典型零件工艺规程设计实例
模具典型零件的加工
模具典型零件的加工7.1 杆类零件的加工导柱的加工在模具中，大多数导柱都是轴类圆柱形表面，一般根据其尺寸和材料的要求，可直接采用热轧圆钢作为毛坯料。
各种导柱按照使用要求的不同，考虑制造成本的因素，采用的材料也不同，常用的材料一般为20钢或T8,T9工具钢。
导柱的工作性质对材料的要求是：较好的耐磨性、一定的抗冲击韧性。
热处理HRC50-55.1、导柱的加工方案备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
（如图6-1注塑模标准导柱）2、导柱的制造工艺规程（表6－1）导柱的加工工序不是固定不变的，根据不同的生产类型、结构形式和尺寸精度、工厂设备情况，其工序的划分和工艺方法也就不同。
3、导柱加工过程中的定位一般采用设计基准和工艺基准重合的原则，在两端加工中心孔，以两中心孔轴线为各工序的定位基准，中心孔的形状和精度对导柱的加工质量有着直接的关系。
为了确保精加工时的精确定位作用，中心孔在热处理后必须进行对研和修整。
对研中心孔一般采用锥形砂轮或梅花顶尖：4、导柱的研磨一般对于配合精度要求较高的导柱，都要安排研磨工序，以提高表面质量和降低粗糙度。
二、模柄与顶杆的加工模柄的设计已标准化，常用的模柄有：压入式、旋入式、凸缘式、槽形式和浮动式等，和顶杆一样都属于台阶轴类零件，材料选用45钢，热处理HRC40-45,这类零件一般也是采用中心孔作为精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺并靠磨端面，保证端面跳动要求。
7.2 套类零件的加工模具中的套类零件主要有：导套、护套和套类凸模等。
导套的材料和导柱一样，一般采用圆钢下料，热处理要求为HRC58-62,制造工艺也不是固定的。
导套的加工方案：备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
7.3 板类零件的加工一、板类零件加工质量的要求模具中各种板类零件较多，如：模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等等。
虽然形状、材料、尺寸精度和使用性能要求各不相同，但都是有平面和孔系组成，这类零件的加工质量要求主要有以下几点：①平行度和垂直度要求，一般均按GB1184-80的规定，具体公差执行冷冲模和塑料模的有关国家标准。
典型零件加工工艺过程
介绍汽车引擎缸体的加工工艺和关键环节。
航空零部件
探索航空零部件的加工流程和质量控制要求。
机械传动零件
介绍机械传动零件的加工工艺和材料选择。
总结和要点
1 加工工艺的重要性
总结典型零件加工工艺对制造过程的关键作用。
2 关键要点回顾
复述课程中的关键要点，强调对零件加工工艺的理解和应用。
3 进一步学习的建议
典型零件加工工艺过程
本演示将介绍典型零件加工的工艺过程，包括工艺概述、加工流程、常见加 工方法、设备和工具、常见问题与解决方法、加工案例以及总结要点。
典型零件加工工艺概述
概述
了解典型零件加工的重要性， 以及其在制造过程中的关键 作用。
行业应用
探索典型零件加工在不同行 业中的广泛应用，如汽车、 航空航天等。
钻床
用于在工件上钻孔，可实现精确 的孔洞加工。
加工题，并提供解决方法，如采用适当的夹具和工艺参数。
2 切削润滑
解释为什么切削过程需要润滑，并介绍各种切削润滑方式。
3 工艺优化
提供如何优化加工工艺以提高效率和质量的实用技巧。
典型零件加工案例
技术发展
介绍现代零件加工工艺的发 展趋势和新兴技术，如数控 加工、3D打印等。
加工工艺流程
1
计划和设计
确定加工目标、制定加工工艺路线、绘
材料准备
2
制加工图纸等。
选择适当的材料，进行切割、锻造或喷
涂等预处理。
3
加工加工工序
使用合适的加工方法，如车削、铣削、
检验和质量控制
4
钻孔等，进行精确加工。
对加工完成的零件进行严格检测，确保 质量符合规定标准。
常见加工方法
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程一、引言机械加工是一种通过切削和磨削等工艺加工零件形状和尺寸的方法。
在制造业中，机械加工是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业中的零件制造。
本文将介绍典型零件的机械加工工艺过程，并结合具体实例说明。
二、机械加工的基本工艺流程典型零件的机械加工工艺过程包括以下几个基本的工艺流程：1. 零件加工准备在机械加工过程中，首先需要进行零件加工准备。
包括对零件的图纸进行仔细阅读、分析和理解，并确定加工方案和工艺路线。
同时，还需要准备相应的工作夹具、刀具等加工工具和设备。
2. 零件装夹在机械加工过程中，零件装夹是一个非常关键的环节。
零件装夹的质量直接影响到加工的精度和效率。
根据零件的形状和结构，选择合适的夹具，并进行正确的装夹操作。
3. 加工工艺选择根据零件的特点和要求，选择合适的加工工艺，包括车削、铣削、钻削、刨削等。
针对不同的零件形状和材料特性，确定合适的刀具和切削参数，并进行加工工艺的选择。
4. 机床调试和加工在进行实际加工之前，需要进行机床的调试和测试。
确保机床的运转正常，并调整好各项加工参数。
然后，根据加工工艺选择，进行具体的加工操作，包括刀具路径的设定、加工速度的调整等。
5. 加工检测和调整在零件加工过程中，需要进行加工质量的检测和调整。
通过使用各种测量工具和设备，对加工后的零件进行尺寸和形状的检测。
如果不符合要求，需要及时进行调整和修正，以确保零件的加工质量。
6. 表面处理和组装完成零件的机械加工之后，还需要进行表面处理和组装。
包括去除零件表面的毛刺和氧化物，并进行必要的润滑和防护处理。
然后，根据具体的装配要求，对零件进行组装和调试。
三、案例分析为了更好地理解典型零件的机械加工工艺过程，我们以一款小型螺丝刀为例，进行具体的案例分析。
1.加工准备：仔细阅读零件图纸，了解零件的形状和加工要求。
根据图纸上的标注和尺寸要求，确定加工方案和工艺路线。
准备相应的夹具和刀具。
2.装夹：选择合适的夹具进行零件的装夹。
“十字轴”零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计
机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：“十字轴”零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计（年度生产纲领为8000件）学院机械学院专业机械设计制造及其自动化班级 xxxxxxxxxx设计 xxxxx学号 xxxxxxxxxxx指导教师 xxxxxxxxx20 年月日机械制造工艺学课程设计任务书题目：“十字轴”零件的机械加工工艺规程及工艺装配设计生产纲领为中批或大批生产内容：1.零件图 1张2.毛坯图 1张3.机械加工工艺过程综合卡片 1张4.工艺装备设计 1～2套5.工艺装备主要零件图 1张6.课程设计说明书 1份目录摘要 (3)一、零件的分析 (4)1.1零件的作用 (4)1.2零件的工艺分析 (4)二、工艺规程设计 (5)2.1确定毛坯的制造形式 (5)2.2基面的选择 (5)2.3制定工艺路线 (5)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)2.5确定切削用量及基本工时 (8)三、专用夹具设计 (10)3.1 设计主旨 (10)3.1 夹具设计 (10)3.1 夹具设计及操作的主要说明 (11)参考文献 (11)摘要这次设计的是十字轴机械加工工艺规程及工艺装备设计，包括零件图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。
首先我们要熟悉零件和了解其作用，它位于车床变速机构中，主要起换档作用。
然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。
最后拟定工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。
一、零件的分析1.1零件的作用十字轴是万向联轴器的重要而基本零件，通过滚动轴承与两个叉形头连接起到换向和传递扭矩和运动的作用。
按虎克铰链原理工作，传递转矩可达m KN •10000~8000。
数控毕业设计典型零件数控加工工艺工装设计样本
一、毕业论文规定和内容（涉及原始数据、技术规定、工作规定）1.课题名称：典型零件数控加工工艺工装设计2.设计任务与规定：设计任务：依照所给零件图（轴类、铣削类各一种），生产大纲为中批或大批生产，进行数控加工工艺规程编制及工装设计。
设计规定1）选用恰当数控机床。
2）绘图采用Autocad，也可用Pro-E3）零件加工程序应符合ISO原则关于规定。
4）绘制机械装配图规定对的、合理、图面整洁、符合国家制图原则。
5）阐明书应简要扼要、计算精确、条理清晰、图文并茂并所有用计算机打印后装订成册。
3.设计内容(1)拟定生产类型，对零件进行工艺分析。
(2)选取毛坯种类及制造办法，绘制毛坯图(零件——毛坯图)。
(3)拟定零件数控机械加工工艺过程，选取各工序加工设备和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具等)，拟定各工序切削用量及工序尺寸，计算工时定额。
(4)填写工艺文献：工艺过程卡片，工序卡片。
(5)进行数控编程(6)设计数控铣削工序专用夹具，绘制装配图和零件图。
(7)撰写设计阐明书。
二、毕业设计图纸内容及张数1、绘制零件图共7张（含数控加工零件）2、绘制数控加工零件（轴类、腔型类）毛坯图共2张3、机械加工工艺卡片1套4、工艺装备设计图纸1套5、设计阐明书1份三、毕业设计实物内容及规定1）零件工艺分析。
2）总体方案拟定及可行性论证。
3）轴类零件数控加工工艺规程编制。
4）进行轴类零件数控加工程序编制。
5）铣削类零件数控加工工艺规程编制。
6）进行铣削类零件加工程序编制。
7）编写设计阐明书。
摘要制造自动化技术是先进制造技术中得重要构成某些，其核心技术是数控技术。
数控技术是应用计算机.自动控制.自动检查及精密机器等高新技术得产物。
它得浮现及所带来得巨大效益，已经引起了世界各国技术与工业界普遍注重。
当前，随着国内数控机床用量得剧增，急需培养大批可以纯熟掌握当代数控机床编程.操作和维护得应用型高档技术人才。
科学技术和社会蓬勃发展，对机械加工产品得质量，品种和生产效率提出了越来越高得规定。
典型零件机械加工工艺过程
中间轴工艺规程卡片
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二、盘套类零件的加工过程 1. 接盘机械加工工艺规程。 接盘材质为45钢，生产数量500件。 接盘技术要求为：调质处理HB220—— 240，如图所示。
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接盘加工工艺规程卡片
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典型零件机械加工工艺规程示例
一、轴类零件的加工过程 1.传动轴机械加工工艺规程 传动轴的材质为40Cr，生产数量500 件。 传动轴技术要求为：调质处理HB220— —240，如图所示。
•1•2ຫໍສະໝຸດ •3传动轴工艺规程卡片
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2.中间轴机械加工工艺规程 中间轴的材料为45号钢，生产批量 为600件，中间轴如图所示：
三、支架类零件的加工过程 1.支座机械加工工艺规程。 接盘材质为HT200钢，生产数量500件。 支座如图所示。
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支座加工工艺规程卡片
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典型零件工艺过程举例(1).
4、表面粗糙度: 0.16µ m。 5、其它要求
一般为Ra0.8-
对高速回转的轴零件应有静,动平衡的 要求;对有安全要求的轴件,应按排探伤 检查。
三、轴类零件的材料、毛坯及热处理
1、轴类零件的材料
常用材料为45#钢,中等精度,速度较高的轴 件如专用机床主轴则采用40Cr,强度高,尺寸 大的轴零采用50CrMnSi,55CrMnTi,40CrMnTi 等合金调质钢。高速重载工作条件下的轴零 件，则采用20钢、20Cr、20 CrMnTi等低碳 或低碳合金钢经渗碳后淬火，以获得具有较 高的抗弯曲疲劳强度和较高的表面硬度、冲 击韧性和心部硬度。
情况按排次要表面的加工，对主要表面的加 工应划分加工阶段。 对滚筒轴,中等精度,批量不大,可划分为粗加 工阶段:包括,中心孔,各外圆的粗车;半精加工 阶段:包括各外圆的半精车,深孔的加工,孔两端 台阶孔,60º 定位锥面的加工；精加工阶段:包括 各外圆的精车,支承轴颈的磨削,锥面的磨削。
这样既可避免基准不重合误差,也能保证各表 面之间的位置精度。
由于滚筒轴是一空心轴,半精车时可采用两 端中心孔作为定位精基准,轴心线上孔加工以 后,应再加工出两端的60º 内锥面作为后续加 工的定位精基准。 2:粗基准 毛坯外圆。 (二) 加工方法的选择 1:主要表面,两支承轴颈,尺寸精度 IT6,Ra0.8µ m,应选:车—磨,的加工方法。
典型零件工艺规程设计实例
6.1.1
概述
6
表面粗糙度：根据零件的表面工作部位的不同，可有不 同的表面粗糙度值。例如普通机床主轴支承轴颈的表面粗 糙 度 为 Ra0.16 ～ 0.63um ， 配 合 轴 颈 的 表 面 粗 糙 度 为 Ra0.63～2.5um。随着机器运转速度的增大和精密程度的 提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。
概述
5
尺寸精度：轴颈是轴类零件的主要表面，它影响轴的回 转精度及工作状态。根据其使用要求通常将其轴颈的直径 精度分为IT6～9，精密轴颈可达IT5 。
形状精度：轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度）一般 应限制在直径公差的范围之内。当几何形状精度要求较高 时，可在零件图上另行规定其公差 。 (形状公差＜尺寸公差) 位置精度：主要指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴 承的支承轴颈的同轴度，通常用配合轴颈对支承轴颈的径 向圆跳动来表示。根据使用要求，规定高精度轴的径跳为 0.001～0.005mm，一般精度轴的径跳为0.01～0.03mm。 此外还有内、外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴 心线的垂直度要求等。 （普通车床主轴结构图）
6.1.1
轴类零件的预加工
概述
8
轴类零件在切削加工之前，应对其毛坯进行预加工。预加工包括 校正、切断、切端面钻中心孔和荒车等。
校正：校正棒料毛坯在制造、运输和保管过程中产生的弯曲变形， 以保证加工余量均匀及送料装夹的可靠。 校正可在各种压力机上进行。 切断：当采用棒料毛坯时，应在车削外圆前按所需长度切断。切断 可在弓锯床上进行，高硬度棒料的切断可在带有薄片砂轮的切割机上 进行。 切端面钻中心孔：中心孔是轴类零件加工最常用的定位基准面，为 保证钻出的中心孔不偏斜，应先切端面后再钻中心孔。 荒车：如果轴的毛坯是自由锻件或大型铸件，则需要进行荒车加工 ，以减少毛坯外圆表面的形状误差，使后续工序的加工余量均匀。
CA6140拨叉831005零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计
目录一、零件工艺性分析-------------------------------- 31.1、零件的作用-------------------------------- 3 1.2、课程设计的零件图-------------------------- 31.3、零件的工艺分析---------------------------- 2二、机械加工工艺规程设计---------------------------42.1、确定毛坯---------------------------------- 4 2.2、粗基准的选择--------------------------------4 2.3、精基准的选择--------------------------------42.4、制定工艺路线--------------------------------4三、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定------ 5四、确定工序------------------------------------ 5五.夹具设计------------------------------------- 9 六．设计小结-------------------------------------- 10 七．参考文献------------------------------------ 11一、零件的工艺性分析1、零件的作用题目给定的零件是CA6140（831005）拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
2.课程设计零件图3、零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性高，不适合磨削。
宽度为18+0.0120mm的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮移动时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计
《机械制造基础》课程设计题目：拨叉零件的机械加工工艺规程设计班级：姓名：学号：指导老师：2013年6月第1章零件分析1.1 零件的工艺分析由图1.1可知，该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件。
该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。
加工精度要求较高。
叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为48～58HRC ；为保证拨叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔025.0025+φmm的垂直度要求为0.05mm 。
为保证拨叉在叉轴上有准确的位置，拨叉采用紧固螺钉定位，螺纹孔的尺寸为8M 。
拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了叉脚端面的接触刚度；025.0025+φmm 孔和8M 孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面，拨叉脚两端面、叉轴孔025.0025+φmm ，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床、攻丝的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。
由此可见，该零件的工艺性较好。
该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面和叉轴孔025.0025+φmm ，在设计工艺规程时应重点予以保证。
1.2 确定零件的生产类型由题目可知生产批量30件。
1.3 选择毛坯毛坯为精铸件。
1.4绘制拨叉毛坯简图第2章 工艺规程设计2.1 定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。
2.1.1．精基准的选择叉轴孔025.0025+φmm 的轴线是拨叉脚两端面设计基准，拨叉头左端面是拨叉轴向方向上尺寸的设计基准。
选用叉轴孔025.0025+φmm 的轴线和拨叉头左端面作精基准定位加工拨叉脚两端面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。
工艺规程制定实例
工艺规程制定实例8．2．1托架的冲压工艺规程的制定图8-11 托架如图8-11所示的托架零件，材料为08钢，料厚3mm，中批量生产，要求表面无划痕，孔不允许严重变形，试制定冲压工艺规程。
1．零件的工艺性综合分析（1）零件的经济性分析该零件是一个简单的支撑托架。
通过孔φ6mm，φ8mm分别与心轴和机身相连。
零件工作时受力不大，对强度、刚度和精度要求不高，零件形状简单对称，中批量生产，由冲裁和弯曲即可成形。
冲压难点在于四角弯曲回弹较大，制件变形较大，但通过模具措施可以控制。
（2）冲压工艺性分析见表8-3所示内容。
图8-12 方案一图8-13 方案二2．冲压工艺方案的分析和确定从零件的结构形状可知，零件所需的冲压基本工序为落料、冲孔、弯曲。
根据零件特点和工艺要求，可能有的冲压工艺方案有：方案一：冲2-φ6mm孔和落料复合→弯曲两外角→弯曲两内角→冲2-φ8mm孔。
如图8-12所示。
方案二：冲2-φ6mm孔和落料复合→弯曲四角→冲2-φ8mm孔。
如图8-13所示。
图8-14 方案三图8-15 方案四φ8mm 孔。
如图8-14所示。
方案四：冲2-φ6mm孔和落料复合→两次弯曲四角（复合模）→冲2-φ8mm孔。
如图8-15所示。
方案五：冲2-φ6mm、2-φ8mm孔和落料复合→两次弯曲四角（复合模）。
方案六：工序合并，采用带料级进冲压。
方案性能比较见表8-4，考虑零件精度不高，批量不大，回弹对其影响不大，可以采用校形和整形复合控制回弹。
故选定方案四。
3．工艺计算（1）坯料尺寸计算如图8-16所示，坯料展开尺寸分段计算可得：坯料总尺寸L=2L1+2L2+L3+4L4=2×20+2×4+22+4×8=72(mm)(2)排样和裁板方案坯料形状为矩形，采用单排最适宜。
取搭边a=2.8mm,a1=2.4mm，图8-16侧条料宽度B=72+2×2.8=77.6（mm）步距s=36+2.4=38.48(mm板料选用规格为3mm×900mm×2000mm。
典型零件加工案例
（1)毛坯选择：因零件的阶梯外圆直径差较小，选择棒料,按零件尺寸确定毛坯尺寸
Ф40×135mm。
（2）基准及安装方案分析：Ф26外圆为零件主要定位基准，且不少表面均与它有位置精度
要求,粗加工可采用一夹一顶安装方案，半精、精加工应采用对顶安装方案。加工时
10mm通槽、6mm键槽，为保证其与Φ26的对称度,定位主要基准亦应为Φ26中心，可选V形块作主要定位件。加工14mm通槽及Φ6小孔时,则以10mm通槽作定位基准,保证零件图中位置精度要求。
②按材料特性,选钨钴类YG8镗刀作为粗镗刀具;YTl5及W18Cr4V作为精镗刀具.
③加工时应遵循基准（面)先行、先粗后精的原则。首先对平面和孔进行粗加工，再半精加工基准面、孔，消除粗加工时所产生的变形，以确保壳体的高精度要求.
④按照传动路线和齿轮的传动关系，应先镗Φ146 孔,其次镗Φ48 孔,最后镗
刀具有90º偏刀，中心钻，外螺纹车刀，键槽铣刀,麻花钻，硬质合
金顶尖,砂轮等。量具选用有外径千分尺，游标卡尺，螺纹环规等。
(5）工序尺寸确定
本零件加工中，大部分工序尺寸为第一类工序尺寸，求解原则为由后往前推，依
次弥补（外表面用加,内表面用减）余量获得，并按经济精度给出公差.
本零件加工中第二类工序尺寸为铣槽尺寸（典型的中间工序尺寸）,求解尺寸链如
度要求的左端面。
（3）安装方案加工Φ180孔及右端面时，可采用三爪卡盘装夹(粗加工时直接装夹，半精加工后,反爪安装）；加工其它回转面时，粗加工可用三爪以离心力作用夹Φ180内孔并支靠B面，半精加工后，可用心轴以A、B面定位，轴向夹紧安装；加工4×Φ10小孔时，可采用钻模安装；以A、B面主定位，键槽侧面可防转。
（3）加工方法确定：Φ26外圆表面终加工方法可选择磨削.由于各槽与Φ26外圆有较高的
典型零件的工艺过程范文
典型零件的工艺过程范文第四篇典型零件的工艺过程机器中的零件有各种不同的类型，制造时要针对其具体特征，采用适当的加工工艺。
根据机器零件的使用功能、形状及其他特征将其分类，而具有某些共同特征的零件，它们的加工工艺也具有一定的特征和规律性。
本章主要对常见典型零件的加工工艺进行分析。
课题一轴类零件的工艺分析一、任务描述齿轮轴加工，材料40Cr，数量10件，调质和齿面淬火处理。
试选择φ32f7，φ28h6，φ25h6外圆和齿形M，平键槽N的加工方案，并确定所用机床、夹具和刀具。
图4-1-1 齿轮轴类零件二、工艺分析该零件为长轴类零件加工，结构形状比较复杂，需要进行多工种配合加工完成。
1、零件图及尺寸公差分析需要加工的尺寸有φ32f7、φ28h6、φ25h6以及齿形M、平键槽、沟槽等项目，尺寸公差精度要求较高。
该轴上表面粗糙度要求较高Ra0.4；其他表面要求Ra1.6及3.2。
而且要求调制处理和齿面表面淬火处理。
2、技术分析（1）锻造锻造是指利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。
通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
（2）退火退火是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却，有时是控制冷却)的一种金属热处理工艺。
目的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化，改善塑性和韧性，使化学成分均匀化，去除残余应力，或得到预期的物理性能。
（3）调制处理淬火后高温回火的热处理方法称为调质处理。
高温回火是指在500-650℃之间进行回火。
调质可以使钢的性能，材质得到很大程度的调整，其强度、塑性和韧性都较好，具有良好的综合机械性能。
典型零件加工工艺例
一、支承套的加工工艺如图所示为升降台铣床的支承套，在两个互相垂直的方向上有多个孔要加工，若在普通机床上加工，则需多次安装才能完成，且效率低，在加工中心上加工，只需一次安装即可完成，现将其工艺介绍如下：支承套简图1．分析图样并选择加工内容支承套的材料为45钢，毛坯选棒料。
支承套φ35 H7孔对φ100f9外圆、φ60mm 孔底平面对φ35H7孔、2×φ15H7孔对端面C及端面C对内φ100f9外圆均有位置精度要求。
为便于在加工中心上定位和夹紧，将φ100f9外圆、805.0+mm尺寸两端面、780mm尺寸上平面均安排在前面工序中由普通机床完成。
其余加工表面（2×φ15H75.0-孔、φ35H7孔、φ60mm孔、2×φ11mm孔、2×φ17mm孔、2×M8－6H螺孔）确定在加工中心上一次安装完成。
2．选择加工中心因加工表面位于支承套互相垂直的两个表面（左侧面及上平面）上，需要两工位加工才能完成，故选择卧式加工中心。
加工工步有钻孔、扩孔、镗孔、锪孔、铰孔及攻螺纹等，所需刀具不超过20把。
国产XH754型卧式加工中心可满足上述要求。
该机床工作台尺寸为400mm×400mm，x轴行程为500 mm，z轴行程为400 mm，y轴行程为400mm，主轴中心线至工作台距离为100~500 mm，主轴端面至工作台中心线距离为150~550 mm，主轴锥孔为ISO40，定位精度和重复定位精度分别为0.02mm和0.01mm，工作台分度精度和重复分度精度分别为7″和4″。
3．工艺设计1）选择加工方法所有孔都是在实体上加工，为防钻编，均先用中心钻钻引正孔，然法再钻孔。
为保证φ35H7及2×φ15H7孔的精度，根据其尺寸，选择铰削作其最终加工方法。
对φ60 mm的孔，根据孔径精度，孔深尺寸和孔底平面要求，用铣削方法同时完成孔壁和孔底平面的加工。
各加工表面选择的加工方案如下：φ35H7孔：钻中心孔→钻孔→粗镗→半精镗→铰孔；φ15H7孔：钻中心孔→钻孔→扩孔→铰孔；φ60mm孔：粗铣→精铣；φ11mm孔：钻中心孔→钻孔；φ17mm孔：锪孔（在φ11mm底孔上）；M6-6H螺孔：钻中心孔→钻底孔→孔端倒角→攻螺纹。