设备预防性维修管理与自主保养技术
设备自主保养规定
设备自主保养规定1、目的：自主保养是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修体制；通过对设备的保（整理、整顿、清扫、清洁、素养），使设备保持良好的工作环境和工作条件。
2、范围：本制度适用于马铃薯加工工厂所属设备自主保养工作。
3、职责：3.1、设备科是设备自主保养工作归口管理部门，负责各车间自主保养工作的规划，检查和指导等工作；3.2、各车间负责人负责本单位所辖设备自主保养工作的推进，执行工作及实绩的完成情况等工作。
第一步：初期清扫1、活动目标：经过清扫，将附着于设备上的灰尘、污垢、油垢等异物清除干净，且必须彻底清扫设备的每一个角落，在清扫过程中去接触设备，而发现泄漏、松弛、损伤等不正常的情况，使设备的潜在缺陷表面化，以下列出几项清扫的重点：（1）作业人员将清扫当做本身工作之一，是必须要完成的工作。
（2）将长久积存的污垢。
彻底的清除。
（3）将以前从未见过内部的外盖打开，并将设备的每一个角落的污垢清除干净。
（4）出来设备的主体，附属设备等也要进行清扫。
2、推行方法：（1）基础教育：进行安全及设备额构造机能，润滑管理，锁紧等实物性教育。
（2）清扫计划：制定从哪一台设备开始，依据设备的登记做判断。
（3）实施初级清扫：在清扫过程中发现松动、磨损等不正常状况，特别是平时就不放心的部位等需注意观察。
（4）彻底清除污垢的发生源：清扫后，不久就回出现新的污垢，所以不让污垢在发生，要确实掌握污垢的来源，并采取必要的改善措施。
第二步：建立自主保养的虚拟标准1、活动目标：基于第一步，为维持上述情况而制作清扫虚拟标准，检查给油与润滑状态，指出不正常部位，给油困难部位，检点困难部位等加以改善，其目的在于制定容易遵守的标准，以提高设备的精确性与保养性。
2、推行方法：（1）在制作自主保养虚拟标准以前，对于现有的标准进行整理检查，（2）弄清应该遵守的事项与方法，了解必须遵守的理由，掌握能够遵守的环境。
PM-自主保养
提高发现不正 常部位的能力 提高改善方向 的掌握
•复原/改善的成果 •达成成果的喜悦 （没有成果出现，人的想法不会改变）
• 采取小组方式由下 而上，进行活动 • 创造出自己解决问 题的体制
五、自主保养如何导入
自主保养活动第０步——准备阶段
活动内容
安 全 确 认 整 理 整 顿 活动用物品的准备 指示物、目视物品的点检确认 ※ 通过设备相关 基础知识的培训，务 必保证操作工在保养 工作中的安全。
潜在缺陷（准备出故障）
及时发现设备 的潜在缺陷，减少 故障的发生 故障的发生。
二、为什么要做自主保养
这些可以通过自 主保养来解决 主保养来解决。
突发停止 其 磨 它 损 螺 栓 松 漏 动 油 铁 屑 堆 积
1
坏了之后再修
29 频发停止
３００
不具合 微小欠缺
海因利希法则 按照海因利希法则，事实损失都是由微小缺陷积累、质 变产生的，不杜绝微小缺陷，就会产生小停止和突发故障。
二、为什么要做自主保养
（一）提高人员技能 操作工人以熟练操作为主要任务 同时要学会自主保养 操作工人以熟练操作为主要任务，同时要学会自主保养 和改善。 操作 保养 改善三项技能应成为操作工的三项技能 操作、保养、改善三项技能应成为操作工的三项技能。
不！ 我无事 可干啦？ 你必须培养 自己多种技 能： •熟练操作 •自主保养 •改善活动
月／日
问题点内容
对策内容
完成日
操作者
五、自主保养如何导入
要点：①不断改善 （不能因为一次改善就满足 （不能因为 次改善就满足，要不断进行更好的改善） 要不断进行更好的改善）
制定
設備保全台帳
機 番 KSPS-0102
TPM八大支柱
通过对使用条件的检查或日常定期的点检，在 早期发现异常情况
复原劣化的活动
进行简单的整理或对异常的处置、联络
我使用我维护 我操作我维修
八大支柱之一
自主保养成功的重点
1.导入教育 ---------是否很好地理解了TPM？
2.部门间的协助---------对生产部门，其他部门的协助是否做得很好？
整理出形成物理解释的条件 对机能部位的结构与作用的理解，检验设备、标准、全工程的品质条件
对4M的1次原因的调查 对4M的2次原因的调查（调查有逻辑因果关系的全部原因）
5阶段 检讨调查方法
设定对各自成立条件、4M项目的基准值（假设基准值） 对各项目的调查，实测方法的检讨及调查计划的建立
6阶段
发掘不合理
空压系统
我使用我维护 我操作我维修
八大支柱之六
安全卫生环境管理活动
标准与要求
安全——保证设备可靠性运行 卫生——达到设备5S标准 环境——温度、湿度、粉尘度等满足运行条件
我使用我维护 我操作我维修
八大支柱之六
环境分析——PM分析
PM分析中的P有现象（phenomenon)、物理的（physical)的两种意思，M有机制 (mechanism)、机器（machine)、人（man）、材料（material）的意思
1 -1 1 为什么要发生？
1 -2
2 -1
1 -1-1 1 -1 为什么要发生？
1 -1-2
1 -2-1 1 -2 为什么要发生？
1 -2-2
2
2 为什么要发生？
2 -2
：最终的WHY！（对现象产生的根本原因）
我使用我维护 我操作我维修
八大支柱之三
设备维保的预防性维护与保养方法
液压故障
总结词
液压故障通常表现为液压系统运行异常、压力波动、泄漏等，可能是由于液压元件的磨损、堵塞或油 液污染所致。
详细描述
液压故障的处理需要针对具体问题进行诊断和修复。例如，对于油液泄漏，需要检查密封件和管路连 接；对于液压泵故障，可能需要更换液压泵或修复液压泵组件。保持液压系统的清洁和油液的纯净， 定期更换滤芯和密封件，可以有效预防液压故障的发生。
成设备损坏或安全事故。
04
常见设备故障及处理
机械故障
总结词
机械故障通常表现为设备运行异常、振动、磨损等，可能是由于机械部件的磨损、松动或疲劳 损伤所致。
详细描述
针对不同类型的机械故障，可以采用相应的处理方法。例如，对于轴承磨损，可以更换轴承或 修复轴承座；对于齿轮故障，可以调整齿轮间隙或更换齿轮。定期检查和保养机械部件，如润 滑、紧固等，可以有效预防机械故障的发生。
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预测性维保
预测性维保是指利用传感器、监测系统和数据分析技术，对 设备进行实时监测和故障预测。通过对设备运行过程中的各 种参数进行采集和分析，发现潜在的故障模式和趋势，提前 进行维修和更换，避免设备突然停机造成的损失。
预测性维保还可以通过预测设备的寿命和性能退化情况，制 定更加合理的维修计划和维护策略，提高设备的可靠性和安 全性。
05
设备维保的未来发展趋势
智能化维保
智能化维保是指利用物联网、大数据、人工智能等技术，实现设备的远程监控、智能诊断和自 主维护。通过实时监测设备的运行状态和参数，发现异常及时预警，减少设备故障停机时间， 提高设备运行效率。
智能化维保还可以通过智能算法对设备的历史数据进行分析，预测设备未来的运行状态和寿命 ，提前进行维护和更换，降低设备维修成本。
tpm技术手法与操作方法 -回复
tpm技术手法与操作方法-回复TPM（Total Productive Maintenance）是一种通过集成化维护、计划预防维护和生产工艺优化，实现设备高效运转的维护管理手法。
TPM维护管理手法以“零故障、零事故和零损失”为目标，旨在提高设备的可靠性、可用性和效率，最终实现生产线的稳定运行和高效利用。
一、TPM技术手法1. PM（Preventive Maintenance）预防性维护：PM是TPM的基础，通过定期检查和维护设备，防止故障和损坏的发生。
预防性维护包括设定维护任务和维护计划、检查设备状态、清洁和润滑设备、更换磨损零部件等。
2. AM（Autonomous Maintenance）自主维护：AM是鼓励操作员参与维护的过程，使其成为设备的第一位维护人员。
通过操作员定期清洁设备、检查设备的运作状况、及时处理故障和异常，可以有效降低设备故障率和提高生产效率。
3. EM（Equipment Management）设备管理：EM是对设备维修保养工作进行管理和优化，包括设备档案管理、故障统计和分析、备件管理、工装管理、维保计划制定等。
通过科学合理的设备管理，提高设备利用率和降低维修成本。
4. Quality Maintenance（QM）质量维护：QM是通过对设备故障和质量损失进行分析，找出产生故障和质量问题的根本原因并采取有效措施来避免再次发生。
QM通过改进产品和工艺，降低不良品率，提高产品质量。
5. Training and Education（TE）培训与教育：TE是为了提高员工的技术水平和维护意识，使其能够更好地参与TPM活动和维护工作。
培训内容包括设备知识、维护技能、故障排除和改进方法等。
二、TPM操作方法1. 建立和执行TPM计划：制定全面的TPM实施计划，包括目标设定、工作内容和时间安排。
将PM、AM、EM、QM和TE等不同的技术手法有机结合起来，确定每个手法的具体应用范围和操作方法。
设备预防性维修管理与自主保养技术课件
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27
设备故障管理的内容
✓ 故障信息管理：
收集、储存、统计、整理 ✓ 故障原因管理：
采取故障模式分析 ✓ 故障处理管理：
计划（方案评审、工具备件准备、人员组织）、 实施、效果评估
设备 设备数量（条）
外锅生产线
4
产能/小时 （个）
400
产能/单条月 166400
总产能 665600
生产效率影响的原因统计
80
60
40
20
0 人工熟练程度
系列1
60
设备故障 46
模具故障 38
停工待料 21
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16
生产和维修的关系和发展趋势
投入
生产
产出
材料
设备、人、方法
产品
在大型制造业的工厂，从材料的投入，到产品的产出，人和设备是最关键的。 为了达成投入最小化，产出最大化，对生产过程中的人和设备的控制，是非常重 要的，因此，我们在现场推进TPM活动的目的，正是针对制造过程中所包含的主体： “人和设备”来进行改善。通过TPM活动提高员工的素质，通过对设备的维护来使 设备的生产效率提高，从而使整个生产过程得到控制，使我们的产出最大化。
= 微 小 缺 陷
认为似有非有的程度的微小缺陷引起的结果影响极小的想法
无视.放置
成长
= 哈因里希 的法则 微小缺陷
集积
相乘作用
① 诱发其他原因
= ② 与其他原因复合 ③ 与其他原因产生连锁反应
1 29 300
慢性浪费
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设备自主维护与预防性维护管理方法
设备自主维护与预防性维护管理方法一、自主维护1、自主维护活动需要以设备的点检表为基础，前期需要设备工程师制作确实可行的设备点检表。
自主维护工作小组制定自主维护阶段工作目标和计划，采用阶段式方法推进，目前分三个阶段逐步开展自主维护工作。
2、生产部门自主维护小组每日按照设备点检表上要求内容开展活动，每天每班至少开展一次不少于15分钟的自主维护活动。
每次自主维护活动前班组长必须在早会上对参加人员进行教育培训和安全确认。
3、自主维护阶段活动第一阶段：初期清扫以作业区域为中心，将不用的物品全面去除。
工具、使用零件的整理、整顿。
排除作业区域的垃圾、污垢。
对于作业区域由自己亲自整理整顿，并考虑作业区域应有的状态。
指导对于不用物品的判断与有关整理的想法，5S的重要性。
制作诊断表，有关责任分担之事宜。
第二阶段：发生源，困难部位的对策实施不用物品发生源的对策。
经整理、整顿、追求易于发现，容易推动之方法。
从阻碍产品装配品质的5S观察，思考其发生源是什么。
对于问题的认识，改善工人的想法与推行方法。
实施目视管理与改进。
第三阶段：作5S暂定基准制作短时间能确实维持整理整顿清洁清扫的行动基准。
改善为易于点检与目视管理的技能。
设定在第1、2步骤所整理的维持方法并贯彻规则的基准。
遵守由自己决定之事，以提升责任意识。
基准类的制作方法，防止错误缺陷化。
第四阶段：总点检依点检手册，研习知识技能。
经总点检摘出微缺陷并予以复原。
制作自主点检暂定基准。
须了解产品的构造功能。
须了解保证品质的规定。
鉴于产品的要求品质，为确保品质特性，确认工具、治具、测定器应有的状态。
准备制作总点检教育训练教材，建立教育训练日程，领导人教育的实施，教育训练的追踪，点检手册的制作。
第五阶段：自主点检对于5S暂定基准，自主点检暂定基准，日常管理项目，作综合性的检讨，以图求点检的效率化。
实施目视管理的技能，制作自主点检查核表，自主点检年度行事历并加以实施。
须了解自主管理的重要性，须了解日常管理项目之目的，教育自主管理的重要性，指导点检效率化的想法，指导日常管理项目，管理水准的决定方法。
设备维护管理方案（通用7篇）
设备维护管理方案设备维护管理方案（通用7篇）为了确保事情或工作有序有效开展，时常需要预先开展方案准备工作，一份好的方案一定会注重受众的参与性及互动性。
优秀的方案都具备一些什么特点呢？以下是小编精心整理的设备维护管理方案（通用7篇），欢迎阅读与收藏。
设备维护管理方案11、目的加强公司生产设备及设施的管理，确保生产加工中，半成品流转、储藏、运输等过程中机械设备与设施的正常、安全、高效运转，保证产品的安全卫生质量。
2、范围生产加工设备与设施：如xx机、xx机、xx机等。
支持、服务设备与设施：如检验、检测器具和设备等。
3、部门与职责3.1生产部负责公共生产设备的归口管理以及生产设备及辅助设备的改造。
3.2生产部负责编写《生产设备维修保养计划》，组织实施具体的维修、保养和修理工作，设备使用部门应制定《设备操作标准》，正确使用、操作设备。
3.3生产部门确定各岗位负责人，协助检查所使用器具、设备和设施的运转状况；操作人员严格按使用器具设备和设施的操作标准进行操作。
3.4品质部确定有关人员检查所用的检测仪器设备的运转状况，配合设备部对计量器具、检测器具等进行检定或送检。
4、程序4.1生产部负责建立生产设备及辅助设备的基础资料，如设备台帐和机电设备卡片，进厂的设备仪器必须有合格证及使用说明书。
4.2日常维护4.2.1每天生产前，须由各岗位负责人对所用设备、计量器具等进行保养、校准，发现异常情况时不得开工和使用，并及时通知设备维修人员进行纠正和修理。
4.2.2每天生产结束后，由生产岗位负责人员组织对各种器具、设备和设施进行详细清洁和保养。
4.2.3每天在生产前和生产中，由设备维修人员不定时巡查车间生产设备的运行状况，发现异常，应及时维修、纠正。
4.2.4对检测监控设备应在每天使用前校准一次。
4.3定期保养4.3.1每年，由各使用部门对生产设备设施进行至少一次大保养和检修，并做好保养记录。
4.3.2每年请国家法定计量机关对有计量器具、测温仪、安全装置等进行强制性检定，并做好计量器具检定记录和标志。
全员生产维护自主保养
全员生产维护自主保养简介全员生产维护自主保养（Total Productive Maintenance, TPM）是一种重要的生产维护管理方法，旨在通过协调全体员工的积极参与，最大程度地提高设备的可靠性、稳定性和效率。
本文将介绍TPM的基本概念、原则和实施步骤，以帮助企业建立健全的维修保养体系。
TPM的基本概念TPM是一种基于全员参与的维修保养方法，其目标是通过预防性和自主维护的方式，提高设备可靠性并最大程度地减少设备故障和停机时间。
TPM强调的不仅是设备维护，更关注生产操作者的技能提升和主动参与。
TPM的主要原则1.全员参与：TPM要求全体员工积极参与维护保养活动，包括设备操作者、维修人员和管理人员等。
全员参与可以增加对设备状态的观察和监测，及时发现和解决问题。
2.预防性维护：TPM倡导采取预防性的维护方法，包括定期检查设备、更换磨损部件、清洁设备以及润滑等。
通过预防性维护，可以降低设备故障概率，延长设备使用寿命。
3.自主维护：TPM鼓励设备操作者参与到维护保养活动中，提升其维护技能和意识。
操作者可以进行日常保养和设备巡检，及时发现异常情况并采取正确的措施。
4.设备可用性的提高：TPM的目标之一是最大限度地提高设备的可用性。
通过预防性维护和自主维护，设备故障和停机时间可以得到有效减少，生产效率得到提升。
5.持续改进：TPM强调通过不断改进设备和工艺，提高生产效率和质量。
持续改进是TPM的核心理念，需要全员的积极参与和持续的学习。
TPM的实施步骤1.建立管理团队：选择经验丰富的管理人员组成TPM管理团队，负责规划和推进TPM的实施工作。
2.建立设备管理清单：对企业的所有设备进行清点和分类，制定设备分类管理计划。
3.制定设备保养计划：根据设备的特点和使用状况，制定设备的保养计划，并明确保养的内容、频次和责任人。
4.培训操作者：通过培训提升操作者的维护技能和维护意识，使其能够及时发现和解决设备故障。
全员生产维护TPM-自主保养(AM)
全员生产维护TPM-自主保养（AM）1. 简介全员生产维护(TPM)是一种旨在通过整合生产设备维护和操作技能，以提高设备可靠性和生产效率的维护模式。
TPM的一个重要组成部分是自主保养（AM），它侧重于培养操作员参与设备保养和日常维护的意识和技能。
本文将介绍TPM-自主保养的重要性和实施方法。
2. TPM-自主保养的重要性2.1 提高设备可靠性通过培养操作员参与设备保养的能力，TPM-自主保养可以提前发现和解决设备故障的问题。
操作员可以通过定期检查、清洁和润滑设备来预防设备故障，并及时报告和修复异常。
这有助于减少设备故障的次数和停机时间，提高设备的可靠性和生产效率。
2.2 提高操作员技能TPM-自主保养鼓励操作员主动参与设备维护和保养的活动。
操作员通过与设备亲密接触并学习设备的工作原理和维护知识，提高了他们的技能水平。
这有助于培养具备全方位技能的多能工人，减少对维修技术人员的依赖，提高生产效率。
2.3 建立团队合作意识在TPM-自主保养中，不同岗位的工作人员需要共同合作，包括操作员、维修技术人员和管理人员。
通过共同参与设备的保养和维护，团队成员之间建立了互相信任和合作的关系。
这有助于提高团队的协作能力和解决问题的能力，促进整个生产流程的改进。
3. TPM-自主保养的实施方法3.1 培训操作员要实施TPM-自主保养，首先需要对操作员进行培训，使他们了解设备的工作原理、维护方法和保养计划。
培训内容可以包括设备的结构和功能、正常工作状态的判定方法、常见故障和异常的识别与处理等。
3.2 制定保养计划制定详细的设备保养计划是实施TPM-自主保养的关键。
保养计划应包括设备的保养周期、保养内容、保养方法和责任人等信息。
保养计划可以根据设备的特点和生产需求进行定制化，以确保设备保养工作的高效进行。
3.3 建立保养检查表建立保养检查表是一种有效的方法，用于指导操作员进行设备保养和检查工作。
保养检查表应包括设备的保养项目、检查方法、频率和订正措施等。
设备检修、保养管理制度
设备检修、保养管理制度一、制度目的本制度的目的是为了规范设备检修、保养工作，确保设备正常运行，提高设备的使用寿命和效率。
二、适用范围本制度适用于公司内所有设备的检修和保养工作，包括生产设备、办公设备以及其他各类设备。
三、定义1. 设备检修：指对设备进行定期与不定期的维修、检查、更换零件等工作。
2. 设备保养：指对设备进行定期的清洁、润滑、调整等工作。
四、责任与义务1. 负责人：负责设备的维护、检修和保养工作，确保设备按时进行维修和保养。
2. 设备操作人员：按照制度要求，正确使用设备，并及时上报异常情况。
3. 维修工程师：负责设备的维修工作，确保设备在最短的时间内恢复正常工作。
4. 设备管理员：负责设备的购买、报废、维修计划的制定以及设备档案的管理。
五、设备检修管理1. 计划制定：每年制定设备检修计划，明确每台设备的检修周期和内容。
2. 检查记录：对每次检修进行详细记录，包括检修日期、检修人员、检修内容等。
3. 零部件更换：根据设备使用情况和检修记录，及时更换损坏的零部件，确保设备的正常运行。
4. 故障排除：对设备出现的故障，及时进行排查，找出并解决问题原因。
六、设备保养管理1. 清洁保养：定期对设备进行清洁工作，清除杂物和灰尘，保持设备表面干净。
2. 润滑保养：按照设备说明书要求，对设备的润滑部位进行定期润滑，确保设备运转顺畅。
3. 调整保养：定期对设备的各项参数进行检查和调整，确保设备的正常工作。
4. 预防保养：根据设备使用情况和维修记录，制定相应的预防保养计划，提前预防设备故障的发生。
七、设备档案管理1. 设备购买档案：对购买的设备，建立详细的档案，包括设备型号、生产厂家、购买日期等信息。
2. 设备维修档案：对每次维修记录进行归档，包括维修日期、维修内容、维修费用等信息。
3. 设备报废档案：设备报废前做详细记录，包括报废理由、报废日期等信息。
八、培训与宣传1. 培训计划：制定设备检修、保养培训计划，对相关人员进行培训，提高其检修、保养能力。
设备自主保养工作实施规定
设备自主保养工作实施规定1目的自主保养是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修体制；通过对设备的保养（整理、整顿、清扫、清洁、素养），使设备保持良好的工作环境和工作条件。
为加强设备自主保养工作，倡导全员参与，追求最高的生产率和极限平衡，营造"绿色" 的工作环境。
按照P D C A循环工作法逐渐提升，努力实现事故为零、故障为零和缺陷为零的管理目标，制定本规定。
2范围本制度适用于炼钢厂所属设备自主保养工作。
3职责3.1设备科是设备自主保养工作归口管理部门，负责各车间自主保养工作的规划，检查和指导等工作；3.2各车间负责人负责本单位所辖设备自主保养工作的推进，执行工作及实绩的完成情况等工作。
4工作内容4.1定义4.1.1、自主保养，是指每一个作业者，以"自己的设备，由自己维护"为目的，致力于进行设备的日常检查、给油、零件更换、修理、异常的提早发现、精度的检查等；只要作业人员对设备略加留意以及予以给油清扫，即可防止故障于未然，只要多接触设备就可以感受到异常，这样，即可防止许多问题的发生。
4.1.2 自主保养的五个要素4.1.2.1自主保养追求综合效益最大化的目标和极限平衡；4.1.2.2自主保养在整个设备一生建立彻底的预防维修体制；4.1.2.3自主保养由各车间、科室共同推行；4.1.2.4自主保养涉及每个员工，从最高管理者到岗位工人；4.1.2.5自主保养通过动机管理，即自主的小组活动推动自主保养。
4.1.3自主保养的5S活动4.1.3.1整理：把要与不要的分开，再将不要的物品处理掉，让生产现场或工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故，提高工作效率。
整理的难点在于物品的分类以及处理物品的决策，没有果断、有效的处理，下一步的整顿将难以进行。
4.1.3.2整顿：把需要的物品以正确的方法放置在正确位置上，以便在需要的时候，马上得到。
设备保养与维修管理制度
设备保养与维修管理制度
1、预防性维护保养
A、所有主要设备必须根据维修保养手册及相关规程，进行定期检修及保养，并制订相应年度、季度、月度保养计划及保养项目。
B、相关工程人员必须认真执行保养计划及保养检修项目，以便尽可能延长系统设备正常使用之寿命，并减少紧急维修之机会。
C、保养检修记录及更换零配件记录必须完整、真实，并须由工程部建立设备维修档案，以便分析故障原因，确定责任。
D、各系统之维护保养计划及保养检修项目由主管负责制订，由经理审批；保养检修及更换零配件工作记录由领班负责，并提交主管审核。
E、进行正常系统维修保养及检修时，如对客户使用产生影响，必须提前三天通知管理处客户服务部，由客户服务部发出通告，确定检修起止日期及时间（须尽可能减少对客户之影响范围），以便使受影响之客户做好充分准备。
2、紧急维修
A、必须进行紧急维修时，须立即通知主管，安排有关人员立即赴现场检查情况，并按实际情况进行处理。
B、如因紧急维修，必须对客户使用产生影响时，须立即通知管理处客服，并由客服向受影响之客户发出紧急通告，同时，需考虑尽量减少影响范围。
C、如发生故障之设备在保修期内，应做出适当之应急处理，以尽量减少对客户之影响，并立即通知有关供应商之保修负责人。
D、紧急维修结束后，须由领班填写维修记录及更换零配件记录，并以书面形式将事故障原因、处理方法、更换零配件之名称、规格及数量、品牌等、处理结果、事故发生时间、恢复正常时间等向主管报告，并提交经理审阅。
此报告存入设备维修档案，备查。
TPM管理之“自主维修”和“自主维护”
TPM 管理之“⾃主维修”和“⾃主维护”
TPM 管理之“⾃主维修”和“⾃主维护”
其实“⾃主维护”与“⾃主维修”的⽬的是⼀样的，只是达到⽬的的途径和⽅法略有不同，以更适合中国企业开展⾃主维护活动。
⾃主维护是⽇常⽣产运⾏中员⼯对设备、⼯作设施的清扫、检查、保养乃⾄简单的维修活动。
业要有效开展⾃主维护活动，不是孤⽴的开展，⽽是与专业维护密切关联的，⾃主维护、专业维护、维修预防，形成⾃主维护的“三圈闭环体系”。
TPM 的⾃主维护，是先建⽴科学、合理、可操作性强的设备“点检标准”，然后识别员⼯岗位对设备应具备的技能情况，通过培训达到岗位做⾃主维护所必须的知识和技能。
接下来，是开展⾃主维护活动。
⾸先是从对设备的清扫开始的，接着是对设备状况的点检、记
录和分析，然后就是做维护的⼯作，员⼯可以在紧固、润滑、调整、更换、堵漏、防腐、对中、平衡、疏通、粘接等环节中选取必要的步骤进⾏⾃主维护，之后⼜回到起点，进⾏下⼀个点检部位的清扫，……，这样循环往复，不断重复着⾃主维护AM闭环;当清扫、点检、分析出来的问题，操作员⼯发现⾃⼰⽆法解决时，员⼯则根据问题的紧急程度将信息传递到专业(设备管理)部门进⾏诊断和维修，这就进⼊了专业维修的PM闭环。
专业维修诊断发现的问题，要进⾏举⼀反三的延伸，进⾏“他机点检”，对类似相关设备进⾏检查，将同类的问题解决掉，进⾏主动维修，最后再回到原点，这⼜完成了维修预防MP闭环，这就是TnPM的“三圈闭环”体系。
TPM的⾃主维护包含了清扫、点检和⾃主维护AM等环节，是与专业维修PM和维修预防MP形成闭环嵌套的科学体系，是将⾃主维护可⾏化的体系，是充分挖掘员⼯创意和智慧的管理体系，因⽽也是充满⽣命⼒的新点检维保体系。
工程自动化设备保养制度
工程自动化设备保养制度一、总则为了确保公司的设备可以正常运行，延长设备的使用寿命，提高设备的生产效率，保护员工的安全，制定工程自动化设备保养制度，规范设备的保养工作，确保设备的正常运转。
二、适用范围本制度适用于公司所有的工程自动化设备，包括生产线上的设备、工作站设备、检测设备等，涵盖了所有的设备类型。
三、保养机制1. 设备保养分为计划性保养和预防性保养两种方式。
2. 计划性保养：根据设备使用时间和设备的特性，制定详细的保养计划，包括每天、每周、每月的保养项目和保养方式。
3. 预防性保养：定期对设备进行全面检查，发现问题及时处理，防止设备故障的发生。
四、保养内容1. 设备外部清洁：定期清洁设备外部的尘土，以免影响设备的正常运转。
2. 设备润滑：定期给设备的摩擦部位添加润滑油，保证设备的运转顺畅。
3. 设备检查：定期对设备进行全面的检查，发现问题及时修理，预防故障的发生。
4. 设备调试：定期对设备进行调试，保证设备的参数正常，确保设备的正常运转。
5. 设备清洗：定期对设备的内部进行清洗，保持设备的清洁，延长设备的使用寿命。
6. 设备保养记录：对设备的保养情况进行记录，包括保养项目、保养时间、保养人员等，建立完整的保养记录。
五、保养责任1. 设备保养负责人：负责制定设备保养计划、监督保养工作、处理设备故障等工作。
2. 保养人员：按照设备保养计划进行保养工作，对设备进行检查、清洁、调试等操作。
3. 设备使用人员：负责日常的设备保养工作，对设备进行清洁、维护等操作。
六、保养培训1. 新员工入职培训：对新员工进行设备保养的培训，包括设备保养的流程、注意事项、常见问题等内容。
2. 定期培训：定期对员工进行设备保养的培训，提高员工的保养技能和意识。
七、保养效果评估1. 对设备保养工作进行评估，包括设备的使用寿命、设备的故障率、设备的生产效率等指标。
2. 根据评估结果对设备保养工作进行调整，完善设备保养制度，提高设备的保养效果。
TPM管理规定
目的通过TPM管理方法的应用,提高设备综合效率,以全系统的预防维修为过程,建立全体参与为基础的保养维修管理体系.2．适用范围本规定适用于生产设备、工装的维护保养工作.3．定义TPM：全员参与的生产性维护活动,它是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制.自主维护：TPM设备管理工作之一,在生产活动过程中,激发操作者的自主管理意识,彻底实施清扫、点检、加油、紧固等基本作业,加强自主性管理,防止故障的发生,消除设备的各种浪费,提高维护意识和维护技能,保持设备的最佳技术状态.预防性维护：以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动称为“预防性维护”,预防性维护一般按计划实施和推进,所以又称“计划维护”.预见性维护：基于过程数据,通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动.4. 职责生产技术4.1.1负责编写各类设备安全操作规程；4.1.2负责编制设备维修、维护保养计划；4.1.3负责编制工装维修、维护保养计划；4.1.4负责设备、工装维护保养计划的实施；4.1.5设备负责维修人员每月进行检查维护并做好记录；4.1.6负责设备、工装的故障维修；4.1.7负责每月将设备、工装故障汇总分析；4.1.8TPM制度归口部门；4.1.9建立TPM目视看板.制造4.2.1负责工装的存放管理工作；4.2.2负责设备、工装的日常点检工作；4.2.3负责设备、工装的使用及日常保养；4.2.4负责在设备、工装出现故障时填写固定资产设备/工装报修单；4.2.5负责计算设备的产能OEE物流部4.3.1在编制生产计划考虑维修、维护保养计划；品管负责通过分层审核监督设备、工装的使用及日常保养5. 工作程序TPM组织机构公司TPM工作领导小组组长：最高管理者成员：制造主管、生产技术主管、公司TPM推进员.TPM执行工作小组组长：制造主管成员：车间负责人、部门TPM推进员、工程师、维修工、操作工TPM工作职责生产技术生产技术主管：负责组织、协调、开展公司的TPM管理工作；公司TPM推进员：负责公司TPM工作的管理制度、标准的制定、培训、执行和指导；负责对各生产部门TPM工作的诊断和评价；负责并落实诊断和评价问题点对策；工程师：负责设备安全操作规程和技术标准的编制及培训工作；负责每月将设备、工装故障汇总分析；维修工：负责紧急性维护,预防性维护相关的工作.制造制造主管：负责组织、协调、开展本部门TPM工作；负责检查、督促本部门自主维护工作的实施情况；每月至少组织、参加一次班组自主维护诊断工作；部门TPM推进员：负责本部门TPM工作的组织、协调、推进、自诊断工作和 PDCA 管理及培训、指导工作；操作工：执行各类设备安全操作规程及点检要求,持续开展自主维护活动.自主维护：TPM执行工作小组制定自主维护阶段工作目标和计划,采用阶段式方法推进,每次自主维护活动前必须对参加人员进行教育培训和安全确认；目前分四个阶段：第一阶段：清扫点检清除以设备主机为中心的垃圾和污垢；发现设备的缺陷贴标签并记录；整理设备周围的不需要、不明确、多余的东西,使设备整洁.工装使用过程中需按作业指导书要求清理碎屑、焊渣等杂质；检查模具/夹具是否受损,检查清理工作必须在确保安全的情况下进行；收集现场的自主维护数据资料,做好日常数据统计、汇总,记录到自主维护活动板和过程表单上.第二阶段：发生源、困难部位的对策将初期清扫维持在良好水平,继续贴标签,巩固第一阶段成果.针对第一阶段编制的“发生源、困难部位清单”,开展“5个为什么”的分析,找出真因,制定对策和实施改善.垃圾和污垢的发生源、防止飞溅及清扫、点检、加油、再紧固等困难部位的改善和看得见改善内容和效果的活动.制作、标示设备、工装自主维护目视化管理标签.第三阶段：清扫、点检、加油标准作业指导书规定并遵守设备、工装的维持和6S的基准,防止发生设备的强制劣化；修订临时清扫、点检、加油标准作业指导书及作业点检记录表；建立防止再次发生不良、故障的流程; 设备、工装周围的整理、整顿.清扫、点检、加油标准作业指导书相关技能培训工作.清扫、点检、加油记录表的修订及其相关技能培训工作.对于加油、清扫、点检困难部位继续进行“5个为什么”分析,针对原因,拿出对策,持续改善.第四阶段：持续开展自主维护工作,推行设备的持续优化设备、工装管理采用正式的清扫、点检、加油标准作业指导书及清扫、点检、加油记录表, 日常运作,固化自主维护工作.操作工每日或每班开始作业前按照作业点检记录表中提示的内容对设备执行定点检查,同时记录检查结果,对不能解决的问题,应及时填写固定资产设备/工装报修单报修,按照不同设备、工装对零件的影响过程进行调查研究,改良设备、工装已有的缺陷或不足,集中全力,制定重点课题项目,持续优化设备、工装,使员工能够继续维持和改善切实掌握的技能将其应用持续改进的工作之中.专业维护日常专业维护生产技术接到固定资产设备/工装报修单后,通知维修工进行解决,维修工必须及时到达现场并做出处理,待修理完成后将修理内容填入固定资产设备/工装报修单,维修工不能解决及时通知工程师；当工装出现严重故障需外部维修时,由权责部门向采购提出申请,确定预计维修完成时间,待维修完成后,验收维修情况,填写委外保养/维修验收记录；维修工每日对设备进行巡检并及时发现、解决问题,作好维修记录；工程师每月对所管区域设备进行巡检,及时发现和解决操作工、维修工在点检过程中未发现的设备隐患,有效降低设备故障率.计划维护设备的计划维护与实施：设备大修按计划由设备制造商或有资质的维修公司进行设备大修；生产技术根据设备供应商提供的设备维护说明书或设备的使用情况,于每年12月制定下年度预防性设备维修、维护保养计划,经部门主管审核,工厂最高管理者批准后下发实施；工程师依设备维修、维护保养计划,组织维修工按计划实施,维修维护情况记录在设备维护保养记录中；如果无法按计划安排实施维护保养,需在保养计划上予以注明,并说明推迟原因及补充保养时间,推迟时间不允许超过1/4保养周期；月检查：设备工程师基于车间设备故障统计和点检统计数据的分析编制设备的月份检查维护记录表,维修工每月进行检查维护并做好记录；工装的计划维护与实施：生产技术需根据工装履历、故障情况及使用频次等因素,在每年12月份建立下一年度工装维修、维护保养计划,经部门主管审核,工厂最高管理者批准后下发实施；工程师依工装维修、维护保养计划,组织维修工按计划实施,维修维护情况按保养等级记录在工装维护保养记录中；如果无法按计划安排实施维护保养,需在保养计划上予以注明,并说明推迟原因及补充保养时间,推迟时间不允许超过1/4保养周期；故障统计与分析5.5.1生产技术需要统计设备、工装所有维修,备件更换记录并统计：平均故障间隔时间MTBF、平均维修时间MTTR；5.5.2设备工程师每月将设备故障信息汇总分析,建立“设备维修维护分析表”；5.5.3工装工程师每月将工装故障信息汇总分析,建立“工装故障率分析表”；5.5.4工程师需要识别设备、工装80%主要故障,制定整改方案；同样可视其故障情况修订、添加维护保养内容,保证维护保养有效性.6记录设备维修、维护保养计划工装维修、维护保养计划固定资产设备/工装报修单作业点检记录表委外保养/维修验收记录设备维护保养记录月份检查维护记录表设备维修维护分析表工装故障率分析表7 相关文件生产设备控制程序工装管理控制程序作业指导书安全操作规程8 附录无。
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LCC的成本意义
费用
规划
设 计
制造
安 装
使用（运行）
时间 修理、改造
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LCC的成本构成
寿命周期费用是由两大部分组成：一是设备的设置费（也称原 始费，用AC表示），其特点是一次支出或者集中在比较短的时间内 支出；二是维持费（也叫使用费，用SC表示），其特点是定期多次 支付，以保证设备的正常运行。表示如下：
1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不 发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。
1960 年 前 后 ， 美 国 GE 公 司 综 合 上 述 维 修 方 法 ， 提 出了一套系统的维修方案。即TPM的前身PM。
第5页 5
维修方式归纳起来有三大类
➢ 事后维修(BM)
➢ 改善维修(CM)
式样
缺陷和需要时 处理、趋势分析
划、定期
非计划维修
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预防性维修与事后修理
是采取预防性维修还是采取设备发生故障后再来抢修， 这也是一个设备维修的决策问题。通常，管理人员从 成本的角度衡量，寻求总成本最低的预防性维修水平， 避免造成过渡维修。
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安全环境：危险预知训练（KTY）
设备预防性维修管理 与自主保养技术
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讲师介绍
▪ 陆君伟 先生 ➢ 著名实战派生产管理专家 ➢ 清华大学特聘教授 ➢ 中国职业经理人认证导师 ➢ 畅销书《生产主管七大核心能力训练》等的作者
▪ 陆老师从事企业管理培训工作多年，先后在全国各地讲授 过上千场次生产管理培训课程，为数千家企业的约６万名 中高层、基层管理人员举行过生产管理系列讲座。已出版 生产管理专著5本。
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一、设备维修新思维新模式
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现代设备维修管理的发展趋势
1- BM事后维修
Break down Maintenance
2- CM改良维修
Corrective Maintenance
3- PM预防维修
Preventive Maintenance
4- MP维修预防
Maintenance Prevention
➢ 预防维修(PM)－视情维修(COM)、状态维修 (CBM)和计划(定期)维修(TBM)
改善维修(CM)
维修方式 预防维修(PM)
事后维修(BM)
改装、改进
视情维修
状态维修
定期维修 性能严重劣
(型)、重新 给定计划、制 以状态为基础、基 以时间为基 化或故障停
设计、变更 定界限值、有 于统计分析、信号 础、长期计 机时导致的
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生产和维修的关系和发展趋势
1、维修技术含量增加 2、维修费用在成本的比重增加 3、合理的维修人员配置
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LCC的成本概念
✓ 解释：
LCC是Life Cycle Cost 的略写，意即设备的 寿命周期费用，是指设备一生花费的全部费用，也 叫做全寿命费用。
✓ 定义：
一1于于 于组0眼0是开图是是看，片始，，就的人一突起人 人突启要们辆然吊们们然示吊又轿！落想找…起找车！水到来…来来不！吊了了？了第幸…车用第？…二坠……吊三？…辆入？…车辆吊海？打吊车边？捞车，……，…轿开……开…车始始终作打于业捞吊……了…SafeW…ork 起来KY！T活…动…
Procedures
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不当的设备维护观念
● 坏了再修，没坏不管它。 ● 花时间保养，效果不大。 ● 慢慢修理，没有什么可急的。 ●各自作战，井水不犯河水。（操作者只管操作，维修员只顾维修） ● 好用就用，不好用就拉倒。（设备没有改良，人员不会成长） ● 要知道故障总是难免的。 ● 设备全部总是等待定期大修、定时更换。 ● 全员参加生产维护没必要。
5- PM生产维修
Productive maintenance
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1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简 单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。
1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现， 因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。
1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出 现的，于是对这类故障提出了维护方法。
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主要内容
一．设备维修新思维新模式 二．分析故障性质 优选维修方式 三．预防性维修的内容和实施技巧 四．预知维修的实施技巧 五．设备维护前瞻性的预测方法:FMEA 六．以可靠性为中心的维修RCM 七．实现设备“零故障”的途径：TPM 八．员工自主保养技术与实施技巧
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设备管理不当的影响
六大设备损失时间
1、费用增加 2、交货期滞后
① 设备故障损失时间：设备故障停止时间； ② 转换调整损失时间：产品更换、调机时间； ③ 物流停止损失时间：物流供应上的停机时间； ④ 点点停损失时间：短促多发的停止时间； ⑤ 速度低下损失时间：运转速度低于设备要求； ⑥不良/修理损失时间：制造出不良品的时间。
90 80
惊讶，失望什之么余是…KY…T?
Corporate Announcement
70
Safety Award
Defective Supplier Parts Problem Info
60
East
50
40
如何开展KYT？
30
20
10 向内0 外部
创新发展
活动目的
学习借1鉴 2 3 4 形成5特色6 7 8 原9则要求
3、管理质量下降 生产现场三要素
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● 意识：有没有看到设备管理问题、设备生产损
失的意识。
● 技能：有没有找出设备故障原因、保障设备稳
定运行的技能。
● 环境：有没有设备整洁明了、问题无处藏身的
现场环境。
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现代设备维修管理的发展趋势
1、员工自主管理TPM 2、管理信息化 3、状态监测和预知维修CBM 4、以可靠性为中心的维修RCM
设备的寿命周期费用=设置费+维持费
即LCC=AC+SC
设置费:Байду номын сангаас
1）对于自制设备，包括研究开发费、设计费、制造费和试运行费；
2）对于外购设备，包括购置费、 运输费以及安装、调试费等。
维持费:
包括能源费、人工费、维修费、后勤支援费和报废费等。
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