无损检测专用检测工艺
无损检测渗透探伤(PT)工艺流程
第七章渗透检测工艺渗透检测工艺基本步骤：1、表面准备和预清洗（洗涤剂清洗，温度７５℃～９５℃时，１０～１５分钟）2、施加渗透剂（10～50℃下，渗透时间≥10min）3、多余渗透剂的去除4、干燥（不得大于50℃，干燥时间5～10min）5、施加显像剂（自显像时间10～120min，其他显像时间一般不少于7min）6、观察与评定（显像剂施加后7～60min内进行）7、后清洗及复验渗透检测的时机选择：1、机加工和热处理等操作，可能产生表面缺陷，渗透检测则应在这些工序后进行。
对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时进行焊接接头的渗透检测。
2、表面处理工艺（喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化、喷丸和研磨）的操作，渗透检测应在这些工序前进行，表面处理后需机加工的，对该加工部位再次进行渗透检测。
3、工件要求腐蚀检测时，应在腐蚀工序后进行。
4、在役工件的渗透检测应去除表面积炭和油漆层。
但阳极化层可不去除。
表面准备和预清洗渗透检测成功与否，取决于被检表面的状况（污染程度及粗糙度）。
所有污染物都会阻碍渗透剂进入缺陷，清洗污染物的过程中的残留物反过来也能同渗透剂反应，影响渗透检测的灵敏度。
被检表面的粗糙度影响渗透检测效果。
内容：清理固体污染物＋液体污染物固体污染物：铁锈、氧化皮、腐蚀产物、焊接飞溅、焊渣、毛刺、油漆及涂层等液体污染物：防锈油、机油、润滑油及有机组分的其它液体，强酸强碱及包括卤素在内的有化学活性的残留物基本要求：1、任何可影响渗透检测的污染物必须清除干净，不得损伤受检工件的工作功能：例如：不得用钢丝刷打磨铝、镁、钛等软合金。
密封面不得进行酸蚀处理等。
2、表面准备和预清洗范围：检测部位四周25mm。
▲通常情况下，焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面状态，是可以满足渗透检验要求的。
▲如果焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面出现不规则，影响渗透探伤效果。
则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。
▲如果铁锈、型砂、积炭等物，可能遮盖缺陷迹痕，或对检验效果产生干扰。
无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程编制审核批准钢制压力容器对接接头射线检测规程1.主题内容与适用范围本规程规定了钢制压力容器对接接头射线检测人员应具有的资格，所用设备器材，检测工艺和质量分级等。
本规程依据JB/要求编写。
适用于公称厚度T为2-40mm钢制压力容器对接接头X射线AB级检测技术，知足《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB150和GB151等标准规范要求。
检测工艺是本规程的补充，由Ⅱ级人员按合同要求及本规程编制，其参数规定得更具体。
2.规范性引用文件下列标准包括的条文，通过在本规程中引用而组本钱规程条文，在规程出版时，所有版本均为有效。
所有标准都会被修订，利用本规程的各方应探讨利用例标准最新版本的可能性。
TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150-2011《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》JB/承压设备无损检测第一部份：通用要求JB/承压设备无损检测第二部份：射线检测JB/T7902-1999线型像质计HB7684-2000射线照相用线型像质计GB11533-1989标准对数视力表JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯GB/无损检测工业射线照相胶片第1部份：工业射线胶片系统的分类GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准3.检测人员检测人员必需通过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得与其工作相适应的资格证书，并负相应的技术责任。
从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射人员工作证。
评片人员的视力应每一年检查一次，要求距离400mm能读出的一组印刷片字母。
4.辐射防护所有产品原则上一概进入探伤室检测，检测人员应佩带个人剂量计并携带剂量报警仪。
如有特殊情况，确需要在现场检测的，应按GB16357的规定划定控制区和管理区，设置警告标记。
5.设备、器材和材料现利用设备见表1-1表1-1透照不同厚度的钢制压力容器时，允许利用的最高管电压应控制在图1-1曲线的范围内。
无损检测工艺规范
目录1范围 (4)2规范性引用文件 (4)3-般要求 (4)4检验实施要求 (6)5检验细则 (8)6验收标准 (9)7复检 (10)8显示记录 (11)9后清洗 (11)10检验报告 .......................................................... .11无损检测工艺规范1范围本标准规定了使用着色渗透剂、荧光渗透剂实施液体渗透检验的技术要求。
本标准适用于核电站常规岛设备制造中所实施的液体渗透检验。
2规范性引用文件下列规范性文件中的条文通过本标准的引用而成为本标准的条文。
下列注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单或修订版均不适用于本规则，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T5097 无损检测渗透检测和磁粉检测观察条件GB/T18851.2 无损检测渗透检测第2部分渗透材料的检验JB/T4730.5 承压设备无损检测第5部分：渗透检测3一般要求3.1 检验人员的要求3.1.1检验人员资格检验人员应按规定取得相应的资格。
3.1.2检验员的视力检验人员的视力必须满足下列要求：•不得低于5.0 （小数记录值为1.0）,并需每年检查一次；•不得有色盲。
3.2检验规程检验部门在实施检验前应根据产品的实际情况,按照本文相关章节的规定编写具体的检验规程,该规程应经质保程序的规定认可,并至少要包括以下内容：1）受检部件的类型和所使用材料种类；2）检验所依据的标准或文件；3）检验器材和用品；4）检验条件（被检件材质、受检区域和表面状态）；5）渗透方法：对比试验、预清洗,施加渗透剂,去除多余渗透剂,表面干燥,施加显像剂,显示和观察及后清洗等要求；6）检验参数：检验温度和渗透时间；7）验收标准。
3.3渗透检测剂渗透检测剂是指检验过程中所使用的渗透剂、乳化剂、清洗剂、显像剂等。
渗透检测剂的检验应符合GB/T18851.2的规定，其灵敏度至少为2级。
无损检测工艺规程
04
无损检测工艺规程实施
检测前的准备
确定检测对象和目的
明确检测对象及其质量要求，确定检测的目的和要求，如检测范围、 检测项目、验收标准等。
了解检测对象的材料、结构、制造工艺等信息
收集相关资料，了解检测对象的材料种类、物理特性、制造工艺等信 息，以便选择合适的检测方法和仪器。
确定检测方法
根据检测目的和要求，选择合适的无损检测方法，如超声检测、射线 检测、磁粉检测等。
定期培训
组织定期的培训活动，提高检测人员的技能水平 和专业素养。
技能认证
建立技能认证制度，确保检测人员具备相应的技 能和能力。
经验交流
鼓励检测人员之间进行经验交流和分享，促进技 能水平的共同提升。
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THANKS
标准化操作
制定详细的操作规程，确保检测人员按照统一的标准进行操作， 降低人为误差。
自动化与智能化
引入先进的自动化和智能化设备，实现检测过程的自动化和智能 化，减少人工干预。
提高检测准确度与可靠性
选择合适的检测方法
根据被检测对象的特性、检测要求和限制条件，选择 最合适的无损检测方法。
优化参数设置
调整设备参数，确保设备处于最佳工作状态，提高检 测结果的准确性和可靠性。
将实际的检测数据、分析结果以及 判定结论整理成报告的形式。
B
C
D
报告批准与发放
经过审批后，将无损检测报告发放给相关 部门或人员，以便进行后续处理或应用。
审核报告
对撰写的报告进行审核，确保其内容完整 、准确、无误。
05
无损检测工艺规程优化与 改进
优化检测工艺流程
简化检测流程
通过合并、删除或重新排序检测步骤，减少不必要的操作，提高 检测效率。
无损检测工艺技术
无损检测工艺技术无损检测工艺技术（Non-Destructive Testing, NDT）是一种检测材料或组件内部缺陷的方法，它通过对物质的特性进行分析和测试，而不会对其造成永久性损坏。
无损检测工艺技术在现代工业中得到了广泛应用，能够提供高效、准确和可靠的质量控制。
无损检测工艺技术主要用于检测材料或组件的缺陷，比如裂纹、气孔、夹杂物等。
这些缺陷可能会对材料的强度、密封性和可靠性产生负面影响。
通过无损检测工艺技术，我们可以及时发现并定位这些缺陷，从而采取适当的修复措施，确保产品的质量和安全性。
在无损检测工艺技术中，常用的检测方法包括超声波检测（Ultrasonic Testing, UT）、射线检测（Radiographic Testing, RT）、涡流检测（Eddy Current Testing, ECT）和磁粉检测（Magnetic Testing, MT）等。
每种方法都有其特定的应用场景和检测原理。
超声波检测是一种通过使用超声波波束在材料中传播并反射来检测缺陷的方法。
它基于声音在材料中传播的特性，能够准确测量材料的厚度和发现内部缺陷。
射线检测则通过使用高能量射线照射材料，并利用射线透射和吸收的原理来检测缺陷。
这种方法被广泛应用于金属材料的检测，比如焊接接头、铸件和钢板等。
涡流检测是一种利用涡流感应原理来检测金属表面缺陷的方法。
当交流电通过线圈时，会在金属表面产生一个涡流场，当涡流场遇到缺陷时，会产生变化。
通过测量这种变化，可以判断是否存在缺陷。
磁粉检测则是利用磁场和磁性颗粒来检测表面裂纹、夹杂物和气孔等缺陷。
这种方法通常用于检测钢铁材料。
除了上述常见的无损检测方法外，还有一些其他的方法，比如渗透检测和红外热成像等。
渗透检测是一种利用吸附物质和染色液来检测表面裂纹的方法，适用于大部分材料。
红外热成像则是利用热成像仪来检测材料表面的温度变化，从而发现隐蔽的缺陷。
无损检测工艺技术在很多领域中都得到了广泛应用，比如航空航天、汽车制造、能源行业和医疗设备等。
无损检测专用工艺
无损检测专用工艺无损检测是一种通过对材料或构件进行非破坏性测试的技术。
它可以检测材料或构件中的缺陷或不良部分，而无需对其进行破坏性测试或样品准备。
无损检测广泛应用于航空航天、石油化工、汽车制造、建筑结构等领域。
无损检测专用工艺是实施无损检测的具体方法和步骤。
下面将介绍一种常用的无损检测专用工艺：超声波检测。
超声波检测是利用超声波在材料或构件中的传播和反射特性来检测缺陷或不良部分的一种方法。
其工艺流程包括以下几个步骤：1. 准备：首先，需要准备一台超声波检测设备，包括超声波发射器和接收器。
同时，对待测材料或构件进行清洁和表面处理，以便提高传播的超声波信号质量。
2. 设定参数：根据待测材料或构件的性质和预期的检测结果，设定合适的超声波检测参数，包括波速、频率、探头的角度和位置等。
3. 发射超声波：将超声波发射器插入待测材料或构件上，并发射超声波信号。
超声波信号经过材料或构件中的传播，并在遇到接收器时产生反射。
4. 接收和分析：通过接收器接收反射的超声波信号，并将其转化为电信号。
然后，通过信号处理和分析，确定材料或构件中的缺陷或不良部分的位置、大小和形状。
5. 结果评价：根据分析结果，评价材料或构件的无损检测质量，并判断是否合格。
如果存在缺陷或不良部分，进一步评估其对材料或构件的影响，并提出相应的修复或替换建议。
以上是一种常用的超声波检测工艺，它可以快速、准确地检测材料或构件中的缺陷或不良部分。
无损检测专用工艺的选择和应用需要根据具体情况进行，因此还可以根据不同的需要选择其他无损检测方法，如磁粉检测、射线检测等。
无损检测专用工艺是非破坏性检测的重要手段之一，它能够对材料或构件进行全面而细致的检测，发现潜在缺陷和不良部分，避免其在使用过程中的潜在危险。
除了超声波检测外，磁粉检测、射线检测、涡流检测等也是常用的无损检测方法。
磁粉检测是一种适用于金属材料的无损检测方法，主要用于检测金属材料表面或近表面的瞬时缺陷。
无损检测工艺规程1
无损检测工艺规程Q/ Zj 92 -2010编制：审核：批准：受控号：二O一O年九月一日实施第一章超声波检测工艺规程1.1检测范围超声检测采用A型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。
1.2检测人员检测人员按“规范，根据CHSNDT001-2007 (idt ISO9712-2005)无损检测人员资格鉴定和认证考核规则”持证上岗，并严格执行审核制度。
1.3探伤仪CTS-26超声波探伤仪，工作频率为1～5MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；误差在±1dB内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%1.4探头常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量≥10dB。
1.5超声检测一般方法2.5.1检测复盖率检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的15%。
1.5.2探头的移动速度探头的扫查速度不超过150mm/s。
1.5.3扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。
1.5.4耦合剂采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。
1.5.5检测面检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。
1.5.6耦合补偿1.5.6.1表面粗糙度补偿在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。
1.5.6.2衰减补偿在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。
1.5.6.3曲面补偿在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。
1.6校准校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。
1.6.1仪器校准在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。
1.6.2探头校准在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。
无损检测工艺规程
无损检测工艺规程无损检测工艺规程上海基实无损检测技术有限公司实施日期：2008.01.01目录I．射线检测工艺规程II．超声检测工艺规程III．磁粉检测工艺规程IV．渗透检测工艺规程I．射线检测工艺规程1．目的本规程是根据LR船舶建造及入级规范及技术规格书的要求制定的船舶焊缝射线检测质量控制程序及焊接质量合格与不合格的规定。
2．适用范围本规程适用于母材厚度小于等于100mm钢熔化焊对接焊缝的射线照相方法及焊接质量评定。
3．引用标准CB/T3558-94 船舶钢焊缝射线探伤工艺和质量分级GB/3323-2005 钢熔化焊对接接头射线探伤和质量分级JIS 3104-95 钢焊缝射线检验方法及探伤底片等级分类方法DN V--------------------------？ASME-2001 第五卷，第二章AWS D1.1 2000 钢结构焊接规范4．检测人员4.1 从事焊缝射线探伤人员，必须掌握射线检测的基础知识，具有一定的焊缝射线探伤经验，同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基础知识。
4.2 射线探伤人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的Ⅱ级及符合Ⅱ级要求的Ⅲ级资格证书。
4.3 评片人员校正视力不应低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm，间隔为0.5mm的一组印刷字母。
5．焊缝表面质量5.1 需检验的焊缝，其焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度），应经外观检查合格，表面不规则状态在底片上的图象不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应进行适当的修整。
5.2 焊缝表面经检查合格后，由质管员（或质检人员）填写探伤申请单，申请单上写明工程代号、工程名称、焊工或焊工号、探伤编号、焊接方法、材料牌号及材料规格、焊缝质量评定标准等。
6．设备及器材6.1 射线源6.1.1 X 射线机必须由有资质的法定计量单位进行鉴定合格6.1.2 在确切作好现场防护要求的情况下，也可使用Ir192和Se 75γ射线源进行摄片。
无损检测工艺规程
无损检测工艺规程1. 引言无损检测是一种用于检测材料和构件内部的缺陷和损伤的方法。
它通过对材料或构件进行非破坏性的测试，不影响其使用性能和使用寿命，以提高产品的质量和安全性。
无损检测工艺规程是无损检测工作的技术文件，它规定了无损检测的方法、流程和要求，以确保检测结果的准确性和可靠性。
2. 适用范围本规程适用于各种材料和构件的无损检测工作，包括金属材料、非金属材料以及复合材料。
3. 检测方法3.1 超声波检测超声波检测是一种利用声波在材料中传播的原理，通过测量声波的传播时间和强度来确定材料内部的缺陷和损伤的方法。
超声波检测可以用于对材料的厚度测量、焊接接头的检测、板材的裂纹检测等。
超声波检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。
3.2 射线检测射线检测是一种利用射线穿透材料的原理，通过测量射线透射或散射的强度来确定材料内部的缺陷和损伤的方法。
射线检测可以用于对焊缝的检测、铸件的质量控制等。
射线检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。
3.3 磁粉检测磁粉检测是一种利用磁场和磁性粉末的性质来检测材料中的磁性缺陷和损伤的方法。
磁粉检测可以用于对金属材料的表面和近表面缺陷的检测，如裂纹、夹杂物等。
磁粉检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。
3.4 渗透检测渗透检测是一种利用液体在材料表面的毛细作用下渗透入材料缺陷中并通过吸收液体的现象来检测材料表面和近表面的缺陷和损伤的方法。
渗透检测可以用于对材料的裂纹、孔洞等进行检测。
渗透检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。
4. 检测流程无损检测工艺的检测流程应包括以下几个步骤：1.准备工作：包括对检测设备的准备、材料和构件的清洁和预处理等。
2.设置检测参数：根据材料和构件的特点，设定合适的检测参数，如声波频率、射线能量等。
3.进行检测：按照设定的参数和方法对材料或构件进行检测，记录检测结果。
无损检测通用工艺规程
检测人员按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》持证上岗，并严格执行审核制度。
2.4 透照方式
按射线源、工件和胶片间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五种。
2.5 表面要求
焊缝表面质量（包括焊缝余高）应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修理。
2.11.3.2 外径≤89mm的钢管, 其焊缝投照管采纳JB4730附录F(补充件)规定的I型专用象质计,一样放置在环缝上余高中心处。
如数根管接头在一张底片上同时显示时，应至少放置一个象质计，假如只用一个时，则必须放在最边缘的那钢管上。
2.12 曝光
依照设备、胶片、增感屏和工件等具体条件选用合适的曝光曲线，确定曝光规范。为达到要求的底片黑度，曝光量不得低于15mA。
2.11.2.3 对外径≤76mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，如能保证其检出范畴许多于周长的90%，可承诺椭圆一次成像。其检出范畴的运算方法应符合JB4730附录E（补充件）的规定。
2.11.3象质计及放置位置
2.11.3.1外径＞89mm的钢管,其焊缝投照管采纳JB4730中规定的R10系列象质计。一样放置于底片有效长度的1/4处。
Q/CDT-HBGC 101 0002—2008《程序文件》
HBGC-YLCX-14-2008《无损检测过程操纵程序》
1.4定义
1.4.1无损检测
本规程指常用的射线(RT)、超声波(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)四种无损检测方法。
程序中所涉及的无损检测专业术语说明由标准JB/T 4730-2005给出。
1.6.4检测
无损检测技术分析
1.概述 无损检测技术（NDT）是指在不损伤被检测对 象的条件下，利用材料内部结构异常或缺陷存在所 引起的对热、声、光、电、磁等反映的变化，来探 测各种工程材料、零部件、结构件等内部和表面缺 陷，并对缺陷的类型、性质、数量、形状、位置、 尺寸、分布及其变化做出判断和评价。 目的：质量管理、在役检测和质量鉴定。
零（部）件的形状（管、棒、板、饼及各种复 杂形状；
零（部）件中可能产生的缺陷的形态（体积型、 面积型、连续型、分散型）； 缺陷在零（部）件中可能存在的部位（表面、 近表面或内部）。
一般来讲，射线检测对体积性缺陷比较敏感，超 声波检测对面缺陷比较敏感，磁粉检测只能用于铁磁 性材料的表面或近表面缺陷的检测，渗透检测则用于 表面开口缺陷的检测，涡流检测对于开口或近表面缺 陷、磁性和非磁性的导电材料都具有很好的适用性。
3.1 压电效应 逆压电效应----压电片在受到电信号激励便可产 生振动发射超声波。 正压电效应----压电片受迫振动引起的形变可转换 成相应的电信号。 3.2 超声检测仪、探头和试块
A型脉冲反射式超声仪以给定频率产生周期性 同步脉冲信号，触发探头产生超声波，超声波通过 耦合剂射入工件，遇到界面反射，回波由已停止激 振的原探头或另一探头接收并转换成相应的电脉冲， 经放大加示波管上显示。
S
5.1 磁粉检测的适用范围 （1）未加工的原材料（如钢坯）、半成品、在役 使用的工件等； （2）管材、棒材、板材、型材及焊接件等；
（3）被检测的表面和近表面的尺寸很小，间隙极 窄的铁磁性材料，可检测出长0.1mm，宽为微米级 的裂纹； （4）不能用于检测奥氏体不锈钢及其焊接件，也 不能检测铜、铝、镁、钛合金等非磁性材料；
（5）可用于检测工件表面和近表面的裂纹、白点、 发纹、气孔、夹杂、折叠、疏松等缺陷，但不适合 检测表面浅而宽的划伤、针孔状缺陷。
无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程
第一部分：通用要求
1.主题内容与适用范围
1.1本工艺规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检
测四种常规的无损
检测方法及质量分级评定要求。
1.2 本工艺适用于在制金属材料制承压设备的无损检测。
1.3 与承压设备有关的支承件和结构件及钢管杆的对接焊
接接头，也可参照本
工艺中相关的无损检测方法使用。
2.引用标准
GB150 压力管道元件
GB151 管壳式换热器
国务院2009年第549号令特种设备安全监察条例
国家质量监督检验检疫总局颁布2009年固定式压力管道元件安全技术监察规程
JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求
JB/T4730.2 承压设备无损检测第2部分：射线。
无损检测工艺流程
无损检测工艺流程无损检测工艺流程1根据施工图纸设计要求、相关规范（标准）确定无损检测内容后，施工单位应办理检测委托，填写《检测委托书》，并依据委托书的要求，实施委托检测，并确定检测部位，作好受检产品、材料、配件等受检部位的识别标记。
2在检测过程中如有与检测相关的变更，施工单位应及时以书面形式通知相关检测组，检测组根据变更对检测计划进行相应的调整。
3检测准备和实施3.1检测人员按照每一类检测对象，依据委托书、检测标准、作业指导书等技术资料，编制工艺卡，确定检测技术参数，。
3.2检测组成员应做好设备、仪器、材料、工具及防护用品的准备，并负责就检测条件（如检测时间、水源、电源、通风、照明、脚手架、安全围护等）与施工单位及时联系，确保检测工作顺利进行。
3.3检测人员应严格按照标准规范、作业指导书进行操作，及时作好检测原始记录。
3.4在进行射线检测前，要求施工单位做好检测区域内的安全标识和围护，并在施工单位工程部办理入场手续和射线作业许可证（票），检测人员应将此证（票）随身携带，以备检查。
4检测结果4.1检测人员第二天必须根据标准规范对检测结果进行评定，及时填发检测报告，作好各种原始记录。
4.2检测责任师对检测数据及评定结果进行校核，对检测结果的真实性和准确性负责，结果有误时，应及时更正，必要时重新检测。
4.3因检测工作量大等原因不能及时填写检测报告时，可先填写《检测结果通知书》，不合格需返修部位以《返修通知书》的形式通知施工单位。
4.4如有不合格部位的工件应按有关验收规范、标准或技术要求进行扩探，并以《扩探通知书》的形式通知施工单位。
5底片质量；5.1所有底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。
5.2底片评定范围内的黑度D应符合AB级要求：2.0-4.0之间。
5.3底片本底灰雾度D0＜0.3。
5.4底片的像质计灵敏度应符合JB/T4730-2005《承压设备无损检测标准》要求。
5.5底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划伤、斑纹等伪缺陷影像。
无损检测通用工艺
超声波检测通用工艺规程本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。
本规程适用于本公司生产的厚度为6mm～30mm钢制承压设备全熔化焊的超声检测。
不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。
本规程按JB4730的要求编写，符合?容规?和GB150等要求。
检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其检测参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T9214-1999?A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法?Q/?钢缝超声波探伤检查?JB/T10062-1999?超声探伤用探头性能测试方法?3.1检测人员必须经过培训，按?特种设备无损检测人员考核与监督管理规那么?的要求。
经理论和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。
检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。
4.探伤仪、探头和试块采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为0.5 MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
仪器应具有80dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2Db，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB.。
水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
晶片面积一般不应超过500mm2，且任意一边长原那么上不大于25 mm 。
单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
在到达所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。
仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。
扫查覆盖率检测时探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。
探头的移动速度探头的扫查速度不应超过150mm/S。
(完整版)无损检测工艺规范
目录1范围 (4)2规范性引用文件 (4)3-般要求 (4)4检验实施要求 (6)5检验细则 (8)6验收标准 (9)7复检 (10)8显示记录 (11)9后清洗 (11)10检验报告 (11)无损检测工艺规范1范围本标准规定了使用着色渗透剂、荧光渗透剂实施液体渗透检验的技术要求。
本标准适用于核电站常规岛设备制造中所实施的液体渗透检验。
2规范性引用文件下列规范性文件中的条文通过本标准的引用而成为本标准的条文。
下列注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单或修订版均不适用于本规则，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T5097 无损检测渗透检测和磁粉检测观察条件GB/T18851.2 无损检测渗透检测第2部分渗透材料的检验JB/T4730.5 承压设备无损检测第5部分：渗透检测3一般要求3.1 检验人员的要求3.1.1检验人员资格检验人员应按规定取得相应的资格。
3.1.2检验员的视力检验人员的视力必须满足下列要求：·不得低于5.0（小数记录值为1.0），并需每年检查一次；·不得有色盲。
3.2检验规程检验部门在实施检验前应根据产品的实际情况，按照本文相关章节的规定编写具体的检验规程，该规程应经质保程序的规定认可，并至少要包括以下内容：1)受检部件的类型和所使用材料种类；2)检验所依据的标准或文件；3)检验器材和用品；4)检验条件（被检件材质、受检区域和表面状态）；5)渗透方法：对比试验、预清洗，施加渗透剂，去除多余渗透剂，表面干燥，施加显像剂，显示和观察及后清洗等要求；6) 检验参数：检验温度和渗透时间；7) 验收标准。
3.3渗透检测剂渗透检测剂是指检验过程中所使用的渗透剂、乳化剂、清洗剂、显像剂等。
渗透检测剂的检验应符合GB/T18851.2的规定，其灵敏度至少为2级。
渗透剂、清洗剂和显像剂材料之间应配套使用，不同型号的材料之间不能相互混用。
无损检测检验规程
无损检测检验规程1、目的和适用范围为确保成品的出厂检验和试验符合产品标准的需求，特制定本文件。
本文件适用于本公司生产制造的成品的出厂检验。
2、引用文件GB/T6402-2008钢锻件超声检测方法GB/T7233-2009铸钢件超声检测JB/T5000.15-1998重型机械通用技术条件锻钢件超声检测JB/T5000.14-1998重型机械通用技术条件铸钢件超声检测3、超声检测方法3.1设备准备a)探伤仪（1）超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
（2）范围设定对纵波和横波传输时应至少能探10mm到2m范围内（3）增益，应至少有80dB增益器，误差小于1dB，步进最大为2dB。
（4）水平线性和垂直线性要低于屏高的5％（5）适用主频为0.5MHZ至5MHZ的采用脉冲技术的单晶和双晶探头。
b)探头和检验频率（1）检验铸件时，根据不同缺陷类型，可以使用直探头和双晶探头，若缺陷的几何形状特别，优先使用45°和70°的斜探头。
检验频率必须与检验对象匹配，通常为0.5～4MHz范围内。
壁厚小于20mm或近表面区，也可采用高频率探头。
（2）单斜探头声速轴线水平偏离角不应大于2°，主声速垂直方向不应有明显的双峰。
c)系统性能需求（1）在达到所探工件的最大检测声程时，有效灵敏度余量应不小于10dB。
（2）仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
（3）仪器和直探头组合的始脉冲宽度需求：5MHz探头，宽度不大于10mm；2.5MHz探头，宽度不大于15mm。
（4）直探头的远场分辨率应不小于30dB，斜探头不小于6dB。
d)耦合剂应采用透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。
3.1.1概述通常用为相同材质的平底孔试块制作AVG曲线图来调节检验仪器。
如果没有曲线图，则可用球墨铸铁参考试块来调节。
试块厚度可与受检铸件壁厚范围相当。
3.1.2水平线性调节在参考试块或校正试块上调节水平线性，并在实际部件上进行校核，或者直接在部件上调节水平线性。
无损检测专用工艺
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无损检测专用工艺
❖ ③透照方式：为计划采用的透照方式，对 于纵缝可填写单壁透照，对于环焊缝可填 写为单壁外透照、中心透照、偏心内透照 (F>R或F<R)、双壁单影和双壁双影等。
❖ ④ F(焦距)：为计划采用的数值，填写方法 ：数字加括弧表示焦距，不加括弧的数值 为焦点至透照部位表面的距离F1 。
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无损检测专用工艺
❖ (4)检测工艺参数 ❖ ①焊缝编号：指的是被检焊缝的编号，填
写时，一般检测工艺参数相同(焊缝长度和 拍片数量可不同)的同类焊缝的编号填在一 栏内。例：“B1-B7”，即代表7条环焊缝 。 ❖ ②像质计型号：对钢制焊缝可供选用的像 质计型号为Fe一10/16、Fe一6/12和Fe一 1/7三种。 ❖ 对外径≤100mm的管子焊缝宜使用等丝专 用像质计，如Fe一12、Fe一13……
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无损检测专用工艺
❖ ⑤钢制球形储罐的检测工艺卡还应满足GB 12337和GB50094的要求。
❖ (2)工艺卡中检测规范按相应的工艺规程编写 。
❖ 如射线的曝光条件应绘制出使用设备的曝光 曲线来确定；渗透检测时，工件温度低于标 准温度范围时，应按对比试验的数据来编写 。
❖ (3)工艺卡按各种检测方法的格式填写，其工 艺卡的格式和主要内容的填写说明见下表。
❖ 如果来一个委托单编一个工艺卡，就失去了 工艺卡存在的意义。
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❖ 1．4 工艺卡编制人员
❖ 工艺卡编制人员除具有本方法Ⅱ级以上 资格证外，还应具有较丰富的检测和管理 经验。熟悉相关安全技术规范、标准。这 是编好工艺卡的关键。检测责任工程师应 认真审核。
无损检测工艺流程
无损检测工艺流程
球罐经表面打磨和外观检查合格后，进行100%MT检测，JB4730—94Ⅰ级合格，发现缺陷后，经表面打磨，再进行MT检测；合格后，再进行100%UT检测,JB4730—94Ⅰ级合格，发现不合格缺陷后，由第二个有UT—Ⅱ或UT—Ⅲ级资格的人员进行确认。
有不合格缺陷后，采用χ射线检测进行确认缺陷。
返修，严格执行返修工艺，经表面打磨和外观检查合格后，进行MT和 UT检测，再进行射线检测确认合格。
球壳板对接焊缝里面气刨清根后进行100%PT检验，热处理前球壳板对接焊缝进行100%MT、100%UT、100%RT检验，附件垫板（角接）、支柱上段与支柱下段（对接）、组装方帽、吊耳痕迹（表面）、球壳板外表面电弧痕迹（表面）进行100%MT检验。
支柱上段与球壳板连接（角接）进行100%PT检验。
热处理后球壳板对接焊缝、附件垫板（角接）、支柱上段与支柱下段（对接）、组装方帽、吊耳痕迹（表面）、球壳板外表面电弧痕迹（表面）进行100%MT检验。
水压试验后，球壳板对接焊缝、附件垫板（角接）、支柱上段与支柱下段（对接）、组装方帽、吊耳痕迹（表面）、球壳板外表面电弧痕迹（表面）进行100%MT检验。
无损检测专用工艺
无损检测专用工艺概述无损检测（Non-Destructive Testing, NDT）是一种不破坏材料或构件完整性的检测方法，通常用于发现材料或构件内部的缺陷和问题。
具有检测速度快、无需破坏材料、对材料无损伤等优点，被广泛应用于机械制造、航空航天、电力、石油化工等领域。
无损检测的工艺包含多种方法，如超声检测、涡流检测、X射线检测、磁粉检测等。
每种方法都有自己的适用范围和检测要求。
本文将重点介绍几种常见无损检测方法及其专用工艺。
超声检测超声检测（Ultrasonic Testing, UT）是一种利用超声波传播和反射原理检测材料或构件内部缺陷和问题的方法。
其优点是能探测到内部微小缺陷、检测结果准确，应用范围广泛。
超声检测主要包括手动超声检测和自动超声检测。
手动超声检测一般在小型结构件上应用，自动超声检测适用于大型结构件，可以大幅度提高生产效率。
超声检测的专用工艺流程如下：1.设备准备：准备超声检测仪器和检测传感器，并连接到被测材料；2.校准仪器：通过校准块校准仪器的超声波声速和灵敏度；3.发射超声波：通过探头向被测材料内部发送超声波信号；4.接收反射信号：接收从被测材料内部反射回来的超声波信号；5.数据处理：对接收的信号进行分析和处理，确定被测物体内部的缺陷和问题；6.报告撰写：根据检测结果，撰写检测报告，进行定量描述。
涡流检测涡流检测（Eddy Current Testing, ECT）是一种利用交变电磁场产生涡流，并通过检测涡流幅度、相位等参数来检测材料或构件内部变化的方法。
涡流检测的优点是能够快速、准确地检测材料或构件的电学和物理性质。
应用于金属、铝合金、陶瓷等材料的表面和内部缺陷检测。
涡流检测的专用工艺流程如下：1.检测前准备：确定检测对象、准备涡流检测仪器及相关探头；2.确定工作频率：根据检测对象的材料和缺陷类型，识别适用的工作频率；3.设置涡流检测仪器：设置主频、扫描速度、灵敏度等参数；4.检测数据采集：探头与材料或构件作相对运动，获取数据；5.数据处理分析：利用计算机技术处理采集到的数据，确定缺陷的位置，类型和大小；6.报告撰写：根据检测结果，撰写检测报告，进行定量描述。
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海西华汇无损检测工程有限公司无损检测专用检测工艺编制：文件编制组审核：刘本德批准：岳宝云2012 年 01 月 15 日第一章射线检测专用工艺射线检测工艺流程图:无损检测计划与方案射线检测工艺卡监理检测指令暗室准备洗片机参数设定药液检查调配检测准备标识准备胶片暗袋检测时间设备准备透照现场准备曝光参数选择定位与标识警戒区设置RT透照暗室处理评片、审核记录报告资料、底片存档报告监理无损检测质量控制图:无损检测人员无损检测材料无损检测设备无损检测工艺自检合格焊口检测指令无损检测作业评定记录移交、档案执行标准编制报告NDT IINDTⅡNDTⅡNDT Ⅱ报告签发技术负责人射线检测质量控制图: `资料底片标准与级别检测指令复核部位、检测准备射线检测 暗室处理 审 片评 片 RT ⅡRT ⅡRT ⅡRT Ⅱ检测标识RT Ⅱ合 格不合格返修通知签发报告及记录签发综合报告统计工作量档案室存档RT Ⅱ技术负责人外检合格 委托单位检测工艺卡RT IIRT 质 量 控 制 程 序 图盖章发放归档 技术质量批准 技术负责审核 检测项目部技术负责在 受 检 件 上 标 识编制检测报告监 检 或监 理审核 RT 责任工程编制检测工艺拍 片 RT Ⅱ 级暗 室 RT Ⅱ 级初 评 RT Ⅱ 级 外检合格 RT 确定检测区 Ⅱ 级准 人员、设备、材料备 检测工艺技术交底记录、发出检测结 RT 果和返修通知单 Ⅱ级复 评 RT Ⅱ 级底片质量不合格产品不合格返修批准 总经理编制NDT 计划成立 项目部经理 项目部 技质负责1射线检测主要技术措施1.1表面状态焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度)应经外观检查合格,表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆,否则应做适当修整。
1.2 检测人员a. 从事射线检测的人员必须持有锅炉压力容器无损检测人员资格考核,取得与其工作相适应的资格证书。
b. 评片人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0并要求距离400mm能读出高为0.5mm,间隔为0.5mm的一组印刷体字母。
c. 从事射线检测人员应按GB4792-84标准和国务院第44号令规定，健康符合，进行安全防护，并取得《放射工作证》，配备个人剂量报警仪和个人剂量计，每三月监测一次。
现场检测时，应设置安全区域，有明显警示标志，以防他人误入。
1.3 检测设备a. X射线探伤机定向 XXG2505 XXQ2505 XXG3005b. X射线探伤机周向 XXG Z3005 XXH2505c. 自动洗片机 P14A苏州1.4 器材、材料a. 工业胶片本工程采用爱克发C7胶片，胶片规格为300×80mm 360×80mm，b. 增感屏、象质计、暗盒、铅字和沟槽试块等选用合格厂商，符合标准规定。
射线种类增感屏材料规格前屏厚度后屏厚度X射线铅300X80 0.03 0.03-0.1X射线铅360X80 0.03 0.03-0.1X射线铅200X80 0.03 0.03-0.1X射线铅240X80 0.03 0.03-0.1 象质指数与透照厚度的关系透照厚度的计算方法透照方法透照厚度T A(mm)双壁单投影法T×2+2单壁单影法T+2透照厚度mm >6-8 >8-12 >12-16 >16-20 >20-25 >25-32 >32-50象质指数编号14 13 12 11 10 9 8 线直径mm 0.16 0.20 0.25 0.32 0.40 0.50 0.63注：用双壁单影法透照时，象质指数按此表规定的数值增加一个指数2 射线检测工艺2.1适用范围本工艺适用壁厚2mm～30mm的低碳钢和低合金钢.2.2引用标准JB/T4730.1-2005承压设备无损检测GB5618-85 《线性象质计》GB4792-84 《放射性卫生防护基本标准》2.3检测人员a. 从事射线检测的人员按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》，取得与其工作相适应的资格证书。
b. 评片人员的视力应每年检查一次。
校正视力不得低于1.0并要求距400mm能读出高为0.5mm，间隔0.5mm的一组印刷体字母。
c. 底片评定、审核以及报告签发人员必须具有Ⅱ级或Ⅲ级资格证书。
2.4安全防护a. 从事射线检测的人员应按GB 4792标准要求，进行安全防护培训，并应备有剂量测试设备，对透照环境的照射率和个人剂量进行监控。
b. 现场检测时，应设置安全警界线，安全线上应有明显警示标志，夜间应设红灯，以防他人误入。
2.5设备、器材和材料2.5.1射线源和能量的选择a. 便携式X射线机能量的选择按设备的规定执行。
b. 透照不同厚度的管道对接焊缝时，允许使用的最高管电压应控制规定的范围内。
c.在满足射线穿透力的前提下，宜使用较低的能量，以获得高的照相质量，对小口径管双壁双影透照以及变壁厚管透照时，为增大宽容度，提高检出率，可适当提高管电压，减少曝光时间。
2.5.2采用P14A苏州自动洗片机表1：制造厂型号有效焦点尺寸（mm）透照厚度范围（mm）备注丹东XXQ-2505 2.5×2.5 2～40 定向丹东XXH-2505 1.0×2.4 8～35 周向济宁鲁科XXG-2505 2.0×2.0 2～39 定向济宁鲁科XXG-3005 2.3×2.3 8～50 定向济宁鲁科XXG Z-3005 2.5×2.5 8～40 周向2.5.3胶片和增感屏a. 胶片在本工程中使用“爱克发”工业射线胶片,型号C7，规格为80mm宽。
使用X射线机进行检测时，使用爱克发胶片，单张片长为300，360mm。
b. 增感屏采用金属增感屏。
金属增感屏的选用见表2射线种类增感屏材料前屏厚度（mm）后屏厚度（mm）≤300KV 铅0.05-0.16 ≥0.10c. 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
2.5.4工件划线按照射线检测工艺卡在规定的检测部位划线。
采用单壁透照时需在工件两侧（射源侧和胶片侧）同时划线，并要求所划的线段尽可能对准。
采用双壁单影透照时，只需在工件胶片侧划线。
划线顺序由小号指向大号，纵焊缝按从左至右顺序，环向焊缝采用顺时钟方向划线编号。
（工件表面应作出永久性标记以作为对每张底片重新定位的依据，工件不适合打印标记时，应采用详细的透照部位草图和其它的有效方法标注）。
2.5.5像质计采用线型金属丝像质计，其型号和规格应符合GB5618的规定。
(1)像质计的选用根据本公司透照厚度和像质级别确定所需选用GB5618-85规定的R10系列金属丝像质计，Ⅲ型像质计指数为（F10～16）在底片上至少要识别四根或三根钢丝。
a.外径大于114mm的管道射线透照时，象质指数应符合表3规定。
b．一般按表4确定象质计型号象质指数表（mm）表3要求达到的象质指数线直径（mm）透照厚度TA15 0.125 ≤614 0.160 ＞6～813 0.200 ＞8～1212 0.250 ＞12～1611 0.320 ＞16～2010 0.400 ＞20～259 0.500 ＞25～32注：用双壁单影法透照时，象质指数按此表规定的数值减少一个指数。
象质计型号表4象质计型号III型10/16 II型6/12透照厚度TA（mm）≤16 ＞16～30c．管道外径≤76mm时, 采用双壁双影法透照，选用Ⅱ型专用象质计，单根丝长度应大于管道周长。
(2) 透照厚度:原则上应实测,当实测有困难时,允许按表5计算。
(3) 象质计的放置象质计的选用表5要求达到的象质指数线直径（mm）管道透照单壁厚度（mm）9 0.50 11.6～1510 0.40 7.1～11.511 0.32 4.1～7.0管道环向对接接头透照厚度表表6透照方法透照厚度TA（mm）单壁内、外透照TA=T+e（1）双壁单影法TA=2T+e双壁双影法TA=2T+e双壁双影法（厚薄不同）TA=2T（2）+e注: （1）e：余高，mm；（2）T：较薄管壁厚，mm；a．象质计应放在射线源一侧的工件表面上，中心钢丝处于-次透照长度的1/4位置，钢丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧。
对较长管道检测，像质计无法在射线源侧放置，允许放在胶片侧，但像质指数应提高一级，使实测像质指数达到表5的要求。
用双壁双影法透照时，像质指数按表5规定的数值减少一个指数。
b．对焊缝作周向曝光时，像质计应每隔90°放一个。
若透照区为抽查或返修复照，则每张底片上应有像质计显示。
c．采用II型专用像质计时，一般放置在环缝上余高中心处。
d.小径管环向对接焊接头的透照布置采用双壁双影透照;①当D T（壁厚）≤8㎜，②g﹤焊缝宽度≤D0/4时，应采用椭圆成像。
小径管环向对接焊接接头的透照次数采用倾斜透照椭圆成像，当T/D C≤0.12时，相隔90°透照2次；当T/D C﹥0.12时，相隔120度或60度透照3次。
垂直透照重叠成像时，应相隔120度或60度透照3次。
e．管道外径小于或等于114mm时，采用双壁双影法透照时，像质计应放置在胶片中心处。
f．如数个管道对接接头在同一张底片同时显示时，应至少放置一个像质计，且放在最边缘的管子接头上。
2.5.6背散线防护。
背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。
为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标记。
若在底片的黑色背影上出现B的较淡影像，就说明背散射防护不良，应予重照。
若较淡背影上出现B的较黑的影像，则不作为底片质量不合格而判废的依据。
2.5.7识别系统识别系统由定位标记和识别标记构成。
a. 识别标记识别标记按工艺规程的规定执行，并包括产品（工程）编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。
b.( 纵—A，环—B，），封头—F，扩探—K。
若返修重拍时片号后加返修标记，R1，R2……注脚为返修次数c. 定位标记焊缝透照定位标记包括搭接标记(↑)、中心标记( )和以“mm”为单位的长度标识。
局部检测时搭接标记称为有效区段标记。
d. 标记位置识别系统的位置至少距焊缝边缘5mm。
受检焊缝使用记号笔在焊缝上进行标识。
标志放置示意图。
XXXX5 XXX7））））））））））XXXX2 3 XXX4 6 1注: 1、搭接标记2、焊缝类别、编号与片号3、中心标志4、工件编号5、日期6、像质计7、焊工代号2.5.8判定未焊透和内凹的深度，应使用沟槽对比试块。
沟槽对比试块的厚度宜与焊缝余高相近。
透照时应放在距离焊缝边缘5-10mm的中心位置上。
沟槽对比试块的型式见表7。
表7沟槽对比试块型式（mm）h（厚度）d（小孔直径）D（大孔直径）尺寸对比块编号Ⅰ 2.5 1.0Ⅱ 3.5 1.0 2.02.5.9观片灯和评片室a. 观片灯采用济宁鲁科产LK-LED32 观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为 3.5的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽强光。