螺纹模具设计要点
外螺纹接头注塑模具设计
Ａｂｔａ ｔ Ｔ ｒｕ ｈａａｙｉｇｔｅｓ ｕ ｔｒ ａｄｐｏｅｓ ｇｐｏ ｅ ｙｏ ｅｍ ｌ ｓｒｗ ａ ａｔ ，ｔ ｊｃ ｓｒｃ ： ｈｏｇ ｎ ｌ ｎ ｔ ｃ ｅ ｎ ｒｃｓｉ ｒｐ￣ ｆ ｈ ａｅ ｃｅ ｄｐｏ ｈ ｉ ｅ— ｚ ｈ ｒ ｕ ｎ ｔ ｒ ｅｎ
ｔ ｎ ｍｏ ｄ ｗａ ｕ ｌ ｗｉ ｗｏ ｃ ｖｔｅ ． Ｂｙ ｕ ｉ ｇ ｔ ｅ Ｍ ｏｄ ｏ ｓ ｆｗａ ｅ， ｔ ｅ ｆｌ ｎ ｒ ｃ ｓ ｉ ｕｌ ｓ ｂ ｉｔ ｔ ｔ ａ ｉｉｓ ｏ ｈ ｓｎ ｈ ｌ ｆ ｗ ｏｔ ｒ ｌ ｈ ｌ ｇ ｐ ｏ ｅ ｓ， ｔ ｍｐ ｒ ｔ ｒ ｔ ｉ ｉ ｅ ｅ ａｕ ｅ ａ
图 ２ 型腔 排 布 和浇 注 系统 不 意 图
Ｆｉ Ａｒａ ｇ ｍｅ ｔｏ ａ ｉ ｎ ｕｎ ｅ ｙｓｅ ｇ２ ｒ ｎ ｅ ｎ ｆｃ ｖｔ ａ ｄ ｒ ｎ ｒｓ ｔｍ ｙ
２ 塑 件 成 型 模 拟 分 析
２ １ 充填过 程 ．
充填 模 拟分析 结果 如 图 ３所示 ，结 果显示 了熔 体 充 填时 问与熔 体 流动位 置 的关 系 ，充 填完成所 需 时间
百度文库
具 的整体设计 ，可为类似塑件 的模具设计提供参考 。
关 键 词 ：外 螺 纹 接 头 ；注 塑 模 具 ；Ｃ Ｅ Ａ 中 图分 类 号 ：Ｔ ３０ ６ ２ Ｑ ２ ．６ 文 献 标 识 码 ：Ｂ 文 章 编 号 ：１０ ５７ （０ ０ １ ０ ３ ０ ０ ５— ７ ０ ２ １ ） ０— ０ ２— ３
螺纹模具制作方法
螺纹模具制作方法
螺纹模具制作方法
模具好不好，并不全是在制造，模具方面的应用与维护与模具的设计与加工制造方面有同等重要的地位，几个方面是有机统一的系统而非单一的方面，只有有机的结合才会让模具达到应有的价值，让其模尽其用!今天店铺就给大家讲讲螺纹模具制作方法，欢迎大家参考。
脱螺纹结构：
塑胶制品上的螺纹分为外螺纹与内螺纹两种，外螺纹通常采用滑块来脱模，内螺纹则采用绞牙方式脱模。
上期讲解了关于螺纹模具的设计方案，螺纹模具设计好了，下面的工作就是要做出来，今天我们重点从结构方面来分析一下螺纹模具结构及其制作方法。
<1>外螺纹
此种结构比较简单，制品成型后在塑胶制品上会留下分型线痕迹，若分型线痕迹明显会影响产品外观和螺纹的配合。其原理是靠斜导柱作用滑开，然后顶针顶出产品。
<2>内螺纹模具
其又可分为：
1、强制脱螺纹结构(非旋转式)
模具结构相对简单，用于精度要求不高的'塑胶产品。
A).利用制品弹性强制脱模. 适用于聚乙烯(PE),聚丙烯(PP)等塑料成型的具弹性的制品.
B).利用硅橡胶螺纹型芯强制脱模.
利用具有弹性的硅橡胶来制造螺纹型芯.开模时,首先退出硅橡胶螺纹型芯中的芯杆,使得硅橡胶螺纹型芯有空间收缩,再将制品强行顶出. 此种模具结构简单,但硅橡胶螺纹型芯寿命低,适用于小批量生产的制品.
2.非强制脱螺纹.(旋转式)
要求塑件或模具不管哪一方既回转运动又轴向运动,或者仅一方回转运动而另一方轴向运动,均可实现塑件自动脱螺纹. 要注意在分模行程
内能保证塑件止转部分继续起作用.
其它驱动方式还包括依靠油缸或气缸给齿条以往复运动,通过齿轮使螺纹型芯回转,用液动,气动,或电动机(用变速马达带动齿轮转动出模)为动力源时,都需要控制装置.一般电动机驱动多用于螺纹扣数多的情况. 还有一种方式,用镭辐线纹带动齿轮出模.
塑料螺纹瓶盖模具设计
第1期（总第131期）机械管理开发
2013年2月No.1（SUM No.131）MECHANICAL MANAGEMENT AND DEVELOPMENT Feb.2013
0引言
制品为医用药瓶的瓶盖，具有两圈半连续的内螺纹，螺纹大径：50mm ，螺
距：3mm 。制品外表面有
数个半圆柱形的阻滑纹，成型时可起止转作用，止转高度大于螺纹高度，如图1。材料是高密度聚乙烯，属于结晶型热塑性塑料，熔体流动性能好，易于
注塑成型。下面谈一些成型模具设计和使用方面的经验。
1
模具工作过程
1 2 3 4 5 6 78A A B B 9282726252423222120
1-密封圈；2-定位圈；3-浇口套；4-球头拉料杆；5-定模板；6-齿条；7-凹模板；8-型芯压板；9-凹模底板；10、18-锥齿轮；11、30、34-导套；12-动模板；13-轴承座；14-轴承端盖；15-密封圈；16-齿轮；17-轴；19-动
模底板；20-轴承；21-轴；22-中心齿轮；23、26、27-轴套；24-型芯齿轮；25-螺纹型芯；28-止转镶块；29-内六角螺栓；31、36-导柱；32-弹簧；
33-限位钉；35-水嘴
图2模具结构图
模具的结构如图2[1，2]
，采用点式浇口，一模两腔，螺纹型芯成型内螺纹，利用开模力脱模。经过合模、注塑、保压和冷却后开模，在弹簧32的作用下，A 分型面先分型，用分流道末端的斜面拉断点浇口，利用球头拉料杆4将凝料拉出脱落，在A 分型面分型凹模后退的同时，齿条也随之后退，当齿条端部的凸肩与定模接触时，齿条停止运动，齿轮16在开模力作用下开始转动，通过锥齿轮10、18和中心齿轮22，驱动两个型芯齿轮24转动，从而带动螺纹型芯25转动，型芯被轴套27和
模具设计要点
1.模具设计的要点
（1）模具材料的选用：模芯材料的选择以资源、成本、寿命要求为基本原则，以及耐热、耐磨、耐蚀性要好，易于切削加工、熔焊、不生锈等。被用来做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素结构钢（45＃钢应用最广）；合金结构钢（如12CrMo、38CrMoAl等）；合金工具钢等。而对于挤管式模芯的结构特点，其长嘴定径区是一个薄壁圆管，一般不易进行热处理，其耐磨性要求较严，尤其是用于绝缘挤出的模芯，多用耐磨的合金钢（如30CrMoAl）制成。模套材料的耐磨要求可以降低，而加工精度必须提高，往往模套以45＃钢制成，内表面镀铬抛光达▽7。
（2）挤压式模芯（无嘴）的结构尺寸如下图：
1－d12－d‘13－L14－L‘15－D1
6－M17－B18－D’19－φ110－φ‘1
在材料确定后，以工艺的合理性，兼顾加工的可能性恰当设计各部尺寸，应注意的要点如下：
1）外锥角φ1：根据机头结构和塑料流动特性设计，锥角控制在45°以下，角度越小，流道越平滑，突变小，对塑料层结构有益。在挤出
聚乙烯等结晶性高聚物时，对突变而导致的预留内应力的避免尤其重要，只有充分予以注意才能有效的提高制品的耐龟裂性能。角度的大小往往根据机头内部结果特点决定。
2）模芯外锥最大直径D’
：该尺寸是由模芯支持器（或模芯座）的尺寸决定的，要求严格吻合，不得出现“前台”，也不可出现“后台”，否
1
则将造成存胶死角，直接影响塑料层组织和表面质量。
3）内锥最大直径D1：该尺寸主要决定于加工条件和模芯螺柱的壁厚，在保证螺纹强度和壁厚的前提下，D1越大越好，便于穿线。
螺丝制作工艺及设计准则详述
马达
板
螺丝
杆部直线 运动
旋转头螺旋运动
一、螺丝基础知识
C.螺纹的发展史
机牙螺丝(Machine Screw) 自攻螺丝(Self Tapping Screw) 自钻螺丝(Self Drilling Tapping Screw)
一、螺丝基础知识
机牙螺纹 装配时先在装配物上钻孔攻牙, 所攻内牙与螺丝的外牙规格一 致,使用较小力矩装配。 自攻螺纹 装配时先在装配物上钻孔,不需 攻内牙,使用较大力矩装配。 自钻螺纹 直接在装配物上使用,螺丝钻孔 攻牙一次成型。
电镀工艺简介
金 属 A
螺丝基体
金属A分解后的离子
分解金属A为离子
A离子在基体上沉积
A离子向基体游动
基体覆盖上A金属
四、螺丝表面处理
电镀工艺简介
环保电镀（三价铬） 一般是指螺丝电镀完另一种金属后,在其表面再经过钝化反应生成一层皮膜,从而提高抗腐蚀性能。 一般而言,只有螺丝的表面钝化膜层才涉及到环境管理物质(四种重金属)。
二、螺丝工艺流程
冷镦(打头)工序
二、螺丝工艺流程
普通螺丝 大变形量螺丝
搓牙工序
搓丝工序：将冷镦好的坯件搓出螺纹(通过活动牙板与固定牙板的相互作用, 使之牙纹成型。)
二、螺丝工艺流程
搓牙工序
二、螺丝工艺流程
光钉
活动块
模具设计第10章 螺纹塑件的成型
L nS
b ( 0.06 kdCP ) 0.0035
பைடு நூலகம்
10.2 螺纹型芯与螺纹型环尺寸的计算
螺纹连接的种类很多，其配合性质也各不一样，影响 塑件螺纹连接的因素比较复杂，目前还没有成熟的计算方 法，仅就普通紧固连接用的螺纹(牙尖角为60°的公制螺 纹)型芯和型环计算方法加以讨论。当金属螺纹与塑件螺 纹相配合时，模具的螺纹除了在直径方向必须考虑收缩率 外，还应该考虑螺距上的收缩，这样一来螺距的数值便成 为不规则的小数，虽然可以在车床上加工，但比较困难， 因此当配合长度较短时也可不考虑螺距收缩率。
学习目的和要求：
1、掌握螺纹塑件的设计、螺纹型芯与螺纹型 环的结构设计和尺寸计算。 2、掌握螺纹塑件的非旋转脱模和旋转脱模结 构设计。 重点：
1 、螺纹塑件的设计、螺纹型芯与螺纹型环的结构 设计和尺寸计算。 2 、 螺纹塑件的非旋转脱模和旋转脱模结构设计。 难点： 螺纹塑件的非旋转脱模和旋转脱模结构设计。
中
从上面的式子可以看出，螺纹型芯径向尺寸计算 与一般型芯径向尺寸计算是相似的，螺纹型环径向尺 寸计算与一般型腔径向尺寸计算是相似的，但又不完 全相同。这是因为塑件螺纹成型时，由于收缩的不均 匀性和收缩率波动等因素使其牙型和尺寸都有比较大 的偏差和变化，使可旋入性降低。螺纹配合中螺距和 牙尖角的误差，可通过增大螺母中径或减小螺栓中径 的办法来补偿，因此按一般规律型芯计算公式中加上3 ／4△中，而在螺纹型芯中径计算公式中是加上中，即 增加了制件螺孔的中径。型腔计算公式中是减去3／4 △中，而在这里是减去△中，即减小了塑件螺栓的中径。 在外径和内径计算公式中，无论是螺纹型芯或螺纹型 环都是采用中径的公差中，其制造公差也取中径的制造 公差值 中，这是因为中径的公差值总是小于内径和 外径的公差值，这样可提高模具制造精度。
8塑料制品螺纹结构的设计(精)
8
塑料制品螺纹结构的设计
塑料制品螺纹结构的设计要点
（1）塑料螺纹与金属螺纹的配合长度，不应大于螺纹直径的1.5倍。 （2）外螺纹与内螺纹塑件应分别设计成图2-8-1所示的结构，以便于装配并提高螺
牙强度。螺纹始末长度L由表2-8-2选取。
（3）同一塑件上前后两段螺纹，应尽可能使其螺距相等、旋向相同，以便脱模。
否则模具结构复杂，须采用两次脱模装置，如图2-8-2所示。
THANKS!!!
塑料制品及模具设计 tt
主讲人：王红春
塑料制品设计原则
材料选择、成型方法、模具总体结构
结构合理、造型美观、便于制造
1
2
壁 厚 的 设 计
3
脱 模 斜 度
的 设 计
4
加 强 筋 的 设 计
5
圆 角 的 设 计
6
7
侧 向 凸 凹 结 构
的 设 计
8
螺 纹 结 构
的 设 计
9
嵌 件 结 构 的 设 计
对要求不高的软塑料成型的内螺纹，可强制脱螺纹。
（2）机械加工 对生产批量不大的塑件，采用后加工的方法加工螺纹。
（3）采用金属螺纹嵌件 该结构用于经常拆装、精度要求较高和受力较大的场合。
（4）自攻螺纹。
8
塑料制品螺纹结构的设计
塑料制品螺纹结构的精度
螺纹直径小于6mm者，不宜选用细牙螺纹。模塑螺纹精度，一般百度文库于IT8级。螺纹 极限尺寸如表2-8-1所示。
脱螺纹模具设计讲义
自动卸螺纹模具设计初级教程
BY WELLDESIGN17。Nov，04
前言：
塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种，精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型，而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。今天简单介绍内螺纹脱模方法，重点介绍齿轮的计算和选择.
一、卸螺纹装置分类
1、按动作方式分
①螺纹型芯转动，推板推动产品脱离；
②螺纹型芯转动同时后退,产品自然脱离.
2、按驱动方式分
①油缸+齿条
②油马达/电机+链条
③齿条+锥度齿轮
④来福线螺母
二、设计步骤
1、必须掌握产品的以下数据（见下图)
①“D”——螺纹外径
②“P"——螺纹牙距
③“L"——螺纹牙长
④螺纹规格/方向/头数
⑤型腔数量
2、确定螺纹型芯转动圈数
U=L/P + Us
U 螺纹型芯转动圈数U=L/P + Us
U 螺纹型芯转动圈数
Us 安全系数,为保证完全旋出螺纹所加余量，一般取0.25~1 螺纹直径是30
Us 安全系数，为保证完全旋出螺纹所加余量,一般取0.25～1 3、确定齿轮模数、齿数和传动比
模数决定齿轮的齿厚,齿数决定齿轮的外径，传动比决定啮合齿轮的转速。
在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。
三、齿轮的参数和啮合条件
模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮，而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮，因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象.
1、齿轮传动的基本要求
①要求瞬时传动比恒定不变
②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命
2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律
两齿轮廓不论在何处接触,过接触点所作的两啮合齿轮的公法线，必须与两轮连心线相交于一点“C"，这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆，称之为分度圆,分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图
脱螺纹模具设计讲义(重点)
自动卸螺纹模具设计初级教程
BY WELLDESIGN17.Nov,04
前言：
塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种，精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型，而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。今天简单介绍内螺纹脱模方法，重点介绍齿轮的计算和选择。
一、卸螺纹装置分类
1、按动作方式分
①螺纹型芯转动，推板推动产品脱离；
②螺纹型芯转动同时后退，产品自然脱离。
2、按驱动方式分
①油缸+齿条
②油马达/电机+链条
③齿条+锥度齿轮
④来福线螺母
二、设计步骤
1、必须掌握产品的以下数据（见下图）
①“D”——螺纹外径
②“P”——螺纹牙距
③“L”——螺纹牙长
④螺纹规格/方向/头数
⑤型腔数量
2、确定螺纹型芯转动圈数
U=L/P + Us
U 螺纹型芯转动圈数
Us 安全系数，为保证完全旋出螺纹所加余量，一般取0.25~1
3、确定齿轮模数、齿数和传动比
模数决定齿轮的齿厚，齿数决定齿轮的外径，传动比决定啮合齿轮的转速。
在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。
三、齿轮的参数和啮合条件
模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮，而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮，因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。
1、齿轮传动的基本要求
①要求瞬时传动比恒定不变
②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命
2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律
两齿轮廓不论在何处接触，过接触点所作的两啮合齿轮的公法线，必须与两轮连心线相交于一点“C”，这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆，称之为分度圆，分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图
3、渐开线直齿圆柱齿轮参数
螺纹模具设计要点
螺纹模具设计要点。
塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种，精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型，而内螺纹则大多需要卸螺纹装置.
今天简单介绍内螺纹脱模方法，重点介绍齿轮的计算和选择。
一、卸螺纹装置分类
1、按动作方式分
①螺纹型芯转动，推板推动产品脱离;
②螺纹型芯转动同时后退，产品自然脱离。
2、按驱动方式分
①油缸+齿条
②油马达/电机+链条
③齿条+锥度齿轮
④来福线螺母
二、设计步骤
必须掌握产品的以下数据（见下图）
①“D”——螺纹外
②“P”——螺纹牙距
③“L"——螺纹牙长
④螺纹规格/方向/头数
⑤型腔数量
2、确定螺纹型芯转动圈数：
U=L/P + Us
U 螺纹型芯转动圈数
Us 安全系数，为保证完全旋出螺纹所加余量，一般取0.25～1
3、确定齿轮模数、齿数和传动比：
模数决定齿轮的齿厚，齿数决定齿轮的外径，传动比决定啮合齿轮的转速。
在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。
三、齿轮的参数和啮合条件
模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮，而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮,因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象.
1 齿轮传动的基本要求
①要求瞬时传动比恒定不变
②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命
2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律
两齿轮廓不论在何处接触，过接触点所作的两啮合齿轮的公法线,必须与两轮连心线相交于一点“C”，这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C"点连起来就成了2个外切圆，称之为分度圆，分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图
3、渐开线直齿圆柱齿轮参数
分度圆直径-——---“d”表示
分度圆周长————-———“S”表示齿轮齿距—-———-—-“p"表示
定模螺纹模具设计
外 两种 ，外螺 纹相对 简 单 一点 ，有些 可 以采 用滑 块 出
模 ，而 内螺纹 如 果不 能强行推 出，就只 能采 用 齿轮传
动 结 构 脱 模 了 ， 下 面 就 是 介 绍 内螺 纹 定 模 推 出 结 构 的
模具 。
／
３ ．１
作 者 ：温煌 英 ，男 ，９ ３ ， 曾在 东 莞 几家 模具 厂 任模 具 １８ 生 与 产 品 设 计 工 程 师 ， 有 多 年 的 设 计 经 验 ，现 就 职 于 东 莞 南 博 职
计 包 含 齿 轮 ， 轴 承 ， 推 板 ， 限位 累 丝 ， 开 闭器 ， 以 及 驱动马达等 。 齿 轮 ，轴 承 是 脱 螺 纹 模 具 的 主 要 零 件 ，如 右 图４ 所
不 。
形 能力 ，减小热膨胀系数 。Ａ 的收缩 率约为０ ３ ０ ７ ， ｓ ． － ． ％ 通 常取０ ５ ， Ｓ ． ％ Ａ 是一种坚硬 材料 。本产 品人 小尺寸 为： ２ ． ×２ ． ×２ ．ｍ ， ７ ６ ７ ６ １ ７ｍ 模具温度不要超过６ ￣， ０Ｃ 因为模 具 温度将直 接影 响制 品的外 观 、收 缩率和弯 曲， 冷却系统
Ａｂｓ ｒ ｃ ：Ｔｈ ｓ ｐａ ｒ ｉ ｒ ｕｃ ｓ ｓ ｈｅ ｕｌ ｄ ｔ ｅ ｔ ｅ ｄ ｄｉ ｓｇ ｍ ｅ ｈｏ ，ａ ｄ ｈｅ ｄ ｉ ｅ ｍ ｏ ｏ ｎ ｔ ｌ ｄ ｉ ｔａ ｔ ｉ ｐｅ ｎｔ ｏｄ ｅ ｃ ｄ ｅ ｏ ｄｉ ｈｒ ａ ｅ ｄｅ ｉ ｎ ｔ ｄｓ ｎ ｔ ｒ ｖ ｔ ｒ ｉ ｓａｌ ｎ ｅ
螺纹设计基本要素
螺纹设计基本要素
螺纹设计基本要素
IFI 提示：
1948年11月18日，在华盛顿签署的统一螺纹协定奠定了被全球接受的螺纹标准基础。从此，统一螺纹是所有机加工紧固件英制螺纹的标准，并且在全球通用。
本部分介绍了美国乃至全球都认可的统一英制螺纹ASME标准。对各标准做了适当节选，以适合本书中的所有紧固件。
本部分技术内容精确，很少有原理解释和背景介绍。因此，IFI认为将本章内容介绍给螺纹基础知识了解较少的“外行”会十分有益。其目的是用通俗易懂的语言来解释螺纹设计的更多特性，帮助技术人员更全面地了解螺纹的正确使用。
螺纹的基本特点
螺纹的作用是给予紧固件支撑和传递载荷的能力。
在设计和制作螺纹时，要考虑的几何特性和尺寸特性有超过125项之多。但是，工程师们只要熟悉其中的30种左右，就能通晓各种螺纹并了解其性能。参见图1、图2和图3（A－1，A－2 和A－3 页）。另外，A－40 和 A－41页中图也有助于对本文的理解。
螺纹是在圆柱体外表面或内表面上以螺旋线形式出现的等截面的牙面。在圆柱体上的螺纹称作直螺纹或圆柱螺纹。在圆锥体或圆锥截体上的螺纹称作圆锥螺纹。外螺纹指螺栓、螺丝和螺柱的螺纹，内螺纹主要指螺母和自攻孔内的螺纹。
轴向截面内的螺纹结构称作螺纹牙型（轮廓），它由牙顶、牙底和牙侧三部分组成。螺纹牙顶在牙的顶部，牙底在底部，牙侧连接牙顶和牙底。原始三角形是指螺纹牙侧面经延伸在牙顶和牙底形成尖V型后所构成的三角形。原始三角形高度（H）是指牙顶尖到牙底尖的径向测量距离。对于统一螺纹，H为螺距乘以0.866025。H的主要作用是用于计算螺纹设计参数。
脱螺纹模具设计讲义重点
自动卸螺纹模具设计初级教程
BY WELLDESIGN17.Nov,04
前言：
塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种，精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型，而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。今天简单介绍内螺纹脱模方法，重点介绍齿轮的计算和选择。
一、卸螺纹装置分类
1、按动作方式分
①螺纹型芯转动，推板推动产品脱离；
②螺纹型芯转动同时后退，产品自然脱离。
2、按驱动方式分
①油缸+齿条
②油马达/电机+链条
③齿条+锥度齿轮
④来福线螺母
二、设计步骤
1、必须掌握产品的以下数
据（见下图）
①“D”——螺纹外径
②“P”——螺纹牙距
③“L”——螺纹牙长
④螺纹规格/方向/头数
⑤型腔数量
2、确定螺纹型芯转动圈数
U=L/P + Us
U 螺纹型芯转动圈数
Us 安全系数，为保证完全旋出螺纹所加余量，一般取0.25~1 3、确定齿轮模数、齿数和传动比
模数决定齿轮的齿厚，齿数决定齿轮的外径，传动比决定啮合齿轮的转速。
在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。
三、齿轮的参数和啮合条件
模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮，而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮，因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。
1、齿轮传动的基本要求
①要求瞬时传动比恒定不变
②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命
2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律
两齿轮廓不论在何处接触，过接触点所作的两啮合齿轮的公法线，必须与两轮连心线相交于一点“C”，这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆，称之为分度圆，分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图
3、渐开线直齿圆柱齿轮参数
模具上螺丝设计标准
模具上螺丝设计标准
一、引言
模具是制造工业中的重要设备，其质量和性能直接影响到产品的质量和生产效率。模具上的螺丝是模具的重要组成部分，其设计和制造标准对于模具的稳定性和可靠性具有重要意义。本文将对模具上螺丝的设计标准进行详细介绍，包括其材料、规格、精度、制造工艺等方面。
二、材料选择
模具上的螺丝通常采用高强度钢制造，如45#钢、35#钢等。这些材料具有较高的强度和耐磨性，能够承受模具在使用过程中产生的压力和摩擦力。同时，为了提高螺丝的抗腐蚀性能，还可以选择不锈钢等材料。
三、规格设计
模具上的螺丝规格应根据模具的结构和使用要求来确定。一般来说，螺丝的直径、长度和螺纹规格应与模具的尺寸和结构相匹配。同时，螺丝的材质和精度等级也应符合相关标准。
四、精度要求
模具上的螺丝精度对于模具的稳定性和可靠性具有重要影响。一般来说，螺丝的精度等级应不低于8级，以确保其在使用过程中不会出现松动或脱落现象。同时，螺丝的表面粗糙度也应符合相关标准，以提高其耐磨性和抗腐蚀性能。
五、制造工艺
模具上的螺丝制造工艺应符合相关标准，包括热处理、加工、装配等环节。在热处理过程中，应保证螺丝的硬度和韧性符合要求；在加工过程中，应保证螺丝的尺寸和形状精度符合要求；在装配过程中，应保证螺丝与模具的配合精度符合要求。
六、检验标准
对于模具上的螺丝，应进行严格的检验。检验项目包括尺寸、形状、精度、硬度、韧性等方面。对于不合格的产品，应及时进行返修或报废处理，以确保产品的质量和安全。
七、结论
模具上螺丝的设计标准对于模具的稳定性和可靠性具有重要意义。在设计和制造过程中，应严格遵守相关标准，确保螺丝的材料、规格、精度、制造工艺等方面符合要求。同时，在检验过程中，应严格把关，确保产品的质量和安全。只有这样，才能保证模具在使用过程中能够稳定可靠地工作，为企业的生产和发展提供有力保障。
螺纹模具设计方案
螺纹模具设计方案
螺纹模具设计方案
一、设计目的
螺纹模具是用于加工各种螺纹零件的工具。螺纹作为一种常用的结合形式，广泛应用于机械、电子、汽车等领域，因此需要设计一种高效、精确的螺纹模具，以满足生产的需求。
二、设计要求
1. 高精度：模具制作的螺纹要符合规范要求的尺寸精度，确保螺纹加工的精度。
2. 刚性强：模具要具备足够的刚性，以保证在高速切削中不产生变形，保持螺纹加工的精度。
3. 优化结构：通过优化设计模具的结构，减少模具重量，提高模具钢的使用效率，降低制作成本。
4. 制作便捷：模具的设计要考虑到制作工艺，尽可能简化制作步骤，提高生产效率。
三、设计方案
1. 选择适当的模具材料：根据模具的要求，选择具有高硬度、高刚性、耐磨性好的材料，如合金钢、硬质合金等。
2. 优化模具结构：通过分析螺纹加工的工艺流程，采取合适的模具结构，如采用复式刀架结构，减小切削力，提高加工效率。
3. 设计合理的导向装置：为了保证螺纹加工的精度，设计合理的导向装置，保证工件的位置稳定，防止产生误差。
4. 加工精度控制：选用适当的数控加工设备，结合合理的加工工艺，保证螺纹加工的精度。
5. 考虑模具的耐用性：在设计过程中，考虑模具的寿命，避免出现易损部件，降低模具的维修成本。
6. 设计合理的冷却系统：由于螺纹加工需要高速切削，容易产生高温，为了保护模具和工件的质量，设计合理的冷却系统，及时降低温度。
7. 模具维护方便：在设计过程中，考虑模具的维护保养，设计合理的拆装结构，方便清洗和更换易损件。
四、总结
本设计方案针对螺纹模具的设计提出了一些关键要求和具体的设计措施。通过选择合适的材料、优化模具结构、设计合理的导向装置和冷却系统等方式，可以提高螺纹模具的加工精度、效率和寿命，降低生产成本，提高生产效益。最终达到优化器具设计方案的目的。
螺纹模具设计要点
螺纹模具设计要点
一、结构设计要点
1.结构合理性：螺纹模具应具有合理的结构，能够满足加工要求，同时简化模具结构，提高模具的使用寿命。
2.可拆卸性：螺纹模具应具有易于拆卸的结构，方便进行装卸和清洁维护。
3.推力设计：对于螺纹模具的设计，应根据工件和模具材料的特性合理确定推力，以使模具在加工中能够保持稳定的工作状态。
4.导向设计：螺纹模具应具备良好的导向性能，保证螺纹加工的精度和质量。
二、材料选择要点
1.材料硬度：螺纹模具要能够应对较大的加工力和磨损，因此模具材料的硬度应较高，能够保证其具有较高的耐磨性和强度。
2.材料韧性：螺纹模具在加工过程中会受到较大的冲击和振动，因此模具材料的韧性应较好，具有较高的抗冲击性和振动吸能能力。
3.材料耐热性：螺纹模具在加工过程中需要承受较高的温度，因此模具材料应具备较高的耐热性，能够在高温环境下保持稳定的机械性能。
三、参数计算要点
1.螺纹型号选择：根据设计要求和实际需要，选择合适的螺纹型号。
2.螺纹参数计算：根据螺纹型号和零件尺寸要求，计算出螺纹的各项参数，包括螺距、螺纹角、螺纹深度等。
3.模具尺寸设计：根据螺纹参数计算结果，合理确定模具的尺寸和几何形状，确保模具可以正确加工出符合要求的螺纹零件。
综上所述，螺纹模具设计要点主要包括结构设计、材料选择和参数计算等多个方面。合理的设计能够提高螺纹模具的加工效率和质量，延长模具的使用寿命。通过以上要点的详细介绍，相信读者对螺纹模具设计要点有了更加全面和深入的了解。
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螺纹模具设计要点
塑胶产品螺纹分外螺纹与内螺纹两种,精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型,而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。
今天简单介绍内螺纹脱模方法,重点介绍齿轮的计算与选择。
一、卸螺纹装置分类
1、按动作方式分
①螺纹型芯转动,推板推动产品脱离;
②螺纹型芯转动同时后退,产品自然脱离。
2、按驱动方式分
①油缸+齿条
②油马达/电机+链条
③齿条+锥度齿轮
④来福线螺母
二、设计步骤
必须掌握产品的以下数据(见下图)
①“D”——螺纹外
②“P”——螺纹牙距
③“L”——螺纹牙长
④螺纹规格/方向/头数
⑤型腔数量
2、确定螺纹型芯转动圈数:
U=L/P + Us
U 螺纹型芯转动圈数
Us 安全系数,为保证完全旋出螺纹所加余量,一般取0、25~1
3、确定齿轮模数、齿数与传动比:
模数决定齿轮的齿厚,齿数决定齿轮的外径,传动比决定啮合齿轮的转速。
在此之前有必要讲一下齿轮的参数与啮合条件。
三、齿轮的参数与啮合条件
模具的卸螺纹机构中大多应用的就是直齿圆柱齿轮,而且一般都就是渐开线直齿圆柱齿轮,因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。
1 齿轮传动的基本要求
①要求瞬时传动比恒定不变
②要求有足够的承载能力与较长的使用寿命
2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律
两齿轮廓不论在何处接触,过接触点所作的两啮合齿轮的公法线,必须与两轮连心线相交于一点“C”,这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆,称之为分度圆,分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图
3、渐开线直齿圆柱齿轮参数
分度圆直径------“d”表示
分度圆周长--------“S”表示
齿轮齿距--------“p”表示
齿轮齿厚--------“sk”表示
齿轮齿槽宽--------“ek”表示
齿轮齿数--------“z”表示
齿轮模数--------“m”表示
齿轮压力角--------“ɑ”表示
齿轮传动比--------“i”表示
齿轮中心距--------“l”表示
4、计算公式如下:
①齿距= 齿厚+ 齿槽宽即:p = sk + ek
②模数的由来:
因为S = Z x P = π x d
d = P / π x Z
π就是无理数,为计算方便,将P / π 规定为常数,即模数,用m 表示,故有公式如下: d = m x z
即:分度圆直径等于模数乘以齿数。
我国规定模数有2个系列,优先采用第一系列。
模数第一系列:1、1、25、1、5、2、2、5、3、4、5、6 8 、10…
模数第二系列:1、75、2、25、2、75、3、25、3、5、4、5、5、5、7…
③压力角:我国规定:分度圆处的压力角为标准压力角,其值20°。
④传动比:当模数一定时,传动比就等于齿数比,即i = Z1 / Z 2
⑤中心距:当齿数确定时,中心距I = (Z1+Z2) / 2 * m
5、齿轮啮合条件
模数与压力角相同的齿轮都可以正确啮合。
怎样在实际应用中确定齿轮的模数、齿数与传动比。
1.齿数
当传动中心距一定时,齿数越多,传动越平稳,噪音越低。但齿数多,模数就小,齿厚也小,致使其弯曲强度降低,因此在满足齿轮弯曲强度条件下,尽量取较多的齿数
与较小的模数。为避免干涉,齿数一般取Z≥17,螺纹型芯的齿数尽可能少,但最少不少于14齿,且最好取偶数。
2.模数
工业用齿轮模数一般取m≥2。
英制齿轮采用径节制,径节齿轮把齿数z与分度圆直径d之比定为径节,以”P”表示,即p = z/d , 1/in
径节与模数的换算公式为m = 25、4/p ,mm
3.传动比
传动比在高速重载或开式传动情况下选择质数,目的为避免失效集中在几个齿上。传动比还与选择哪种驱动方式有关系,比如用齿条+锥度齿或来福线螺母这两种驱动时,因传动受行程限制,须大一点,一般取1≤i≤4;当选择用油缸或电机时,因传动无限制,既可以结构紧凑点节省空间,又有利于降低马达瞬间启动力,还可以减慢螺纹型芯旋转速度, 一般取0、25≤i≤1