08液压系统修理、试验
液压系统的修理方法
液压系统的修理方法(1) 齿轮油泵的修理1) 齿轮的修理：①齿轮外圆磨损或刮伤，会使径向间隙增大，轻者对使用无明显影响，可不必修理; 严重者需更换齿轮。
②齿轮两端面磨损，轻者起线，可用研磨方法将毛刺痕迹研去; 磨损严重者，可在平面磨床上磨平。
但是，必须注意，只要一只齿轮端面采用磨削修理，另一只齿轮也应当同时磨削，以保证两齿轮的厚度误差不超过0.005mm、两端面的平行度误差和端面对孔的垂直度误差均不超过0.005mm。
磨削后，还应用油石磨去锐边毛刺，但不宜倒角。
③一般说来，油泵齿轮都是单方向工作的，因而齿面也都是单面磨损。
将齿面磨损的齿轮，用油石去掉毛刺，调换一下啮合方位，然后装配使用，也可恢复油泵的工作性能。
2) 轴承座圈的修理：①轴承座圈端面磨损或起线拉毛时，可将四只轴承座圈放在平面磨床上，以非齿轮接触面为基准，一次将端面磨出，保证其平行度误差不超过0.005mm。
轴承座圈修磨后，相应地也须将泵体后盖端面磨去一些。
磨削泵体前，应测出轴承座圈和齿轮的实际厚度，然后确定泵体的磨削量以控制油泵的轴向间隙。
②与轴接触的内孔，一般磨损较小。
若磨损严重时，可用研磨法适当磨大孔径，选配滚针。
3) 泵体的修理：①泵体磨损一般发生在吸油腔，所以在进行油泵设计时，某些油泵从构造上能够保证以换位法进行修理，即将泵体相对于其他零件，绕本身轴线旋转180°，使吸油腔变成压油腔，以恢复其工作能力。
②修理泵体磨损的另一种方法是将装长轴的位置改装短轴，并将吸、进油口调换，这样，泵体便能得到重新利用。
但是磨损特别严重时，则需更换新的泵体。
③当泵体内腔磨损严重不能采用换位法进行修理时，也可采用镶铜套法修复。
首先按尺寸加工出两个半圆铜套，用铜焊焊合; 然后将泵体内腔镗大到与铜套外径有0.03mm的过盈量，在铜套外表面与泵体内表面涂以环氧树脂黏结剂，并进行压合。
最后，钻进、出油孔，同时精镗铜套内圆即可。
4) 齿轮油泵的常见故障及其产生原因：①油泵压力提不高：产生原因是油泵吸入空气、油泵吸油不畅、油泵困油、联轴器同轴度超差、轴承磨损、齿轮精度低或磨损等。
液压系统的故障诊断与维修
液压系统的故障诊断与维修液压系统是一种通过液体传递能量的系统，广泛应用于机械设备、工业生产以及航空航天等领域。
然而，由于液压系统的复杂性，故障的发生是不可避免的。
因此，了解液压系统的故障诊断与维修方法是非常重要的。
本文将详细介绍液压系统故障的常见原因和诊断方法，以及维修时需要注意的事项。
液压系统故障的常见原因：1.液压油污染：液压系统使用的液压油很容易受到外界污染物的影响。
污染物可能会阻塞液压油滤器，造成液压油的流动不畅，从而引起系统故障。
2.密封件老化：液压系统中的密封件容易随着时间的推移而老化。
老化的密封件会导致液压系统的泄漏，从而影响系统的正常运行。
3.高温问题：液压系统在长时间高温环境下运行，容易导致液压油温度过高，进而引起油封老化、内部泄漏等故障。
4.压力不稳定：液压系统的压力不稳定可能是由于泵的磨损、溢流阀不正常或是负载不平衡等原因造成的。
液压系统故障的常见诊断方法：1.检查液压油质量：首先需要检查液压系统中的液压油质量，判断是否被污染。
可以通过取样检测、化学分析等方法来确定液压油的质量，并及时更换污染严重的液压油。
2.检查泄漏问题：液压系统的泄漏问题是常见的故障之一。
通过检查液压系统中的密封件、管路连接等部位，找到泄漏的原因，并及时修复或更换受损的部件。
3.检查压力问题：如果液压系统的压力不稳定，可能是由于泵的磨损、溢流阀调节不当等原因造成的。
可以通过测量和调整压力来解决压力不稳定的问题。
4.检查液压系统的工作温度：液压系统长时间高温运行可能导致液压油老化，进而引起系统故障。
可以通过安装温度传感器，监测液压系统的工作温度，并及时采取降温措施。
液压系统维修需要注意的事项：1.安全第一：在进行液压系统维修时，必须确保安全。
断开电源，并将液压系统的压力释放完全，避免意外发生。
2.准备工具和备件：在进行液压系统维修前，需要准备好相应的工具和备件。
这样可以在需要时迅速更换受损的零部件，提高维修效率。
液压系统故障诊断的方法与步骤
液压系统故障诊断的方法与步骤
液压系统是工业生产中常用的一种传动系统，但是其在使用过程中会出现故障，严重影响生产效率。
因此，液压系统故障诊断成为维护液压系统的重要环节。
本文将介绍液压系统故障诊断的方法与步骤。
一、液压系统故障的种类
液压系统故障可以分为机械故障和液压故障。
机械故障包括液压泵、油缸、阀门的损坏等；液压故障包括油液污染、泄漏、回油不畅等。
二、液压系统故障诊断的方法
1. 现场观察法：通过观察液压系统的工作状态，找出故障原因。
比如：液压系统无法工作，可能是油液不足或泵失效。
液压系统有异响或振动，可能是系统存在气体或是某个部件磨损。
2. 系统分析法：通过分析液压系统的结构、工作原理和工作参数，找出故障原因。
比如：液压缸无法运动，可以分析是液压泵输出压力不够，或是液压缸内部密封损坏。
3. 试验检测法：通过对液压系统进行试验检测，找出故障原因。
比如：对液压泵进行试验，检测泵的输出压力和流量是否正常。
三、液压系统故障诊断的步骤
1. 确认故障现象和发生时间。
2. 进行现场观察，找出故障原因。
3. 根据故障现象，分析液压系统的结构和工作原理，锁定故障
部件。
4. 进行试验检测，确认故障原因。
5. 修理或更换故障部件。
6. 对液压系统进行测试，确认故障已经解决。
维护液压系统是一项复杂的工作，在故障发生时，需要迅速采取有效措施，尽快恢复液压系统的正常工作状态。
液压系统故障诊断的方法和步骤可以帮助维护人员快速准确地找出故障原因，提高故障处理效率。
液压系统的维修性设计
作者 简介 ： 吕宏庆 （９ ２ ） 男 ， １７ 一 ， 副教授 ， 主要从事后勤 装备的设
计研究工作。
使其维修简便 、 迅速和经济的一种固有特性， 它取决 于产品的总体结构 、零部件 的安装和拆卸及其空间 配置等 方面 。 维修性 的定 义我们 可 以看 到 ， 从 设备 的 维修性受到诸多因素的影响， 如可达性 、 可操作性 、
（） ２ 交错 性
２ 液压故障的特性
液压 故 障 是 指液 压 元 件 或 系 统 丧 失 了应 达 到 的功能及 出现 问题 的情形 。其 中丧失 功能包 括 以下 三种情 况 ， 一是 完全 丧失 功能 ， 发 生破 坏性 故 障 ， 指 如泵轴扭断、 电磁铁烧坏 ， 二是功能降低 ， 指发生功 能 性故 障 ， 如泵 容积 效率 下 降 、 压缸 速 度减 慢 ， 液 三 是 误操作 ， 指错误 操 作或 装配 所 引起 的 故 障 。而 出
流体钴动与 控副
防差错 性 、 诊 断性等 。针对 于液压 系统 ， 主要 测试 其
影 响因素有 以下 三点 。 一
２０ 年第 ６ ０８ 期
４ 液压 系统维修性 的设计
维修性 设计 是产 品或系统设 计工 作 中的一个重 要 组成部分 ，它 要求 在产 品或系统 的初始 阶段将维 修 性作 为设 计 的一个 目标 ，使 产 品或 系统具 有下列 设计 特征 ： ①用最 少 的人员 ， 在最少 的时间 内完成各 项 维修工 作 ；（ 测试 设备 和工具 的种类及 数量要 至寸 求最少 ，对维修设施要求最低 ；③零部件的消耗最
吕宏庆 马振利
重庆 ４０ １ ） ００６ （后勤工程学院军事供油工程系
液压系统常见故障及解决方法
液压系统常见故障及解决方法液压系统是工程机械中常见的动力传动系统，它具有传动平稳、传动效率高、传动方向可逆等优点，因此被广泛应用于各种机械设备中。
然而，液压系统在长时间使用过程中也会出现各种故障，给设备的正常运行带来困扰。
下面我们就来了解一下液压系统常见的故障及解决方法。
首先，液压系统常见的故障之一是液压泵故障。
液压泵是液压系统的动力源，如果液压泵出现故障，将会导致液压系统无法正常工作。
液压泵故障的表现通常为液压系统压力不足或液压泵噪音过大。
解决方法是检查液压泵的吸油口是否有堵塞，检查液压泵的吸油过滤器是否清洁，及时更换液压泵的密封件和零部件。
其次，液压系统常见的故障之二是液压缸漏油。
液压缸是液压系统中的执行元件，如果液压缸出现漏油现象，将会导致液压系统无法正常工作。
液压缸漏油的表现通常为液压缸外壳有油迹或积油，液压缸活塞杆有油迹或滴油。
解决方法是检查液压缸的密封件是否磨损，及时更换液压缸的密封件，确保液压缸的密封性能。
再次，液压系统常见的故障之三是液压阀故障。
液压阀是液压系统中的控制元件，如果液压阀出现故障，将会导致液压系统无法正常工作。
液压阀故障的表现通常为液压系统无法正常控制液压缸的动作，或者液压系统压力不稳定。
解决方法是检查液压阀的密封件是否磨损，及时更换液压阀的密封件，确保液压阀的密封性能。
最后，液压系统常见的故障之四是液压油污染。
液压油是液压系统中的工作介质，如果液压油受到污染，将会导致液压系统无法正常工作。
液压油污染的表现通常为液压油中有杂质、水分或金属颗粒。
解决方法是定期更换液压油，保持液压油的清洁度，定期清洗液压油箱和液压管路，确保液压系统的工作环境清洁。
综上所述，液压系统常见的故障包括液压泵故障、液压缸漏油、液压阀故障和液压油污染等，针对这些故障，我们可以采取相应的解决方法，确保液压系统的正常工作。
希望通过本文的介绍，能够帮助大家更好地了解液压系统的常见故障及解决方法，为工程机械的维护和保养提供帮助。
(技术规范标准)液压设备检修技术标准
液压系统篇第一章液压系统设备检查与维护任何一台液压设备，都包括研究、试验、设计、制造、安装、使用和维修等七个环节，而管理工作包含在七个环节的全过程中。
研究、试验、设计、制造一台性能优良的机械设备固然重要，而正确安装、使用、维修好即现场管理好一台设备更为重要。
液压设备管理得好，抓好了防重于治这个环节，便可少出故障，减少停机“治病”的时间，大大提高液压设备的使用寿命和工作性能，经济效益大为提高，安全性也可确保。
一、必须建立的维护记录维护记录是液压设备运行过程中的健康记录卡。
1、液压油消耗记录：这是确定油的备品量的依据。
具体作法是对每个油箱作每天液位登记，根据记录及时给系统加油、作为系统漏油故障分析的依据等。
2、原始运行记录：包括对泵的压力、温度、振动等情况的记录，掌握液压系统“心脏”－－泵的工作状况。
该记录可作为泵使用寿命和备件数量的依据。
3、滤油器污染更换记录：滤油器堵塞会导致泵气穴、系统振动和噪声增大等故障。
通过对滤油器污物堵塞情况及颗粒成分的分析，可判断系统磨损及液压油的污染情况。
该记录应作为滤油器滤芯备品量的依据。
4、其它情况记录：如典型的系统故障、备品备件更换、系统改造等都应在设备档案中记录。
二、建立巡检专检规章制度巡检是指当班维护工人对设备的检查，有必要对巡检、专检路线作出规定，巡检、专检结果也应记录在案，并做好交接班记录。
专检是指专职点检员对设备的检查，有必要定出检查周期时间、重点、方法及检查标准等。
三、点检维护制度液压系统的点检维护制度是设备维修的基础，通过点检可以把液压系统中存在的问题排除在萌芽状态，还可以为设备维修提供第一手资料。
并可从中确定修理项目，编制检修计划；找出液压系统故障发生的规律，以及液压油、密封件和液压元件的更换周期。
1、液压系统维护检查的基本项目〔表 1－1〕(见文件 WXBZ1-1.XLS)2、液压系统日常点检基本内容（表 1－2）表1－2 液压系统日常点检推荐表2、短周期检查项目〔表 1－3〕表1－3 液压系统短周期检查项目和内容3、长周期检查项目（表 1－4）表1－4 液压系统长周期检查项目和内容推荐表3、精密点检项目（表 1－5）表1－5 精密点检推荐表4、倾向管理项目（表 1－6）表1－6 倾向管理项目推荐表第二章液压系统维修技术要求一、液压系统的修理条件和内容液压元件属于精密机器元件，只能在具有精密加工装备和技术水平的条件下由有经验的人员进行修理。
液压系统故障及维修
FP75分配器平衡孔没装对方 向
FP75分配器滑阀上的平衡孔应朝着本体进油孔方向，防止高压油造成液 压卡出现
滑阀肖子松
肖子松动造成的阀卡修理时，不能只简单的把肖子砸回去了事，应将肖 子与所配合的支承一起换成新的重新砸好，以保证紧配合，否则肖子还 会窜出来
DF40阀本体变形
DF40多路阀是由多片阀体组成的，由三条丝对的扭力卡阀现象磕消除
不调位 或调位 压力不 准
跳位压力过高，接近或超过安 全阀压力引起不跳位
应从油脏卡住升压阀入手进行故障排除，先别调整调压螺丝，可将安全 阀压力调高然后多次推动滑阀用压力油撞击冲洗升压阀，可恢复跳位压 力正常。事后把安全阀压力调到正常值。如无效再调调压螺丝如还无效 再拆检滑阀跳压机构。
油中有赃物卡住升压阀 （小柱 塞）造成不跳位
铰孔后再配上合适的滑阀使其间隙在4-8um之间，在无油状态下用手推
拉滑阀，应感觉到本体与滑阀之间有一种均匀的摩擦力，即俗称的 肉劲”
过松过紧都不好：松了可能造成配合间隙过大，产生内漏，过紧有可能 造成卡阀。有机会时应配合着空气量仪多去体会，此种感觉经验很重要， 尤其是在没有仪器仪表的情况下很多场合都能用的上本体孔拉伤多是
液压系 统故障 及维修
泵常见故障及排除方法
现象
产生原因
排除方法
油 泵 吸 不 上 油 或 无 压 力
1,原动机与油泵旋向不一致
纠正原动机旋向
2,油泵传动键脱落
重新安装传动键
3,进岀油口接反按说明书选 Nhomakorabea正确接法
4,油箱油面过低、吸油管露岀液面
补充油液
5,原动机转速太低吸力不足
提高转速，达到油泵要求最低转速以上
液压系统维修时注意事项
液压系统维修时注意事项1.系统工作时应停机，未泄压时或未切断控制电源时，禁止对系统进行检修，防止发生人身伤亡事故。
2.检修现场一定要保持清洁，拆除元件或松开管件前应清除其外表面污物，检修过程中要及时用清洁的护盖把所有暴露的通道口封好，防止污染物侵入系统，不允许在检修现场进行打磨、施工及焊接作业。
3.检修或更换元器件时必须保持清洁，不得有砂粒、污垢、焊渣等，可以先漂洗一下，再进行安装。
4.更换密封件时，不允许用锐利的工具，注意不得碰伤密封件或工作表面。
5.拆卸、分解液压元件时要注意零部件拆卸时的方向和顺序并妥善保存，不得丢失，不要将其精加工表面碰伤，元件装配时，各零部件必须清洗干净。
6.安装元件时，拧紧力要均匀适当，防止造成阀体变形、阀芯卡死或接合部位漏油。
7.更换或补充工作液时，必须将新油通过高精度滤油车过滤后注入油箱，工作液牌号必须符合要求。
为确保液压系统正常运转，需定期更换液压油，更换油液的期限，应根据油液品种、工作环境和运行工况不同而不同。
一般来说，在连续运转、高温、高湿、灰尘多的地方，需要缩短换油的周期。
8.不允许在蓄能器壳体上进行焊接和加工，维修不当极易造成严重事故。
如发现问题应及时送回制造厂修理。
9.检修完成后，需对检修部位进行确认。
无误后，按液压系统调试一节内容进行调试，并观察检修部位，确认正常后，可投入运行。
1、 仓顶除尘器2、 仓顶除尘器3、 贺德克滤芯4、 替代贺德克滤芯5、 唐纳森滤芯6、 颇尔滤芯7、 钢厂滤芯8、 高仿滤芯9、 液压滤芯10、 颇尔滤芯11、 除尘滤芯12、 仓顶除尘器13、 矿山布袋除尘器14、 空气滤芯15、 威埃姆除尘器16、 聚结滤芯17、 汉克森滤芯18、 精密滤芯19、 报到证20、 聚结器21、 仓顶除尘器22:。
液压系统故障的检查与排除范本（2篇）
液压系统故障的检查与排除范本液压系统故障的检查与排除是维修液压设备的重要环节。
本文将分享一个液压系统故障的检查与排除的范本，旨在帮助读者更好地理解和解决液压系统故障。
一、液压系统压力不足液压系统压力不足是一种常见的故障现象，可以通过以下步骤进行检查和排除：1. 检查液压泵的工作状态。
检查液压泵是否正常运转，是否有异常噪声或震动。
如果存在异常情况，需要对液压泵进行检修或更换。
2. 检查液压泵的进油口和出油口。
确保进油口没有堵塞物，并且出油口没有泄漏。
如果有堵塞物或泄漏现象，需要进行清洁和修复。
3. 检查液压系统的油液质量和油液量。
确保油液质量符合要求，不含杂质和水分。
同时，检查油液量是否足够。
如有必要，需要更换油液或添加新的油液。
二、液压系统漏油液压系统漏油是另一种常见的故障现象，可以通过以下步骤进行检查和排除：1. 检查液压系统的密封件。
检查液压系统中的密封圈、密封垫等密封件是否完好无损。
如有磨损或老化现象，需要进行更换。
2. 检查液压系统的管路连接。
确保液压系统的管路连接牢固，没有松动现象。
如有松动，需要进行紧固。
3. 检查液压系统的油箱和油管。
检查油箱和油管是否有破损或渗漏的情况。
如有破损或渗漏，需要进行修复或更换。
三、液压系统工作不稳定液压系统工作不稳定是另一种常见的故障现象，可以通过以下步骤进行检查和排除：1. 检查液压系统的油液温度。
检查油液温度是否超过允许范围。
如超过范围，需要采取降温措施。
2. 检查液压系统的油液粘度。
检查油液粘度是否符合要求。
如不符合要求，需要更换合适的油液。
3. 检查液压系统的阀门和元件。
检查阀门和元件是否正常工作，是否存在卡滞或老化的情况。
如有必要，需要进行清洁或更换。
四、液压系统噪声过大液压系统噪声过大是一种常见的故障现象，可以通过以下步骤进行检查和排除：1. 检查液压泵和液压缸的工作状态。
检查液压泵和液压缸是否存在异常噪声或震动。
如存在异常情况，需要对相关部件进行检修或更换。
液压系统修复技术要求
液压系统修复技术要求1. 引言本文档旨在明确液压系统修复的技术要求，以确保操作者能够正确高效地修复液压系统故障。
液压系统作为工业生产中常见的动力传动系统，具有复杂的工作原理和结构，因此在维修和修复过程中需要特定的技术要求。
2. 修复前的准备工作在进行液压系统修复之前，操作者需要进行以下准备工作：- 了解液压系统的工作原理和结构；- 掌握常见的液压系统故障类型和原因；- 验证修复所需的工具和设备是否齐全；- 准备工作区域，确保安全和整洁；- 确定修复所需的时间和成本评估。
3. 液压系统故障的诊断与分析在修复液压系统故障之前，必须首先进行准确的故障诊断与分析。
操作者应该采取以下步骤进行诊断：1. 收集故障现象和可能的故障现象描述；2. 检查液压系统的各个部分，包括液压泵、阀门、油管等；3. 利用仪器和设备进行必要的测试和测量，以验证故障原因；4. 分析测试结果，确定故障的具体原因；5. 编制故障分析报告，记录故障现象和修复建议。
4. 液压系统修复的关键技术要点为保证液压系统修复的质量，操作者应重点掌握以下技术要点：- 拆卸和安装液压系统的各个部件时，应注意正确的操作方法和顺序，避免损坏或松动；- 清洗和检查液压系统的各个部件，包括密封件、滤清器、油管等；- 根据故障分析报告的建议，进行液压系统部件的更换或修理，确保故障彻底消除；- 重新装配液压系统时，应注意正确的连接和固定方法，并进行必要的调试和测试；- 对修复后的液压系统，应进行全面的性能测试和质量评估，确保达到预期的工作效果。
5. 修复记录和维护在进行液压系统修复过程中，操作者应及时记录修复过程和结果。
修复记录包括以下内容：- 修复日期和时间；- 修复的具体步骤和操作方法；- 使用的工具和设备；- 更换或修理的部件；- 遇到的问题和解决方法；- 修复后的测试结果。
修复记录的目的是为了方便今后的维护和故障排查，操作者应妥善保存并及时更新维护记录。
液压系统检修规程-说明书
液压系统检修规程1.检修前的准备；1.1确定检修项目，制定检修计划，检修工时以及所需人员。
1.2准备材料、备件及工具，包括吹扫气源，保证检修物资充足到位。
1.3联系相关专业人员，避免检修时耽误时间。
1.4清洗装配平台。
2.设备拆装顺序及方法：2.1各元件修复基本步骤如下：2.1.1将元件外部清理干净。
2.1.2将拆下的零件作记号。
2.1.3将元件解体，要求把拆卸下来的零件按原来顺序排好。
2.1.4将所有零部件进行清洗，然后吹干。
2.1.5查找损坏及故障的部位，判断是否能修复。
2.1.6将损坏的零件更换。
2.1.7将零件按原所在位置进行组装，注意更换密封。
2.1.8检查元件功能。
2.1.9送至备件库存放、保存，并作好记录。
2.2油泵检修2.2.1通知运行电工将泵的电源切断，并挂牌标识。
2.2.2关闭吸口和压力管路中的截止阀，卸荷、拆开吸口和泄油口接头。
2.2.3松开泵的地脚螺栓，拆下联轴器（半边）。
2.2.4泵解体，检查并更换内部的损伤零件，如弹簧、轴封、轴承等，重新组装，连接好管道，在组装过程中重点做好轴承的密封。
2.2.5检查或更换联轴器。
2.2.6装上新油泵并与电机轴对中。
2.2.7打开泵前后截止阀，向泵灌油。
试车并处理异常情况。
2.2.8拆装过程中注意软管及其它油路的清洁。
2.3蓄能器皮囊2.3.1关闭截止阀使蓄能器与压力系统分开，打开泄油阀将压力油放回油箱。
2.3.2放掉皮囊内的氮气，注意致息的危险。
2.3.3取出旧皮囊，换上新皮囊，充氮气达到设定压力。
2.3.4关闭泄油阀，打开压力管线上的截止阀，并检查泄露情况。
注意：其它元件在更换时，首先要切断压力回路和其它有影响的管路。
2.4油箱清洗2.4.1给系统停电。
2.4.2排油：尽量将余油排尽。
2.4.3通风：打开油箱入孔，并抽出回油过滤器和空气滤清器，2.4.4清洗吸油腔与排油腔之间的滤网，并清除油箱内的淤泥，注意不要损坏油箱的内部零件，同时测量淤泥的厚度，取淤泥样品，作为检测依据。
液压系统制造试验检验规范
液压系统制造、试验、检验规范本规范适用范围：本规范适用于以石油基液压油为工作介质。
公称压力≤31.5Mpa 的各类设备的液压系统总成产品可参照执行。
本规范引用标准：GB3766-83 液压系统通用技术条件GB1184-80 形状和位置公差数值GB1804-79 未注公差尺寸的极限偏差GB191-85 包装运输图示标志GB7284-87 框架木箱标志GBn193-83 包装通用技术条件GB3323-82 铜焊缝射线照相质量等级的规定Q/ZB4000.3-86 焊缝外部缺陷允许范围GB985-88 低碳钢合金钢焊坡口基本形成JB/JQ20502-88 液压元件内部清洁度检测方法第一部分：颗粒计数法（试行）GB2680-81 电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色GB193-83 包装通用技术条件GB191-85 包装储运图示标志1.技术条件1.1. 基本原则应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。
1.2. 一般要求当生产图纸上未注明的切削加工、板材、管道、型钢的下料；板材的弯曲、折边等公差要求；1.3. 焊接要求焊接件应符合焊接件通用技术要求JB/ZQ4000.3-86的有关规定。
图1-a角焊图1-bT型焊图1-c注：低碳钢、合金钢焊缝坡口的基本形式应符合GB985-88规定a、对接焊缝质量评定按JB/ZQ4000.3中表1.1对接焊缝质量评定级别BS、CS、DS三类执行。
b、角焊焊缝质量评定按JB/ZQ4000.3中表1.2T形接头焊、十字形接头焊及搭接接头角焊缝质量评定BK、CK二类执行。
c、油箱、管道和结构件的焊缝质量要求达到CS和CK类。
d、焊接方法：尽可以能采用水平焊接。
允许用立焊，但不允许用仰焊。
因仰焊的焊缝那不质量无法得到保证。
1.4. 喷丸和酸洗1.5.各种管接头、螺塞、液压元件的连接螺钉都应用测力矩板手来拧紧、拧紧力矩应符合表1－6规定。
液压系统常见故障及消除方法
液压系统常见故障的诊断及消除方法1 常见故障的诊断方法1.1 简易故障诊断法目前采用最普遍的方法,凭个人的经验，具体做法如下：1）询问设备操作者，了解设备运行状况。
其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，逐一进行了解。
2）看液压系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。
3）听液压系统声音：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。
4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。
1.2 液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。
结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。
1.3 其它分析法液压系统发生故障时根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。
为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。
7.4 压力阀常见故障及处理7.6 方向阀常见故障及处理7.7 液压控制系统的安装、调试和故障处理要点7.7.1 液压控制系统的安装、调试液压控制系统与液压传动系统的区别在于前者要求其液压执行机构的运动能够高精度地跟踪随机的控制信号的变化。
液压控制系统多为闭环控制系统，因而就有系统稳定性、响应和精度的需要。
为此，需要有机械-液压-电气一体化的电液伺服阀、伺服放大器、传感器，高清洁度的油源和相应的管路布置。
液压控制系统的安装、调试要点如下：1）油箱内壁材料或涂料不应成为油液的污染源，液压控制系统的油箱材料最好采用不锈钢。
2）采用高精度的过滤器，根据电液伺服阀对过滤精度的要求，一般为5～10μm。
液压维修手册
液压维修手册液压系统是一种常见且广泛应用的动力传输系统，在各种工业领域中都扮演着重要的角色。
然而，液压系统在长时间使用过程中难免会出现故障和损坏。
为了保持液压系统的顺畅运行和延长其使用寿命，正确的维修操作是至关重要的。
本手册将介绍一些液压维修常见问题和应对方法，旨在帮助操作人员更好地进行液压系统的维护和修理。
第一章：液压系统基础知识1.1 液压系统概述1.2 液压系统组成1.3 液压系统工作原理第二章：液压系统故障排除2.1 压力不稳定问题2.2 液压泄漏2.3 液压噪音2.4 液压缸无法正常工作2.5 液压阀失效第三章：液压维修工具和设备3.1 基本工具3.2 测量设备3.3 清洁设备3.4 维修设备第四章：液压系统常见故障及解决方法4.1 液压泵故障4.2 液压阀故障4.3 液压缸故障4.4 液压管路漏油4.5 液压油污染第五章：液压系统维护和保养5.1 液压油更换5.2 液压滤清器更换5.3 液压系统清洗5.4 液压系统密封件维护5.5 液压系统的注意事项结语液压系统的维修对于确保其正常运行至关重要。
本手册介绍了液压系统的基本知识、故障排除、维修工具和设备、常见故障及解决方法以及维护保养等方面的内容。
通过正确的维修和定期的保养，可以有效地延长液压系统的使用寿命，提高生产效率和工作安全性。
希望本手册对于液压系统的操作人员有所帮助，使得维修工作更加高效和准确。
同时，也提醒用户在进行液压维修时要注意安全，确保人员和设备的安全性。
液压系统常见故障及解决方法
液压系统常见故障及解决方法液压系统作为工程机械中重要的动力传递和控制系统，常常会出现各种故障。
了解液压系统常见故障及解决方法，对于保障设备的正常运行和延长设备的使用寿命具有重要意义。
本文将针对液压系统常见故障进行分析，并提供相应的解决方法，希望能够对广大工程机械从业人员有所帮助。
一、液压系统漏油。
液压系统漏油是液压系统常见故障之一，主要表现为油管、接头、阀体等部位出现泄漏现象。
漏油会导致液压系统压力下降，影响系统的正常工作。
解决方法是及时检查液压管路和接头的紧固情况，更换老化的密封件，并且定期进行液压系统的维护保养。
二、液压泵异响。
液压泵在工作时出现异响，通常是由于液压泵内部零部件磨损、液压油污染等原因引起的。
解决方法是定期更换液压油，清洗液压泵滤芯，及时修理或更换磨损严重的零部件。
三、液压缸失效。
液压缸失效会导致工程机械无法正常工作，严重影响工作效率。
液压缸失效的原因可能是密封件老化、缸筒内壁磨损等。
解决方法是定期检查液压缸的工作状态，及时更换老化的密封件，保持液压缸的正常工作状态。
四、液压阀故障。
液压阀在工作中可能会出现卡滞、泄漏等故障，影响液压系统的正常工作。
解决方法是定期检查液压阀的工作情况，清洗阀芯，更换损坏的零部件，保持液压阀的灵活性和密封性。
五、液压油温过高。
液压油温过高会导致液压系统的工作效率降低，甚至引起液压元件的损坏。
解决方法是增加液压油冷却装置，定期更换液压油，保持液压系统的正常工作温度。
六、液压系统压力不稳定。
液压系统压力不稳定会导致工程机械在工作过程中产生震动、噪音等现象，严重影响工作效率和安全性。
解决方法是检查液压泵、液压阀等元件的工作状态，调整液压系统的压力，保持系统的稳定性。
总结：液压系统在工程机械中起着至关重要的作用，因此对液压系统常见故障及解决方法进行深入了解，对于保障设备的正常运行和延长设备的使用寿命具有重要意义。
在日常工作中，我们应该加强对液压系统的维护保养，及时发现并解决液压系统的故障，确保设备的安全运行和高效工作。
液压部分维修注意事项范本
液压部分维修注意事项范本液压系统是现代工程机械和各种机械设备中不可或缺的部分，因此对于液压系统的维修和保养显得尤为重要。
本文将介绍液压系统维修过程中需要注意的一些事项，希望对广大技术人员和维修工程师有所帮助。
1. 系统诊断与故障排除在进行液压系统维修之前，必须先对系统进行准确的故障诊断。
要仔细观察系统的工作现象和异常现象，并结合机器操作手册、设备维修手册等相关资料进行排查。
同时，要善用现代的检测设备，如人机界面、故障代码读取仪器等，来辅助诊断和定位故障原因。
2. 安全措施与操作规范在液压系统维修过程中，安全始终是第一位的。
操作人员必须严格按照安全操作规范进行工作，戴好个人防护设备（如安全眼镜、手套、安全帽等），并确保工作区域的安全。
在维修过程中，要注意避免高压油液的喷溅和擦伤，同时注意防止火源和静电的引发。
3. 零部件更换与维护液压系统的零部件是系统正常运行的关键，因此在维修过程中需要格外小心。
在更换零部件时，要选择与原件匹配的材料和规格，并严格按照使用说明进行更换。
在拆卸和装配过程中要特别注意零部件的位置和方向，避免错误安装导致系统故障。
同时，要注意对关键部件的维护，如定期更换液压油、清洗过滤器等，以保证系统的正常运行。
4. 液压油及其流通系统的保养液压系统的液压油起到润滑和传递能量的作用，因此，对液压油的保养至关重要。
在维修过程中，要注意定期更换液压油，避免油质变质或污染对系统造成影响。
同时，定期检查和清洗液压油过滤器，防止灰尘和杂质进入系统。
此外，也要定期检查管路连接处的密封情况，确保液压油的正常流通。
5. 系统的性能测试与调试在液压系统维修完成后，必须进行系统的性能测试和调试，以确保系统的正常运行。
测试时要严格按照系统的设计参数和规范进行，如液压油压力的测试、流量的测试等。
调试时要及时记录各项指标，并对不合格的指标进行相应的调整和修正，直到系统达到设计要求。
6. 维修记录与总结在液压系统维修过程中，要对维修工作进行记录和总结。
液压系统的压力试验
液压系统的压力试验和试运转液压系统安装或修理完毕后，必须进行调试，这是液压系统工作性能的检测过程，也是一个优化的过程。
通过调试，可以改善设备的工况，提高液压系统的稳定性，延长设备寿命。
1、压力试验液压系统的压力试验应在管道冲洗合格、安装完毕组成系统，并经过空运转后进行。
（1）、空运转A、空运转是液压泵投入正常工作前的必要步骤，不能省略。
一般按以下步骤进行：检查确认液压泵启动运转条件是否满足，如有必要，应向泵壳内注油；B、拧松泵和系统溢流阀的调节螺杆，使其处于最低值；C、点动液压泵，检查泵的转向是否正确；D、多次点动液压泵，并逐步延长运转时间至10分钟以上，检查泵的噪声、振动和温度有无异常。
（2）、压力试验A、系统试验压力：对于工作压力低于16Mpa的系统，试验压力为工作压力的1.5倍；对于工作压力高于16Mpa的系统，试验压力为工作压力的1.25倍。
B、试验压力应逐级升高，每升高一级要稳压2～3分钟，达到试验压力后，保压10分钟，然后在降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。
压力试验应有试验规程，试验完毕后应填写《系统压力试验记录》。
2、调试和试运转系统调试一般应按泵站调试、系统调试（包括压力和流量即执行机构速度调节）顺序进行，各种调试项目，均由部分到系统整体逐项进行，即：部件、单机、区域联动、机组联动等。
在系统调试过程中所有元件和管道应不漏油和异常振动；所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。
系统调试应有调试规程和详尽的调试记录。
（1）泵站调试泵站调试应在工作压力下运转2小时后进行。
要求泵壳温度不超过70℃，泵轴颈及泵体各结合面应无漏油及异常的振动和噪声；如为变量泵，则其调节装置应灵活可靠。
泵站调试包括以下内容：A、泵站启动联锁条件调试。
主要是检查主泵的各项保护措施是否能够正常发挥作用。
B、泵站压力调定。
主泵是变量泵的调节顺序是：关闭系统溢流阀（卸荷阀）→关闭泵出口溢流阀（卸荷阀）→调节泵的压力→调节泵出口溢流阀→调节系统溢流阀；主泵是定量泵的调节顺序是：关闭系统溢流阀→调节泵出口溢流阀→调节系统溢流阀。
GY-08管道液压试验通用施工工艺(精)
GY-08管道液压试验通用施工工艺(精)1. 前言在管道工程施工中，液压试验是必不可少的一项工作。
液压试验可以帮助工程师们找出管道存在的问题，以及确保管道的质量和安全性。
在本文中，我们将介绍GY-08管道液压试验通用施工工艺，为大家提供了一些实用的建议。
这些建议旨在帮助您更好地进行液压试验，并在实践中不断提高施工质量。
2. 管道液压试验的意义在进行液压试验之前，我们先了解一下管道液压试验的意义。
液压试验是在管道工程完成之后进行的一项测试。
这个测试的目的是为了测量管道在一定压力下的稳定性。
测试会将管道充满水，并加压到特定的压力级别。
在一段时间内（通常为30分钟到2小时），检查压力表和管道的表面，以确定管道是否存在泄漏。
如果检测到泄漏或破裂情况，必须重新检修管道并进行液压试验，直至管道检测符合要求为止。
从生产安全的角度来看，液压试验是一个非常重要的工作。
管道通常会被暗藏的工程隐患、材料质量问题等因素所影响，因此定期检查管道完整性和稳定性显得十分必要。
此外，如果液压测试能够充分进行，还可以为未来运行管道提供安全保障。
3. GY-08管道液压试验通用施工工艺GY-08管道液压试验通用施工工艺是一套经过大量实践检验和总结的验收流程，旨在为管道工程验收时提供一套解决方案。
这个方案涵盖了液压试验期间的操作步骤、注意事项和处理方法等内容，本文将为大家做详细介绍。
3.1 设备和工具准备在进行液压试验之前，必须准备好一些特定的设备和工具。
这些设备和工具包括：•压力表和调压器•关键管道的夹具和止回阀•水泵或水箱•整流器和管道力学测试仪器•当地的安全规章制度遵守要求3.2 施工前准备在进行液压试验之前，需要进行施工前准备。
包括：•确定管道的长度和直径•确认管道使用材料及规格•确定压力测试值和测试时间•确定压力放松的方法•准确记录压力变化和测试结果3.3 操作步骤液压试验的操作步骤如下：•步骤1：设置测试压力和测试时间。
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1. 目的
规定了液压系统钳工铜工项目修理的一般作业方法，满足质量、环境、职业健康规定的要求。
2. 适用范围
适用于本公司船舶修理过程中液压系统的检修和试验。
3.术语和定义（无）
4.职责
4.1. 机电钳工负责液压系统的修理，配合试验。
4.2. 铜工负责管系的安装、修理，配合试验。
4.3 工艺员负责加工件的测绘。
4.4 机电起重工负责修理物件的吊运。
4.5 机电电工负责有关电线及限位拆装调试。
5. 钳工作业程序
5.1.1 根据顾客初步提供的有关液压系统的修理单，车间工程主管准备技术资料及备品备件。
5.1.2 船舶进厂后，生产部修船总管、车间工程主管与顾客三方一起确定修理内容,并确认顾客提供的备品备件。
车间工程主管开具《工程项目单》进局域网。
同时查找、校核顾客提供产品的使用、维修说明书及各种实际使用时的系统技术参数。
施工人员的领班接收上述备品备件、说明书及系统参数并熟悉之。
5.1.3 必要时，车间工程主管组织施工人员，由顾客对液压系统进行预试车摸底，记录该系统的压力、温升、噪音，执行机械的负载及其运行状况以及原动机的工况（转速、转向、电压、电流等）和预试车的时间。
预试验记录作为修复时的参考。
5.1.4 在取得顾客与生产部修船总管同意，并接到车间工程主管开出的派工和安全环境质量交底单后，液压系统修理正式开工。
先将系统带动的负载可靠固定，严禁在负载情况不明的情况下拆动油路。
舱盖液压系统检修参照《舱盖液压系统修理及调试》对舱盖进行固定。
锚机与舵机液压系统检修前，要在有关电气开关箱上挂上修理告示牌，把锚链用止链钳与钢丝绳可靠地保好。
舵机液压系统如在坞外施工，必须请有关部门把舵叶保好，防止舵叶在水中摇动。
液压吊车要将吊臂放下至专用的搁架上，吊钩垂放于甲板上。
在以上措施确认得到落实后，放出系统内液压油，用清洁的专用容器妥善保存。
系统
放油的范围根据修理的内容尽可能小。
拆开的设备上的各种油口管系必须封堵可靠，防止杂物污染液压系统。
少量的落地油应及时清除，严禁污染环境。
5.1.5 系统中修理的液压部件原则上应在拆下后到车间专用场地解体，特殊情况可在原地解体。
但该处必须有适宜的施工环境。
遗留在原地的油管口应用盲板或闷头临时封闭。
同时系统启动装置处应设立明显的标记牌，提示系统正在修理，严禁动车。
拆下后到车间的部件应按“产品标识方法”作业指导书有关条款做妥标识。
5.1.6 零部件搬运前，对突出于部件本件且强度较低的零件应先行拆下，以防碰坏。
搬运中部件应有防尘、防水、防残油滴漏的措施并轻搬慢放，严禁碰撞。
5.1.7 部件解体的顺序按各自型号部件的维修说明书，解体后的零件要妥善保管，零件清洁后，运动部件都应有测量记录，施工单有规定的测量数据由车间检验员报质量检验部，其余数据和记录由车间存档（施工人员不向顾客提供正式测量记录）。
工程项目有改动的部分，车间工程主管应开出增减施工项目单，经顾客认可后，及时输入局域网。
5.1.8 在车间内修理的零部件在组装后应进行参数测试，合格后进入系统安装。
运船安装过程的要求按4.6条款执行。
5.1.9 系统组装中油泵与原动机、油马达与负载的连接技术标准见各自说明书。
系统装复后一般由顾客负责对系统充油。
5.2 铜工作业程序
5.2.1 铜工在拆旧管前，应绘制液压管系图，做好明显的标识。
5.2.2. 通知船方，关闭阀门，控制箱上挂警示牌，然后自己检查确认。
5.2.3打开系统的放油阀门，给系统卸压放油。
5.2.4 确认管路内无压力时，准备好盛油容器和防污染材料，才能松开所换管子的接头，或用钢锯将管子锯断，放尽残油，少量落地油随时擦清，严禁污染环境。
5.2.5 拆开的管子、接头要闷妥，防止滴油和管内进入拉圾。
5.2.6 换新的管子，内场制管，管子酸洗，两头包扎好，生产现场安装时，逐根用压缩空气吹尽管内残余拉圾。
5.2.7 中、高压液压管禁止使用卡套式接头，专用设备自制接头，特殊情况商讨解决。
5.2.8液压管系船上安装完毕，用工作压力的1.25倍进行压力试验，试验时通过总管小组协调，管道周围禁止明火作业，试验区域内禁止闲杂人员逗留、穿行，试验合格后向车间质量管理员、质量管理部和船方提交。
5.3 液压系统试验
5.3.1系统试验前通过总管小组协调、安排，停止周围明火作业及其它有碍工程，确定试验监护人，负责对系统周围进行安全监护，必要时可使用红白旗设立试验区域，禁止闲杂人员进入危险区域。
系统动车前应对系统所有零部件进行充分的充油放气并将修理过的系统中的压力阀调至最小处。
检查并将系统中各阀处于正确状态。
5.3.2 撤去系统启动器上的警告牌，清洁施工现场。
如系统修理中与电气有关应要求电工车间电工到场，并通知顾客后由顾客点动开机，观察原动机转向，确认后正式启动。
并检查调整液压动力部分，正常后撤去负载上的固定装置。
作负载动车。
5.3.3 舱盖液压系统试验按照《舱盖液压系统修理及调试》作业指导书进行。
5.3.4 施工人员在施工过程中按公司《产品监视和测量控制程序》提交检验和试验，并对试验结果做好记录。
5.4对环境保护的要求
5.4.1对施工过程中的废油、油污水、收集到船上油污水柜或专用箱内，由有资质的单位进行处理。
5.4.2对施工过程中的废回丝、橡胶制品、报废金属零部件，垃圾斗分类收集，交物资管理中心废旧物资科统一处理。
5.4.3使用的油漆空桶，油漆刷、丙酮等材料的盛装桶（罐、袋），收集交车间材料组回收，放到车间指定地点，由服务班组统一交物资管理中心废旧物资科处理。