高镁石原料对煅烧质量带来的影响与对策措施
MgO对烧结工艺及烧结矿冶金性能的影响 杜瑞臣
MgO对烧结工艺及烧结矿冶金性能的影响杜瑞臣摘要：本文首先阐述了MgO对烧结工艺的影响，论述了MgO对烧结矿软熔性能的影响，接着分析了MgO对烧结矿性能的影响，最后对合理添加MgO高炉炼铁新工艺进行了探讨。
关键词：ＭｇＯ；烧结矿；高炉；软熔带引言随着钢铁企业的高质量转型发展，高炉对烧结品质的要求越来越高，传统的烧结配料已经不能满足实际的需求，所以应该更进一步的提升其冶炼条件，在整个烧结配料中缺少一种有效的脱硫物质，这就使得渣的流动性呈现降低趋势，不能达到理想的脱硫效果。
所以可以添加少量Mg0进行脱硫处理，对提升炉渣的流动性具有重要的意义。
本文将重点探讨Mg0对烧结工艺以及冶金性能的影响，并对合理添加MgO高炉炼铁新工艺进行了探讨。
1 MgO对烧结工艺的影响在烧结工艺中，Mg0对于其效率、功能以及炉渣的流动性都是具有一定影响的，在整个冶炼过程中，Mg0可以起到加快炉渣流动性的作用，但是对烧结工艺的影响却没有系统的实验进行分析。
为了充分了解MgO的使用性能，可以通过烧结实验进行详细的分析。
整个烧结实验中，铁精矿粉为主要的原材料，实验目的是探究MgO对烧结过程的影响，其中Mg0的含量尤为重要，本实验中采用含有MgO的白云石进行实验，通过实验可得出结论，在实验条件相同的情况下，MgO的含量与烧结的生产效率成反比，因为白云石的粘性不强，如果添加过多反而会造成不良影响，如果适当的降低白云石的含量，烧结生产效率得到了明显改善。
2 MgO对烧结矿软熔性能的影晌软熔试验使用内径φ75mm、底部设有φ10mm滴落孔的石墨坩埚。
取500g 粒度10.0~12.5mm烧结矿装人石墨坩埚，料柱高约65mm，试样上下均铺有焦炭层，从而保证熔化物和煤气流顺利通过。
试验结束后，对滴落物和坩埚中残留的渣进行成分分析。
当MgO的质量分数由1.3%增加至3.0%时，烧结矿形成的软熔带上沿温度变化幅度较小，软熔带温度区间显著升高，料柱最大压差随之上升。
采用高镁石灰石配料改善生料易烧性的探讨
表 ４ 不 同 镁 石 灰石 掺 量 下 熟 料 的 产 量 和 质 量情 况
ｉ ２ Ｆ Ｏ Ｏ Ｃ Ｏ 高 镁 烧 量 Ｓ０２ ＡＩ０３ ％０３ Ｃａ Ｍ ｇ ｆ ａ Ⅻ ％ ％ ％ ％ ％ ％ 蜊 ＡＭ
…
一
ｋ／ ｓｔ
—
ｔｄ ／
桩
醒
一
ＭＰａ
积 ．８ ｍ 标 ０ ｒ ０ａ
％
度
熟 料 中 Ｍｇ ％ ０，
０．６ ５
１６ ．ｏ ２．７ ２
的设计对 比原 生产配方适 当提高 了
三 个 率 值 ，并 按 高 镁 石 灰 石 不 同 的
配 比制作生 料 ， 熟料 的率值设 定 为 ：
Ｋ ０９ ． Ｍ＝ ．０。 Ｈ＝ ．２ Ｓ ２８ ＡＭ＝ ．０ 熟 料 １７ ， 热 耗 ：３ ０ Ｊ ｋ 。 ３ ４ ｋ／ ｇ
ｌ 相 关 原 燃 材料 质 量 情 况
原 材料 名 称
低 镁 石 灰石
高镁 石 灰石
页 岩
∞ ｎ Ｌ
Ｌ Ｌ
￡ ｊ
煤 灰
本 次 试 验 中涉 及 到 的 原 材 料 质 量 情 况 见 表 ｌ表 ２ 、 。
２ 生 料 易 烧 性试 验
制 ，为了改善生料 的易烧性并 打破
石 灰 石 供 应 的 瓶 颈 ， 厂 部 决 定 采 用
表 １ 原材料化学分析 ， ％
邻近 价格较低但氧化镁 含量较 高的 黑石 灰石进行部分替 代 。考 虑到过
高 的 氧 化 镁 可 能 会 对 窑 的 煅 烧 和 熟 料 质 量 产 生 较 大 影 响 ，决 定 先 组 织 试 生 产 ，并 特 地 选 择 在 窑 系 统 中修 后 进 行 ， 避 免干 扰 。 以
影响高镁熟料煅烧质量的原因分析及对策
度大 。 Ｍｇ Ｏ含 量 大 于 ４２ ．％时 ，熟 料 出现 结 球 严 重 ， 窑 电流 平 均 达 ４ ０ 以 上 ， 繁 出 现 结 大 球 ， 却 ５Ａ 频 冷 破 碎 之后 的 熟 料 大 多数 为 黄 块 ． 头 飞砂 严 重 生 窑
产 中 我 们 采 取 常 规 的 降 铁 措 施 ． 现 象 不 但 没 有 扭
．
我 们综 合考 虑 了过渡 液相 过早 出现 易形 成 黏性
．
仅仅是 表面张力 降低 、 相黏度 降低 的问题 。 液 与此
相 反 ， Ｍｇ 即 Ｏ含 量 大 于 ４２ 时 ， 料 液 相 黏 度 增 ．％ 熟 加 ， 阿利 特 结 晶 困难 。 时 ， 然 液 相 量 增 加 ， 使 此 虽 表
量 降低 铝 率 ， 以降 低 液相黏 度 ， 解 熟 料结 粒 ， 缓 避免
善 生料 的易 烧性 。 之 与煅 烧 能力 相适 应 ． 免 造 成 使 避 窑 内结 圈 ， 形成 还原 气 氛 ． 且 针对 Ｍｇ 并 Ｏ含 量 于 ３２ ． ％而小 于 ４２ ．％时 ． 由于 Ｍｇ Ｏ 能 降低 液 相 黏度 ， 一 定 程 度上 改 善 了易烧 性 ． 在 则选 用 三 高配 料 方 案 ．将 熟 料 Ｋ 提 高 到 ０９ ＿ ．２ Ｓ Ｈ ．２ ００ ．Ｍ ＋ 提高 到 ２６ Ｏ１ Ｉ 提 高 到 １ ± ．， 高 铝率 等 率值 。 ．± ．， Ｍ ． Ｏ１ 提 ５ 在此种情况下 随 着 Ｍｇ 的提 高 ，适 当 降 低 生 料 Ｏ Ｆ ｅ０ 指 标 ， ２， 以增 加 液相 黏 度 ， 解 烧 结 范 围变 窄 ， 缓 改 善熟 料质 量 和操 作 的适 应性
３ 采 取 的对 策
３１ 加 强石灰 石矿 点和 均化 质量 控 制 ． 为 了 使 熟 料 中 Ｍｇ 含 量 达 到 公 司 内 控 指 标 Ｏ （ Ｏ＝ ．－ ．％ ） 必 须 控 制 石 灰 石 中 Ｍｇ ２８ Ｍｇ ４０ ０２ ， Ｏ＝ ．±
熟料中MgO对熟料质量的影响
３ Ｍｇ 对 水 泥 和 熟 料 安 定 性 的 影 响 Ｏ
Ｍｇ 与 Ｓ Ｏ 、 Ａ１Ｏ Ｆ 的 化 学 亲 和 力 小 ， Ｏ ｉ ． 、 ｅ０３ ２ 因 而在 熟 料 煅烧 过 程 中一 般 不 与 其 它 氧化 物 起 化
学 反 应 生 成 有用 矿 物 。只 有 一 部 份会 与熟 料 矿 物
实 现 玻 纤 作 为 增 强 材 料 性 能 的 优 化 和 提 升 ．拓 宽 应 用 领域 。如 正 在 拟 定 利用 武 汉 理 工 大 学 在 复 合 材 料 方 面 的优 势 和 玻 纤 公 司生 产 碳 纤 预 浸 料 及 各 种 碳 纤 维 编 织 布 的 优 势 ，走 产 、 学 、研 相 结 合 的 路 子 ，联 合 开 发 市 场 前 景 好 、 效 益 高 的 碳 纤 维 复 合材 料 制 品 、热塑性 塑 料及 其制 品 。
产 至 今 １年 多 的 熟 料 质 量 进 行 了 统均 能 满 足 要 求 ， 只 是 当 Ｍｇ 含 量 超 过 ２ Ｏ ％
时 ，其 质 量 就 明 显 下 降 。
绍 ，Ｍｇ 在 煅 烧 中 与 硫 碱 等 组 分 组 合 ， 最 低 共 熔 Ｏ
点 为 １２ ０ ８ ℃ ， 比 ＣＳ ＣＳ Ｃ — Ｆ系 统 ５ ～１２ ０ — ２— Ｃ 的 最 低 共 溶 点 １３ ８ 低 ７ ￣ ３ ℃ ０ｃ￣ ｔ。 可 见 Ｍｇ 在 “ Ｏ
企 业 。 在 这 些 石 灰 石 中 夹 杂 了 一 部 份 Ｍｇ 含 量 高 Ｏ 达 ２％的 高镁 石 灰 石 ，在生 产 过 程 中 由于 开采 搭 ５
从 表 １数 据 可 以 看 出 ， 在 熟 料 三 率 值 不 变 的
情 况 下 ，熟 料 强 度 与 Ｍｇ Ｏ含 量 呈 反 比 。 而 当 Ｍｇ Ｏ 含 量 大 于 １ ％ 时 就 呈 下 降 趋 势 ， 当 Ｍｇ 含 量 大 ． ５ Ｏ 于 ２ ％时 ，熟 料 强 度 下 降 较 为 明 显 ， 约 １ ２ ａ ～ ＭＰ 。
不同MgO含量对烧结矿质量的影响
2007年 第 1 期
河 南 冶 金 · 9·
表 4 原料的粒度组成
%
品种
酸性精粉 碱性精粉
澳矿 扬迪矿 巴西 麦克 高镁粉 煤粉
+ 5mm
0 4. 95 25. 92 47. 59 16. 39 19. 73
0 0
3. 2 - 5mm
烧结试验原燃料由石钢提供 ,共用 6种含铁原
CaO的比值有关 ,当 MgO和 CaO的比值大于 0. 6时 , 料 ,熔剂为白灰和高镁粉 ,燃料用煤粉 。所用原料成
强度随着 MgO含量增加而升高 ,当 MgO 和 CaO 的比 分的化学成分见表 1、表 2、表 3、表 4:
表 1 原料的化学成分
%
原料
烧结矿粉化指标 RD I+ 3. 与 15mm M gO 含量的变化 关系如图 3所示 ,烧结矿冶金性能的试验结果见表 7。
图 1 转鼔指数与 M gO含量的关系曲线
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EFFECT O F D IFFERENT CO NTENTS O F M gO O N S INTER QUAL ITY
Ke Haibin Zhang Yuzhu W ang L ili Xing Hongwei ( Hebei Polytechnic University)
ABSTRACT According to local materials of Shigang, The relations amongMgO with cold strength and metallurgical p roperties of sinter are described in this paper. The results showed thatMgO had an obvious influence, the feasible contents ofMgO was 2. 3%. A s the addition ofMgO, melting p roperty and the granularity of sinter and anti - pulverization in low - temperature reduction were imp roved. And then, the sinter strength and metallurgical Property reduced obviously when the Mgo content increased. KEY WO RD S Sinter M gO M etallurgic performance
熟料质量控制及煅烧方面的影响因素
培训材料熟之三料质量控制及煅烧方面的影响因素一、熟料质量控制的重要性1、熟料质量是确保水泥质量的核心，熟料质量达不到要求，难以磨制优质的水泥产品。
其中配料和煅烧是决定熟料质量的关键。
2、从生料到熟料，是一个化学反应过程。
化学反应，最基本的核心就是要求参预化学反应的物质间的比例要满足理论要求。
参预化学反应的某一物质的量，不得过剩或者不足，否则，化学反应形成的结果，不是当初设计的结果。
因此，熟料生产过程实际上要求是很精细的，不是表面上的那种粗糙现象。
3、设计合理的熟料率值，通过良好的煅烧，才干生产出优质的水泥熟料。
1、原料磨工艺变化现代水泥企业，以节能高效为主要导向，装备和工艺流程日益简化和高效。
2、原料磨由过去的球磨机改为现代立磨，原料磨工艺装备的改变，对产品质量的影响。
3、球磨机的工艺特点，决定了生料细度更加均匀，900 孔细度小，只在 3.0%以内， 1800 孔细度在 12%以内。
立磨的生料细度粗， 900 孔细度在 6.0-8.0%， 1800 孔细度在 22%摆布。
由上看出，现代水泥工业改成立磨后，生料的颗粒级配产生了较大的变化，立磨的生料粗大颗粒占比例明显上升，中等颗粒的比例，也较球磨机增加了一倍。
4、现代水泥工业、细度标准的变化。
80 年代，国家旋窑管理规程对细度有控制要求，最开始的标准规定生料细度小于等于 10%，作为一次水泥工艺管理的标准来执行，其后更改为 12%。
后来随着先进水泥工艺发展，生料细度作为一次过程控制指标，再也不强制执行，由企业根据自身生产需要自行控制。
质量体系认证，也将细度标准作为企业自行制定来审核，细度标准被企业自身不断放松标准。
按照现行立磨的生产工艺，生料细度按 10%、12%、16% 等等标准，已经无法满足当前立磨工艺的要求，根据立磨的特点及与窑的产能关系，细度只能控制在 20-22%之间,即使控制较好的工厂细度也在 8 摆布。
但是 , 目前的细度控制指标，不表示细度粗对煅烧没有影响。
采用高镁石灰石配料改善生料易烧性的探讨
１相关 原燃材 料质量情况
本 次试 验 中涉 及到 的 原材料 质量 情 况参 见表 １ 、
表２ 。
Ａ（ ％）
２ ．８ ５３
（ Ｑ （ ／ ） ％） ｋｌ Ｊ（ ｇ
２ ４ ６．０ ２ ８ ３４ ０
（ ％）
０９ ．５
按照Ｊ ／＇５９ 水泥 生料易烧 『 ＣＶ／ —６ ３ 生试验方法 标
直 不理 想 。另 外几个 石灰 石矿 均 毗邻 风景 区， 出
于保 护环 境 的原 因近 年来 开采量 被严 格 限制 。为 了 改 善生 料 的易烧 性 并打破 石灰 石供 应 的瓶 颈，厂 部
决 定 采用邻 近 价格 较低 但氧化 镁含 量 较高 的黑石 灰 石进 行部 分替 代 ，考虑 到过 高 的氧化 镁可 能会 对煅 烧工 况和 熟料 质量 产生 较大 影 响，决 定先 组织 试生 产， 并特地选择在 窑系统中修后进行 ，以避免干 扰 。
左 右 ；窑 中偶有 飞砂料 出现 ，基 本没 出现结球 结 圈
现象 ，熟料立升 重 比以前 平 均要 低５ ／ 左 右 。对 ０ ｇＬ
熟 料 进 行 物 理 检 测 发 现 ，熟 料 安 定 性 没有 出 现 异
度 、 风挡 板 、喷水量 、循环 风量 等参数在工作 中的 冷 变化还需在今后 的生产 中继 续摸 索 、总结和改进 。
（ 稿 日期 ：２０ － －３ 收 ０６１ ２ ） ０
２１
④调 整供 油泵 开停 控 制压 力参 数 ，开停 压 力设 定值更改为 一 ． ａ～一０ ８Ｂｒ 降低磨辊轴承腔 ０ ８Ｂｒ ０ ． ａ ２ ，
提 高，液 相 粘度 会有 所下 降，配 料方 案 的设 计 对 比
煅后焦质量的影响因素分析和建议
煅后焦质量的影响因素分析和建议摘要：本文对回转窑煅烧工艺进行了简要介绍，并对煅后焦质量指标和制约主要质量指标的因素进行了详细分析。
煅后焦的质量指标主要包括含碳量、真密度、粉末电阻率、灰分、挥发分、全水分及硫份等。
在以上这些质量指标是衡量煅后焦质量的主要指标，了解影响煅后焦质量的因素并进行分析，以便更好的调节系统的运行状况，从而提高煅后焦的质量。
影响煅后焦质量的主要因素包括原料质量；煅烧带温度、位置和长度；窑的转速；窑负压。
结合我厂回转窑的运行状况对上述影响因素进行综合分析，从而使我们可以更加容易和熟练地掌握控制煅后焦产品质量的方法。
在对影响煅后焦的因素进行研究分析的基础上通过综合、总结、思考，提出我的一些建议，并为以后的工作提出新的研究课题。
关键词：回转窑，煅后焦，质量，节能减排，建议前言本世纪初，随着电解铝的建设向大规模、高效节能的方向发展，新建的电解铝厂生产规模大部分都在10万t／a以上。
目前阳极厂直接采用煅后焦作为铝用阳极的生产原料。
石油焦煅烧是铝用阳极生产的首道工序，煅后焦质量的好坏将直接影响阳极炭块的质量。
石油焦是石油提炼时产生的渣油或石油沥青经过加温焦化而得到的固体碳素材料，它是石油提炼后的副产品石油焦煅烧是碳素生产工艺过程中的一项重要工艺。
经过煅烧后的煅后焦质量对后面碳素制品各项工艺的技术指标有很大影响，是生产合格铝用阳极重要前提。
目前，世界上约有85%的石油焦采用回转窑煅烧[1]，其结构如图1所示。
图1回转窑系统建构简图第2章回转窑煅烧工艺简介2.1 回转窑工艺原理石油焦由煅前仓进入窑尾后，由于筒体的倾斜和旋转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的综合运动；物料在窑内完成干燥、预热、脱挥发和稠化等工艺过程。
期间原料中开始逸出挥发分时的温度一般是200～250℃，500℃后由于裂变加剧挥发分逸出量增大，当温度上升到一定值后，气体逸出量便急剧下降，大约1200℃后基本停止逸出。
浅谈高镁质石灰石对熟料煅烧和质量的影响
关键词 ：行走轮 ；设计计算；接触应力；载荷
中图分类号 ：Ｔ Ｏ １ ７ ２ ． ６ １ ２
文献标识码 ：Ｂ
文章编号 ：１ ６ ７ １ － ８ ３ ２ １（ ２ ０ １ ３ ）０ ４ － ０ ０ ７ ７ － ０ ２
在现代水 泥生产 中 ，原料均化对 水泥生产 质量 的稳 定 性攸关重要 。堆取料 机作为料场 的主要设备 ，担负着 原 材料 的均化 和输送工作 。取料机 由悬臂机架及 取料刮 板部分 、机架 平 台 、卷 扬装置 、操作 室 、配重 等组成 ，
１ 计 算条件
设备采 用驱动轮２ 个 ，从动行走 轮２ 个 ，驱动 轮踏面
直径 ８ ０ ０ ｍｍ，从动 轮直 径６ ３ ０ ｍｍ，轨道 规格 Ｑ Ｕ ８ ０ ，驱 动轮最大载荷４ ３ ２ １ １ ｋ ｇ ，取 料 机 工 作 行 走 速 度 ０ ． ７ —
４ ｍ／ ｍ ｉ ｎ ，调车行走速度７ ． ４ ｒ ｒ ｄ ｍ ｉ ｎ 。
度与其 含量 、晶体 尺寸等都有关 系 ，当氧化镁超过 ５ ． ０ ％ 时 ，压蒸安定 性膨胀 率为０ ． ３ １ ％；超过６ ． ０ ％时 ，压蒸 安
定性膨 胀率 为１ ． ０ １ ％。 在整个熟 料煅 烧过程 中 ，主要 受
５ 结 论
通过 采 取 上述 措施 ，不 断优 化 配料 方 案 的调 整 ， 充 分 利 用 高 镁 石 灰 石 资 源 ，实 现 了 回转 窑 的稳 定 操 作 ，提 高 了熟 料质 量 和窑 的运转 率 ，减 少 了资 源 的浪 费和 对 环境 的 二次 污染 ，使得 矿 山 黄土 覆盖 层 与高 镁 石 灰 石 的剥 离 量大 幅度 的降低 ，取得 了 良好 的 经济 效
采 用不 同标 准 对取料机行走轮 的设计影响
高MgO石灰石对生产的影响及对策
高MgO石灰石对生产的影响及对策一、MgO对熟料生产和性能的影响概述原料中所含的MgO经高温煅烧，其中部分与熟料矿物结合成固溶体，部分溶于液相中。
当熟料含有少量MgO时，能降低熟料的烧成温度，增加液相数量，降低液相粘度，有利于熟料烧成，还能改善水泥的色泽。
在硅酸盐水泥中，MgO 与主要熟料矿物相化合的最大含量为2%（以质量计），超过该数量的部分就在熟料中呈游离状态，以方镁石的形式出现。
方镁石与水反应生成Mg(OH)2，体积较f-MgO增大，而且反应速度缓慢，导致已经硬化的水泥石膨胀，造成MgO膨胀性皲裂。
石灰石中MgO可以碳酸镁、白云石、菱镁矿、铁白云石、水镁石（ Mg(O H)2）等不同形式存在。
业已发现，在同样细度和快冷条件下，MgO在石灰石中以硅酸镁形式存在时，可获得均匀分布和细小（1~5微米）的方镁石晶体，而以白云石或菱镁矿形式存在时，则易产生粗大的（25~30微米）方镁石晶体。
众所周知，当熟料中含有粗颗粒方镁石晶体时，MgO含量超过2%就会产生有害作用。
熟料中方镁石晶体的生长速度明显地与不同含镁矿物分解出MgO的温度有关，分解温度越低，晶体生长的机会就越大，这在MgO与其它氧化物反应形成过度相的情况下尤其如此。
MgO可能形成过度相，否则将会影响熟料形成程序。
在水泥生料中存在极限范围的MgO是合乎需要的，它能使液相最初出现温度降低10°C，然而MgO不能显著地影响熟料的形成速度。
熟料中的MgO高至3%时，阿利特相含有恒定的MgO的比例，一般可达0.74%。
由于降低了活化能，加快了α—C2S→α’—C2S的转化，导致冷却时弱水硬性的β-C2S的稳定，降低了熟料活性。
二、国家有关技术标准规定GB175-2007通用硅酸盐水泥规定：硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥中Mg O≤5.0%，如果水泥压蒸安定性试验合格，允许放宽至6.0%；矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥、复合水泥中MgO≤6.0%，大于6.0%时，需进行压蒸安定性试验并合格。
浅谈我公司熟料28天强度低的原因及解决措施
浅谈我公司熟料28天强度低的产生的原因及解决措施彭中贵江苏信宁新型建材有限公司，2118031 出现的问题我厂是4.8*74m新型干法预分解窑，自去年8月投料运行以来，生产运行正常，产量一直在5500吨以上，质量稳定，熟料3天强度在30～33MPa(我公司的内控指标≥28MPa),28天强度在60～62 MPa(我公司的内控指标≥58MPa)，深得客户的欢迎；可是最近一段时期28天强度一直在55～57MPa，提高了水泥成本，特别在今年整个水泥行业不景气的情况下，成本的降低就意味着为企业的生存找到一线生机，另外对于粉磨站的需求大大折扣，为此我们生产部门配合品质部门从各个方面下手，找出其原因，与各位同仁们一起探讨。
2 可能产生的原因及处理措施2.1 熟料28天的强度主要是由熟料中的含有C3S的A矿提供，强度增进率较大，28天的强度可达1年强度的70～80℅，烧结好、冷却好的熟料在显微镜光片下A矿结晶小而均齐，发育良好，轮廓清晰；但是这批强度偏低的熟料明显发育不良，可能是由于为了进一步提高熟料28天强度，为公司节约后续水泥成本，提高了入窑生料饱和比，由原来的0.910提高到0.920，C3S含量虽然提高了，但是熟料游离钙也相应的增加到由原来的小于1.5，到现在1.8左右，给煅烧带来困难，热耗增加，窑尾结皮加重，窑内通风不好，反而造成28天强度降低。
后配合品质部门把熟料的饱和比恢复以前正常水平.2.2 控制熟料中的碱含量，碱含量偏高，会与熟料矿物形成含碱矿物及NC8A3，导致C3S难以形成，相应的增加了熟料游离钙的含量，导致后期强度的降低，我公司熟料中的碱含量一直在0.6℅左右，所以碱含量影响不大。
2.3 熟料结粒不好，熟料立升重在1.10～1.20kg/L飞砂料多，也会导致28天熟料强度下降,同时由于熟料结粒不好水泥磨的辊压机难以形成受挤压后难以形成密实的料床，产量一直上不来。
有资料介绍，飞砂料的强度比正常熟料低5～10 MPa，由于近期进厂的一批原煤中的煤灰含量有以前的23％降到20％，而配料还是按正常地配料方案导致铝率偏低1.40～1.50，进而熟料液相粘度不够，结粒差，导致熟料立升重偏低，后来增加粉煤灰配比，把熟料铝率提高到1.5～1.55，熟料升重恢复到1.20～1.30kg/L.另外是由于一度提高熟料饱和比来提高强度（如上所述），导致窑况不好，熟料品质偏差，熟料结粒不好。
用高镁石灰石配料改善生料易烧性
煤
６ ．２ １ ．６ ２１ ６２ ７ ．２ １ ．２ ８１ ０ １ ２ ．２ １ ．７ ４ １ ３１
５ ．５ ３ ．５ ０６ ０２
岩
灰
硫 酸 渣
５ ．６ ６２ ２０ ．５
８５ ６５ ．０ ．２
试生产按高镁石灰石掺量逐步递进 的方 法进 行， 具体试产情况见表 ４ 和表 ５ 。
配料。 中， 其 所用石灰石氧化钙含量（ 质量分数） 基本
在 ５ ％左 右 ． ４ 品位较高 ， 杂质含 量较少 ： 但结 构致 密， 易烧性不 好 ， 之所 用页岩 和砂 岩结 晶硅含 量 较 加
多， 因此生料 易烧 性较差 ， 熟料 质量 一直 不理想 。为
了改善生料的易烧性该厂决定采用邻近价格较低 ， 但氧化镁含量较高的黑石灰石进行部分替代。考虑 到过高的氧化镁可能会对窑的煅烧和熟料质量产生 较大影响， 因此选择在窑系统中修后先组织试生产 ， 获得成功后再进行生产运行。本文就采用高镁石灰 石配料改善生料易烧性的探讨 ， 作一介绍。
１ 相关 原燃材 料质 量情 况 本次 试验 中所用 原材料 质量 情况 见表 １表 ２ 、 。
表 １ 试 验 所 用原 材 料 化 学 组成 质 量 分 数 ％
ｍｔ 低 镁 石 灰 石 质 量 ， ｚ 高镁 石 灰 石 质 量 指 ｍ指
从表 ３中我们可以看出．掺加一定的高镁石灰 石后 ， 生料的易烧性有所改善 ， （ Ｃ Ｏ 下降明显。 ｗｆ ａ ） － 当高镁石灰石替代量 ｉ６％后 ， ￣ Ｃ Ｏ 不降低反 ＞０ Ｗ －ａ）
０．０＋ ０１ Ｓ ＝ ８ ９ ０． ， 肘 ２．０＋０．５，Ｍ ＝ ０ Ｉ
表 ４ 不 同高镁石灰石掺量下熟料的化学组成和率值
生料成分对熟料煅烧的影响
⽣料成分对熟料煅烧的影响⽣料成分对熟料煅烧的影响⼀硅酸盐⽔泥熟料的组成1.化学组成及矿物组成硅酸盐⽔泥熟料中的主要化学成分是CaO,SiO2,Al2O3,Fe2O3四种氧化物，其总和通常占熟料总量的95%以上。
此外还有少量的其他氧化物，如：MgO,SO3,Na2O,K2O,TiO2,P2O5等，它们的总量通常占熟料的5%以下。
硅酸盐⽔泥熟料中各主要氧化物的波动范围⼀般为：CaO(62%~67%),SiO2(20%~24),Al2O3(4%~7%),Fe2O3(2.5%~6%).硅酸盐⽔泥熟料中的四种主要矿物：C3S(45%~65%),C2S(15%~32%),C3A(4%~11%),C4AF(10%~18%)。
另外，还有少量的游离氧化钙，⽅镁⽯，含碱矿物以及玻璃体等。
通常，熟料中硅酸三钙和硅酸⼆钙的含量为75%左右，合称为硅酸盐矿物，它们是熟料中的主要组分，铝酸三钙和铁铝酸四钙含量占22%左右。
在煅烧过程中，它们与氧化镁，碱等在1250~1280度开始，会逐渐熔融成液相以促进硅酸三钙的顺利形成，因⽽把它们称之为溶剂型矿物。
硅酸盐矿物和溶剂型矿物在熟料中占总量的95%左右。
2.化学成分与矿物组成间的关系熟料中的主要矿物均由各主要氧化物经⾼温煅烧化合⽽成，熟料矿物组成取决于化学组成，控制合适的熟料化学成分是获得优质⽔泥熟料的中⼼环节，根据熟料的化学成分也可以推测出熟料中各种矿物的相对含量⾼低。
（⼀）CaOCaO是⽔泥熟料中的最重要的化学成分，它能与SiO2,Al2O3,Fe2O3经过⼀系列复杂的反应过程⽣成C3S, C2S, C3A C4AF等矿物，适量增加熟料氧化钙含量有利于提⾼硅酸三钙含量。
但并不是说氧化钙越⾼越好，因氧化钙过多易造成反应不完全⽽增加未化合的氧化钙（即游离氧化钙）的含量，从⽽影响⽔泥的安定性如果熟料中氧化钙过低，则⽣成硅酸三钙太少，硅酸⼆钙却相应增加。
会降低⽔泥的胶凝性。
（⼆）SiO2SiO2主要在⾼温作⽤下与CaO化合形成硅酸盐矿物，因此，熟料中的SiO2必须保证⼀定的量。
高MgO石灰石对生产的影响及对策
料 中含有 粗 颗粒 方 镁 石 晶体 时 ， ０含 量 超 过 ２ Ｍｇ ％就 会产 生有 害作 用 熟 料 中方 镁 石 晶体 的生 长速 度 明显 地 与不 同含
镁 矿物 分解 出 Ｍｇ Ｏ的温 度有 关 ． 分解 温度 越 低 ， 晶体 生 长 的机会 就越 大 ．这 在 Ｍｇ 与其 它氧 化 物反 应形 Ｏ
性试 验 合 格 ． 允许 放 宽 至 ６０ 矿渣 水 泥 、 山灰 水 ．％： 火 泥、 粉煤 灰 水 泥 、 合 水 泥 中 Ｍｇ 复 Ｏ≤６０ 大 于 ６Ｏ ．％， ． ％ 时 ． 进行 压蒸 安定 性试 验并 合格 。 需
熟 料 Ｍｇ Ｏ≤５ （ ％． 当制成 Ｉ型硅 酸盐 水泥 的压 蒸
北 京建 材研 究 院对本 溪水 泥 厂 、昆 明水泥 厂 的研究 ， 当熟料 中 Ｍｇ Ｏ含 量达 到 ７ ％时 ． 取得 以下结 论 ： （ ） 不 影 响水 泥 的水 工 特性 （ 化 热 、 蚀 性 、 １并 水 抗 抗 渗性 、 抗冻 性 、 干缩 性 ） 。 （ ） 泥试 块 的耐热 性反 而有 所增 长 。 ２水 （） ３ 耐磨 性 、 冲击性 能没 有变 化 。 抗
安 定性 合格 时 ， 允许 放宽 到 ６ 。 ％）
新 的 矿 山地 质 勘 探 规 范 关 于 石 灰 石 Ｍｇ 的 规 Ｏ
石 灰 石 中 Ｍｇ Ｏ可 在 碳 酸镁 、 白云 石 、 镁 矿 、 菱 铁 白云 石 、 镁石 （ （ Ｈ）） 水 Ｍｇ Ｏ 等不 同形式 存 在 。业 已发 现 ， 同样 细度 和快 冷 条件 下 ， Ｏ在 石灰 石 中以硅 在 Ｍｇ 酸镁 形 式存 在 时 ． 获得 均匀 分 布 和细小 （ ￣ ｔ 的 可 １ ５ ｍ） ｘ 方 镁石 晶体 ． 以 白云石 或 菱 镁矿 形 式 存 在 时 ， 易 而 则
镁冶炼职业危害与预防措施
镁冶炼职业危害与预防措施镁是一种重要的金属元素，广泛应用于航空、轻工、电子、医药等领域。
随着镁合金在工业生产中的应用越来越广泛，镁冶炼行业也呈现出快速发展的趋势。
然而，随着高温、高压和有害化学物质的存在，冶炼工人和技术工人会面临许多职业健康危害。
本文将从镁冶炼过程中的职业危害和防范措施两个方面进行说明。
镁冶炼过程中的职业危害1. 噪声在镁冶炼生产线上，各种机械设备、设施和辅助设备会产生不同程度的噪声。
每个设备的声级都在85分贝以上，这种噪声会导致耳膜震动、听力下降等问题，长期作业还可能导致耳内部组织病变，甚至引发听力丧失。
2. 高温镁冶炼工作环境温度普遍高于30℃，工人需要在高温环境下工作8小时以上。
如果缺少适当的防护措施，就会导致皮肤烧伤、中暑、脱水、疲劳等职业病。
高温还会导致机体内水、电解质和酸碱平衡失调，导致体力下降，很容易发生事故。
3. 化学危害在镁冶炼过程中，一些化学物质可能会释放出有害气体，例如难挥发金属和铁、氟化镁、硫酸镁、硼酸等物质。
如果暴露在这些化学物质的环境中，就会导致眼睛、呼吸道、皮肤等器官出现不同程度的刺激和腐蚀，并在长期作业中进行更大损伤。
化学危害对人体健康的损害是不可逆的，而一些高毒性物质可能造成的损害更为严重，长期暴露还会影响神经和内脏系统等多方面的健康。
镁冶炼过程中的防范措施1. 防护衣服和装备为了保护工人在高温环境下的身体，防护衣服和装备是必不可少的。
工人需要穿戴透气性好、舒适且能够抵御高温的工作服、防护镜、耳塞、安全鞋等装备。
2. 保证室内空气流通为了避免在高温和有害气体的环境中工作，需要在生产场所中设立通风设备和中心空调，并保证场所内部空气流通，减少有害气体的浓度，同时也可以为工人提供一个舒适的工作环境。
3. 做好职业病防护和监测对于化学危害，需要在场所统一采取相应的防护措施，例如戴好呼吸防护装置。
另外，应根据工作场所和使用的材料，进行全面的职业病监测，并制定相关的防范和整改措施。
矿化剂对熟料煅烧和质量的影响
矿化剂的分类：矿化剂：能改善水泥生料的易烧性，加速熟料矿物形成的少量外加剂。
助熔剂：能降低液相出现温度的少量外加剂。
氟化钙的影响:其它组分的影响：萤石、石膏复合矿化剂：掺氟硫复合矿化剂，形成熟料矿物的影响因素较多：熟料组成、CaF2/SO3的比值、烧成温度的高低。
（1）多采用高饱和系数、低硅率和高铝率配料。
（2）石膏掺量，以熟料中SO3＝1.0～1.5％为宜；萤石掺量，以熟料中CaF2＝0.4～0.8％为宜；CaF2/SO3＝0.35～0.6％为宜。
（3）降低液相出现的温度，降低液相粘度，使A矿形成温度降低150～200℃，促进A矿形成。
有时出现不正常凝结现象：CaF2/SO3比偏高，煅烧温度偏低，KH偏低，IM偏高，窑内出现还原气氛，形成较多的C11A7·CaF2，若所加石膏不足以阻止其迅速水化，就会发生闪凝。
CaF2/SO3比偏高，煅烧温度过高，KH偏高，IM偏低，形成C6AF2，C3A少；C6AF2和氟固溶在C3S中，减缓C3S的水化，从而慢凝。
碱:（1）降低液相出现的温度，增加液相量，起助熔作用；（2）增加液相粘度，液相中质点扩散困难,烧结后料散；当有矿化剂时，R2O转变为R2SO4，液相粘度下降；（3）粘附在旋风预热器上形成结皮，严重时堵塞卸料管，影响窑正常生产；（4）取代CaO形成KC23S12、NC8A3等无胶凝性含碱化合物，析出CaO，使C2S难以再吸收CaO形成C3S，增加fCaO含量，C3S发育差，影响28天强度；当有矿化剂时，可促使含碱矿物分解；（5）水泥中含碱量高，易生成钾石膏（K2SO4·CaSO4·H2O），使水泥快凝；（6）在混凝土中，水泥中的碱能与活性集料发生“碱集料反应” ，使混凝土膨胀破坏；（7）碱还能使混凝土表面起霜（白斑）。
氧化钙:（1）降低熟料烧成温度，增加液相量，降低液相粘度，具有助熔作用；（2）主要固溶于铁相，能改善水泥色泽；（3）MgO过多，形成游离方镁石结晶，影响水泥的安定性。
高镁石灰粉
高镁石灰粉
高镁石灰粉，又称高镁石灰，是一种由石灰石经过高温煅烧而成的粉末状物质。
高镁石灰粉的主要成分是氧化钙和氧化镁，其中氧化镁的含量较高，一般在20%以上。
这种粉末呈白色或灰白色，无臭无味，具有良好的吸湿性和遮盖力。
高镁石灰粉在建筑、化工、冶金、环保等领域有广泛的应用。
在建筑领域，它可以用于制备混凝土、砂浆、砌块等建筑材料，也可以用于墙面粉刷、地坪铺设等装修工程；在化工领域，它可以用作干燥剂、脱硫剂、催化剂等；在冶金领域，它可以用于冶炼钢铁、铜、铝等金属；在环保领域，它可以用于处理废水、废气等污染物。
高镁石灰粉具有一定的腐蚀性和刺激性，使用时需要佩戴适当的防护用具，避免接触皮肤和眼睛。
此外，在存储和运输过程中，也需要注意防潮、防火、防爆等安全措施。
高镁石灰粉是一种重要的工业原料，具有广泛的应用前景和市场需求。
镁冶炼生产中各种因素对还原过程的影响
镁生产工艺培训镁生产中各种因素对还原过程的影响是多方面的，首先是白云石质量的影响煅后白云石的活性和灼减对还原过程有较大影响，活性越高，灼减越低，对还原反应越有利。
当白云石的活性度达到35%时，镁的实收率可达到85%--87%。
灼减高低会延长真空达标时间，不仅影响粗镁的产出率，而且会造成粗镁结晶状态变坏和污染粗镁，进而影响镁的实收率。
因此要求煅后白云石灼减小于0.05%。
（2）硅含量的影响炉料中配入的硅含量越高，在相同还原时间和还原温度下，粗镁的产出率越高。
日本小松龙造的表明用含硅量75%的硅铁作还原剂，当Si/2MgO 由1.0提高到1.3,还原30 分钟时,镁的实收率提高了约12%;还原到90分种时,镁的实收率提高了约8%。
由此可见，提高硅含量，不仅可以提高镁的产出率，还可以加快反应速度。
但随着硅铁配入量的增加，硅的利用率下降。
当Si/2MgO由1.0提高到1.3,还原30分钟时,硅利用率下降约7%,还原到90分钟时,下降约20%.（3）炉料细粉度和制团压力的影响炉料的细粉度越细，则还原反应速度越快，镁实收率越高。
制团压力越大，则镁的实收率提高，硅利用率提高，料/镁比降低。
（4）还原温度的影响还原温度升高，反应平衡蒸气压急剧变大，因而镁的的实收率越高。
（5）还原真空度的影响真空度越好，镁的实收率越高。
另外，真空达标越快越好，长时间不达标，还原剂硅铁会发生氧化，降低反应效率；生成的镁蒸气也会被氧化，降低镁实收率。
此时粗镁的结晶状态也会恶化，产生粉末和粗大结晶，碱金属的分离较少，出镁时着火，造成精炼实收率降低。
（6）还原罐装料量的影响装料时，由于填充方式不同，还原反应速度不同。
球团间的空隙为镁蒸气的通道，空隙小时，局部蒸气压接近饱和，反应变慢。
因此，球团的装入量和罐内容积应有一个适当比率。
据小松龙造的实验结果，密度为2.0g·cm-3的球团，装料量为0.8kg·L-1时比较合适，此时，球团容积和罐容积比为40%。
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高镁石原料对煅烧质量带来的影响与对策措施水泥熟料主要成分是CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3等四种化合物，次要成分为MgO、R2O、SO3等化合物，其中MgO含量允许达到5％，是次要成分中含量最多的一种。
江西永丰南方水泥有限公司是中国建材南方水泥（集团）公司在江西省吉安市永丰县陶唐乡投资新建的一条5000t/d新型干法水泥生产线，于2010年6月28日竣工投产。
其石灰石矿山质量（CaO：45～52.80%、MgO：1.00～7.00%、SiO2：0.50～4.00%）差异性波动大，石灰石原料品质主要表现在高镁、高硅、低钙石，通过矿山开采的精细化管理，多点搭配装车进厂等措施，才能满足水泥熟料生产用原料的基本要求。
1水泥原料中的MgO（1）水泥生产中，生料中的MgO主要来源于石灰石中的镁质矿物，这些矿物主要以硅酸镁、白云石、菱镁矿、铁白云石等不同类型存在。
（2）石灰石中MgO的含量对熟料强度有一定的影响，总的趋势是石灰石中MgO含量越高，则熟料强度越低。
根据试验研究，镁质矿物中MgCO3的分解温度为660～700℃，白云石Mg（CO3）2的分解温度为800℃，而石灰石中CaCO3分解温度接近900℃。
在水泥熟料生产过程中，MgO较CaO先形成。
2 MgO对熟料煅烧的影响（1）熟料煅烧时，生料中MgO：2.50%～3.00%和熟料矿物结合成固熔体，此类固熔体甚多，例如：CaO•MgO•SiO2、2CaO•MgO•SiO2、2CaO•MgO•2SiO2、3CaO•MgO•2SiO、7CaO•MgO•2Al2O3、3CaO•MgO•2Al2O3、MgO•Al2O3、MgO•Fe2O3以及C3MS2等，此类化合物的稳定温度在1200～1350℃，同时它还可能含有一些微量元素。
（2）在温度超过1400℃以上时，MgO的化合物会分解，且从熔融物中结晶出来。
（3）当熟料中含有少量细小方镁石晶格的MgO时，它能降低熟料液相生成温度，增加液相数量，降低液相粘度，增加液相表面张力，有利于熟料形成和结粒，也有利于C3S 的生成，还能改善熟料色泽。
（4）当熟料中粗大方镁石晶体的MgO超过3.0%时，则易形成方镁石晶体，导致熟料安定性不良。
（5）当氧化镁(MgO)含量过高时，则易生成大块、结圈和结厚窑皮，以及表面呈液相的熟料颗粒，此类熟料易损坏篦冷机篦板。
3 MgO对熟料结粒的影响（1）影响孰料结粒的因素①窑内熟料颗粒是在液相（熔体）作用下形成的，液相在晶体外形成毛细管桥。
②液相毛细管桥起到两个作用：一是使颗粒结合在一起，另一作用是作为中间介质，使CaO和C2S在熔融态内扩散生成C3S，颗粒的强度取决于毛细管桥的强度，桥的强度即连接颗粒的力随液相表面张力和颗粒直径的降低而增加。
③毛细管桥的数量又和颗粒直径的平方根成反比。
要结好粒，必须有足够的液相，并要求颗粒在液相内分布均匀，形成较高的表面张力，较低的液相粘度，适宜的结粒时间和温度等。
(2) MgO对液相性质的影响：①液相量：熟料液相量太少不易结粒，太多易结成致密的大块熟料；液相量与液相中所含的Al2O3、Fe2O3、K2O、Na2O、MgO含量有关；液相量计算公式中，MgO的系数得以提高，说明MgO对液相量有较大的影响，与Fe2O3的系数接近。
其计算公式为：1400℃时液相量：L=3.0Al2O3+2.25Fe2O3+K2O+Na2O+MgO液相量在25～28%时，对结粒最有利。
当MgO含量超过2%以上的值乘以系数1.5。
②液相表面张力：液相表面张力是液相的重要性质，与结粒有着直接的关系。
液相表面张力增大易结粒，熟料颗粒的大小与液相表面张力呈良好的线性关系；液相的表面张力与元素外层电子的负电性有关（见图2），有些元素如K、Cl、S的表面张力值较低，不利于结粒，而Mg、Al等元素的表面张力值较高，有利于结粒。
图1 液相粘度和表面张力的影响③液相粘度：不同成分熟料的液相粘度值是不同的，一般说来液相粘度值减少，有利于CaO和C2S在液相内扩散生成C3S，也易结粒，液相粘度与温度有关，随温度上升而下降；几种元素共存的液相粘度值并非单元素的液相粘度值的叠加。
MgO－R2O－SO3复合存在时液相等粘度线从图2来看，R2O含量增加，粘度值增加较大，不利于结粒；SO3含量增加，粘度值降低，但SO3的粘度值较R2O低得多，因此SO3存在时结粒有所改善；若R2O、SO3均存在时，MgO含量增加，液相粘度值大大降低，有利于结粒。
图2 MgO-R2O-SO3复合存在时液相等粘度线液相的粘度与元素外层电子的负电性有关，液相粘度按它们碱性降低的次序（K－Na －Ca－Mg）逐渐降低，MgO仅对液相粘度有适当的下降（见图1）。
在煅烧的熟料成份中，适量加入Mg2+、SO32-、K-等离子后，熟料的液相表面张力和粘度均发生变化。
熟料在1450℃含25～35%液相时，粘度为0.16Pa.S，表面张力0.58N/m，加入MgO等化合物后的液相表面张力和液相粘度均发生变化，影响着熟料的结粒（见表1）。
表1 一些氧化物对液相粘度和表面张力的影响4 MgO对熟料强度的影响MgO存在于熟料内，会影响CaO的数量，因而MgO在一定程度影响熟料的强度。
为缓和MgO对熟料强度的影响，在水泥熟料生产中，应尽量提高石灰饱和系数KH和硅酸率SM值，相应提高C3S和C2S的含量，以提高熟料的强度。
5 MgO对产品安定性的影响①在硅酸盐水泥熟料中，MgO的固熔体总量可达2%，多余的MgO即结晶出来呈游离状方镁石，就会产生有害作用。
②熟料中方镁石晶体的生成速度与镁矿物的分解温度有关，分解温度越低，晶体生长的机遇越大。
总的说来，白云石等高镁原料分解温度较高，易生成大晶格的MgO。
③方镁石结晶大小随冷却速度不同而变化，快冷时结晶细小，方镁石水化缓慢，要几个月甚至几年才明显起来，水化生成Mg（OH）2时，体积膨胀148%，导致安定性不良。
④方镁石膨胀的严重程度与其含量、晶体尺寸等都有关系，方镁石晶体小于1μm且含量为5%时，只引起轻微膨胀，方镁石晶体为5-7μm且含量为3%时，会引起严重膨胀。
6 缓和高MgO原料对水泥生产质量影响的对策措施在熟料煅烧过程中，主要受由上述四种氧化物组成计算的石灰饱和系数KH、硅酸率SM、铝氧率AM以及SiO2、CaCO3等颗粒级配的影响，也就是生料的易烧性决定了烧成工况。
但是MgO含量较高时，对熟料液相量、液相表面张力、液相粘度以及熟料煅烧温度、熟料结粒、强度以及窑内结圈、结皮等均有影响。
6.1矿山开采工作的精细化管理，有力调控石灰石质量针对矿山石灰石质量的复杂性，采用多点开采，灵活控制手段，召开矿山开采质量专题会，制定开采方案与应对措施。
为此，加大矿山开采质量的监控力度，质控处抽调专人负责矿山开采现场监督与钻孔样品的采集与分析，根据每次检测结果及时制定阶段性科学合理的搭配装车方案进行调控，指导矿山开采工作的精细化管理能持续有效进行，做好石灰石原料矿山开采方案实施，有力确保开采进厂石灰石质量波动在合理的预控范围之内，基本满足水泥生产用石灰石原料的质量之需。
6.2 做好生料配料和均化工作在石灰石矿山开采科学合理搭配装车破碎进厂预均化圆堆的石灰石，严格实行自动连续堆料预均化工作，再是桥式取料机按照进一步均化的方式进行取料入原料配料站供生产配料之用，这样可以将石灰石质量的波动控制在阶段性合理范围，确保入磨石灰石品质（CaO:50.0±1.0%；MgO:2.5±0.5%；SiO2:1.5±0.5%）能基本稳定，生料中MgO含量阶段性均匀入窑。
当出磨生料中含有不同MgO含量时，其石灰饱和系数应作如下调整：①LSF=100CaO/（2.80SiO2+1.18Al2O3+0.65Fe2O3）（不含MgO）；②LSF=100（CaO+0.75MgO）/（2.80SiO2+1.18Al2O3+0.65Fe2O3）（MgO<2%）；③LSF=100（CaO +1.150 MgO）/（2.80SiO2+1.18Al2O3+0.65Fe2O3）（MgO>2%）。
6.3 控制合适的液相量、液相表面张力、液相粘度液相量是熟料结粒的重要因素，在计算液相量时，应注意MgO超过2%时的校正系数，还应考虑碱含量的因素。
为缓和MgO对液相量的影响，在提高熟料质量的前提下，适当提高石灰饱和系数KH及硅酸率SM值，减少Al2O3和Fe2O3的含量，减缓MgO对液相量的影响，相应减缓结大球的趋势。
同时KH值和SM值增加，增加了CaO、SiO2的含量，也增加了C3S和C2S的生成量及熟料煅烧温度，有利于提高熟料强度。
MgO含量在一定程度影响液相表面张力和液相粘度，影响熟料结粒。
（1）生料中MgO含量较高且易烧性较好、SiO2的易磨性好且颗粒较细、碱含量与硫含量对液相粘度影响不大时，C2S有利于与CaO结合生成C3S，则SM值可提高至3.00以上，在生产过程中结粒均齐，fCaO含量较低，熟料强度较高。
（2）生料中MgO含量较高但易烧性较差、SiO2的易磨性差且颗粒较粗、此外原料中带入的碱含量较高时，对液相粘度影响较大，不利于液相内的C2S与fCaO结合生成C3S。
在生产过程中，为缓和MgO对液相量的影响，可提高SM值；但SM值提高后，更不利于生成C3S，易使fCaO含量偏高(2.50%～3.80%)跑动；为降低fCaO含量，生产时提高烧成温度，但又易增大C3S的晶格易形成飞砂料，不利于熟料强度的提高；这种工况，SM 值是很难真正提高的。
通过几个月的生产实践表明：由成都建材设计研究院设计新建的用无烟煤作燃料的日产5000吨生产线，为了改善生料易烧性的不一致性，将其生料细度（颗粒级配）控制在17～19%，生料率值（KH:1.02～1.06；SM:2.7～2.90；IM:1.5～1.70）,基本前提是据石灰石中MgO含量不等且晶体大小有别，另外带入生料的原燃料中碱含量也不一致，此时只能结合实际状况，通过分析，找出优化点，进行微量调节，来提高熟料强度保持在（3d:3.5～4.5/32～36.5MPa；28d:7.8～8.6/62.0～64.5MPa）水平。
6.4 旋窑（中控员）操作措施（1）在生产过程中，加大窑尾风机风量，尽量减少窑内还原气氛，避免硫酸盐在还原气氛下分解造成窑后部结长厚窑皮，减缓MgO含量较高窑料出现结圈、结蛋从而进一步加剧窑内通风不良、还原气氛加重的恶性操作状况的产生。
（2）适当加快窑速，减少结厚窑皮的趋势。
（3）避免窑头过烧，减少表面带液相的大块熟料落入篦冷机内损坏前端篦板，或形成表面带液相的大晶格粉状熟料在冷却机进料口处粘结成雪人的事故。