任务2孔系零件加工
数控编程技术作业综合题目及答案(1)
第2章数控编程中的工艺分析五、综合题2、根据图2.2、图2.3所示零件的技术要求，分别填写零件的数控加工工艺卡片。
图2.3 典型铣削零件第3章数控编程中的数学处理三、计算题1、计算图3.1、图3.2所示零件的各基点坐标，并将结果填入表中。
图3.1 基点坐标计算1图3.2 基点坐标计算22、加工图3.3所示零件轮廓，材料毛坯尺为80×63×6mm，工件坐标系设定在零件的左下角，按图中所给条件，计算出X3、X4、X5和Y1、Y5的坐标值，若采用直径为8mm的立铣刀进行轮廓加工，计算刀位点轨迹各基点的坐标值。
R 34解:Y1=19×tan30°=10.97X3=(57-45)×tan40°=10.069X4=X5-(57-22-34×sin45°)=54.08X5=75-(34-34×sin45°)=65.042图3.3 典型轮廓铣削零件第5章常用准备功能指令的编程方法SS五、编程题1、根据图5.1所示零件的轮廓尺寸，分别在G90、G91方式，用G00、G01指令按刀具轨迹（虚线为快速移动轨迹）写出加工程序，并填入程序单中。
2、仔细阅读下列程序，根据程序单，在图5.2的坐标网格中画出刀具运行的轨迹和零件轮廓。
图5.2 坐标网格3、根据图5.3所示零件的轮廓尺寸，在G90方式，用G00、G01、G02/G03指令按刀具轨迹（虚线为快速移动轨迹）写出加工程序，并填入程序单中。
若用91方式编程，程序需做那些改动。
图5.3 试题3的零件轮廓4指令写出刀具运行轨迹的NC 程序，填入程序清单。
图5.4 题4的零件轮廓第6章 刀具补偿指令及其编程方法五、编程题1、刀具起点在（－40，0），法向切入（－20，0）点，切一个40 mm 的整圆工件，并法向切出返回点（－40，0），刀具轨迹如图1所示。
利用刀具半径补偿指令，编写零件的轮廓加工程序。
10.3 箱体类零件的孔系加工(了解)
对于大型箱体零件来说,由于镗模的尺寸庞 大笨重,给制造和使用带来了困难,故很少采 用。
用镗模加工孔系,既可以在通用机床上 加工,也可以在专用机床或组合机床上加工。
二、同轴孔系的加工
在中批以上生产中,一般采用镗模加工同 轴孔系,其同轴度由镗模保证;当采用精密刚 性主轴组合机床从两头同时加工同轴线的 各孔时,其同轴度则由机床保证,可达 0. 01 mm。
当卧式铣镗床的工作台90°对准装置精 度很低时,可用心棒与百分表找正法进行 。 即在加工好的孔中插人心棒,然后将工作台 转90°,揺动工作台用百分表找正,如图10-8 所示 。
箱体上如果有交叉孔存在,则应将精度要 求高或表面粗糙度小的孔先全部加工好,然 后再加工另外与之相交叉的孔。
四、孔系加工的自动化
该方法加工孔系不易出差错, 找正迅速,孔距 精度可达±0. 05 mm,工艺装备也不太复杂, 常用于加工大型箱体的孔系 。
2.用镗模加工孔系
如图 10-5所示,工件装夹在镗模上,镗杆被 支承在镗模的导套里,由导套引导镗杆在工件 上的正确位置镗孔。 镗杆与机床主轴多采用
浮动连接,机床精度对孔系的加工精度影响较 小,孔距精度主要取决于镗模,因而可以在精度 较低的机床上加工出精度较高的孔系 。 同时,ห้องสมุดไป่ตู้镗杆刚度大大地提高,有利于采用多刀同时切 削;定位夹紧迅速,不需找正,生产效率高。
( 3 ) 采用调头镗法 当箱体壁相距较远时,宜采 用调头镗法 。 即在工件的一次安装中,当箱 体一端的孔加工完后,将工作台回转 180°, 再加工箱体另一端的同轴线孔 。 掉头镗不
用夹具和长刀杆,准备周期短,镗杆悬伸长度 短,刚度好;但需要调整工作台的回转误差和 掉头后主轴应处于的正确位置,比较麻烦,又 费时。 掉头镗的调整方法如下:
《数控加工工艺与编程》课程标准
《数控加工工艺与编程》课程标准1.课程概述1.1课程性质、地位和任务《数控加工工艺与编程》是机械类和相近类专业的高职学生必修的专业核心课程之一，也是一门教学做一体化课程。
根据数控工艺程序编制和数控机床操作岗位而设立，与之对应的职业资格证书是中级、高级工。
本课程的前导课程为《机械制图与CAD》、《机械设计》、《机械制造》、《互换性测量技术》、《数控机床》。
课程以操作为主，具有很强的实用性。
本课程介绍数控加工编程的基本知识，着重讲解数控程序的编制及数控程序的上机调试过程，让学生充分熟悉数控车床、数控铣床的有关操作，并具备加工中心机床和线切割机床操作、编程的一般知识，学习结束后需通过相关的数控车、数控铣及加工中心中高级证书的考核。
1.2课程设计思路在理念上改变传统的以学科体系为基础的教学思路，采用“以学生为中心以能力为本位”的课程模式，明确以培养“能工巧匠型的大学生”为培养目标，以训练职业能力为本位的新型教育教学模式。
以工作任务及工作过程为依据，整合、序化教学内容，做到技能训练与知识学习并重，通过校企合作，以岗位真实的工作任务为载体，设计课程项目模块；以工作过程为导向，实现“教、学、做”一体化。
每个项目的学习都按实际零件工作任务为载体设计的活动来进行，以工作任务为中心整合理论与实践，实现理论与实践一体化的教学。
教学效果评价采取过程评价与结果评价相结合的方式，通过理论与实践相结合，重点评价学生的职业能力。
2.课程目标2.1总体目标通过课程学习应达到的要求：1.合理制订数控加工的工艺方案。
2.合理确定走刀路线、合理选择刀具及加工余量。
3.掌握编程中数学处理的基本知识及一定的计算机处理能力。
4.掌握常用准备功能指令、辅助功能指令、宏功能指令，手工编写一般复杂程度零件的数控加工程序。
5.具有调试加工程序，参数设置、模拟调整的基本能力。
2.2具体目标2.2.1知识目标（1）熟悉数控机床结构和工作原理；（2）掌握数控车床的工艺分析、编程指令及宇龙数控仿真软件的操作；（3）掌握数控铣床的工艺分析、编程指令及宇龙数控仿真软件的操作；（4）掌握数控加工中心的工艺分析、编程指令及宇龙数控仿真软件的操作；（5）掌握数控电火花线切割的工艺分析、编程指令及宇龙数控仿真软件的操作。
机械制造及工艺——箱体孔系加工
箱体孔系加工和常用工艺装备一、箱体零件孔系加工箱体上一系列相互位置有精度要求的孔的组合，称为孔系。
孔系可分为平行孔系「图8-35（a）〕、同轴孔系［图8-35（b）」和交叉孔系［图8-35（c）］。
孔系加工不仅孔本身的精度要求较高，而且孔距精度和相互位置精度的要求也高，因此是箱体加工的关键。
孔系的加工方法根据箱体批量不同和孔系精度要求的不同而不同，现分别予以讨论。
（一）平行孔系的加工平行孔系的主要技术要求是各平行孔中心线之间及中心线与基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度。
生产中常采用以下几种方法1．找正法找正法是在通用机床上借助辅助工具来找正要加工孔的正确位置的加工方法。
这种方法加工效率低，一般只适用于单件小批生产。
根据找正方法的不同，找正法又可分为以下几种：（l）划线找正法。
加工前按照零件图在毛坯上划出各孔的位置轮廓线，然后按划线一一进行加工。
划线和找正时间较长，生产率低，而且加工出来的孔距精度也低，一般在±0.5 mm 左右。
为提高划线找正的精度，往往结合试切法进行。
即先按划线找正镗出一孔再按线将主轴调至第二孔中心，试镗出一个比图样要小的孔，若不符合图样要求，则根据测量结果更新调整主轴的位置，再进行试镗、测量、调整，如此反复几次，直至达到要求的孔距尺寸。
此法虽比单纯的按线找正所得到的孔距精度高，但孔距精度仍然较低且操作的难度较大，生产效率低，适用于单件小批生产。
（2）心轴和块规找正法。
镗第一排孔时将心轴插人主轴孔内（或直接利用镗床主轴），然后根据孔和定位基准的距离组合一定尺寸的块规来校正主轴位置，如图8-36所示。
校正时用塞尺测定块规与心轴之间的间隙，以避免块规与心轴直接接触而损伤块规。
镗第二排孔时，分别在机床主轴和加工孔中插入心轴，采用同样的方法来校正主轴线的位置，以保证孔心距的精度。
这种找正法的孔心距精度可达±0.3mm 。
（3）样板找正法。
用10～20mm 厚的钢板制造样板，装在垂直于各孔的端面上（或固定于机床工作台上），如图8-37所示。
(精华版)最新国家开放大学电大《数控编程技术》《数控加工工艺》网络课形考网考作业(合集)答案
(精华版)最新国家开放大学电大《数控编程技术》《数控加工工艺》网络课形考网考作业(合集)答案(精华版)最新国家开放大学电大《数控编程技术》《数控加工工艺》网络课形考网考作业(合集)答案《数控编程技术》网络课答案形考任务1 一、单选题（每小题4分，共60分）题目1 下列叙述中，（）是数控编程的基本步骤之一。
选择一项：d. 程序校验与首件试切题目2 程序字由地址码＋数字构成，在下列各字中，属于尺寸字的是（）。
选择一项：c. U－18.25 题目3 在下列代码中，属于非模态代码的是（）。
选择一项：b. G04 题目4 程序校验与首件试切的作用是（）。
选择一项：b. 检验程序是否正确及零件的加工精度是否满足图纸要求题目5 在数控系统中，用于控制机床或系统开关功能的指令是（）。
选择一项：a. M代码题目6 程序段G00 G01 G03 G02 X20.0 Y40.0 R12.0 F160；最终执行（）指令。
选择一项：b. G02 题目7 图1为孔系加工的两种刀具路径，对加工路线描述不正确的是（）。
图1 孔系加工路线方案比较选择一项：b. 定位误差a<b 题目8 在编程时，当选定了刀具及切削速度以后，应根据（）确定主轴转速。
选择一项：a. n=1000vC/πD 题目9 采用恒线速度进行车削控制，已知工件的直径是Φ80 mm，若切削时的线速度为200 m/min，则这时的主轴转速约为（）r/min。
选择一项：b. 796 题目10 若在某实体钢质材料加工4-Φ12H7的孔系，孔深18 mm，较好的用刀方案是（）。
选择一项：d. 中心钻、Φ11.8钻头、Φ12铰刀题目11 在螺纹加工中，设定引入距离δ1和超越距离δ2的目的是（）。
选择一项：c. 保证螺距精度题目12 下列叙述中，不属于确定加工路线原则的是（）。
选择一项：d. 尽量采用工序集中，先孔后面的顺序题目13 下列数学处理中，用手工方法编制加工程序时，不需要做的工作是（）。
任务二数控车床切槽循环指令编程及工件切断编程课件
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1
一、直线插补指令（G01）
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2
编程举例
O2024； T0101; M03 S600; G00 X32.0 Z-22.0; G01 X22.0 F0.15; X32.0 F0.3;
G00 X100.0 Z100.0; M05; M30;
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3
二、暂停指令（G04）
O0100;
G00 W-12.0;
G01 X20.0 F0.1;
X32.0;
G00 W-8.0;
G01 X20.0 F0.1;
X32.0;
M99; 精选ppt
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五、端面粗车循环指令编程 （G72）
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该指令应用于圆柱棒料端面粗车，且Z向 余量小、X向余量大、需要多次粗加工的 情形。
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2．走刀路线分析
●刀具端面切槽时，以Δk的切深量进行轴向 切削，然后回退e的距离，方便断屑，再以 Δk的切深量进行轴向切削，再回退e距离， 如此往复，直至到达指定的槽深度； ●刀具逆槽宽加工方向移动一个退刀距离Δd，
并沿轴向回到初始加工的Z向坐标位置，然后 沿槽宽加工方向刀具移动一个距离Δi，进行
21
1 . 指令格式（1）
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22
1 . 指令格式（2）
G72 W（Δd）R（e）； G72 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F S T ；
其中： Δ d — 每次切削深度，无正负号，切削方向决定于AA，
方向，该值是模态值； e—退刀量，无正负号，该值为模态值； ns—指定精加工路线的第一个程序段段号； nf—指定精加工路线的最后一个程序段段号； Δ u — X方向上的精加工余量，直径值指定； Δw—Z方向上的精加工余量； F、S、T—粗加工过程中的切削用量及使用刀具。
数控铣理论知识相关试题
数控铣理论知识相关试题数控铣（加工中心）理论知识试题注意事项1.请在试卷的标封处填写您的工作单位、姓名与准考证号2.请认真阅读题目，按要求答题；保持卷面整洁，不要在标封区内填写无关内容3.考试时间为90分钟一、单项选择题（请将正确答案的字母代号填在题后的括号中，每题1分，共40分，多选错选不得分。
）1.数控机床通常由程序载体、输入装置、__________、伺服系统、位置反馈系统与机床构成。
A）输出装置B）传感器C）数控装置D）检测装置2. 脉冲当量是（）。
A)每个脉冲信号使伺服电动机转过的角度B) 每个脉冲信号使传动丝杠转过的角度C) 数控装置输出脉冲数量D) 每个脉冲信号使机床移动部件的位移量3．闭环操纵数控机床（）。
A)是伺服电动机与传动丝杠之间使用齿轮减速连接的数控机床B)使用直流伺服电动机并在旋转轴上装有角位移检测装置C)使用步进电动机并有检测位置的反馈装置D)使用交、直流电动机并有检测位移的反馈装置4.对一台确定的步进电机而言，其步距角决定于（）。
A）电源脉冲的频率B）电源脉冲的幅值C）电机的通电方式D)电机的负载大小5.数控机床有不一致的运动形式，需要考虑工件与刀具相对运动关系及坐标系方向，编写程序时，使用________的原则编写程序。
A）刀具固定不动，工件移动B）工件固定不动，刀具移动C）分析机床运动关系后再根据实际情况决定D) 铣削加工刀具固定不动，工件移动，车削加工刀具移动，工件不动6．加工圆柱形、圆锥形、各类回转表面、螺纹与各类盘类工件并进行钻、扩、镗孔加工，可选用（）。
A）数控铣床 B）加工中心 C）数控车床 D）加工单元7．在工件上既有平面需要加工，又有孔需要加工时，能够使用（ ）。
A ）粗铣平面→钻孔→精铣平面B ）先加工平面，后加工孔C ）先加工孔，后加工面D ）任何一种加工形式8．编排数控机床加工工序时，为了提高加工精度，使用（ ）。
A ）精密专用夹具B ）一次装夹多工序集中C ）流水线作业法D ）工序分散加工法9．零件如图所示，镗削零件上的孔。
数控铣床教案
数控铣床资源补充：（1.教学设计2.教学课件3.视频资源4.技术资源5.学习工作6.考试题库7.维修案例8.加工案例）第一章数控铣床（加工中心）概述一、数控铣床（加工中心）的结构二、数控铣床（加工中心）的组成三、数控铣床（加工中心）的特点四、数控铣床（加工中心）的刀具第二章数控编程基础知识第一节数控编程的内容和方法一、数控编程的内容二、数控编程的方法第二节程序的结构与格式一、程序的结构二、程序字三、指令类型（代码类型）第三节数控机床的三大机能（F、S、M）一、进给机能（F）二、主轴机能（S）三、辅助机能（M）第四节数控铣床（加工中心）的坐标系一、坐标系的确定原则二、坐标轴的确定方法三、数控铣床的坐标系第五节工件坐标系和工作平面的设定一、工件坐标系的设定（零点偏置）二、工作平面的设定第六节程序编制中的工艺分析一、数控加工工艺的主要内容二、工序划分原则三、零件装夹四、加工路线的确定五、选择刀具和切削用量六、工艺文件编制第三章FANUC铣床、加工中心程序编制第一节辅助功能M代码和准备功能G代码第二节快速定位G00第三节直线 G01第四节圆弧G02、G03第五节刀具补偿第六节程序暂停 G04第七节增量（相对）坐标系第八节主程序、子程序第九节极坐标编程（G15、G16）第十节镜像加工指令（G24、G25）第十一节图形旋转指令（G68、G69）第十二节比例缩放指令（G50、G51）第十三节孔加工固定循环简述第十四节孔加工固定循环编程第四章华中程序编制第一节华中系统概述快速定位G0直线G1圆弧插补G2、G3暂停指令 G4主轴运动指令螺纹加工指令刀具与刀具补偿刀具半径补偿指令简化编程指令镜像功能G24、G25缩放功能G50、G51旋转变换G68、G69固定循环G73高速深孔加工循环G74反攻螺纹循环G76精镗循环G81钻孔循环（中心钻）G82带停顿的钻孔循环G83深孔加工循环G84攻螺纹循环G85镗孔循环G86镗孔循环G87反镗循环G88镗孔循环G89镗孔循环G80取消固定循环宏指令编程宏变量及常量运算符与表达式赋值语句条件判别语句IF ELSE ENDIF循环语句WHILE ENDW宏程序编程格式和调用宏程序调用的参数传递第五章典型零件加工中心加工工艺分析及编程操作一、基本零件的加工与工艺分析1二、基本零件的加工与工艺分析2三、基本零件的加工与工艺分析3四、阶台零件的加工与工艺分析五、倒角零件的加工与工艺分析六、圆角零件的加工与工艺分析七、模块零件的加工与工艺分析八、压板零件的加工与工艺分析九、箱体零件的加工与工艺分析十、折板零件的加工与工艺分析第六章数控系统操作第一节 FANUC i 系列标准数控系统一、操作界面简介二、FANUC i 标准系统的操作第二节华中系列标准数控系统一、操作界面简介二、华中标准系统的操作第七章自动编程6.1 CAXA 2008制造工程师自动编程概述6.1.1 CAXA制造工程师自动编程软件简介6.1.2 CAXA制造工程师2008用户操作界面6.1.3 应用CAXA制造工程师软件自动编程的操作步骤6.2 CAXA制造工程师2008加工设置管理6.2.1 毛坯定义6.2.2 起始点6.2.3 刀具库6.2.4 加工操作管理6.2.5 后置处理6.2.6 工艺清单简介6.3 CAXA制造工程师2008加工共同参数6.3.1 切入切出6.3.2 切削用量6.3.3 下刀方式6.3.4 公共参数6.3.5 加工边界6.3.6 刀具参数6.4 CAXA自动编程数控加工典型实例6.4.1 高效率切除加工余量方法——插铣式粗加工6.4.2 等高线粗加工方式6.4.3 扫描线粗加工6.4.4 扫描线精加工6.4.5 参数线精加工方式6.4.6 三维偏置精加工职业技能鉴定（初级工、中级工、高级工）试题精选及解答数控技能大赛试题及解答数控铣加工中心操作入门任务1 加工中心操作基本步骤任务2 加工中心机床面板任务3 加工中心工件的定位与安装任务4 加工中心对刀情境2 加工中心加工工艺分析任务1 加工中心刀具选择任务2 制定平面凸轮零件的数控铣削加工工序任务3 制定端盖零件的加工中心加工工艺任务4 制定柱面凸轮零件数控综合加工工艺情境3 加工中心编程入门任务1 直线沟槽铣削任务2 加工中心多刀加工程序情境4 平面铣削编程与加工任务1 平面铣削加工任务2 台阶面铣削加工情境5 圆弧零件程序编制与加工任务1 圆弧沟槽加工任务2 祥云图案加工情境6 零件轮廓铣削编程与加工任务1 外轮廓编程与加工任务2 内轮廓编程与加工情境7 模具型腔零件编程与加工任务1 凸模零件加工任务2 凹模零件加工情境8 槽类零件编程与加工任务1 封闭槽与开放槽加工任务2 燕尾槽加工情境9 孔类零件编程与加工任务1 钻孔任务2 孔系零件的加工任务3 镗孔任务4 螺纹孔加工情境10 变量编程与零件加工任务1 相邻面加工R角类零件程序编制任务2 椭圆凹腔曲面加工任务3 空间波浪曲面的加工情境11 计算机辅助编程任务1 转盘编程与加工任务2 螺旋桨皮带轮编程与加工现代制造技术技能竞赛加工案例集锦——数控铣工赛项试题一轮廓加工1试题二型腔加工15试题三齿形轮廓加工28试题四轮廓与型腔加工55试题五具有腰形槽轮廓加工65试题六封闭槽加工75试题七型腔与孔加工81试题八内外轮廓加工（一）90试题九“U”形槽与外轮廓加工101试题十封闭槽与外轮廓加工108试题十一含岛屿型腔加工115试题十二耳形轮廓加工125试题十三含岛屿型腔与轮廓加工131试题十四封闭槽与外轮廓加工143试题十五平面与轮廓加工152试题十六内外轮廓加工（二）159试题十七平面与外轮廓加工165试题十八型腔与外轮廓加工172试题十九轮廓与异形腔加工180试题二十跑道形轮廓加工189试题二十一孔与封闭槽加工198试题二十二端盖加工206试题二十三凸轮槽加工217章数控机床的基础知识节认识数控机床一、基本概念二、数控机床的产生三、数控机床的分类四、数控机床的发展五、加工中心的选型第二节数控机床的组成第三节先进制造系统简介一、计算机直接数控系统(DNC)二、柔性制造单元FMC三、柔性制造系统FMS四、计算机集成制造系统CIMS五、数控机床的网络技术第二章数控铣床/加工中心的应用节数控铣床/加工中心一、数控铣削加工的主要对象二、数控机床坐标系第二节数控铣削加工的组织与质量管理一、成组技术在数控加工中的应用二、“5S”管理三、文明生产四、数控机床安全生产规程五、ISO 9000族标准第三节数控铣床/加工中心的安装与精度检验一、数控铣床的安装二、数控铣床/加工中心几何精度三、数控铣床/加工中心定位精度四、数控铣床/加工中心加工精度五、机床空运转试验六、机床连续空运转试验七、机床负荷试验八、最小设定单位试验九、原点返回试验第四节数控铣床/加工中心的维护保养一、保养的内容和要求二、加工中心保养的操作第二篇FANUC系统数控铣床/加工中心第三章数控机床的操作与仿真节数控铣床/加工中心的手动操作一、操作面板简介二、数控铣床/加工中心的手工操作三、与参考点有关的指令第二节对刀与参数设置一、对刀二、工件坐标系的设定三、PMC的参数设置第三节程序编辑与自动加工一、程序编辑二、程序的输入与输出三、自动加工四、镜像功能五、程序的再启动六、程序的复制七、移动部分程序八、合并程序第四章平面与外轮廓加工节平面加工一、数控铣床/加工中心用铣平面夹具二、在数控铣床/加工中心上加工平面常用刀具三、平面铣削工艺四、数控程序编制的基础五、平面度误差的检测六、平面加工中常见误差第二节外轮廓的加工一、数控铣削加工工序的划分二、铣削内外轮廓的进给路线三、数控加工工艺文件四、指令介绍五、刀具半径补偿第五章孔系加工与箱体类零件加工节孔系加工一、孔加工用刀具二、孔加工的进给路线三、孔加工的固定循环功能四、孔加工常见误差及修正第二节箱体零件的加工第六章槽与复合轮廓加工节槽类零件的加工一、槽的加工工艺二、子程序三、导致键槽产生加工误差的原因第二节复合轮廓的加工一、机夹可转位刀片及代码二、坐标变换三、极坐标编程第七章曲面加工节圆曲线轮廓与固定斜角平面铣削一、加工原理二、用户宏程序三、B类宏程序编程四、用户宏程序的调用五、圆曲线轮廓铣削六、固定斜角平面铣削七、通用宏程序的编写第二节曲面的加工一、刀具二、曲面轮廓加工工艺第八章特殊零件加工节螺旋件的加工一、夹具二、铣削螺纹三、螺旋线加工四、柱面坐标编程［G071（G107）］五、螺旋面和槽(凸轮)的误差分析第二节型腔加工第三节特殊零件加工一、G10/G11的应用二、托盘的应用三、动力头编程第四节配合件的加工第三篇SIEMENS（802D）系统数控铣床/加工中心第九章SIEMENS（802D）数控铣床/加工中心的操作与仿真节数控铣床/加工中心的程序编辑一、系统控制面板二、SIEMENS 802D机床控制面板三、程序编辑四、通过RS232接口进行数据传送五、插入固定循环第二节对刀与参数的设定一、输入刀具参数及刀具补偿参数二、输入/修改零点偏置值三、设定编程数据四、设定R参数值五、PLC参数的设置第三节数控铣床/加工中心的操作与仿真一、开机与关机二、刀具装夹三、回参考点四、手动控制进给运动五、MDA运行方式(手动输入)六、自动加工七、程序段搜索八、执行外部程序(由RS232接口输入)九、坐标系切换第十章轮廓加工节外轮廓的加工一、基本知识二、基本准备功能介绍三、其他指令四、循环第二节内轮廓的加工一、子程序二、极坐标与柱面坐标三、坐标变换第十一章孔系与型腔加工节孔系零件的加工一、孔加工固定循环简介二、加工实例第二节槽类零件与型腔加工一、铣槽循环二、型腔铣削三、加工实例。
零件加工的步骤怎么做_零件加工的步骤有哪些
零件加工的步骤怎么做_零件加工的步骤有哪些零件加工的，这中间要走什么样一个流程或者是步骤，那么你对关于零件加工的步骤到底要怎么做有兴趣吗?下面就由店铺为你带来零件加工的步骤怎么做分析，希望你喜欢。
零件加工的步骤怎么做以下面做例子：一、加工要求加工如下图所示零件。
零件材料为 LY12 ，单件生产。
零件毛坯已加工到尺寸。
选用设备： V-80 加工中心二、准备工作加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。
三、操作步骤及内容1、开机，各坐标轴手动回机床原点2、刀具准备根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为 T04 。
3 、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库，即1 )输入“T01 M06” ，执行2 )手动将 T01 刀具装上主轴3 )按照以上步骤依次将 T02 、 T03 、 T04 放入刀库4、清洁工作台，安装夹具和工件将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。
5、对刀，确定并输入工件坐标系参数1 )用寻边器对刀，确定 X 、 Y 向的零偏值，将 X 、 Y 向的零偏值输入到工件坐标系 G54 中， G54 中的 Z 向零偏值输为 0 ;2 )将 Z 轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出 1 号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系 Z向零偏值，将 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中，“+” 、“-” 号由程序中的 G43 、G44 来确定，如程序中长度补偿指令为 G43 ，则输入“-” 的 Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中;3 )以同样的步骤将 2 号、 3 号刀具的 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。
模块五(项目四)孔类零件.
③用Φ 10mm的机用铰刀精铰 4 ×Φ 10 mm的孔至尺寸要求；
④用Φ 13mm的麻花钻将Φ 20mm的孔粗钻至Φ 13mm； ⑤用Φ 19.8mm的麻花钻将Φ 20mm的孔粗钻至Φ 19.8mm；
⑥用Φ 20H7的机用铰刀精铰Φ 20mm的孔至尺寸要求。4个Φ 20 mm孔加工 于XY平面的进给路线，如图所示。
（2）刀具及切削用量的确定 刀具选择：T2：Φ 3 mm的高速钢中心钻，T3：Φ 9.8 mm的高速钢 麻花钻，T4：Φ 10H7的机用铰刀，T5：Φ 13mm高速钢麻花钻，T6： Φ 19.8mm麻花钻，T7：Φ 20H7机用铰刀 （3）工件装夹 选择毛坯底面和两侧面为定位平面，其中底面为主定位面，采用 等高垫铁在平口虎钳口上装夹定位或直接将工件毛坯放在工作台上， 用等高垫铁将工件托起，再用百分表找正工件两侧面进行安装定位， 最后用压板螺母、螺栓、垫圈等元件将工件夹紧。
3．编写加工程序 用 FANUC 0i－MB数控系统的指令及规则编写的加工程序如下：
O3001； N0010 G21； N0020 G17 G40 G49 G69 G80 G90 ； N0030 G54； N0040 T2M6； N0050 S1400 M03； N0060 G00 XO YO ； N0070 G43 G00 Z50 H02； N0080 G00 Z10； N0090 G99 G81 X0 YO Y0 Z-5 R5 F50； N0100 X23 Y23 Z-10 R2； N0110 X-23；N0120 Y-23； N0130 G98 X23； N0140 G80； N0150 GO0 Z50；
N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250 N0260 N0270 N0280 N0290 N0300 N0310 N0320 N0330 N0340 N0350
任务三(5)--工艺路线的拟订
表2-8 外圆表面加工方法的适用范围
序 号
加工方案
经济精 表面粗糙度Ra值
度级
／μm
适用范围
1
粗车
IT11以 下
50～11.5
2
粗车一半精车
IT8～10
6.3～3.2
适用于淬火钢以外的
各种金属
3
粗车一半精车一精车
IT7～8
1.6～0.8
4
粗车一半精车一精车一滚压（或抛光）
IT7～8 0.2～0.025
5
孔 方
6
法7
的 适8
用 范
9
围 10
钻—扩—铰 钻—扩—粗铰—精铰 钻—扩—机铰—手铰
钻—扩—拉
粗镗（或扩孔） 粗镗（粗扩）—半精镗（精扩）
IT8～9 IT7
IT6～7
IT7～9
IT11～12 IT8～9
11
粗镗（扩）—半精镗（精扩）—精镗（铰）
IT7～8
12
粗镗（扩）—半精镗（精扩）—精镗—浮动镗刀精 镗
(1）先基准面后其它
(2）先粗后精
(3）先主后次
(4）先面后孔
箱体和支架类零件既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平 面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或 孔系。 此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。此 时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
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2、加工顺序的安排
5
粗车一半精车一磨削
IT7～8
6
粗车一半精车一粗磨一精磨
IT6～7
7
粗车一半精车一粗磨一精磨一超精加工（或轮 式超精磨）
IT5
8
粗车一半精车一精车一金刚石车
数控铣床加工中心加工工艺编程与操作孔槽类工件加工
任务1 钻孔加工
4）固定循环的两种返回方式
注意： G98返回初始平面。 G99返回安全平面。
任务1 钻孔加工
固定循环的两种返回方式动画演示
任务1 钻孔加工
G98、G99两种返回方式的应用区别
任务1 钻孔加工
（2）G81、G82钻孔循环指令详解 1）G81、G82指令格式： G81 X Y Z R F K ; G82 X Y Z R P F K ;
任务1 钻孔加工
2、孔加工路线及余量的确定
（3）孔加工时各工序间余量确定
加工工序
加工直径 （毫米）
工序特点
扩孔
10~20 20~50
钻孔后扩孔 粗扩后精扩 钻孔后扩孔 粗扩后精扩
10~20
铰孔
20~30 30~50
50~80
80~100
半精镗
20~80 80~150
精镗
<30 30~130
>130
任务1 钻孔加工 相关知识：
1、孔加工方法选择及常见孔加工刀具 2、孔加工路线及余量的确定 3、钻孔加工固定循环指令
任务1 钻孔加工
1、孔加工方法选择及常见孔加工刀具
序号 1 2 3 4 5 6 7
8
9
加工方案
钻 钻—铰 钻—粗铰（扩）—精铰
钻—扩 钻—扩—铰 钻—扩—粗铰—精铰
粗镗(扩孔) 粗镗(扩孔) —半精镗
暂停、主轴正转 主轴准停 — — 暂停 —
暂停、主轴正转 —
主轴停 主轴正转 暂停、主轴停
暂停
退刀动作 快速进给 快速进给 快速进给
— 快速进给 快速进给 快速进给 切削进给 切削进给 快速进给 快速进给 手动进给 切削进给
用途 高速深孔加工 攻左旋螺纹
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典型零件的数控铣/加工中心加工
3.高速深孔钻循环G73与深孔钻循环G83
①高速深孔钻循环G73 格式 G73 X Y Z R Q F ； _ 该固定循环用于Z轴的间歇进给，有利于断屑，适用于深孔加工， 减少退刀量，可以进行高效率的加工。 Q值为每次的进给深度(Q)，指令中用Q为增量值。 退刀用快速， 每次的退刀量d，d由系统参数设置。 例：G98 G73 X10 Y20 Z-60 R5 Q10 F50
K ：指定孔加工循环的次数，该参数仅在增量编程中使用。 在实际编程时，并不是每一种孔加工循环的编程都要用到以上格式的所 有代码。
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典型零件的数控铣/加工中心加工
G98与G99方式
① G98方式
② G99方式
G98为系统默认返回方式，表示返回初始平面。
G99表示返回R点平面。
G90与G91方式
固定循环中R值与Z值数据的指定与G90与G91的方式选择有关（Q值 与G90与G91方式无关）。 ① G90方式 G90方式中X、Y、Z和R的取值均指工件坐标系中绝对
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典型零件的数控铣/加工中心加工
（3）镗孔刀具
微 调 镗 刀
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典型零件的数控铣/加工中心加工
（4） 铰孔刀具
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典型零件的数控铣/加工中心加工
（5）攻螺纹刀具
（6）孔用复合刀具
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典型零件的数控铣/加工中心加工
3.孔加工切削用量
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典型零件的数控铣/加工中心加工
4.孔加工路线安排 （1）孔加工进给路线 ①进给路线要短（a图） ②定位要准确（b图）
典型零件的数控铣/加工中心加工
4. 攻右旋螺纹G84与攻左旋螺纹G74
G74、G84指令动作
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典型零件的数控铣/加工中心加工
5.镗孔循环指令（G85、G86）
① G85：镗孔循环 G99 G85X_Y_Z_R_F_ 镗刀 该指令动作过程与G81指令相同， 只是G85进刀和退刀都为工进速度， 且回退时主轴不停转。 ② G86：镗孔循环 G98 G86X_Y_Z_R_P F_ 此指令与G81相同，但在孔底时 主轴停止，然后快速退回。 注意：该指令退刀前没有让刀动 G85 镗孔 主轴正转，进给退出 作，退回时可能划伤已加工表面， 因此只用于粗镗孔。
攻螺纹轴向起点与终点
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典型零件的数控铣/加工中心加工
2.2.3 编程指令介绍
孔加工固定循环指令 （G73、G74、G76、G80~G89） 含义：数控加工中，某些加工动作循环已经典型化。 例如，钻孔、镗孔的动作是孔位平面定位、快速引进、工 作进给、快速退回等，这样一系列典型的加工动作已经预 先编好程序，存储在内存中，可用包含G代码的一个程序段
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典型零件的数控铣/加工中心加工
6.精镗孔循环G76与反镗孔循环G87
G76、G87指令动作
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典型零件的数控铣/加工中心加工
7.镗孔循环指令（G88）
① 指令格式
q 初始点 主轴正转 G98 主轴定向停 R 点 G99 主轴正转 主轴正转
G88：镗孔循环 （手镗 ）
初始点
G98（G99）G88X_Y_Z_R_P_F_L_ ② 指令动作
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典型零件的数控铣/加工中心加工
2.2 相关知识 2.2.1孔加工工艺知识
1.孔的加工方法与步骤的选择
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 钻 钻—铰 钻—粗铰（扩）—精铰 钻—扩 钻—扩—铰 钻—扩—粗铰—精铰 粗镗(扩孔) 粗镗(扩孔) —半精镗(精扩) 粗镗(扩) —半精镗(精 扩) —精镗 加工方案 精度等级 11～13 9 7～8 11 8～9 7 11～13 8～9 6～7 表面粗糙度Ra 50～12.5 3.2～1.6 1.6～0.8 6.3～3.2 1.6～0.8 0.8～0.4 6.3～3.2 3.2～1.6 1.6～0.8 除淬火钢外各种材料， 毛坯有铸出孔或锻出 孔
（2）固定循环的平面
①初始平面 初始平面是为安全下刀而规定的一个平面。 ② R点平面 R点平面又叫R参考平面。这个平面是刀具下刀时，自快进 转为工进的高度平面。 ③孔底平面 加工不通孔时，孔底平面就是孔底的Z轴高度。而加工通 孔时，除要考虑孔底平面的位置外，还要考虑刀具的超越量，以保证所 有孔深都加工到尺寸。
孔系加工零件图
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典型零件的数控铣/加工中心加工
1. 分析图样
根据图样分析该零件为孔系零件，各面已加工，要求钻攻4×M18螺
纹孔，镗￠40H7孔。 2.加工工艺 确定用FA NUC0i 数控系统的立式加工中心对工件进行加工，采用精 密平口钳装夹工件。按照先粗后精的原则确定加工顺序。M18螺纹螺距 为2.5mm，￠40H7需经钻、扩、镗的方法加工。 填写工序卡片如表2-1。
G85
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典型零件的数控铣/加工中心加工
6.精镗孔循环G76与反镗孔循环G87
① 指令格式 G76 X G87 X Y Y Z Z R R Q Q P F F ； ；
② 指令动作
执行G76循环时，刀具以切削进给方式加工到孔底，实现主轴准 停，刀具向刀尖相反方向移动Q，使刀具脱离工件表面，保证刀具不擦 伤工件表面，然后快速退刀至R平面或初始平面，刀具正转。G76指令 主要用于精密镗孔加工。 执行G87循环时，刀具在G17平面内快速定位后，主轴准停，刀具 向刀尖相反方向偏移Q，然后快速移动到孔底（R点），在这个位置刀 具按原偏移量反向移动相同的Q值，主轴正转并以切削进给方式加工到 Z平面，主轴再次准停，并沿刀尖相反方向偏移Q，快速提刀至初始平 面并按原偏移量返回到G17平面的定位点，主轴开始正转，循环结束。
调用，从而简化编程工作。这种包含了典型动作循环的G代
码称为循环指令 。
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典型零件的数控铣/加工中心加工
1.孔加工固定循环 （1）固定循环动作组成
①X、Y轴快速定位到孔中心位置 ②Z轴快速运行到靠近孔上方的安全高度平面R点(参考点) ③孔加工（工作进给） ④在孔底做需要的动作 ⑤退回到安全平面高度或初始平面高度 ⑥快速返回到初始点位置。
① 指令格式:G80； ② 指令动作 取消固定循环(G73、G74、G76、G81~G89)以后执行其他指令。R点、 Z点也取消,其他孔加工信息也全部取消。
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典型零件的数控铣/加工中心加工
2.3 任务决策和执行
完成图示零件中4 × M18及Φ40H7孔的加工,零件材料为45钢。试 确定其加工工艺并编制数控加工程序。
②深孔加工循环指令G83
与G73不同之处在每次进刀后都返回安全平面高度处，这样更 有利于钻深孔时的排屑。
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典型零件的数控铣/加工中心加工
3.高速深孔钻循环G73与深孔钻循环G83
G73与G83指令动作图
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典型零件的数控铣/加工中心加工
4. 攻右旋螺纹G84与攻左旋螺纹G74
①指令格式 G84X Y Z R P F ； G74 X Y Z R P F ； F是指螺纹的导程，单线螺纹则为螺纹的螺距。 ②指令动作 G84循环为右旋螺纹攻螺纹循环，用于加工右旋螺纹。执行 该循环时，主轴正转，在G17平面快速定位后快速移动到R点，执 行攻螺纹到达孔底后，主轴反转退回到R点，主轴恢复正转，完 成攻螺纹动作。 G74动作与G84基本类似，只是G74用于加工左旋螺纹。执行 该循环时，主轴反转，在G17平面快速定位后快速移动到R点，执 行攻螺纹到达孔底后，主轴正转退回到R点，主轴恢复反转，完 25 成攻螺纹动作。
P──螺距，mm。
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典型零件的数控铣/加工中心加工
2. 盲孔螺纹底孔深度的确定
攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部分有锥角，
端部不能切出完整的牙型，所以钻孔深度要
大于螺纹的有效深度。一般取
H钻＝h有效＋0.7d 式中：H钻──底孔深度，mm； h有效──螺纹有效深度，mm； d──螺纹公称直径，mm； 螺纹底孔深度
G84 指令动作图
R点
G87 指令动作图
G88 指令动作图
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典型零件的数控铣/加工中心加工
8.镗孔循环指令（G89）
① 指令格式
初始平面Biblioteka G98（G99） G89 X_Y_Z_R_P_F_K_；
② 指令动作 G89与G85类似，从Z 孔底时有暂停动作。
Z点 P R点
R为切削进给，但在
9.取消固定循环指令（G80）
G98
Z点 在孔底暂停 ，主轴停止后，转换为手动状态，可 R点
用手动将刀具从孔中退出。到返回点平面后，主轴正 主轴起动 G99 主轴正转
暂停后 主轴停止 Z 点 暂停
转，再转入下一个程序段进行自动加工。 主轴反转 (G98 的情况) Z点
镗孔手动回刀，不需主轴准停 注意：如果Z的移动量为零，该指令不执行。
孔加工导入量与超越量
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典型零件的数控铣/加工中心加工
2.2.2攻螺纹的加工工艺知识
1. 攻螺纹底孔直径的确定 底孔直径大小，可根据螺纹的螺距查阅手册或按下面经验 公式确定。 加工钢件等塑性材料时，D底≈d－P； 铸铁等脆性材料时，D底≈d－1.05P 式中：D底──底孔直径，mm； d──螺纹公称直径，mm；
孔加工进给路线
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典型零件的数控铣/加工中心加工
（2）孔加工导入量与超越量 孔加工导入量（图中Δ Z）是指在 孔加工过程中，刀具自快进转为工进 时，刀尖点位置与孔上表面间的距离。
导入量通常取2～5mm。超越量如图中
的Δ Z＇所示，当钻通孔时，超越量通 常取ZP＋（1～3）mm，ZP为钻尖高度 （通常取0.3倍钻头直径）；铰通孔时， 超越量通常取3～5 mm；镗通孔时，超 越量通常取1～3 mm。
坐标值。
② G91方式 G91方式中R值是指R点平面相对初始平面的Z坐标值，
而Z值是指孔底平面相对R点平面的Z坐标值。X、Y数据值也是相对 前一个孔的X、Y方向的增量距离。