升角，其背走刀方向后角为3°～5°，必须相应减去螺纹升角，纵向前角为0°，这样可获得较高的齿形精度和较低的表面粗糙度值。
装夹刀具采用水平装刀法，通常采用万能角度器找正车刀刀尖角位置，如出现偏差，可转动刀架或重新装夹，来调整刀尖角的位置。车削法向直廓蜗杆的精车刀两侧后角相等，均为3°～ 5°，纵向前角为0°，这样加工精度最高。但装刀时必须用可转动式刀杆装夹车刀，装夹刀具采用垂直装刀法，把可转动式刀杆的零位刻度线对准基线，然后装正车刀刀尖角，使其高于车床主轴轴线0.5mm左右并坚固，再根据螺纹升角的大小来确定车刀转过的角度。
图3 检测主轴的轴向窜动
图4 检测丝杠的轴向窜动
62 2019年第12期
冷加工
不正确，找出原因并解决。确定分线正确后装夹刀具移动小滑板使蜗杆车刀至划好的螺旋槽内，开始粗车蜗杆。
众所周知，在蜗杆加工中切削深度越大，切削面就越大，切削力增大，切削就越困难，极易产生打刀现象，如果采用分层左右赶刀法，就能有效避免这个现象。粗车时先用直进法车削一定的深度，再左右赶刀至两边所划的螺旋线，然后再往深车削，直至加工达到深度尺寸，第一条螺旋槽粗加工完成，把车刀移至第二条所划的螺旋槽内，按加工第一条的方法加工第二条螺旋槽并留0.2～0.4mm的精车余量，则蜗杆粗车完成。精车时应采用两顶的装夹方法，将小滑板刻度调整零位，先加工第一条螺旋槽的底径达到深度后，向前赶刀切削螺旋槽的左侧面，使其表面整体切削后，记住中滑板刻度。移动小滑板加工另一条螺旋槽的底径，用直进法切削使中滑板刻度与精车第一条螺旋槽的刻度相同，然后向前移动小滑板车削左侧面，直至小滑板向前移动为一个螺距（也可在小滑板上压一块百分表，根据百分表的读数值来确定小滑板的移动量，以保证分线的精度更高），则蜗杆螺旋槽的左侧面加工完毕。然后以同样方法加工螺旋槽右侧面，这样就能清除分线或赶刀时所产生的误差。用高速钢车刀精车蜗杆时要低速车削，由于切削深度和切削面积大，加工中极易产生“啃刀”现象，所以应仔细观察切削情况，合理选择切削用量，避免三面吃刀。控制主轴低速旋转要采用

蜗杆

双线蜗杆的两级优化设计双导程蜗杆蜗轮传动是一个方便的消隙机构，它可用于精密机械工具和导向装置。

目的是尽量减少蜗杆和齿轮之间的摩擦力。

约束条件包括蜗杆几何体，应力，位移和蜗杆的固有频率。

为了避免困难的三维优化问题，本文介绍一种两阶段优化方法。

第一级优化使用一个近似模型，在这阶段蜗杆的线程是近似的元素。

蜗杆和蜗轮的节圆直径、模数以及左右侧模块的差异是设计变量。

第二级优化使用真正的三维实体模型与连续螺旋线确定最佳形状的蜗杆线程。

实例表明这是可行的和有效的。

关键词：机械设计；双导程蜗杆；两阶段优化引言蜗轮蜗杆齿轮组是一个重要的机械传动机构，这一装置优点在于其较高减速比和紧凑的尺寸。

这一机构的缺点是功率的损失相对其他类型的齿轮组高。

工业上蜗杆蜗轮组主要用于减速器、导向和定位装置。

因为蜗杆蜗轮组几何性质和动力传输机构不同于其他类型的齿轮，很多运动学和接触蜗杆和蜗轮齿的研究已经进行了1–[7]。

由于近年来高科技产业的蓬勃发展，对精密的机器和精密的制造工艺的需求迅速增加。

精确定位的切割工具或工件的关注重点精密机械制造工艺。

在机械领域精密齿轮和滚珠丝杠实现这些目标的关键部件。

但是众所周知，即使在最高级别的精密齿轮中齿间间隙仍不能消除。

反弹是影响定位精度的主要因素之一。

黑尔和斯洛克姆[ 8]提到一些美国隙设计专利。

其中之一是用于蜗轮蜗杆齿轮传动。

其设计理念是类似于一个滚珠螺杆。

在蜗杆的线程和蜗轮的齿牙之间插入滚珠，尽量减小蜗杆蜗轮之间反弹间隙。

这种设计成本高。

一种更便宜的方法，这是本文提到的，使用的是双导程蜗杆蜗轮组。

蜗杆的双引线是特别设计的，有两种不同导致双向的蜗杆线程。

由于不同的引导线，两侧的线程在轴向方向的厚度不同。

这种设计的优点是蜗杆蜗轮之间的间隙可以通过旋转蜗杆轴调整最适宜的线程确保蜗杆与蜗轮齿配合来减小。

拜尔和纂[ 9]讨论了几何型双导程蜗轮蜗杆。

先进的数学模型可以用来做接触分析与研究。

本文拜尔和纂[ 10 ]提出另外讨论接触牙齿，接触比率和双导程蜗轮蜗杆传动运动误差。

双蜗杆可变导程

双蜗杆可变导程
双蜗杆可变导程是一种变速传动装置，主要由两个蜗杆和一个蜗轮组成。

蜗轮是一个带有蜗杆的圆盘，两个蜗杆通过蜗轮的啮合使其旋转。

双蜗杆可变导程的特点是具有可变导程的能力。

导程是蜗轮每转一圈时蜗杆前进的距离。

传统的单蜗杆传动只有一种固定的导程，而双蜗杆可变导程则可以根据需要调整导程的大小。

这种变速装置的优点在于可以根据实际需求进行导程的调整，从而实现不同速度的输出。

这对于某些需要精确调节转速和输出力的机械设备来说非常重要。

双蜗杆可变导程通常被用于一些需要精密控制的应用，如机床、自动化生产线、汽车和航空等领域。

它可以根据不同工况的要求进行导程的调整，从而提高工作效率和精度。

总的来说，双蜗杆可变导程是一种非常实用的变速传动装置，具有调节导程的能力，适用于需要精密控制的机械设备。

双蜗杆传动原理及应用实例

双蜗杆传动原理及应用实例双蜗杆传动是一种常见的机械传动方式，它通过两个蜗杆的相互啮合，将输入轴（驱动轴）的转动运动转化为输出轴（从动轴）的转动运动。

双蜗杆传动具有结构简单、传动效率高、承载能力大等优点，被广泛应用于许多领域。

双蜗杆传动的原理是通过两个相互垂直、相互啮合的蜗杆和蜗轮来实现传动。

其中，蜗杆是一种螺旋面上的圆柱体，其截面呈螺旋状，而蜗轮则是一个螺旋面上的圆套。

当输入轴带动一个蜗杆转动时，蜗轮便被蜗杆压力推动而一起转动，从而实现动力传输。

双蜗杆传动广泛应用于机械工程、能源工程和运输等领域。

以下是两个应用实例：1. 磨矿机：在矿山磨矿过程中，需要将矿石通过磨石机进行细碎，获得所需要的矿石粉末。

双蜗杆传动被应用于磨矿机的输送部分，将矿石从进料口输送到磨石机的磨料室内。

这种传动方式可以有效地提高输送效率，确保矿石的稳定供给，并且由于双蜗杆传动的结构紧凑，可以方便地布置在有限的空间内。

2. 发电机组：在发电机组中，汽轮机通常是通过双蜗杆传动与发电机直接连接的。

汽轮机通过驱动蜗杆产生的转动力矩带动蜗轮转动，最终实现发电机的转动，将机械能转化为电能。

双蜗杆传动在这种应用中具有高效能的特点，它可以有效地传递汽轮机产生的高转速和大功率输出，确保发电机组的正常运行。

双蜗杆传动作为一种常见的机械传动方式，在广泛的工程领域中都有应用。

它不仅具有较高的传动效率和承载能力，而且结构简单、体积小巧，能够适应各种工作环境和空间限制。

此外，双蜗杆传动还可以与其它传动方式相结合，形成复合传动系统，以满足不同的传动需求。

总之，双蜗杆传动的特点和应用使其成为现代工程领域中不可或缺的重要传动方式之一。

双螺杆通用导程

双螺杆通用导程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：双螺杆通用导程是一种常用于工程领域的零部件，广泛应用于各种机械设备和工业生产线中。

它具有双螺杆的特点，能够提供更高的传动效率和负载能力。

本文将详细介绍双螺杆通用导程的特点、应用领域和制作工艺。

双螺杆通用导程是一种具有双螺纹轴和两条螺母的传动装置。

双螺杆的设计可以平衡传动系统的负载，提高传动效率和稳定性。

螺纹轴和螺母之间的相互配合能够确保传动装置的精准定位和平稳运行。

双螺杆通用导程通常采用高强度合金钢或不锈钢材料制成，具有优良的耐磨性和耐腐蚀性。

双螺杆通用导程可广泛应用于数控机床、自动化设备、包装机械、输送带、注塑机等各类工业机械设备中。

它能够提供高速、高负载的传动性能，满足不同工艺要求的需要。

双螺杆通用导程还可以与电机、减速器等其他机械部件组合使用，构成完整的传动系统。

制作双螺杆通用导程的工艺流程包括下列几个步骤：一是选材。

根据使用环境和传动要求选择合适的材料；二是钢管加工。

将选定的材料进行车削、铣削等加工工艺，制成螺纹轴和螺母的外形；三是热处理。

对加工好的零部件进行淬火、回火等热处理工艺，提高其硬度和耐磨性；四是装配。

将螺纹轴与螺母组合装配在一起，并调试传动系统的工作性能；五是检验。

对成品进行质量检测，确保其符合标准要求。

双螺杆通用导程是一种重要的传动装置，它在工程领域具有广泛的应用前景。

通过不断改进制造工艺和材料技术，双螺杆通用导程能够更好地满足现代工业生产的需求，提高设备的运行效率和可靠性。

希望本文的介绍能够对相关行业人士有所帮助，促进双螺杆通用导程在工程领域的进一步发展。

第二篇示例：双螺杆通用导程是一种用于传动、线性移动和定位的机械零部件。

它由两根螺杆和螺母组成，其中螺母在两根螺杆之间来回移动，从而实现线性运动。

双螺杆通用导程在各种不同的应用领域中都有着广泛的应用，包括机床、自动化设备、印刷机械、食品包装设备等。

它被广泛认为是一种高效、精准和稳定的传动方式。

双导程圆柱蜗杆传动的设计与应用

中，ｈ面内，同样的蜗杆齿形相当丁齿条，虫轮相当于与它啮合的齿轮。舣导程蜗轮杆传动Ａ｝Ｉｉ，呙
与普通柱蜗轮蜗杆传动的区别在于：双导程圆柱蜗杆（包括蜗轮）的左右齿面具有不相等
的导，而同一侧齿面的导则相等。假如沿舣导程柱蜗杆的分度圆柱展开，其左右齿面上的螺旋线如ｌ所示。从图中可以看出，蜗杆的两个齿面（即左齿面与右齿面）上有两个不相等的导和，导致了蜗杆的轴向齿厚沿其轴线从一端到另一端按一定的比例增大（或者减小），而与双导程圆柱蜗杆啮合的蜗轮齿厚均相等。这样，当蜗杆沿轴向移动时，它们之
３双导程圆柱蜗杆传动应用实例的设计与计算
最近我公司正在开发研制一种数控弧齿锥齿轮铣齿机，该设备为四轴数控伺服驱动，采用滚切法铣削弧齿锥齿轮及准双曲面齿轮。可以加模数小于３ｍ，最大节径为２ｍ［．ｍ５５ｍ
的小模数弧齿锥齿轮。主要有床身、刀轴部件、工件箱部件、冷却排屑系统和气动系统等部
公称模数。这样左右齿面分别具有各自的节点，而与之相啮合的蜗轮左右齿面的节圆（即相对齿面的分度圆）也与公称值不相同。由于啮合中心距是根据公称模数来计算的，因此双导程圆柱蜗杆两侧齿面的传动相当于两对不同模数的变位蜗杆传动。大模数齿面相当于负变位，小模数齿面相当于正变位。这就是双导程圆柱蜗杆传动的实质所在。
动效率，一般ｒ：１０３４）／（ —．／０５％，根据被加工工件的技术参数，选择：件箱伺服电机驱动扭矩［
１前
言
在生产实践中经常碰钊这样的情况，在蜗杆传动中除必要的运动侧隙外，要求消除多余的齿侧间隙。例如，在齿轮加１机床的分度装置和机床读数机构中要求准确传递运动的场合，［或住需要避免断续切削力引起扭转振动的动力传动装置中，如圆工作台、铣床转台等都要求消除蜗杆传动中过人的侧隙。为达剑这个目的，可用缩小中心距、蜗轮中间平面剖分后作相对偏转、蜗轮与两个蜗杆啮合等方法，但都有一定的缺点，如增加结构的复杂程度，破坏啮合性能、加速齿面磨损等。为了避免上述这些问题的产生，在许多要求连续精确分度的结构中，现一般都采用双导程圆柱蜗杆传动。我厂的许多齿轮加工设备也采用了双导程圆柱蜗杆

精密双导程蜗杆蜗轮副

精密双导程蜗杆蜗轮副
精密双导程蜗杆蜗轮副：又称可调轮齿间隙式蜗轮。

设计技术说明
为能正确的设计这个可调轮齿间隙式蜗轮，非常重要的一点就是要设置尺寸和设计蜗轮的总图纸。

图纸必须清楚的显示出蜗轮的初始设置尺寸和蜗杆调整轮齿间隙的运动过程。

轮齿间隙通过蜗杆轴向运动来恢复：可设定轴向移动的幅度为轴尺寸的1/10。

设定期间，为了防止蜗杆的回位，铜制蜗轮必须为非对称式。

文字说明：
蜗杆轴向移动调整齿间隙过程
用于正确设定的参考箭头
设定用参考标记
齿间隙开始行程
齿间隙末端行程
∙蜗壳：所有附近的部件必须安装到十分精确的位置，蜗轮在设置过程中也有可能进行进一步调整。

在安装过程中，我们建议：在蜗壳钻孔？时，在尺寸上的允许误差为5Js。

∙蜗杆：经第一步设置后，螺杆齿扣到蜗轮上，然后右移，蜗杆回到蜗轮上，通过以下必要的调整，渐渐恢复齿轮间隙。

∙蜗轮：蜗轮安装要坚固。

安装轮箍上的联轴器必须轻轻施加力（允许偏差：轴k,m，孔H）。

我们建议：对蜗轮加热到70℃时安装。

∙支撑：因为有了厚度圈或调整锁环（例A-B），有轴向移动的可能性。

蜗杆支撑，可采用普通的带轴向预负荷的钢珠轴承。

因为有蜗轮轴向调整的可能性，所以，在出现机械故障时，有了轴承就避免了对设备整体进行拆卸。

示例
蜗杆蜗轮副的调整
形圈和轴向锁式结构的钢珠轴承。

：轴向自由式钢珠轴承。

形轴向锁定钢珠轴承。

：轴向自由式钢珠轴承。

双导程蜗轮及其滚削加工

S H O P S O L U T I O N S金属加工汽车工艺与材料 AT&M 2008年第11期56表3名称材料热处理渗碳前的预备热处理表面硬度HRC 心部硬度HRC 太阳轮4820H 或3316H 渗碳淬火调质58～6238～41大行星轮4620H 或4320H 渗碳淬火调质58～6238～41小行星轮4620H 或4320H渗碳淬火调质58～6238～41扭力管内齿圈4340H齿部中频淬火调质55～60320～350 HBS底座5115—调质—220～240 HBS作者简介杨钟胜（1946-），陕西西安市人，高级工程师，主要从事硬齿面齿轮的设计和加工技术工作，退休后受聘于河北汇工机械设备有限公司工作，曾获省、部级成果奖二等奖两项，国内外发表技术论文100多篇，在国内齿轮行业享有较高的知名度。

A T &M1 双导程圆柱蜗杆传动的特点与普通圆柱蜗杆传动不同的是，在双导程蜗杆传动中，蜗杆轮齿两侧齿面导程数值是不相同的，相应的左右齿面模数也存在一个差值，因而蜗杆的齿厚就不再是定值，而是沿轮齿螺旋线方向逐渐变化（即从蜗杆的一端到另一端逐渐增大或减小），形成了渐变齿厚蜗杆。

这种蜗杆与蜗轮啮合时通过调整蜗杆的轴向位置，就可以使蜗轮副得到理想的啮合间隙，无需增加新的结构或改变中心距，另外在运转磨损后，也可以通过调整蜗杆的轴向位置，来保持原来的啮合间隙，保证传动精度。

因此，双导程蜗杆传动广泛用于一些精确分度的机构和承受脉动载荷的机构中。

2 双导程蜗轮的滚削加工2.1 与普通蜗轮加工的异同点在普通蜗轮的滚齿加工中，所采用蜗轮滚刀的基本蜗杆类型应和与之啮合的工作蜗杆相同；其模数m n 、齿形角αn 、分度圆直径d f 、头数n 、螺旋方向、导程角γ等主要参数也都应一致；在加工过程中，蜗轮滚刀和蜗轮的相位关系（包括轴交角、中心距等）与工作蜗杆和蜗轮在箱体中的装配位置保持一致。

不同点是二者在啮合点和传动方向上有区别。

导程与螺距的关系

导程与螺距的关系
导程与螺距的关系如下：
螺纹导程，是螺纹上任意一点沿同一条螺旋线转一周所移动的轴向距离，符号S。

单线螺纹的螺距等于导程；如果是双线螺纹，一个导程包括两个螺距，则螺距等于导程/2；若是三线螺纹，则螺距等于导程/3。

因此螺距和导程之间的关系可以用下式表示：螺距=导程/线数，即S=nP。

扩展资料：
双导程蜗杆蜗轮副在具有回转进给运动或分度运动的数控机床上应用广泛，是因为其具有以下突出优点。

1、啮合间隙可调整得很小，根据实际经验，侧间隙调整可以小至(0.01-0.015)mm。

而普通蜗轮副一般只能达到(0.03-0.08)mm，如果再小，就容易产生咬死现象。

因此，双导程蜗轮副能在较小的侧隙下工作，对提高数控转台的分度精度非常有利；
2、普通蜗轮副是以蜗杆沿蜗轮作径向移动来调整啮合侧隙，因而改变了传动副的中心距，从啮合原理角度看，这是很不合理的。

因为改变中心距会引起齿面接触情况变差，甚至加剧它们的磨损而不利于保持蜗轮副的精度。

而双导程蜗轮副是用蜗杆轴向移动来调整啮合侧隙的，不会改变它们的中心距，可以避免上述缺点；
3、双导程蜗杆是用修磨调整环来控制调整量，调整准确，方便可靠。

而普通蜗轮副的径向调整量较难掌握，调整时也容易蜗杆轴线歪斜；
4、双导程蜗轮副的蜗杆支承直接做在支座上，只需保证支承中心线与蜗轮中截面重合，中心距公差可略微放宽，装配时，用调整环来获得合适的啮合侧隙，这是普通蜗轮副无法办到的。

双导程蜗轮蜗杆减速机的优点介绍

双导程蜗轮蜗杆减速机的优点介绍双导程蜗轮蜗杆减速机是一种高效的减速机，具有许多优点。

本文将为您介绍这些优点。

1. 高扭矩传递能力双导程蜗轮蜗杆减速机具有高扭矩传递能力，这是由于它的工作原理决定的。

蜗杆作为主动件，螺旋状的蜗轮是被动件，它们之间产生旋转摩擦，从而达到功率传输。

这种设计使得双导程蜗轮蜗杆减速机能够承受更大的扭矩，并且能够输出更大的输出功率。

2. 可靠性高双导程蜗轮蜗杆减速机的设计使得其转速较低，因此它的运转比较平稳，噪音较小，且寿命比较长。

此外，双导程蜗轮蜗杆减速机没有传统减速机的齿轮和链条摩擦，这些零部件容易损坏和磨损，影响传动效率和寿命。

因此，双导程蜗轮蜗杆减速机相对来说更加可靠。

3. 高效率相比于传统减速机，双导程蜗轮蜗杆减速机的效率比较高。

这是因为它的传动过程主要是通过摩擦转换轴的旋转动力，它没有齿轮在传动过程中的摩擦造成的能量损失。

此外，双导程蜗轮蜗杆减速机还采用了精度更高的蜗轮蜗杆副结构，能够有效地减少运动损耗，提高效率。

4. 体积小、重量轻由于双导程蜗轮蜗杆减速机没有传统减速机的齿轮和链条等连接件，这些部件都是比较大，重量也比较重的，而双导程蜗轮蜗杆减速机则采用了紧凑型的结构，因此体积和重量都比较小。

这使得双导程蜗轮蜗杆减速机可以在机器设计上占据较小的空间，也可以减轻机器的重量。

5. 维护成本低双导程蜗轮蜗杆减速机没有齿轮和链条的结构，这些部件在传动过程中容易磨损和故障，并且需要经常更换和维护。

而双导程蜗轮蜗杆减速机的维护成本比较低，主要是因为它的结构相对来说更加简单、紧凑。

此外，双导程蜗轮蜗杆减速机的设计也考虑了易维护，因此在维护方面也比较方便。

结论综上所述，双导程蜗轮蜗杆减速机具有多方面的优点，如高扭矩传递能力、可靠性高、高效率、体积小、重量轻和维护成本低等。

这会让用户在实际应用中更加方便和省心。

数控回转工作台的设计研究

Ｄ嘞ｎａｎｄＲｅｓｅａ『ｃｈ设计与研究
数控回转工作台的设计研究
孙岗存① 袁丽② （① 沈阳机床股份有限公司，辽宁沈阳１１０１４１； ② 沈阳合金材料有限公司，辽宁沈阳１１０１７９）
摘要：以ＨＭＳＳ０型卧式加工中心数控回转工作台的设计为例，讲述数控回转工作台的设计过程。详细阐述了数控回转工作台的结构设计及相关的理论计算。通过机床样机试验结果，证明该数控回转工作台的结构设计是合理的、设计方法是切实可行的。
图４驱动装置展开图
所选电动机满足设计要求。２．３工作台回转惯量的计算
工作台回转部分及工件总质量：：１０００￣２０００
· ８０ ·
ＺＵＩＩ砟果ｌ等１朋
ＤｅｓｉｇｎａｎｄＲ洲『Ｃｈ设计与研究
陶瓷零件快速成形机研制及产品加工
图２数控回转工作台剖视图
在该数控回转工作台上，首次使用了具有双刹车弹簧片的自制刹车机构。该刹车机构工作原理如下：
ｒ／ｍｉｎ，１８．５Ｎ ·Ｉｌｌ，６６．５￣１０～ｋｇ·ＩＴＩ）。
２．１数控回转工作台传动比计算
高东强张菲
（陕西科技大学机电工程学院，陕西西安７１００２１）
摘要：详细介绍了经济型陶瓷零件快速成形机的组成、工作原理及主要结构，并将该设计制造成实体样机。利用Ｐｒｏ／Ｅ三维实体造型软件和分层技术对“Ｄ”字建模并进行分层处理等，将处理的数据输入控制设备，并将实体样机与啄木鸟ＤＸ３０１７型雕刻机相结合，最后加工制造陶瓷零件 “Ｄ”。

双导程蜗杆车削加工关键技术问题的解决措施

双导程蜗杆车削加工关键技术问题的解决措施作者：韦富基来源：《广西教育·C版》2014年第05期【摘要】双导程蜗杆的车削，是螺纹加工中最复杂的工艺，关键技术问题有挂轮计算、车刀几何形状的选择、齿厚递增方向与车削顺序的确定、防止车削过程引起扎刀和碰伤螺旋面、标准齿厚位置上的齿厚控制等；处理好上述问题，是保证加工质量和效率的前提。

【关键词】双导程蜗杆变厚量标准齿厚车削加工质量【中图分类号】 G 【文献标识码】A【文章编号】0450-9889（2014）05C-0184-03双导程蜗杆，是设计时给定蜗杆的左右两螺旋面的导程不相等，所形成的螺纹齿厚按一定的变厚量逐渐变化（如图1所示），所以亦称渐齿厚蜗杆。

渐齿厚蜗杆与蜗轮啮合，当蜗杆作轴向位移时，还可以调整蜗杆与蜗轮的啮合侧隙，常用于机械传动中要求精确分度的机构。

双导程蜗杆的制造精度要求很高，除了轴承位的尺寸精度和形位公差要求，还有蜗杆的齿侧对轴承位的位置精度，标准齿的齿厚尺寸精度及齿侧表面粗糙度等，都有较高要求；另外齿部要求有较高的硬度和耐磨性。

因此，工艺过程比较复杂，尤其蜗杆齿部的加工最为关键。

本文以双导程蜗杆齿部切削加工为重点研究对象，通过实践总结出车削双导程蜗杆的关键技术问题及解决措施，对保证加工质量和提高加工效率具有实质性意义。

图1 双导程蜗杆示意图注：在In-In截面上，点划线部分为假想齿廓，指轴向剖面的齿槽最窄处。

一、切削双导程蜗杆常见的主要技术问题在车削双导程蜗杆过程中，常见的主要技术问题有：车床铭牌里没有加工双导程蜗杆对应的导程，且原有的配换挂轮不满足所加工导程要求；车刀几何形状选择不合理，使切削无法正常进行；加工出的蜗杆齿厚递增方向与图样不符；车削过程出现扎刀或蜗杆螺旋面被碰伤；标准齿厚位置上的齿厚与图样严重不符等。

针对上述主要技术问题，找出解决方法和注意事项，是实现高质高效车削双导程蜗杆的有效途径。

二、双导程蜗杆的齿形形成原理及加工中相关计算双导程蜗杆轴向剖面内的齿廓和普通的阿基米德螺旋线蜗杆的齿廓一样，不同的是双导程蜗杆齿槽左右两侧的螺旋面的左面导程SZ和右面导程SY不相等，切削时分别以导程SZ和SY变换挂轮切削左右齿面，因此加工形成的齿槽宽逐渐变窄（或逐渐变宽），而齿厚逐渐变宽（或逐渐变窄）。

双导程蜗杆副中的蜗杆的节距

双导程蜗杆副中的蜗杆的节距双导程蜗杆副中的蜗杆节距，可能大家脑袋里第一时间就会冒出一堆机械术语，什么蜗杆、节距、导程…听起来像是高大上的东西，实际上嘛，也不过是一些简单的“玩意儿”。

别急，我来给你捋捋。

你要是不懂蜗杆，也许就跟很多人一样，没事儿拿个螺丝刀来拧个东西，或者拧个瓶盖都不觉得啥问题。

可你知道那些平时看不见的东西，背后可都是有学问的。

比方说，蜗杆这个东西，咱们日常看到的，能让两根轴线完全不同的东西互相配合、转动，那就是蜗杆副的“魔力”所在。

对，蜗杆副，不就是一个大哥一个小弟的配合关系。

大哥是蜗杆，小弟是蜗轮。

可在这“双导程蜗杆副”里，蜗杆可是有两条“腿”的——这就是双导程的由来。

也就是说，蜗杆的形状比一般的蜗杆复杂多了，表面上的齿形就像是比平常多出两条螺旋线。

看上去是不是有点像你平时用手搅拌奶茶的那个搅拌器？有两根“搅拌线”，绕着中心轴线转。

这一转动，不仅能减小摩擦，还能让转动更加平稳。

说到蜗杆的节距，其实这就像是你在一个固定的长度里，绕蜗杆转一圈会有多少“齿”的感觉。

看着简单吧？但要是你稍微想象一下，蜗杆的齿有多密，转动多不容易，就会发现这节距的重要性。

节距就决定了蜗杆和蜗轮之间的啮合效果。

是不是有点像一对儿情侣的“默契”？节距太大了，他们俩就会不太合拍，齿轮一转，可能就会咯吱咯吱地卡住；如果节距太小呢？就好像那俩人走得太近了，互相摩擦得太厉害，转得也是不太顺畅。

恰到好处，才是最舒服的。

回到蜗杆副的节距，讲简单点儿，就是蜗杆齿面上每一对相邻齿的间距，它直接影响到蜗杆的传动效果。

这个传动效率，关系着我们机器的“耐操度”。

想象一下，你的手机电池已经坚持不到一小时了，但工作上必须用到，你得一直用它。

你是不是已经开始“咬牙切齿”了？那蜗杆副的节距不合适，也会让机器的工作效率低，动力浪费得厉害。

这个节距，其实并不是一个固定的数值，得根据不同的使用环境来调整。

比如你需要大扭矩的传动，那节距就得偏大，保证齿的啮合力强一点；而如果你想要更高的传动速度，那节距就得适当减小，减少摩擦，速度上得去。

数控机床进给系统..

数控机创进给系统数控机床的进给传动系统常用伺服进给系统来工作。

伺服进给系统的作用是根据数控系统传来的指令信息，进行放大以后控制执行部件的运动，不仅控制进给运动的速度，同时还要精确控制刀具相对于工件的移动位置和轨迹。

因此，数控机床进给系统，尤其是轮廓控制系统，必须对进给运动的位置和运动的速度两方面同时实现自动控制。

数控机床进给系统的设计要求除了具有较高的定位精度之外，还应具有良好的动态响应特性，系统跟踪指令信号的响应要快，稳定性要好。

一个典型的数控机床闭环控制的进给系统组成：位置比较、放大元件、驱动单元、机械传动装置和检测反馈元件等几部分。

机械传动装置：是指将驱动源旋运动变为工作台直线运动的整个机械传动链，包括减速装置、丝杠螺母副等中间传动机构。

第一节概述一、数控机床对进给传动系统的要求1．减少摩擦阻力：在数控机床进给系统中，普遍采用滚珠丝杠螺母副、静压丝杠螺母副，滚动导轨、静压导轨和塑料导轨。

2．减少运动惯量3．高的传动精度与定位精度设计中，通过在进给传动链中加入减速齿轮，以减小脉冲当量(即伺服系统接收一个指令脉冲驱动工作台移动的距离)，预紧传动滚珠丝杠，消除齿轮、蜗轮等传动件的间隙等办法，可达到提高传动精度和定位精度的目的。

4．宽的进给调速范围：伺服进给系统在承担全部工作负载的条件下，应具有很宽的调速范围，以适应各工件材料、尺寸和刀具等变化的需要，工作进给速度范围可达3～6000mm／min(调速范围1：2000)。

5．响应速度要快：所谓快响应特性是指进给系统对指令输入信号的响应速度及瞬态过程结束的迅速程度，即跟踪指令信号的响应要快；定位速度和轮廓切削进给速度要满足要求；工作台应能在规定的速度范围内灵敏而精确地跟踪指令，进行单步或连续移动，在运行时不出现丢步或多步现象6．无间隙传动：进给系统的传动间隙一般指反向间隙，即反向死区误差，它存在于整个传动链的各传动副中，直接影响数控机床的加工精度。

因此，应尽量消除传动间隙，减小反向死区误差。

双导程圆柱蜗杆传动副的加工制造

40 52 65 75
表中数据表明 :在我们的铣头和镗头两种通用部件中所用双导程蜗轮蜗杆都选用了大模数、大导程、大螺旋角且头数多 , 其目的就是为了传递大扭矩、大功率。
在车削蜗杆齿面时 , 因切削面积大而产生很大的切削抗力 , 因此每种蜗杆的法向齿槽要用 5 把车刀分 5 次加工 ,对蜗杆齿槽 (法向直廓) 完成留磨车削 ,前三刀是按一定的刀宽 b 和进刀深度 t 将齿槽先车成阶梯矩形螺旋槽 ,如图 2 所示。在 C620 - 1 上车阶梯矩形螺旋槽时 ,所用刀宽、进刀深度、所用机床螺距 (选用车床进给箱铭牌上参数) 和主从两交换齿轮 ,均见表 2 。
a b
×c
d
=
T
12. 7 ×16
式中 T ———左右齿面的导程
四种双导程蜗杆的左右齿面磨削时所用
的交换齿轮见表 5 。
表5
蜗杆
No1 No2 No3 No4
导程
Tz 6212035
Ty 6410884
7417699 7815398
9418761 981646
7712832 8811106
交换齿轮 a × c bd
车削分度是利用上述机床主轴与 Z主之间的传动关系进行操作 :第一条螺旋槽车成后 ,将车床拖板机动后移至靠近尾座 (再少量前移一点) ,再依次 :停车关掉电机 ,将车床丝杆正反转的手柄放在空档位置 , 开合螺母手柄落下 ,在 Z主齿轮的某啮合齿上用粉笔作记号 ,用手摇卡盘顺着原来旋转方向使 Z主
双导程蜗杆传动特点如下 : (1) 在蜗杆轴向移动改变啮合侧隙过程中 ,始终保持传动比不变。 (2) 由于大模数齿面相当于负变位 , 所以蜗轮的根切现象比普通圆柱蜗轮严重 , 且仅发生在大模数齿面。 (3) 蜗杆齿厚沿轴线方向变化的同时 , 齿槽沟宽也会沿轴线方向变化 , 即厚齿端齿槽底部宽变得很窄。 (4) 由于双导程蜗杆左右齿面的导程不相等 ,所以在公称分度圆柱上左右齿面的螺旋线升角也不相等。在加工蜗杆螺旋面时 ,

双导程蜗轮及其滚削加工

计滚刀的依据。由于滚刀的左、右将其联成一体。在上述３情况中，种
侧齿距不相等，滚刀在全长上的齿第一种和第二种相对较好，第三种
厚是从一端到另一端逐渐增厚。但次之因蜗轮芯和轮坯的同心度不
２双导程蜗轮的滚削加工
２２双导程蜗轮滚刀的设计要求．
双导程蜗轮滚刀和与其啮合的
增大或减小），形成了渐变齿厚蜗２１与普通蜗轮加工的异同点．杆。这种蜗杆与蜗轮啮合时通过调
＿＿＿＿＿－－＿＿－＿＿－＿＿－
以，在滚刀标准齿上应有明显的标２４在加工双导程蜗轮时应注意的回转工作台面上的滚齿夹具或者心．
记
问题
轴上，在蜗轮毛坯装上之前．先启动
在滚齿机上进行双导程蜗轮的回转工作台．校正夹具或心轴（可滚齿加工时，应注意不同的滚齿机以把图３为参考）的径向跳动和作
图１双导程蜗轮滚刀的轴向齿距
的，适合在哪台机床上加工，在加圆的径向跳动，使之在００５ｍｍ以．０内，之后将其锁紧。滚刀安装时，刀具的标准的螺旋工中不能造成反向切削（图２）。２如导程角也不相同。但设计时仍按理另外双导程蜗轮在滚切加工中，轮
在普通蜗轮的滚齿加工中，所采工作蜗杆主要参数基本一致．与普

曼德里五轴双导程蜗轮蜗杆测绘与加工

① 蜗杆的头数ｚ１和蜗轮齿数Ｚ２，及蜗杆的齿形ＺＡ或ＺＮ。 ② 蜗杆及蜗轮的齿顶圆直径ｄａ１、ｄａ２。 ③ 蜗杆齿高ｈ１，及左右齿面齿形角ａＬ１、ａＲｌ。 ⑤ 蜗杆左右齿面轴向齿距ＰｘＬ、ｐｘＲ，及中心距ａ。３．１．１公称模数ｍ的确定双导程蜗杆轮齿厚是变化的，而公称齿距又不能进行实际测
齿面模数值不同，相应的左右齿面模数也存在一个差值，因而蜗杆
的齿厚就不是定值，而是沿轮齿螺旋线方向逐渐变化。正是因为双特征，所以可用蜗杆的轴向移动来调整蜗杆副的齿侧间隙，使之得到要求的侧隙，而无须增加新的结构或改变中心距。
选用适当的刀具，加工蜗轮，配加工蜗杆，重新调响加工精度，严重的时候会由于反向间隙过大，使机床产生位置误类型及设计参数，
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然蜗杆齿左右侧面具有不同的齿距（即不同的模数），但因同一侧面
先测出左右齿距、Ｐｘ，，然后按照左右模数差对称分布试算的齿距相同，故没有破坏啮合条件，当轴向移动蜗杆后，也能保证公称模数ｍ：良好啮合。

双螺杆导程-概述说明以及解释

双螺杆导程-概述说明以及解释1.引言1.1 概述双螺杆导程作为一种重要的机械传动元件，在工业生产和机械设备中扮演着至关重要的角色。

它是一种由两根同轴线上旋转的螺杆所组成的传动装置，通过螺纹副的协同工作，实现了线性运动和传递动力的功能。

双螺杆导程在许多领域都得到广泛的应用，如数控机床、注塑机械、物流设备等。

其优势和特点使得其具有较高的传动效率和精度，能够满足工业生产中对于运动平稳性和精密度的要求。

本文将从双螺杆导程的定义和原理、应用领域、优势及特点等方面进行深入探讨，旨在帮助读者更加全面和深入地了解双螺杆导程，为其在实际应用中提供参考和借鉴。

1.2 文章结构本文将按照以下结构进行展开：首先，在引言部分对双螺杆导程进行概述，介绍文章的主要内容和设计目的。

随后，在正文部分将详细解释双螺杆导程的定义和原理，探讨其在不同领域的应用情况，并分析其具有的优势和特点。

最后，在结论部分将总结双螺杆导程的重要性，展望其未来的发展前景，并给出一些结束语。

通过以上结构，读者能够全面了解双螺杆导程的重要性和潜在价值。

1.3 目的：本文的目的是全面介绍双螺杆导程的定义、原理、应用领域、优势和特点，以及对其重要性和发展前景进行总结和展望。

通过深入探讨双螺杆导程的相关知识和特性，希望读者可以了解其在工程和制造领域的重要性，以及在未来的发展中可能带来的影响和机遇。

同时，本文旨在为读者提供有关双螺杆导程的全面信息，以帮助他们更好地理解和应用这一技术。

通过本文的阐述，读者将能够深入了解双螺杆导程的各个方面，从而加深对该技术的认识和应用。

2.正文2.1 双螺杆导程的定义和原理双螺杆导程是一种机械传动元件，由两根螺旋线紧密相扣而成。

其原理是通过两根螺旋线的同步转动，将运动的旋转运动转化为线性运动。

双螺杆导程通常用于需要高精度和高负载能力的线性运动系统中。

双螺杆导程的结构包括两根螺旋线和支撑结构。

螺旋线的螺距和方向必须精确匹配，以确保两根螺旋线能够同步转动。

双导程蜗杆传动的设计与计算.

离l 为 L, 0 二二二 : L 。

‘ 一月 ~ 二, 1 2 , L资 (上式用于右齿面比左齿味彝… 月面模数大时一尸一‘ ~ ~ , , 上尹代二、闷二子~ 一~ 二》 < 了一诀 : 飞了卜一厂忿夕流、份 \ \ \ \ \ 一二声J ’ 卜鑫~ 一一‘ ’ 勺 . 卜J ‘ . 目月~ . 介 l , 卜、‘ 、一‘‘ 李一 ~ 洲尹立・山一卜J 一一户产口目尸匕 l 刁、一尸尹洲匕一一, 、 . 1 \ \ 一 \ \ 、、_ ‘ 卜 L } } } 图 2 今了‘ 州‘ 寿{ { ’ 、、小双 , , , , , l ,乙‘ = 乙。

十百“ ‘ 、闷、气一 (上式用于右齿面比左齿面模数小时 8 . 原始截面处蜗杆法向。

S 夯; , 弦齿厚用近似作图法求蜗杆啮合长度。

双导程蜗杆的轴向齿厚沿其轴向测量 , 处处都是不等 (2 计算法 : 的 e , 2 、按下式确定 e , 2 e x : 、 e , : 及 , 少, , 准值 (即一~ 、一’ 而在螺旋长度中点截面处的轴向齿厚取标、 :一、 m 这样在原始截面 0 1 0 2 处。

‘ 宜心二心一 , 杯d ja 知 , 二兹敛 ~ 公称分度圆上的轴向齿厚义计算公式(见图 3 一 ~ 要 2 , 一 z 矛~ , ’ 协闪 ~ ~ ~ 、孟‘ , 2 Z co s a 夕 f , o n 7 干△m 气 2 a o a : si n ( 当左齿面为小模数时取负号 , 反之取正号。

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图 3 蜗杆齿厚计算示意图式中 d o . —— e : 蜗轮左齿面基圆直径 = m 名 2 2 Co s a o a , ; 为 : d 。

, 蜗轮右齿面基圆直径 = m , 么 2 c o s a o a S :1一 n 合 / m 一 ( 合 1 ・ L 一‘,K , , 比较 e y: 及 ; , 取大者为 l 二比较 ; e 夕l 因而及e ‘2 , S 夯‘S 二 : , co s 朴 1 二 , 取大者为l ; ’ b . , l。