10.3产品最终检验和试验程序
最终检验和试验控制程序
最终检验和试验控制程序1目的对出公司前的最终产品是否达到了规定要求进行检验和试验，确保不合格产品不出厂。
2 适用范围适用于本公司产品出公司前的最终检验和试验控制。
3 引用标准3.1 QS-9000《质量体系要求》第三版3.2 QG/LB01.01-2001《质量手册》第二版4 职责4.1 品保部负责产品的最终检验。
4.2 技术部负责提供检验标准等技术文件。
5 管理程序5.1 最终检验依据公司或与顾客签定的技术协议、产品图纸、有关产品标准及质量计划或检验指导书进行。
5.2 在进货检验、工序检验全部完成，报告齐全，并得到认可后，方可进行最终检验。
5.3 最终检验项目：a外观；b尺寸；c滑动阻力d拉脱力5.4 质量反馈检查员在检验中发现问题，应填写《内外质量信息反馈单》，按规定程序反馈。
5.5 当顾客要求时，必须按顾客要求的频次对所有零件及手册覆盖的各种成品按设计记录要求的尺寸进行检验和功能验证。
（按顾客的工程材料及性能标准）其结果应供顾客评审。
5.6 合格证5.6.1 在最终检验全部完成、数据齐全、检验报告得到认可后，才能签发合格证。
5.6.2 质检员在确认后，才能发放合格证。
5.6.3 合格证应注明型号、名称、数量、日期，并加盖质检员印章后，方可入成品库。
5.7 产品最终审核5.7.1 品保部须站在顾客的角度，每年对已包装入库的各种成品进行抽样审核，以验证符合所有规定的要求（如制造质量、表面质量、产品包装、标识等）并提供成品最终检验报告。
5.7.2 具体审核按QG/LB02.10.04-2001《产品最终审核程序》规定执行。
6 形成的文件与记录6.1 检验记录单6.2 全尺寸检验记录6.3 性能试验报告。
产品最终检验程序
产品最终检验程序1.目的和适用范围本程序规定了电机出厂前必须进行最终检验：当产品开发设计、工艺或材料调整时，电机必须进行型式试验。
以确保交付产品符合顾客需求和相关的产品技术标准。
适用于电机的最终检验和型式试验。
2.职责2.1总装班组最终检验人员负责电机的最终检验。
2.2总装班组等部门配合进行最终检验。
2.3质管部负责电机型式试验外送和取回，对试验结果进行记录、汇总、归档。
2.4生产制造部负责电机型式试验计划、制造、整修、入库、处理。
2.5财务部负责电机型式试验费用审批和支付。
3.工作程序3.1出厂试验3.1.1准备3.1.1.1出厂试验人员按生产制造部下达的日产计划预先编好小牌子3.1.1.2试验人员按当日投产的规格、台数，编写检查试验记录单，按检验规范规定的试验项目，逐项试验并在记录单上记录。
3.1.2编单3.1.2.1编制小牌子时，必须用不同的纸牌颜色，以区别不同极数的电机或发电机。
3.1.2.2小牌子上必须标有型号、规格、电压、出厂编号等。
3.1.3试验3.1.3.1机械检查a .未通电前，用手转动轴伸是否平稳、灵活、无停滞现象。
b.安全接地装置是否正确牢固。
c.零部件装置是否完整、正确、无磕碰锈蚀。
3.1.3.2直流电阻和绝缘电阻测定a.先测量定子绕组在冷态下直流电阻。
电阻值按设计单或型式试验报告单，每相直流电阻与三相电阻平均值偏差不大于4%。
b.再测量定子绕组对机壳及绕组相互间的绝缘电阻。
3.1.3.3耐压试验和超压试验a.耐压试验按“检验规范”实施，复验耐压试验为原电压×80%。
b.超压试验按“检验规范”实施。
复验不做超压试验。
3.1.3.4旋转方向检查旋转方向从轴伸端看为顺时针。
当出现异常时，应检查接线是否错误并由电装车间调整好接线直至符合要求。
3.1.3.5空载电流和损耗，堵转电流和损耗测定试验员将测试结果与型式试验的空载和堵转数据对比，确定该批试验值是否在允许的范围内。
最终检验和试验程序
CAF2DQ.2-15-04 版本：A 修改状态：0最终检验和试验程序1．目的为了提供所有成品符合要求的证据，确保不合格品不出公司。
2．适用范围本程序适用于质量计划/作业指导书中规定的所有产品（包括包装、标签）发运前进行的检验和试验及产品最终审核。
3．术语本程序采用ISO9000：2000版及VDA6.1所给定义。
4．职责4．1 技质部负责按质量计划对产品进行最终检验、记录、标识、复检、不合格品处理等。
4．2 技质部提供最终检验的技术标准，有责任对最终检验进行指导，有责任最终检验设置合理的检验工位。
4．3 生产部负责协调最终检验后产品的物流工作。
4．4技质部对检验和试验发现的质量问题，进行原因分析，填写《质量信息反馈处理单》，通知责任部门，并按《不合格品控制程序》执行。
4．5 由技质部针对外观特性确定极度限样件，必要时确定标准样件，负责最终产品的产品质量审核。
5．管理内容与要求：5．1 技质部根据产品控制计划，编制必要的《检验作业指导书》。
5．2检查员对产品按《检验作业指导书》的要求进行尺寸检验，并做相应标识，填写记录。
5．3由检查员填写合格单，注零件号、生产班组、日期等，产品方可装入工位器具，转入合格品区域。
5．4由检查员填写《最终产品检验记录》，经技质部部长审核后存档，必要时供顾客评审。
5．5不合格品由检查员标识后，按《不合格品控制程序》进行处理。
最终产品发现不合格要全额百检，同时要做好记录。
5．6技质部负责对包装后的合格品按《产品质量审核程序》的规定抽样审核。
5．7接收准则：对计数数据抽样计划的指数准则必须为零缺陷，所有其他情况（如外观）做接收准则须征得顾客同意。
5．8周期性检验和试验由检查员按检验指导书规定的周期进行，并记录检验结果。
编制：仝景华审核：刘金鹏批准：李国军6．相关支持性文件6．1不合格品控制程序6．2最终检验指导书7．质量记录7.1 最终产品检验记录7.2 试验报告7.3 废品通知单7.4 合格单7.5 返修单文件更改记录。
商品检验的程序
商品检验的程序
一、抽样检验
抽样检验是通过对一部分产品的检验来推断和判断整批产品的质量状况。
这种检验的前提是整批产品的质量具有一致性。
在抽样检验中，常用的统计方法有简单随机抽样、分层随机抽样、系统随机抽样和分群随机抽样等。
二、感官检验
感官检验主要是通过人的感觉器官对产品的外观、气味、滋味、声响等质量特性进行检验，例如食品的口感、气味、颜色、气味等。
感官检验的优点是能够直接反映出消费者对产品的感受和需求，但同时也存在主观性、差异性和局限性等问题。
三、物理检验
物理检验是通过测定产品的物理特性来评价其质量的方法。
物理检验主要包括以下方面：
1.外观：观察产品的外观是否有缺陷或损伤，例如表面划痕、裂缝等。
2.尺寸：测量产品的尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、高度、直径等。
3.重量：称量产品的重量是否在规定的范围内。
4.密度：计算产品的密度是否符合标准。
5.热性能：测定产品在加热或冷却过程中的温度变化、热导率等。
6.电性能：测试产品的电阻、电容、电感等电气性能。
7.磁性能：测定产品的磁性强度、磁导率等。
四、化学检验
化学检验是通过化学分析的方法来测定产品的化学组成和性质，以评价其质量的方法。
化学检验的优点是能够提供较为准确的数据，但同时也存在需要使用化学试剂和仪器，以及需要专业人员操作等问题。
五、微生物检验
微生物检验是通过检测产品中的微生物种类和数量来评价其卫生状况和质量的方法。
微生物检验通常用于食品、饮料、化妆品等领域，以确保产品在使用或消费过程中的安全性。
最终产品最终检验和试验控制程序模版
最终产品最终检验和试验控制程序第1条目的确保交付产品的质量符合客户或合同的要求，全尺寸检验和功能试验的结果满足客户或合同的要求。
第2条适用范围本程序适用于公司最终产品的检验和试验，产品质量审核，交付审核以及产品的全尺寸检验和功能验证。
第3条定义1. 全尺寸检验：对零件在设计记录上标明的所有尺寸的完整测量。
2. 功能验证：为保证零件符合所有顾客和组织规定的工程性能和材料要求而进行的试验。
第4条职责1. 质量检验员负责对最终产品进行检验。
2. 质量工程师负责制定最终产品的《检验计划/指导书》和《产品质量审核计划/指导书》及“交付审核检查表”。
3. 质量管理部负责产品的全尺寸检验和功能验证及交付前的质量审核和交付审核。
第5条检验依据质量管理部依据产品的控制计划制定《检验指导书》，检验员按照控制计划和《检验指导书》进行产品最终检验及试验。
第6条最终产品的检验要求1. 生产制造部依据《检验计划/指导书》对生产线完工的每批成品进行100%检验。
2. 产品的功能性试验要求对批量连续生产的产品在实验室内进行与生产同步的COP 试验，试验的具体要求参见客户的相关要求。
3. 质量管理部按要求抽取COP试验样品，贴好试验标识并填写《COP 试验报告》中的“产品信息”项目，送入实验室进行试验。
4. 检验/试验合格的产品由检验员粘贴保留“绿色标识”的标识卡，制造部可办理入库手续。
5. 如果试验不合格，必须立即按《不合格品控制程序》采取措施。
6. 质量数据和检验结果应记录在《最终产品检验记录》上，如果最终产品经检验为不合格品，检验员应在该批产品状态标识上保留“红色“标签并按照《不合格品控制程序》进行处置。
7. 交付审核。
产品交付之前，由审核员进行交付审核并填写“交付审核检查表”。
8. 产品审核。
审核员按《产品质量审核指导书》的要求定期进行产品审核，形成审核报告。
第7条全尺寸检验和功能验证1. 每年年初由质量管理部编制COP试验计划并负责执行。
产品检验和试验管理程序
文件修改记录1.目的:对各类产品的特性进行检验和试验，确保各类产品符合规定的品质要求，并验证交付的产品满足顾客要求。
2.适用范围:本程序适用于对公司各类产品（包括购进或顾客提供产品、生产过程中产品、需入库的半成品和成品、交付给顾客的外供产品）的特性进行检测、验证和监视。
3.定义:3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
3.2试验：按照程序确定一个或多个特性。
3.3验证：通过提供客观证据，对规定要求已得到满足的认定。
3.4进货检验：对进入本公司的各类产品（包括购进和顾客提供），进行质量特性符合性验证的一组操作。
3.5过程检验：对处于生产（加工）过程中的各类产品进行测量和验证，判定其是否符合规定的质量要求。
3.6首件检验：某种产品或某道工序投入批量生产前，对试产阶段产品进行测量或验证，确认符合质量要求后，才允许转入批量生产。
3.7自主检验：由各产品（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测或验证活动。
3.8相互检验：由后一工序对前一工序（或基层管理者对生产者）移送（或生产）的产品质量进行监督或确认活动。
3.9最终检验：由专职人员对已完成相应加工过程的半成品在入库前和成品在包装前及包装后或交付顾客前所进行的质量检测或验证活动。
4.权责:4.1 仓管：负责来料的点收、转移及储存等作业；4.2 采购部：负责外部供方联络与表现评估；4.3品质部负责人领导、监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施，建议对品管员成绩突出给予奖励，失职、渎职行为给予惩罚等。
4.4品质部品管员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处理或汇报不合格情况。
4.5品质部计量（实验）室负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。
4.6工程部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。
最终检验和试验控制程序
4.1.4.3FQC在检验过程中若出现无法进行的试验项目或生产过程质量不稳定、客户要求/或投诉等情况可交办QA实验室作测试（新产品及改动主要生产工艺等由工程部列明要求，必要时交成品办给实验室测试），参见《产品试验管理办法》、《设计和开发控制程序》、《工程工艺管理办法》。
4.1.4.4判定合格的初期或末期的检验批由FQC在每批的“制品标签”上相应标识印章，并在“成品入库申报单”的相应栏目中盖“QC PASSED”印章，其中初期检验签“初验ACC”及签名代替印章以示区别。
4.1.2.2若为开放式彩盒的产品（尤其A级产品），若摆放时间较长易导致产品受灰尘等不洁物污染时，应边包装边装箱，一次性形成批量报验。
4.1.2.3①类报验合格后由车间杂工组安排装箱，后凭①类报验通过的“制品标签”方可进行②类报验。
编写：
审核：
批准：
日期：
文件编码：QP8-4
修改状态：0/A
最终检验和试验控制程序
4.1.4检验和试验。
4.1.4.1 FQC参阅《工序检验和试验控制程序》中有关规定，对产品的首件鉴定结果加以核对；FQC在查验该产品已在IPQC的“首件鉴定”中有关安全性和可靠性测试鉴定合格或依有关QA测试合格证据的基础上，每天至少一次，每次抽查样本1-6PCS，按产品等级测试要求，依据有关《QA测试规程》进行日常测试[主要为绳长标准、胶袋标准、欧洲市场产品电池箱安全测试、电子（电动）功能滥用，工作电流、静态电流、睡眠电流，布绒缝边拉力、填充材料安全及卫生等测试]，测试情况/结果在“成品检验记录表”“其它”栏作记录（没问题注明“OK”）。
产品质量检验流程步骤与操作指南
产品质量检验流程步骤与操作指南一、引言在制造和生产过程中，确保产品质量是非常重要的。
为了达到这个目标，需要建立一个有效的产品质量检验流程。
本文将介绍产品质量检验的基本步骤与操作指南，以帮助您确保产品符合标准并达到客户的期望。
二、确定检验标准在进行质量检验之前，首先需要明确产品的质量标准。
这些标准可以是国际标准、行业标准或者是企业内部标准。
确定了质量标准后，就可以将其作为检验的依据。
三、设定检验要求根据产品的特性和质量标准，设定具体的检验要求。
这些要求可以包括外观、尺寸、材料、功能等方面的要求。
确保检验要求明确具体，并能够客观判断产品是否符合要求。
四、制定检验计划制定一个详细的检验计划是非常重要的。
检验计划可以包括以下内容：1. 检验时间和地点：确定检验的时间和地点，确保有足够的时间和空间进行检验。
2. 检验样本数量：确定需要进行检验的样本数量，并根据统计学原理进行抽样。
3. 检验方法：确定使用何种方法进行检验，可以包括目视检查、测量、试验等方法。
4. 检验工具和设备：确定需要使用的检验工具和设备，并进行校准和保养。
5. 检验人员：确定进行检验的人员，并确保他们具备相关的技能和知识。
6. 检验记录和报告：确定如何记录检验结果，并制作检验报告。
五、执行检验根据检验计划进行检验。
根据检验要求，使用适当的方法进行检验，并记录检验结果。
确保检验过程中操作准确、细致，排除人为因素对结果的影响。
六、分析和处理检验结果完成检验后，需要对检验结果进行分析并作出处理。
如果产品符合要求，则可以继续生产或出货；如果产品不符合要求，则需要采取相应的纠正和预防措施。
确保分析和处理结果的准确性和有效性。
七、监督与改进定期对产品质量检验流程进行监督和评估。
根据监督结果，及时进行改进和调整。
通过不断地改进，提高产品质量检验的效率和准确性。
八、结论建立一个有效的产品质量检验流程是确保产品质量的重要步骤。
通过明确质量标准、设定检验要求、制定检验计划、执行检验、分析和处理检验结果，可以有效地提高产品质量，并满足客户的需求和期望。
产品检验和试验控制程序
产品检验和试验控制程序一、程序目的产品检验和试验控制程序的目的是确保所生产的产品符合质量要求和规格，并保证产品在出厂前经过检验和试验的合格性。
二、程序适用范围本程序适用于所有生产过程中需要进行产品检验和试验的环节，并适用于所有产品类型。
三、程序要求1. 检验和试验计划在生产过程中，由质量部门负责编制详细的检验和试验计划，包括所需的设备、材料、方法和标准等内容。
计划应事先确定，并在产品进入相应环节时及时执行。
2. 检验和试验设备质量部门应配备符合要求的检验和试验设备，并对其进行定期的校准和维护，确保设备的准确性和可靠性。
3. 检验和试验方法根据产品的特点和要求，选择合适的检验和试验方法。
对于频繁进行的检验和试验，应采用标准化的方法，以保证结果的准确性和可比性。
4. 检验和试验记录质量部门应对每次检验和试验的结果进行记录，并及时归档。
记录应包括检验和试验的日期、方法、设备、结果等信息，以备后续验证和追溯。
5. 异常处理当检验和试验结果不符合要求时，应立即采取措施进行纠正和处理。
质量部门应负责调查并记录异常情况，并在纠正措施得到执行后重新进行检验和试验，确保产品合格。
6. 检验和试验结果评定根据产品的规格和要求，对检验和试验的结果进行评定。
评定应根据设定的标准和限值，确保产品达到质量要求。
7. 认证和审计质量部门应定期进行内部和外部的认证和审计，以确保产品检验和试验控制程序的有效性和符合性。
认证和审计应包括程序的合规性、记录的完整性和设备的有效性等方面。
四、程序执行1. 生产过程中，相关操作人员应按照检验和试验计划的要求进行操作，确保检验和试验的顺利进行。
2. 检验和试验结果应及时记录，相关人员应按照标准的规范要求进行记录，以备后续分析和评定。
3. 当发现异常情况时，相关人员应及时报告给质量部门，并按照质量部门的要求进行纠正和处理。
4. 检验和试验的结果应及时评定，并由质量部门确认合格后，方可继续生产流程。
产品检验和试验控制程序
产品检验和试验控制程序1. 引言产品检验和试验是确保产品质量的重要环节。
通过对产品进行检验和试验，可以验证产品是否符合规定的质量要求，并确保产品符合用户的需求和期望。
为了确保检验和试验的有效性和一致性，需要建立适当的产品检验和试验控制程序。
本文档旨在介绍产品检验和试验控制程序的制定和实施，以及相关的流程和注意事项。
2. 程序制定制定产品检验和试验控制程序应遵循以下步骤：2.1 确定检验和试验的目标在制定检验和试验控制程序之前，需要明确检验和试验的目标。
目标应具体明确，并且与产品质量要求相一致。
2.2 确定检验和试验内容和方法根据产品的特点和质量要求，确定应进行的检验和试验内容。
同时，选择适当的检验和试验方法，确保能够准确、全面地评估产品的质量。
2.3 制定检验和试验控制计划制定检验和试验控制计划，包括检验和试验的时间安排、责任人、检验和试验的方法和要求等。
确保检验和试验能够按照计划进行，并能够准确记录和追踪检验和试验的结果。
2.4 建立检验和试验记录和报告系统建立检验和试验记录和报告系统，确保能够及时、准确地记录和汇报检验和试验的结果。
记录和报告的内容应包括检验和试验的时间、方法、结果以及处理措施等。
2.5 制定纠正措施和持续改进计划如果在检验和试验过程中发现产品不符合要求，需要制定相应的纠正措施，并建立纠正措施的跟踪和监控系统。
同时，应定期评估检验和试验的效果，并制定持续改进计划，不断提高产品质量。
3. 程序实施在实施产品检验和试验控制程序时，需要注意以下事项：3.1 培训和培训记录对参与产品检验和试验的人员进行培训，确保其了解程序要求和操作方法。
并建立相应的培训记录，记录培训的内容、时间和参与人员等信息。
3.2 设备和工具的校准和维护建立设备和工具的校准和维护计划，定期对使用的设备和工具进行校准和维护。
确保设备和工具的准确性和可靠性，保证检验和试验的准确性和可靠性。
3.3 抽样方法和样本数量的确定根据产品的特点和质量要求，确定合适的抽样方法和样本数量。
产品检验与试验作业程序
6.4.3 检验员正确地使用仪器/量器/标准样品实施检验，并将结果分别记录于【成品出厂检验记录单】中：
6.4.3.1 不合格成品： 放置到不合格品区，依照《不合格品管理程序》进行处理。
6.5 产品试验：品质部根据技术要求定期委外进行试验。
6.6 品质部对所有检验和试验记录进行统计数据分析并形成报表。
6.7 生产过程中的所有返工/返修，都应建立【返工/返修跟踪单】并对应相应的产品，便于产品质量的追溯。
7.相关文件
7.1 产品标识和可追溯性管理程序
7.2 不合格品管理程序
8.应用表单
8.1 零部件（原料）送检单 BST/Q-20702-01
8.2 进料检验记录单
BST /Q-20703-01
8.3 首（巡）检验记录单 BST /Q-20703-02
程序文件
产品检验和试验管理程序
编
号
版本/修改号
页
码
B/0 第2 页 共 3 页
6.3.1 由品质部安排人员对包装前的产品根据出厂检验规范，对产品进行逐一检验。
6.3.2 不合格的用标帖做好标识，放在不合格区域，在流程卡上注明，待返修合格后，必须予以重检。
6.3.3 例行检验员填写【产品例行检验记录单】，如实填写不良数据，每周交统计员进行汇总，进行统计分析，
表单
送检单
首巡检流程
执行检验
OK 入库
NG 不合格品处理流程
Hale Waihona Puke 进料检验记录/ 成品检验记录
不合格品处理 单 入库单
送检
执行检验 不合格品处理流程
OK 继续生产
首巡件记录单
不合格品处理 单
程序文件
文件名称： 产品检验和试验管理程序 文件编号： 文件版本：
产品质量检验流程及操作指南
产品质量检验流程及操作指南一、引言在现代化的生产制造过程中，产品的质量一直是企业和消费者关注的重要问题。
为了确保产品质量符合标准和消费者期望，建立一个严格的产品质量检验流程是必要的。
本文将介绍产品质量检验的基本流程和操作指南，以帮助企业确保产品质量，提升竞争力。
二、质量检验流程1. 接收检验产品在从供应商处到达企业之前需要进行接收检验。
这一步骤的目的是确保供应商提供的原材料或零部件符合企业的规定要求。
接收检验的步骤包括：- 检查产品外观是否完好，无损坏或有缺陷；- 进行尺寸测量，比对规格书的要求；- 进行必要的化学或物理性能检测，验证产品材料的质量。
2. 在线检验在线检验是指在产品生产过程中对关键节点进行检验，以及对产品参数进行实时监测。
这有助于尽早发现生产过程中可能出现的问题，减少后续的不良品数量和改善成本。
在线检验的步骤包括： - 对关键部件进行尺寸和外观检查；- 检测部件装配的合格性；- 通过仪表或传感器监测产品关键参数，比如温度、压力或质量；- 对生产过程中产生的样品进行抽检和实验室测试。
3. 出厂检验出厂检验是在产品生产完成后进行的最后一道工序，目的是判断产品是否符合规范要求，并确保出厂产品质量可靠。
出厂检验的步骤包括：- 对产品外观、尺寸、重量等进行全面检查；- 进行必要的功能性测试和性能评估；- 对产品做漏水、耐久性、稳定性等方面的测试；- 对产品进行包装、标识，准备出厂。
三、操作指南1. 成立质量检验团队企业应成立专门的质量检验团队，负责制定质量检验流程和标准，并进行实施和监督。
2. 制定详细的检验标准根据产品的特点和要求，制定详细的检验标准，包括外观、尺寸、重量、质量、功能等方面的要求，并确保所有相关人员理解并执行这些标准。
3. 提供合适的检验设备和工具准备适合的检验设备和工具，确保其准确性和可用性。
例如，对于尺寸检测，可以使用测量仪器、卡尺或量规等。
4. 培训质量检验人员质量检验人员应接受相关的培训，掌握正确操作检验设备和工具的技能，了解产品质量标准和检验流程。
最终检验和试验控制程序
1.目的为验证产品最后是否符合顾客要求，并提供证据，确保所有的检验和试验均已完成，确保不合格产品不出厂。
2.范围适用于本公司生产的所有产品的最终检验和最终审核的控制。
3.职责3.1技术部负责提供《机械加工作业指导书》。
3.2理化分析室负责对产品材料成份进行分析，清洁度的检验并作好记录。
3.3品管部检验员负责对加工完毕的产品进行检验并保存其检验记录；部门主管负责对产品最终检验和试验的所有报告进行审核。
3.4营销部检验员负责对即将出库的产品进行抽查。
4.流程图5.工作程序5.1成品的分类成品按其性质分为主机产品和维修产品两大类。
5.2成品检验和试验备件5.2.1成品检验和试验所用的检验、测量和试验设备要适用且满足规定的准确度和精度，并与要求的测量能力一致。
参见“检验、测量和试验设备控制程序”。
5.2.2成品的检验和试验工作须由熟悉本岗位职责的接受专业培训，考核合格，具备资格后的人员，经品管部主管批准，才能上岗检验。
参见“培训控制程序”。
5.3检验和试验依据5.3.1成品尺寸检验作业指导书、成品外观检验作业指导书、成品包装检验作业指导书。
5.3.2产品验收标准5.3.3顾客的要求5.3.4控制计划5.4检验和试验的实施产品最终检验和试验包括成品尺寸检验、成品外观检验、成品包装检验。
5.4.1检验员须按照《机械加工作业指导书》上要求的频次、项目、方法对成品进行尺寸抽检，并将检测结果记录于“成品尺寸检验记录上”。
若客户对最终检验和试验另有要求，按照客户要求进行检查。
5.4.2成品尺寸经抽检合格后，才能进行外观检验。
检验员必须按照“产品图”及《机械加工作业指导书》对产品外观质量进行普检，并将检验结果记录在“成品外观检验记录”上。
5.4.3经外观检验合格的产品，检验员须在“分箱单”上记录检验状态，签字后才能包装。
5.4.4包装工按照《机械加工作业指导书》对包装进行自检，检验合格后放入合格证，并将检验结果登录在包装检验记录中。
产品检验与试验程序
对产品实现过程的各阶段按规定进行检验与试验，以满足客户的要求。
2 适用范围适用于本公司产品各过程的检验与试验。
3 职责3.1 常务副总经理会签审批外购原材料、零配件与在制品的例外接收与紧急（例外）放行。
3.2质量部为成品检验与试验的归口管理部门。
3.3 技术中心负责提供技术文件3.4采购质量负责编制材料验收规程。
3.5 生产部负责组织产品实现过程的自检与报检。
3.6物流部负责采购产品的报检与跟单。
3.7 采购部负责采购产品的检验与下单。
4 工作程序4.1 外购件、外包产品的监视、测量与验证。
4.1.1首批样件的测量与试验新产品的外购件、外包产品由技术中心根据采购部提供的样件进行测试，并记录测试结果，检测合格后“封样”，再交进检作为判断产品的辅助依据。
4.1.2外购件、外包产品分为二类：测量类产品与验证类产品4.1.2.1 测量类产品a)外购件、外包产品进入公司后，进入待检区域，物流部填写《报检单》（J8.2.4-11）通知检验员，对该批外购件、外包产品进行检验与试验。
b)进货检验员按如下程序检验与试验：――查阅供方质量证明。
――外购件材料按国家标准要求及《验收规程》进行测量。
在确定检验数量与项目时，充分考虑对供方所采取的控制程度及有关证明文件。
――确认合格后填写《进货测量、验证报告》（J8.2.4-1），贴上合格标识，办理入库手续。
4.1.3 未经监视、测量或验证／已经监视、测量或验证不合格的产品不能入库、生产或交付。
4.1.4 因生产急需，不能及时测量或验证可办理紧急放行手续，采购部填写《紧急（例外）放行申请单》（J8.2.4-7）经常务副总经理批准后实施，实施前做好标识与记录，一旦发现问题，及时追回或更换。
4.2 工序检验与试验根据本公司产品生产特点、过程检验与试验按下列程序进行。
4.2.1 首批样件的测量新产品开始生产、设计与工艺的更改，在达到满负荷日生产的条件下，对产品进行100％测量，并记录，批量检查合格后，在首批样件中抽取3－5件样件“封样”，作为批量后的检查“参照样件”与设备、工具维修后验收的“标准样件”。
产品最终检验程序
文件编号：编制日期：更新日期：版本号：001取代：制发部门：质量管理部批准人：审核人：编制人：最终检验程序一、目的为保证我公司产品符合技术要求，向用户提供性能稳定、质量可靠的产品，加强出厂成品的质量控制工作，特制定本办法。
保证不合格的成品不出厂，不合格的成品不入库。
二、适用范围1、包装完毕待入库产品，新产品及改进产品的首次发货。
2、待装货柜产品，装柜前。
三、职责1、最终质量管理员负责待入库产品质量检验、周月的统计分析。
2、成品保管员负责出货前ULL标签及包装外观的检验。
2、生产部负责检验后产品的二次包装、不合格产品的返修、质量整改。
四、检验区域要求1、设施检验台：要求整洁、卫生、无杂物，无可污染产品的脏污。
检验平台：光滑，水平，产品可全部放置于表面。
2、样品颜色样品：要求必须存放于包装盒内。
有效期为一年。
标签样品：以产品为单位建立产品各类标签，标签保障与文件一致。
质量管理部经理签字确认生效。
有效期为1年。
最终检验员自行采样。
五金样品：以产品为单位，每种产品1件。
通过质量管理部经理签字确认生效。
有效期为1年。
最终检验员自行采样。
组装说明：最新版本，每种产品1件。
通过质量管理部签字确认生效。
有效期为1年。
最终检验员自行采样。
产品样品：最终客户签字确认的样品存放于最终检验区。
可方便拿取有效为一年。
要求最终检验员自行编制各种样品清单或目录，经质量经理签字。
在发生变化及时必须立即更新清单。
3、工具测量：卷尺、卡尺、角度尺、塞尺。
油漆效果检验：标准光源箱、光泽度计。
其它工具：读码器、胶带纸、壁纸刀、计算器、打孔器、订书器、及组装的工具。
这些工具不要校验。
所用的检测设备及校验工具执行《测量器具管理程序》。
要求最终质量管理员自行建立工具清单，清单包括工具名称、数量、用途、检验时间等相关信息。
4、指导文件文件客户文件：包括产品文件（图纸、中英文技术文件、包装说明等）及相关指导性文件。
公司内部《最终检验程序》、《产品检验标准及方法》、《最终检验抽样计划》《最终检验报告》。
产品检验工作流程
产品检验工作流程产品检验是指对产品进行质量检查、测试和验证的过程。
它是确保产品符合预期要求的关键步骤，以确保产品能够达到最终用户的期望并提供可靠的性能。
产品检验的工作流程可以分为以下几个关键步骤：1.确定检验标准和要求：在进行产品检验之前，需要明确产品的检验标准和要求。
这些标准和要求可以包括产品的尺寸、外观、功能、性能等方面的要求。
这些标准和要求通常在产品开发的早期就已经确定，并且需要与供应商和其他相关方进行协商和确认。
2.准备检验设备和工具：为了进行有效的产品检验，需要准备相应的检验设备和工具。
这些设备和工具可以包括测量仪器、试验设备、质量控制工具等，用于检测产品的各个方面和性能。
检验设备和工具必须符合相关的标准和要求，并且需要进行定期的校准和维护，以保证其准确性和可靠性。
3.抽样和检验计划：由于产品的生产数量通常很大，不可能对每一件产品都进行全面的检验。
因此，需要根据抽样和检验计划来确定需要进行检验的产品数量和抽样方法。
抽样计划可以根据统计学原理和相关标准进行制定，以保证检验结果的可靠性和代表性。
4.进行产品检验：根据抽样和检验计划，选取样品进行检验。
产品检验可以包括以下几个方面：-外观检验：检查产品的外观质量，包括表面光洁度、颜色、涂层、划痕等方面的检查。
-尺寸检验：通过测量产品的尺寸来验证产品的尺寸是否符合要求。
-功能检验：通过对产品进行操作和测试，验证产品的功能是否正常。
-性能测试：对产品进行性能测试，如负载测试、电气测试、耐久性测试等，以验证产品的性能是否满足要求。
5.记录和分析检验结果：对于每个检验样品，需要记录检验结果和相关数据。
这些数据可以包括产品的检验日期、批次号、检验员、检验结果等信息。
对于不合格的样品，还需要进行详细的分析和记录，以确定不合格的原因和改进措施。
6.制定纠正措施：如果产品检验结果不符合预期要求，需要制定纠正措施来解决问题。
纠正措施可以包括修复不合格的产品、调整制造流程、修订产品规格等。
最终成品检验程序
最终成品检验程序1.目的对最终入库或出货产品进行检验和试验，确保未经检验的产品不流出工厂。
2.范围适用于本公司最终产品的检验和试验,成品入库与出货检验。
3. 权责3.1品管部3.1.1负责组织制订产品标凖、样板。
3.2品管部组长3.2.1负责组织编制产品最终检验和试验作业指导。
3.2.2负责组织对产品进行最终检验和试验并核凖。
4.定义FQC：入库检验.OQC：出货检验.5.作业内容5.1入库检查：生产部领班级以上人员每天在生产完毕时将产品放置待验区及时知会FQC检验。
5.2 FQC人员接收到“入库单”后，对待验区产品依其数量进行入库前检验,在下列情况下FQC人员有权不予检验.5.2.1 待验区产品IPQC未盖章，（无检验合格标示）。
5.2.2 待验区部品与报检部品不符合或多报检（少报检）。
5.2.3 待验区部品摆放杂乱或不在指定区域。
5.3 FQC人员依据《抽样基凖》进行抽样与判定5.4 FQC人员依检查基凖书、限度样品对待验区部品进行外观、尺寸、试装等进行验收。
5.4.1当FQC人员判定OK时，及时盖上合格章，并将结果记录于“入库检查表”。
5.4.2当FQC人员判定NG时，及时在外箱标示不合格标签，并开立“品质异常单”附带不良样板，交组长审核。
A生产部对FQC判定不合格品依《不合格品管理程序》进行处理。
5.5 OQC出货检验5.5.1 生管按客户交货排期，开立“出货通知单”于仓管、品管部。
5.5.2 仓库收到“出货通知单”按此单内容，将产品备货于出货区检验。
5.5.3 OQC检验人员依“出货通知单”规定，对送检批进行品名、规格、出货数量、包装方式验收，外观检验等，并将检验结果记录于“出货检查表”上，呈组长批准审核后方可出货。
5.5.4当检验合格时，由OQC人员在此批合格外箱现品标上加盖合格印章，再由仓管按《成品入库/出库管理程序》执行出货,业务开出“送货单”。
5.5.5当检验不合格时,货仓依《不合格品管理程序》的要求进行处理。
产品检验流程
产品检验流程产品检验是指对生产出的产品进行质量检测和验证，以确保产品符合规定的标准和要求。
一个有效的产品检验流程不仅能够提高产品质量，还可以加强生产过程的控制，避免产品缺陷的出现。
本文将介绍一种典型的产品检验流程，并就其各个环节进行详细讲解。
一、检验准备阶段在进行产品检验之前，首先需要进行检验准备工作。
这个阶段主要包括以下几个步骤：1.明确检验项目：根据产品的特点和检验要求，明确需要进行的检验项目。
不同的产品可能需要检验的项目不同，例如尺寸、外观、性能等。
2.准备检验工具和设备：根据检验项目的要求，准备相应的检验工具和设备。
例如，使用卡尺测量产品的尺寸，使用显微镜观察产品的表面缺陷等。
3.培训检验人员：确保检验人员熟悉检验项目和操作规程，具备进行准确检验的能力。
二、产品取样阶段产品取样是指从生产批次中抽取代表性样品进行检验。
产品取样阶段的主要目的是获取具有代表性的样品，以便对整个批次进行评估。
1.确定取样标准：根据产品的特点和生产工艺，确定适用的取样标准。
取样标准可以是国家标准、行业标准或者企业内部标准。
2.抽样方法：根据取样标准，选择适当的抽样方法。
常用的抽样方法有随机抽样、系统抽样等。
3.取样数量：根据抽样方法和批次规模，确定取样数量。
一般来说，取样数量应该足够大，以保证结果的可靠性。
三、实施检验阶段在实施检验阶段，检验人员根据检验项目和操作规程，对产品进行逐项检验，并记录检验结果。
1.逐项检验：按照检验项目，对样品进行逐项检验。
例如，对于尺寸检验项目，使用卡尺测量样品的尺寸，并记录测量结果。
2.记录检验结果：将每个检验项目的结果进行记录，包括合格、不合格或者其他符号表示。
3.处理不合格品：如果发现样品不合格，需要按照相应的处理流程进行处理，例如修复、返工或者报废。
四、结果评定阶段在结果评定阶段，根据检验结果对产品进行评定，并做出相应的决策。
1.评定标准：根据产品的要求和检验标准，对检验结果进行评定。
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1.0目的
建立最终检验和试验程序，保证最终产品符合产品标准规定的要求。
2.0范围
适用于成品的最终检验和试验。
3.0职责
技术管理部负责依据国家、行业标准、内部企业标准等有关标准及合同要求编写《成品检验指导书》并实施成品检验和产品出货检验。
4.0程序
4.1技术管理部负责依据国家、行业标准、内部企业标准等有关标准及合同要求编写
产品的《成品检验指导书》。
4.2技术管理部品质工程师根据生产部或市场部发来的《成品(出货)检验通知单》，按
《成品检验指导书》规定的标准对产品进行外观检验，检验的项目及步骤按具体产品的《成品检验指导书》进行。
4.3外观检验合格后，品质工程师根据《成品检验指导书》规定的标准，对成品进行
性能检验(测试)，检验的项目、方法、频次等按《成品检验指导书》的规定进行。
4.4品质工程师在成品进行检验(测试)前应确认检验(测试)设备在检定有效期内。
4.5品质工程师在完成成品的检验(测试)后，对检验的成品进行检验状态标识。
成品
检验在成品的合格证上加盖本检验员印章，出货检验在外包装箱上加盖合格印章，并填写产品检验日期。
4.6检验完成后由品质工程师填写《成品(出货)检验报告》，经项目经理审核、部门经
理批准后交生产部(成品检验)或市场部(出货检验)。
4.7生产部凭有效的检验报告办理入库手续，市场部凭有效的检验报告发货。
4.8在成品检验中出现的不合格品由生产部进行返工或返修，返工或返修后的产品必
须重新提交检验。
经返工或修理仍无法达到合格要求的产品，生产部填写《产品报废申请单》，经部门经理审核、副总经理2批准后将废品实物退回仓库。
4.9出货检验出现的不合格品按《不合格品控制程序》执行。
4.10当产品在成品检验后3天内发货，产品的成品检验与出货检验可同时进行。
4.11品质工程师对成品检验中出现的不合格项进行统计，填写《成品检验不合格品统
计表》，并反馈生产部。
4.12需委托质量检测机构进行的试验项目，技术管理部负责联络、实施及跟踪。
4.13技术管理部每年年底对产品出厂合格率进行统计，填写《产品出厂合格品率统计
表》。
5.0相关文件
5.1不合格品控制程序（文件编号：COP13.1）
5.2成品检验指导书（文件编号：WI10.3-01）
6.0附录与记录
6.1成品(出货)检验报告（文件编号：QR10.3-00-01）
6.2产品报废申请单（文件编号：QR10.3-00-02）
6.3成品(出货)检验通知单（文件编号：QR10.3-00-03）
6.4成品检验不合格品统计表（文件编号：QR10.3-00-04）
6.5产品出厂合格率统计表（文件编号：QR10.3-00-05）。