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管道焊接注意事项
管道焊接注意事项1、管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口,以减少管道冲洗工作量。
2、焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。
3、管道材质为螺旋缝钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊缝全部用对接坡口焊缝。
对于钢管，所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
4、管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。
5、电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350～400℃烘干处理，焊条烘干不得超过二次。
焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。
6、为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。
7、多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。
每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
8、多层焊接时每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
9、不合格的焊缝返修次数不得超过3次。
10、相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。
11、雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。
12、焊缝表面质量检验应符合下列规定：①焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面并与母材圆滑过渡。
②咬边深度应小于0.5mm且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%。
③表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%且小于或等于5mm焊缝宽度应焊出坡口边缘2-3mm。
④表面凹陷深度不得大于0.5mm且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%13、压力试验：①一次管网及二次管网应进行强度试验和严密性试验。
强度试验压力应为1.5倍设计压力，严密性试验压力应为1.25倍设计压力，且不低于0.16MPa。
②表的满量应达到试验压力的1.5～2倍，数量不得少于2块，安装在试验泵和试验系统末端。
管道焊接注意事项
管道焊接注意事项1、管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口，以减少管道冲洗工作量。
2、焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。
3、管道材质为螺旋缝钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊缝全部用对接坡口焊缝。
对于钢管，所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
4、管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。
5、电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350〜400 C 烘干处理，焊条烘干不得超过二次。
焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。
6、为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。
7、多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。
每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8〜1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
& 多层焊接时每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8〜1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
9、不合格的焊缝返修次数不得超过3次10、相邻层间焊道的起点位置应错开20〜30mm，焊接弓弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。
11、雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。
12、焊缝表面质量检验应符合下列规定：①焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面并与母材圆滑过渡。
②咬边深度应小于0.5mm且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%。
③表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%且小于或等于5mm焊缝宽度应焊出坡口边缘2-3mm。
④表面凹陷深度不得大于0.5mm且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%13、压力试验：①一次管网及二次管网应进行强度试验和严密性试验。
强度试验压力应为1.5倍设计压力，严密性试验压力应为1.25倍设计压力，且不低于0.16MPa。
②表的满量应达到试验压力的 1.5〜2倍，数量不得少于2块，安装在试验泵和试验系统末端。
管道焊接要求Microsoft Word 文档
管道焊接要求
1、焊接人员持证上岗
要求焊接人员持有压力管道或压力容器焊工证。
2、焊接材料的选用
焊材要与母材匹配，选择焊条时，通常依据钢材的化学成份、力学性能、抗裂性能要求，同时还要考虑焊接结构的形状、工作条件、受力状况及焊接设备性能等方面因素。
必要时，要进行焊接实验，做焊接工艺评定，确定工艺措施，然后确定所选焊材。
3、焊接材料烘烤
所用焊条要求按照出厂说明进行烘烤，烘烤后的焊条放在保温桶内，随用随取，不得乱丢乱放。
4、当风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应停止焊接或
采取焊接保护措施。
5、焊接过程中注意以下几点：
1）、控制好焊接电流。
2）、焊接前应清除母材表面的浮锈、油污、泥巴等杂物，焊口要求在焊接前打磨。
3）、当管道壁厚大于等于4mm时，要求打坡口。
4）、控制好组对间隙。
5）、焊接可分打底、填充和盖面三个部分进行。
6)一条焊缝要求一次成型，焊接过程中不得停止。
7）、焊缝成型要求流畅、饱满，焊材与母材之间要平滑过渡。
8）、一道焊缝焊接完成后，要及时用小锤敲掉表面熔渣、飞溅物，将焊缝表面清理干净，同时进行外观检查。
6、焊缝经过外观检查合格后，按照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008要求，按照一定比例抽取焊口进行无损探伤检测，对不合格焊缝要进行返修处理。
管道焊接注意事项
管道焊接注意事项1、管道对口前先将管中得杂物清除干净,停止工作时用堵板封口,以减少管道冲洗工作量。
2、焊接前应将管口得油污及其它杂物打磨干净,露出金属光泽方可对口。
3、管道材质为螺旋缝钢管,焊接方式采用手工电弧焊接,焊缝全部用对接坡口焊缝。
对于钢管,所有焊缝均采用氩弧焊打底,手工电弧焊填充盖面。
4、管道组装前,应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理,清除管道边缘10０mｍ范围内得泥垢、油、漆、锈、毛剌等,收工前应将正安装得管子两端加临时盲板、5、电焊条药皮应无脱落与显著裂纹,并应在3５０~４00℃烘干处理,焊条烘干不得超过二次。
焊丝使用前应清除其表面得油污,金属锈等。
6、为防止焊接出现裂纹及减少内应力,不得强行对口。
7、多层焊接时,第一层焊缝根部应焊透,且不得烧穿;焊接以后各层,应将前一层得熔渣飞溅物清除干净。
每层焊缝厚度宜为焊条直径得０.8～1。
2倍。
各层引弧点与熄弧点应错开。
8、多层焊接时每层焊缝厚度宜为焊条直径得0、８～1.2倍。
各层引弧点与熄弧点应错开、9、不合格得焊缝返修次数不得超过3次。
10、相邻层间焊道得起点位置应错开2０～３0mm,焊接引弧应在坡口内进行,严禁在管壁上引弧。
11、雨天或风速超过8m/s得环境,必须采取搭防风雨棚等有效防护措施,否则不得施焊、12、焊缝表面质量检验应符合下列规定:①焊缝尺寸应符合要求,焊缝表面应完整,高度不应低于母材表面并与母材圆滑过渡。
②咬边深度应小于0。
5mｍ且每道焊缝得咬边长度不得大于该焊缝总长得10％。
③表面加强高度不得大于该管道壁厚得30%且小于或等于5mm焊缝宽度应焊出坡口边缘2—3mm。
④表面凹陷深度不得大于0、5mm且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长得10%13、压力试验:①一次管网及二次管网应进行强度试验与严密性试验、强度试验压力应为１。
5倍设计压力,严密性试验压力应为１.２5倍设计压力,且不低于0。
16MPａ、②表得满量应达到试验压力得1。
管道焊接注意事项
管道焊接注意事项1、管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口,以减少管道冲洗工作量。
2、焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。
3、管道材质为螺旋缝钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊缝全部用对接坡口焊缝。
对于钢管，所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
4、管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。
5、电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350～400℃烘干处理，焊条烘干不得超过二次。
焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。
6、为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。
7、多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。
每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
8、多层焊接时每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
9、不合格的焊缝返修次数不得超过3次。
10、相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。
11、雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。
12、焊缝表面质量检验应符合下列规定：①焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面并与母材圆滑过渡。
②咬边深度应小于0.5mm且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%。
③表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%且小于或等于5mm焊缝宽度应焊出坡口边缘2-3mm。
④表面凹陷深度不得大于0.5mm且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%13、压力试验：①一次管网及二次管网应进行强度试验和严密性试验。
强度试验压力应为1.5倍设计压力，严密性试验压力应为1.25倍设计压力，且不低于0.16MPa。
②表的满量应达到试验压力的1.5～2倍，数量不得少于2块，安装在试验泵和试验系统末端。
管道焊接注意事项
管道焊接注意事项1、管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口,以减少管道冲洗工作量。
2、焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。
3、管道材质为螺旋缝钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊缝全部用对接坡口焊缝。
对于钢管，所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
4、管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。
5、电焊条药皮应无脱落和显着裂纹，并应在350～400℃烘干处理，焊条烘干不得超过二次。
焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。
6、为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。
7、多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。
每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
8、多层焊接时每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
9、不合格的焊缝返修次数不得超过3次。
10、相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。
11、雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。
12、焊缝表面质量检验应符合下列规定：①焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面并与母材圆滑过渡。
②咬边深度应小于0.5mm且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%。
③表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%且小于或等于5mm焊缝宽度应焊出坡口边缘2-3mm。
④表面凹陷深度不得大于0.5mm且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%13、压力试验：①一次管网及二次管网应进行强度试验和严密性试验。
强度试验压力应为1.5倍设计压力，严密性试验压力应为1.25倍设计压力，且不低于0.16MPa。
②表的满量应达到试验压力的1.5～2倍，数量不得少于2块，安装在试验泵和试验系统末端。
焊接管道注意事项
焊接管道注意事项焊接管道是指通过加热工艺将两个或多个管子连接起来的过程。
在进行焊接管道的工作时，需注意以下几个方面：1. 安全第一：焊接管道的工作是一项高温作业，操作人员应佩戴适当的个人防护装备，如防火服、防护手套、防护眼镜等。
同时，工作现场应设有灭火器等消防设施，确保操作安全。
2. 材料选择：焊接管道时，应选择符合工程要求的合适材料，并确保所使用的管道材料具有足够的强度和耐腐蚀性能，以满足管道的工作要求。
3. 管道准备：焊接管道前，需对管道进行准备工作。
包括清洁管道内外表面，确保没有灰尘、油污等杂物。
如果管道表面有氧化层，还需进行打磨，以保证焊接质量。
4. 焊接设备选择：根据管道的尺寸和焊接工艺要求，选择合适的焊接设备。
如手持焊枪、气瓶、电焊机等，并确保设备操作正常。
5. 焊条和焊丝选择：根据焊接管道的材质和工艺要求，选择合适的焊条或焊丝。
焊条要符合相关标准，且湿气和油污等杂质应加以防止。
6. 焊接工艺选择：根据管道的材质和环境条件，选择适合的焊接工艺。
常用的焊接工艺有手工电弧焊、埋弧焊、TIG焊、脉冲TIG焊等。
要根据情况选择合适的焊接工艺来确保焊接的质量。
7. 焊接参数设置：根据焊接工艺的要求，设置合适的焊接参数。
包括焊接电流、电压、速度等。
通过准确设置参数，来控制焊接过程中的温度和熔深，保证焊缝的质量。
8. 焊接顺序：当焊接多管道时，需注意焊接顺序。
应先焊接较远处的管道，然后焊接靠近焊工的管道。
这样可以避免热量叠加造成变形和应力集中。
9. 检验和试压：在完成焊接管道后，应进行焊缝的检验，以确保焊接质量。
常用的方法有目测检验、无损检测等。
并在施工完成后进行管道试压，以确保管道的密封性和承受压力的能力。
10. 管道保护：完成焊接后，应对管道进行保护，以防止外界因素对焊缝的损害。
可以涂刷防腐漆、进行防腐处理等，延长管道的使用寿命。
总之，焊接管道是一项技术要求较高的工作，需要操作人员掌握一定的焊接技能，同时要遵守操作规程和安全操作规范，采取必要的安全措施，以确保焊接质量和操作人员的安全。
管道焊接注意事项
管道焊接注意事项管道焊接是工程领域中常见的焊接技术之一，用于将管道连接起来，以确保流体或气体的顺畅传输。
在进行管道焊接时，需要注意以下几个方面，以确保焊接质量和安全性。
1.管道材料的选择：在进行管道焊接前，需要选择合适的管道材料。
常见的管道材料包括不锈钢、镍合金、铜和铜合金等。
而每种材料都有其独特的焊接特性，如熔化温度、热导率和热膨胀系数等。
因此，在选择管道材料时，需要考虑到所处环境的温度、压力和介质等因素。
2.焊工的技能和培训：管道焊接需要熟练的技能和经验。
焊工需要具备良好的焊接技术和操作能力，以确保焊缝的质量和强度。
另外，焊工还需接受相关的培训，了解焊接过程中的安全事项和操作规程，以避免潜在的危险和事故。
3.焊接设备的选择和维护：正确的焊接设备对焊缝的质量和效率至关重要。
在进行管道焊接前，需要选择适合的焊接设备，如电弧焊机、气体保护焊机等。
另外，对于焊接设备的维护和保养也十分重要，如定期检查设备的电源线、接地电缆和焊接枪等部件，确保其正常和安全运行。
4.预热和后热处理：在进行管道焊接前，通常需要对焊接部位进行预热处理。
预热可以提高焊接区域的可塑性，减少应力和变形。
在焊接完成后，还需要进行适当的后热处理，以消除焊接过程中产生的应力和残余变形。
预热和后热处理的温度和时间需要根据具体的焊接材料和规范进行调整。
5.焊接环境的保护：在进行管道焊接时，需要保证焊接环境的安全和清洁。
焊接区域应提供足够的通风和排烟设备，以避免有害气体和烟尘对焊工的影响。
另外，焊接区域的周围应保持清洁，防止杂物的堆积和火灾的发生。
6.质量检测和测试：焊接完成后，需要进行质量检测和测试，以确保焊缝的质量和强度。
常用的检测方法包括尺寸测量、可视检验、渗透检验、超声波检测等。
这些检测和测试可以帮助发现焊接缺陷和隐患，并进行及时的修复和处理。
7.合理的焊接顺序和焊接方法：在进行管道焊接时，需要有合理的焊接顺序和焊接方法。
焊接顺序的选择需要考虑到整体结构的稳定性和焊接区域的访问性。
管道焊接注意事项之欧阳育创编
管道焊接注意事项1、2、管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口,以减少管道冲洗工作量。
3、焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。
4、管道材质为螺旋缝钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊缝全部用对接坡口焊缝。
对于钢管，所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
5、管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。
6、电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350～400℃烘干处理，焊条烘干不得超过二次。
焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。
7、为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。
8、多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。
每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
9、多层焊接时每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
10、不合格的焊缝返修次数不得超过3次。
11、相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。
12、雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。
13、焊缝表面质量检验应符合下列规定：①焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面并与母材圆滑过渡。
②咬边深度应小于0.5mm且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%。
③表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%且小于或等于5mm焊缝宽度应焊出坡口边缘2-3mm。
④表面凹陷深度不得大于0.5mm且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%14、压力试验：①一次管网及二次管网应进行强度试验和严密性试验。
强度试验压力应为1.5倍设计压力，严密性试验压力应为1.25倍设计压力，且不低于0.16MPa。
②表的满量应达到试验压力的1.5～2倍，数量不得少于2块，安装在试验泵和试验系统末端。
容器、管道进行焊接作业时的安全注意事项范文（4篇）
容器、管道进行焊接作业时的安全注意事项范文焊接是一项常见的工艺，在容器、管道的焊接作业中，安全是至关重要的。
以下是在进行焊接作业时需要注意的安全事项：1. 确保工作区域的安全：在进行焊接作业前，必须清理工作区域，确保没有杂物、油脂或其他易燃物质。
工作区域应被适当的隔离，并标记出危险区域。
任何可能干扰焊接作业的人员都应被禁止进入危险区域。
2. 使用正确的焊接设备和工具：在进行焊接作业时，必须使用适合的焊接设备和工具。
焊机、电缆、电极和其他设备必须经过检查和维护，确保其正常工作。
使用低质量或损坏的设备可能会导致事故发生。
3. 佩戴适当的个人防护装备：在进行焊接作业时，焊工必须佩戴适当的个人防护装备，包括防火服、焊具帽、护目镜、手套和靴子等。
这些装备能有效地阻挡火花和高温飞溅物，保护焊工免受烧伤或其他伤害。
4. 确保通风良好：焊接作业会产生大量的烟雾和有害气体。
为了确保焊工的健康，必须提供充足的通风系统。
在没有良好通风的情况下进行焊接作业可能会导致呼吸问题或中毒。
5. 控制火灾风险：焊接作业中常常会发生火灾。
为了减少火灾风险，应当在焊接作业前准备灭火器材和其他必要的灭火设备。
在进行焊接作业时，焊工应随时保持警惕，确保能够快速响应火灾。
6. 注意电击风险：焊接过程中产生的电流可能会对焊工产生电击风险。
为了减少这种风险，焊工必须使用绝缘工具和绝缘手套，并确保焊接设备的接地良好。
在焊接作业时，焊工应避免将裸露的皮肤暴露在电极和焊件之间，以防止电流通过身体。
7. 提前进行风险评估：在进行焊接作业前，应进行风险评估，确定潜在的危险因素，并采取相应的预防措施。
焊接作业可能涉及高温、火花、有害气体等多种风险，必须根据实际情况制定相应的应对措施。
8. 培训焊工和相关人员：只有受过专业培训的焊工才能进行焊接作业。
焊工必须熟悉焊接设备的操作规程，并了解相应的安全操作程序。
此外，其他在焊接作业现场工作的人员也应受到必要的培训，了解避免危险和应对紧急情况的方法。
管道焊接注意事项
管道焊接考前须知1、管道对口前先将管中的杂物去除干净，停止工作时用堵板封口,以减少管道冲洗工作量。
2、焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。
3、管道材质为螺旋缝钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊缝全部用对接坡口焊缝。
对于钢管，所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
4、管道组装前，应对坡口及其内外外表用手工或机械进行清理，去除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。
5、电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350～400℃烘干处理，焊条烘干不得超过二次。
焊丝使用前应去除其外表的油污，金属锈等。
6、为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。
7、多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物去除干净。
每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
8、多层焊接时每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
9、不合格的焊缝返修次数不得超过3次。
10、相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。
11、雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否那么不得施焊。
12、焊缝外表质量检验应符合以下规定：①焊缝尺寸应符合要求，焊缝外表应完整，高度不应低于母材外表并与母材圆滑过渡。
②咬边深度应小于0.5mm且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%。
③外表加强高度不得大于该管道壁厚的30%且小于或等于5mm焊缝宽度应焊出坡口边缘2-3mm。
④外表凹陷深度不得大于0.5mm且每道焊缝外表凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%13、压力试验：①一次管网及二次管网应进行强度试验和严密性试验。
强度试验压力应为1.5倍设计压力，严密性试验压力应为1.25倍设计压力，且不低于0.16MPa。
②表的满量应到达试验压力的1.5～2倍，数量不得少于2块，安装在试验泵和试验系统末端。
管道焊接注意事项
管道焊接注意事项1、管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口，以减少管道冲洗工作量。
2、焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净,露出金属光泽方可对口。
3、管道材质为螺旋缝钢管，焊接方式采用手工电弧焊接,焊缝全部用对接坡口焊缝。
对于钢管,所有焊缝均采用氩弧焊打底,手工电弧焊填充盖面。
4、管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘10０mｍ范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等,收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。
5、电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350~４00℃烘干处理,焊条烘干不得超过二次。
焊丝使用前应清除其表面的油污,金属锈等。
6、为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。
7、多层焊接时,第一层焊缝根部应焊透,且不得烧穿;焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。
每层焊缝厚度宜为焊条直径的0。
8~1。
2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
8、多层焊接时每层焊缝厚度宜为焊条直径的０。
８~1。
2倍.各层引弧点和熄弧点应错开。
9、不合格的焊缝返修次数不得超过３次.10、相邻层间焊道的起点位置应错开2０~30mm，焊接引弧应在坡口内进行,严禁在管壁上引弧。
11、雨天或风速超过８m/ｓ的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。
12、焊缝表面质量检验应符合下列规定:①焊缝尺寸应符合要求,焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面并与母材圆滑过渡。
②咬边深度应小于０。
5mｍ且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的１０％。
③表面加强高度不得大于该管道壁厚的30％且小于或等于5mm焊缝宽度应焊出坡口边缘2－３mm.④表面凹陷深度不得大于0.5ｍｍ且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10％13、压力试验：①一次管网及二次管网应进行强度试验和严密性试验。
强度试验压力应为1。
5倍设计压力，严密性试验压力应为1。
25倍设计压力,且不低于0。
１6MPa。
②表的满量应达到试验压力的１。
管道焊接注意事项
管道焊接注意事项管道焊接注意事项1、管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口，以减少管道冲洗工作量。
2、焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。
3、管道材质为螺旋缝钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊缝全部用对接坡口焊缝。
对于钢管，所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
4、管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。
5、电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350?400 C 烘干处理，焊条烘干不得超过二次。
焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。
6、为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。
7、多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。
每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8?1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
& 多层焊接时每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8?1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
9、不合格的焊缝返修次数不得超过3次10、相邻层间焊道的起点位置应错开20?30mm，焊接弓弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。
11、雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。
12、焊缝表面质量检验应符合下列规定：①焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面并与母材圆滑过渡。
②咬边深度应小于0.5mm且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%。
③表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%且小于或等于5mm焊缝宽度应焊出坡口边缘2-3mm。
④表面凹陷深度不得大于0.5mm且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%13、压力试验：①一次管网及二次管网应进行强度试验和严密性试验。
强度试验压力应为1.5倍设计压力，严密性试验压力应为1.25倍设计压力，且不低于0.16MPa。
管道焊接注意事项
精心整理管道焊接注意事项
1、管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口,以减少管道冲洗工作量。
焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。
每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
8、多层焊接时每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
9、不合格的焊缝返修次数不得超过3次。
10、相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。
11、雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。
②表的满量应达到试验压力的1.5～2倍，数量不得少于
2块，安装在试验泵和试验系统末端。
③强度试验：升压到试验压力稳压10min无渗漏、无压
降后，降至设计压力?，稳30min无渗漏、无压降为
合格。
④严密性实验：升压至试验压力，并趋于稳定后，并详细
检查管道、焊缝、管路附件及设备等无渗漏，固定支架
无明显的变形等。
⑤?一级管网及站内稳压在1h内压降不大于0.05MPa
施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。
2、焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
3、焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
4、表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm?长度焊缝内允许直径≤0.4t；且≤3mm?气孔2?个；气孔间距≤6?倍孔径。
管道焊接注意事项
管道焊接注意事项1、管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口，以减少管道冲洗工作量。
2、焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。
3、管道材质为螺旋缝钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊缝全部用对接坡口焊缝。
对于钢管，所有焊缝均采用氮弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
4、管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理,清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。
5、电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350〜400 C烘干处理，焊条烘干不得超过二次。
焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。
6、为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。
7、多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。
每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8〜1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
& 多层焊接时每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8〜1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
9、不合格的焊缝返修次数不得超过3次。
10、相邻层间焊道的起点位置应错开20〜30mm,焊接弓弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。
11、雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。
12、焊缝表面质量检验应符合下列规定：①焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面并与母材圆滑过渡。
②咬边深度应小于0.5mm且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%。
③表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%且小于或等于5mm焊缝宽度应焊出坡口边缘2-3mm o④表面凹陷深度不得大于0. 5mm且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%13、压力试验：①一次管网及二次管网应进行强度试验和严密性试验。
强度试验压力应为1.5倍设计压力，严密性试验压力应为1.25倍设计压力，且不低于0. 16MPa。
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管道焊接注意事项
1、管道对口前先将管中的杂物清除干净,停止工作时用
堵板封口,以减少管道冲洗工作量。
2、焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净,露出金
属光泽方可对口。
3、管道材质为螺旋缝钢管,焊接方式采用手工电弧焊接,
焊缝全部用对接坡口焊缝。
对于钢管,所有焊缝均采用氩弧焊打底,手工电弧焊填充盖面。
4、管道组装前,应对坡口及其内外表面用手工或机械进
行清理,清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等,收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。
5、电焊条药皮应无脱落和显著裂纹,并应在350～400℃
烘干处理,焊条烘干不得超过二次。
焊丝使用前应清除其表面的油污,金属锈等。
6、为防止焊接出现裂纹及减少内应力,不得强行对口。
7、多层焊接时,第一层焊缝根部应焊透,且不得烧穿；焊
接以后各层,应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。
每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
8、多层焊接时每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
9、不合格的焊缝返修次数不得超过3次。
10、相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm ,焊接引弧
应在坡口内进行,严禁在管壁上引弧。
11、雨天或风速超过8m/s的环境,必须采取搭防风雨棚等
有效防护措施,否则不得施焊。
12、焊缝表面质量检验应符合下列规定：
①焊缝尺寸应符合要求,焊缝表面应完整,高度不应
低于母材表面并与母材圆滑过渡。
②咬边深度应小于0.5mm且每道焊缝的咬边长度不
得大于该焊缝总长的10%。
③表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%且小于或
等于5mm焊缝宽度应焊出坡口边缘2-3mm。
④表面凹陷深度不得大于0.5mm且每道焊缝表面凹
陷长度不得大于该焊缝总长的10%
13、压力试验：
①一次管网及二次管网应进行强度试验和严密性试验。
强度试验压力应为1.5倍设计压力,严密性试验压力应
为1.25倍设计压力,且不低于0.16MPa。
②表的满量应达到试验压力的1.5～2倍,数量不得少
于2块,安装在试验泵和试验系统末端。
③强度试验：升压到试验压力稳压10min无渗漏、无
压降后,降至设计压力,稳30min无渗漏、无压降为合
格。
④严密性实验：升压至试验压力,并趋于稳定后,并详
细检查管道、焊缝、管路附件及设备等无渗漏,固定支
架无明显的变形等。
⑤一级管网及站内稳压在1h内压降不大于0.05MPa
为合格,二级管网稳压在30min内压降不大于0.5MPa
为合格。
14、一级管网的现场安装的接头密封应进行100﹪的气密
性检验。
二级管网的现场安装的接头密封应进行不少于20﹪的气密性检验。
气密性检验的压力为0.02MPa, 用肥皂水仔细检查密封处,无气泡为合格。
15、什么是二级片：2级片要求不能有夹渣,裂纹,未熔。
16、有的要求拍片数量不小于20% ,是指每个焊缝都要拍,
拍的长度不小于该焊缝的20% ,不是指总焊口数抽检20%。
焊缝质量标准
1、Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验,并应符合设计要求和施
工及验收规范的规定,检查焊缝探伤报告。
2、焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧
坑等缺陷。
Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷,且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
3、焊缝外观：焊缝外形均匀,焊道与焊道、焊道与基本金
属之间过渡平滑,焊渣和飞溅物清除干净。
4、表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm 长
度焊缝内允许直径≤0.4t；且≤3mm 气孔2 个；气孔间距≤6 倍孔径。
5、咬边：（咬边：由于焊接参数选择不当,或操作工艺不
正确,沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷）Ⅰ级焊缝不允许。
Ⅱ级焊缝：咬边深度≤0.05t ,且≤0.5mm ,连续长度≤100mm ,且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。
Ⅲ级焊缝：咬边深度≤0.lt ,且≤lmm。
（t 为连接处较薄的板厚。
）。