柴油加氢工艺流程精

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生物柴油加氢工艺流程

生物柴油加氢工艺流程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：生物柴油是一种由植物油或动物油转化而来的燃料，被广泛应用于交通运输和工业生产中。

在生物柴油生产过程中，加氢工艺是一种重要的技术手段，可以提高生物柴油的品质和性能。

下面我们将介绍生物柴油加氢工艺流程及其原理。

一、生物柴油加氢工艺简介生物柴油加氢是一种通过催化剂作用将生物柴油中的不饱和化合物和杂质转化为饱和烃的过程。

这种工艺可以有效降低生物柴油的凝固点、改善燃烧性能和减少废气排放。

一般来说，生物柴油加氢包括催化裂化、沉淀脱硫、氢解等步骤。

1. 催化裂化催化裂化是生物柴油加氢的第一步，通过将原料与催化剂接触，在高温高压条件下，将大分子链的生物柴油分解为较小的碳氢化合物。

这个过程可以有效减少不饱和烃和杂质的含量，提高生物柴油的质量。

2. 沉淀脱硫沉淀脱硫是生物柴油加氢工艺的第二步，用于去除生物柴油中的硫化物。

硫化物是生物柴油中的一种有害物质，容易损坏催化剂和污染环境。

通过将生物柴油与脱硫剂反应，可以将硫化物转化为不溶于油中的硫酸盐或硫代硼酸盐，然后通过沉淀分离的方式将其去除。

3. 氢解1. 提高生物柴油的品质和性能，减少废气排放。

2. 可以降低生物柴油的凝固点，提高其在低温条件下的流动性。

3. 减少生物柴油的不饱和烃和杂质含量，减少燃料的积炭和系统堵塞。

4. 延长动力系统和催化转化器的使用寿命，降低维护成本。

生物柴油加氢工艺是一种有效的技术手段，可以提高生物柴油的品质和性能，减少废气排放，符合现代工业生产和环境保护的要求。

未来随着生物能源技术的不断发展，生物柴油加氢工艺将在全球范围内得到更广泛的应用。

第二篇示例：生物柴油是一种由植物油或动物油经过一系列化学反应加工而成的燃料，与传统石油燃料相比，生物柴油具有低碳排放、可再生资源等优点，因此备受关注。

而加氢工艺是生物柴油生产过程中的关键环节，通过加氢反应可以改善生物柴油的质量，提高其燃烧效率，减少有害物质排放。

100万吨柴油加氢操作规程(最终)

中国石化股份有限公司荆门分公司企业标准100万吨/年柴油加氢装置工艺技术操作规程Q/JSH J0401·XX—20051 范围本规程主要规定了荆门分公司100万吨/年柴油加氢精制装置的工艺原理、流程、开停工操作法、岗位操作法及事故处理方案等内容。

本规程适用于荆门分公司100万吨/年柴油加氢精制装置的生产操作。

2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

Q/JSH G1101·01—2003 工艺技术操作规程管理标准3 工艺概述3.1 加氢精制的工艺原理加氢精制就是在一定的工艺条件下，通过催化剂的作用，原料油与H2接触，脱除原料油中的硫、氮、氧及金属等杂质，并使烯烃饱和以提高油品使用性能的过程。

3.1.1主要化学反应3.1.1.1 加氢脱硫硫是普遍存在于各种石油中的一种重要杂元素，原油中硫含量因产地而异，典型的含硫化合物如硫醇类RSH、二硫化物RSR’、硫醚类RSR’与杂环含硫化合物噻吩等。

加氢脱硫反应如下：3.1.1.2 加氢脱氮氮是天然石油中的一种重要元素，其中石油中的氮多以杂环芳香化合物的形式存在，也有少量如苯胺类非杂环化合物；及吡啶、吡咯、喹啉及其衍生物等双环、多环、杂环氮化物。

氮化物可分为碱性化合物和非碱性化合物，其中五员氮杂环的化合物为非碱性化合物，其余为碱性化合物。

在加氢过程中非碱性化合物通常转变为碱性化合物。

几种含氮化合物的氢解反应如下：3.1.3 加氢脱氧石油中的含氧化合物含量远低于硫、氮化合物，通常石油馏分中的有机氧化物以羧酸（如环烷酸）和酚类为主，醚类、羧酸、苯酚类、呋喃类。

3.1.4 加氢脱金属反应石油中一般含有金属组分，其含量因原油的产地不同而各异，其存在形式以金属络合物存在，它们的存在对炼制过程原料油的性质影响很大，金属组分以任何形式在催化剂上沉积都可以造成孔堵塞或催化活性位的破坏而导致催化剂失活，此外，在热加工中金属组分会促进焦炭的形成。

柴油加氢精制说明书..-共24页

目录1.总论11.1.加氢的目的、意义11.1.1.原油重质化、劣质化11.1.2.环保要求越来越高11.1.3.特殊产品11.2.加氢精制的原理11.3.加氢精制催化剂21.4.加氢精制的工艺条件及影响因素21.4.1.加氢精制压力21.4.2.加氢精制温度31.4.3.空速的影响31.4.4.氢油比的影响41.5.加氢精制的优缺点42.工艺流程说明52.1.技术路线选择52.2.流程叙述52.3.本装置流程特点63.原料和产品74.油品性质95.工艺操作条件106.装置物料平衡117.工艺计算结果汇总138.自控方案说明169.平面布置说明1710.生产控制分析项目1811.人员定编1912.装置对外协作关系2013.环境保护及消防安全2113.1.排除“三废”数量和处理2113.1.1.废气2113.1.2.废水2113.1.3.废渣2113.2.噪音处理2113.3.安全生产和劳动保护211.总论1.1.加氢精制的目的、意义1.1.1.原油重质化、劣质化20世纪90年代中期，全球炼油厂加工原油的平均相对密度为0.8514，平均硫含量(质量分数，下同)为0.9％。

进人21世纪后，原油平均相对密度升至0.8633，含硫量升至1.6％。

原油密度升高，硫含量增大是21世纪原油质量变化的总体趋势。

很多由这些重质、劣质原油生产出来的油品都需要加氢精制以提高质量【1】。

1.1.2.环保要求越来越高虽然原油质量不断劣质化，但世界各国对车用燃料油的质量要求仍然在不断提高。

以柴油硫含量为例，美国已经开始要求l0ppm的超低硫柴油，欧洲也开始执行硫含量<50ppm的标准。

国内而言，在北京，2019年已参照欧Ⅲ排放标准执行，硫含量控制在350ppm以内，2019年参照欧Ⅳ排放标准执行，硫含量控制在50ppm以内。

可以预期，国内燃油质量指标必将进一步升级与国际标准接轨【2】。

1.1.3.特殊产品某些特殊产品，如食品级的石蜡，对其中的重金属杂质含量、硫含量以及不饱和程度的要求非常苛刻，而加氢精制可以使其达到质量要求。

加氢精制催化剂及工艺技术

加氢精制催化剂及工艺技术一、加氢精制技术应用概况抚顺石油化工研究院(FRIPP)是国内最早从事石油产品临氢催化技术开发的科研机构。

几十年来，FRIPP在轻质馏分油加氢精制、重质馏分油加氢处理、石油蜡类加氢精制、渣油加氢处理和临氢降凝等领域已开发成功5大类共30个品牌的商业催化剂，先后在国内45个厂家共115套加氢精制/加氢处理工业装置上应用，累计加工能力超过4000万吨/年。

FRIPP加氢精制技术开发的经历：● 1950s 页岩油加氢技术● 1960s 重整原料预精制技术● 1970s 汽、煤、柴油加氢精制技术● 1980s 石油蜡类加氢精制技术● 1990s 重质馏分油加氢精制技术、渣油加氢处理技术FRIPP加氢精制系列催化剂:●轻质馏分油 481、481-3、FH-5、FH-5A、FDS-4、FDS-4A、FH-98●重质馏分油 3926、3936、CH-20、3996●柴油临氢降凝 FDW-1●石油蜡类 481-2、481-2B、FV-1渣油 FZC-10系列、FZC-20系列、FZC-30系列、FZC-40系列、FZC-100系列、 FZC-200系列、FZC-300系列FRIPP加氢精制催化剂工业应用统计(1999年):催化剂用途装置套数 (套 ) 加工能力 (万吨)轻质馏分油78 2660重质馏分油13 742柴油临氢降凝7 150石油蜡类14 65渣油 3 484合计115 4102二、加氢精制主要反应及模型化合物加氢反应历程(一)加氢精制主要反应加氢精制主要反应为加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱氧、烯烃与芳烃的饱和加氢，以及加氢脱金属。

其典型反应如下：1、加氢脱硫2、加氢脱氮3、加氢脱氧4、烯烃加氢饱和5、芳烃加氢饱和6、加氢脱金属(1)沥青胶束的金属桥的断裂（详见图3）式中 R,R'--芳烃；M--金属钒。

(2)卟啉金属镍的氢解(二)模型化合物加氢反应历程石油馏分中硫、氮化合物的氢解属于双分子吸附反应机理，随着分子结构的不同，反应历程有很大差别，现扼要介绍如下：1、模型硫化物加氢脱硫反应历程硫化物加氢脱硫反应活性，随着分子结构不同而异，一般烷基硫化物大于环状硫化物，环状硫化物又随着环上取代基的增加而下降。

加氢工艺技术

1.3 247 3.1 33 原料 0.013 936 154 28.5 11.2 ＋23
产品 0.001 473 4 29.5 11.0 ＋30
3#喷气燃料标准不大于0.015 不大于2000 不大于20 不小于25 不大于20 不小于27
22
柴油馏分加氢
柴油馏分加氢精制主要目的：脱硫、脱氮、芳烃饱和(提高十六烷值)、烯烃饱和
17
FCC汽油加氢脱硫、异构降烯烃原则流程
轻馏分
碱抽提脱硫醇
F C C 汽油分
馏
重馏分
加氢脱硫降烯烃
低硫低烯烃汽油
18
FCC汽油加氢脱硫、异构降烯烃反应结果
FCC汽油产品
硫含量，ppm 1400
158
烯烃，v%
38.6
16.7
ΔRON
-0.8
Δ(R+M)/2
-0.5
汽油收率，％
91.2
加氢脱硫（HDS）
加氢脱氮（HDN）
加氢脱氧（HDO）
加氢脱金属（HDM）烯烃加氢饱和
RM＋H2－RH2+M
芳烃加氢饱和（HDA）
2H2
加氢裂化（HC）
C16H34－C8H18+C8H16
5
汽油馏分加氢
直馏石脑油加氢精制作重整原料焦化汽油加氢 FCC汽油的加氢 (1)FCC汽油选择性加氢脱硫 (2)FCC汽油加氢异构脱硫、降烯烃
1200 42.0
6.4 2.0 370 加氢蜡油1 0.8866 13.12 1600 315
6.4 2.0 380 加氢蜡油2 0.8850 13.18 1000 208 28.3
36
蜡油加氢对催化裂化产品分布影响

柴油加氢装置

减渣中硫、氮、氧、微金属含量最多，焦化装置原料是100%减渣
精制反应器内发生的反应
含硫有机物
催化剂
H2
烃类
含氮有机物
H2
催化剂
烃类
含氧有机物
H2
催化剂
烃类
金属有机物
H2
催化剂
烃类
烯烃
催化剂
H2
烷烃
H2S NH3 H2O 金属单质
与重整精制反应不同有：烃类碳数不同，杂质含量不同。与重整精制反应相同有：均为放热反应,体积缩小反应。
低分罐
精制油去分馏塔污水
在改质反应器内发生的主要反应第1、2步反应，
十六烷值为零
十六烷值约20以上
非柴油组分
想避免第3步反应的发生，就要控制好反应深度，即反应温度、反应压力、反应空速、氢油比等。
新氢原料泵
柴油加氢精制装置反应系统工艺流程
循环氢压缩机冷却器
排放氢
加热炉
1
2
高
低分气
分
罐
低
高分罐
污水
冷氢
低分气
低分罐
精制油去分馏塔污水
高分罐分离的是油、水、氢气三相的。
新氢原料泵
柴油加氢精制装置反应系统工艺流程
循环氢压缩机冷却器
排放氢
加热炉
1
2
高
低分气
分
罐
低
污水
分罐
精制反应器
改质反应器
冷氢
精制油去分馏塔污水
排除的污水中，含有H2S、NH3,这是物理方法第一次脱除S、N、O元素。
催化剂
烯烃
催化剂
H2
烃类烃类烃类烃类烷烃

柴油加氢工艺流程(精)ppt课件

应。或者作为化工洁净原料。
分
馏
塔
反应油从低分罐来
原料泵
回流罐
瓦斯气石脑油
柴油出装置
柴油加氢精制装置分馏系统工艺流程图
分馏塔底泵
.
6
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分离塔顶的气体产出量不应有
变化，如果其产量增高，说明在
反应器内发生的加氢裂化量增加，
需要调整反应温度、压力、剂油
.
2
职业教育应用化工技术专业教学资源库《汽柴油生产操作》课程
柴油加氢装置加氢精制反应器内发生的反应：
一、加氢脱硫反应：三、加氢脱氧反应：五、烯烃饱和反应：
二、加氢脱氮反应：四、加氢脱金属反应：
但是与催化重整预加氢反应器不同的是，柴油加氢精制反应器内的反应压力更高，约在8.6MPa左右。
这是因为精制反应器与后面的改质反应器是串联，改质反应是芳烃开环的反应，需要较高的反应压力。
延迟焦化柴油催化裂化柴油
装柴置油
加氢改质
燃料气石脑油加氢柴油
总厂燃料气管网催化重整预分馏油品调合罐区
加工原理：在柴油加氢精制改质装置，除了发生了加氢脱除杂质的反应，
还发生了改质反应，即使柴油中低十六烷值的组分在高压氢气和催化剂存在
的条件下转化成较高十六烷值的组分，进而提高整体柴油的十六烷值。
炉温的控制有何要求？
为什么是全回流？
组成有哪些？
.
17
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工艺操作参数与常减压装置常压塔顶回流罐相同么？
.
18
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柴油加氢工艺流程

柴油加氢工艺流程
概述
柴油加氢是一种重要的燃料精制工艺，通过加氢反应将柴油中的不饱和烃和有
害杂质转化为饱和烃，提高柴油的燃烧性能和清洁度。

本文将介绍柴油加氢工艺的流程及其原理。

工艺流程
原料准备
1.柴油进料
–原料柴油需提前进行预处理，去除水分、固体杂质和硫等杂质。

2.氢气供应
–大量的高纯度氢气是柴油加氢反应中不可或缺的反应气体。

加氢反应器
1.加氢反应器
–将预处理后的柴油和高纯度氢气送入加氢反应器进行反应。

2.催化剂
–通常使用铑、钼等金属催化剂催化反应，将柴油中的不饱和烃加氢成为饱和烃。

催化剂再生
1.再生装置
–催化剂在反应中会因为积聚杂质而失活，需定期送入再生装置进行再生处理。

产品分离
1.产品分离装置
–将加氢反应得到的产品分离出来，其中包括提炼后的高品质柴油及产生的废弃物。

产品处理
1.柴油处理
–对提炼出的高品质柴油进行后续处理，以满足燃料标准和市场需求。

原理解析
柴油加氢工艺利用氢气在催化剂的作用下，将柴油中的不饱和烃和杂质加氢转化为饱和烃。

这一过程中，发生了加氢裂解、加氢饱和等一系列反应，最终得到更高品质的柴油产品。

结语
柴油加氢工艺是一项重要的能源精制技朧，通过对原料柴油进行加氢处理，可以得到更高品质的柴油产品。

随着环保意识的提升，柴油加氢工艺在提高柴油清洁度和燃烧性能方面具有重要意义。

柴油加氢精制工艺

柴油加氢精制工艺定义：加氢精制是指在一定温度、压力、氢油比和空速条件下，原料油、氢气通过反应器内催化剂床层，在加氢精制催化剂的作用下，把油品中所含的硫、氮、氧等非烃类化合物转化成为相应的烃类及易于除去的硫化氢、氨和水。

提高油品品质的过程。

石油馏分中各类含硫化合物的C—S键是比较容易断裂的，其键能比C—C或C—N键的键能小许多。

在加氢过程中，一般含硫化合物中的C—S键先行断开而生成相应的烃类和H2S。

但由于苯并噻吩的空间位阻效应，C-S键断键较困难，在反应苛刻度较低的情况下，加氢脱硫率在85%左右，能够满足目前产品柴油硫含量小于2000ppm 的要求。

柴油馏分中有机氮化物脱除较困难，主要是C-N键能较大，正常水平下，在目前的加氢精制技术中脱氮率一般维持在70%左右，提高反应压力对脱氮有利。

烯烃饱和反应在柴油加氢过程中进行的较完全，此反应可以提高柴油的安定性和十六烷值。

当然，在加氢精制过程中还有脱氧、芳烃饱和反应。

加氢脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和、芳烃饱和反应都会进行，只是反应转化率纯在差别，这些反应对加氢过程都是有利的反应。

但同时还会发生烷烃加氢裂化反应，此种反应是不希望的反应类型，但在加氢精制的反应条件下，加氢裂化反应有不可避免。

目前为了解决这个问题，主要是调整反应温度和采用选择性更好的催化剂。

下面以我厂100万吨/年汽柴油加氢精制装置为例，简单介绍一下工艺流程：60万吨柴油加氢精制催化汽油选择性加氢脱硫醇技术（RSDS技术）催化汽油加氢脱硫醇装置的主要目的是拖出催化汽油中的硫含量，目前我国大部分地区汽油执行国三标准，硫含量要求小于150ppm，烯烃含量不大于30%，苯含量小于1%。

在汽油加氢脱硫的过程中，烯烃极易饱和，辛烷值损失较大，针对这一问题，石科院开发了RSDS技术。

本技术的关键是将催化汽油轻重组分进行分离，重组分进行加氢脱硫，轻组分碱洗脱硫。

采取轻重组分分离的理论基础是，轻组分中烯烃含量高，可达到50%以上，通过直接碱洗，辛烷值几乎不损失。

柴油加氢工艺流程-班长

2014.07
装置简介
设计能力
装置公称规模为120×104t/a，实际处理量为113.43×104t/a，投产于2003年7月，原设计能力为120万吨/年，主要产品有粗汽油、精制柴油，副产品为加氢干气。2004年6月进行掺炼焦化汽油改造，装置实际加工能力为104×104t/a。装置主要由反应和分馏两部分组成。
CnH2n + H2→CnH2n+2 烯烃饱合也为耗氢和放热反应，原料油溴价每降低一个单位，放热8.11×103焦/ 公斤进料，耗氢量约为1.07－1.42NM3/M3原料。
d 脱氧反应：
加氢原料油中含有酚、过氧化物、酮等化合物，它们在加氢精制条件下发生下列反应。
工艺流程
反应部分
原料油自装置外来，在原料油缓冲罐（V1101）液面控制下，通过原料油过滤器（FI1101）进行过滤，除去原料中大于25μm的颗粒。过滤后的原料油进入原料油缓冲罐，然后经加氢进料泵（P1101A、B）升压后，在流量控制下，与混合氢混合作为反应进料，依次与反应流出物经两个台位的反应流出物／反应进料换热器（E1103A、B和E110l）换热后，进入反应进料加热炉（F1101）加热至反应所需温度，再进入加氢精制反应器（R1101），在催化剂作用下进行脱硫、脱氮、烯烃饱和、芳烃饱和等反应。该反应器设置两个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。来自R1101的反应流出物，经反应流出物／反应进料换热器（E1101、E1103A，B）、反应流出物／分馏塔进料换热器（E1102）依次与反应进料、分馏塔进料、反应进料换热，然后经反应流出物空冷器（A1101）冷却至49℃进入高压分离器（V1102）。为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵（P1102A、B）将脱盐水注至 A1101上游侧的管道中。冷却后的反应流出物在高压分离器（V1102）中进行油、气、水三相分离。高分气进入循环氢压缩机（C1101）升压后分两路：一路作为急冷氢进入反应器；一路与来自新氢压缩机（C1102A、B）的新氢混合，混合氢与原料油混合作为反应进料。含硫、含氨污水自V1102底部排出，至装置外酸性水汽提装置处理。高分油相在液位控制下经调节阀减压后进入低压分离器（V1103）。V1103闪蒸出的低分气至分馏部分与脱硫化氢汽提塔顶气合并送出装置进行脱硫处理。低分油经柴油／低分油换热器（E1106A～D）与

加氢裂化工艺流程介绍

加氢裂化工艺流程介绍加氢裂化是一种重要的炼油工艺，用于将较重的原油分解成较轻的石油产品。

这种工艺可以将高沸点的烃分子转化为低沸点的烃分子，其中利用高压下加氢作用可使原油中的不饱和烃分子饱和，防止其在裂化过程中极化而产生沉淀，保证反应的稳定性和可靠性。

以下是加氢裂化的工艺流程介绍。

原料进料和预热：经过原油预处理后，原油经过加热器加热至适合反应的温度，并在氢气流中预热，这个温度通常在350-425℃之间。

经过预热后的原料进入反应器。

反应器：反应器通常采用固定床反应器，是炼油厂中最重要的设备之一。

原油经过预热后，进入反应器与催化剂在高压下发生反应。

反应器通常包含多个反应床，每个床上设有反应器催化剂，催化剂用于催化裂化反应。

反应器床的数目和长度由加氢裂化过程所需的时间和裂化转化率所决定。

分离器：在反应器内的原油在被跟氢的同时产生大量的副产物，包括液体和气态。

这些产物需要经过分离器分离，分离出可用于萃取和转化的产品。

分离器通常采用分板式塔，用于分离气体和液体产物。

净化：在分离过程中，产生的气体含量很高，因此必须经过净化处理，将油气流中的硫化氢、二氧化碳、氮气和其他杂质分离出来。

净化系统通常包括净化塔、废气热交换器、蒸汽压力提升器和催化剂的再生炉。

输送和储存：产生的产品通过管道输送到储罐中进行储存。

这些产物包括轻质油、石脑油、液化气和其他轻质产品。

这些产品可以直接用于生产燃料油、柴油和其他化工产品。

总结：加氢裂化工艺流程涉及的关键步骤包括原料进料、预热、反应器、分离器、净化、输送和储存。

通过这个过程，原油中的高沸点烃类可以转化为低沸点产物，可用于生产各种化工产品。

柴油加氢工艺流程(精)

瓦斯气
分馏单元的任务是做好柴油轻组分含量的控制，即50%蒸发温度的控制。
具体轻组分控制量为多少？要看油库待调和的直馏柴油的情况而定。
反应油从低分罐来
回流罐
石脑油
分馏塔
原料泵柴油出装置
柴油加氢精制装置分馏系统工艺流程图
分馏塔底泵
职业教育应用化工技术专业教学资源库《汽柴油生产操作》课程
瓦斯气回流罐
燃料气石脑油加氢柴油
延迟焦化柴油催化裂化柴油
加工原理：在柴油加氢精制改质装置，除了发生了加氢脱除杂质的反应，还发生了改质反应，即使柴油中低十六烷值的组分在高压氢气和催化剂存在的条件下转化成较高十六烷值的组分，进而提高整体柴油的十六烷值。
职业教育应用化工技术专业教学资源库《汽柴油生产操作》课程
工艺操作参数与常减压装置常压塔顶回流罐相同么？
职业教育应用化工技术专业教学资源库《汽柴油生产操作》课程
航煤汽提塔
组成特点？
职业教育应用化工技术专业教学资源库《汽柴油生产操作》课程
如果没有航煤生产任料中，正十六烷的体积百分数。
正十六烷 α-甲基萘
十六烷值为100
十六烷值为0
碳链越直，结构越简单的烃类，其十六烷值越高。
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循环氢压缩机排放氢新氢冷却器高分罐低分气 1
2
稳
低分罐
定塔
原料泵加热炉精制油去分馏塔
这里的石脑油，杂质含量很少，可以作为精制油直接进入催化重整装置重整反应系统发生重整反应。或者作为化工洁净原料。
石脑油
分馏
反应油从低分罐来
塔
原料泵柴油出装置

柴油加氢装置工艺流程4篇

柴油加氢装置工艺流程4篇以下是网友分享的关于柴油加氢装置工艺流程的资料4篇，希望对您有所帮助，就爱阅读感谢您的支持。

第一篇柴油加氢装置工艺概述加氢精制是指油品在催化剂、氢气和一定的压力、温度条件下，含硫、氮、氧的有机化合物分子发生氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢饱和反应的过程。

柴油加氢精制的目的是脱硫、脱氮和解决色度及贮存安定性的问题，满足日益严格的环保要求，同时少量提高柴油的十六烷值。

1. 1生产工艺简述1柴油加氢的原料及产品柴油加氢装置加工的原料一期为催化柴油，二期为催化柴油、焦化柴油和焦化汽油的混合油，混合原料的硫含量和溴价均较高。

根据加工原料的情况和用户对产品质量的要求，本1.1. 2柴油加氢工艺1.1.2.1反应系统自罐区来的原料油在原料油缓冲罐的液面和流量控制下，通过原料油过滤器除去原料中大于25微米的颗粒后，进入原料油缓冲罐，原料油缓冲罐用燃料气气封。

自原料油缓冲罐来的原料油经加氢进料泵增压后，在流量控制下，经反应流出物/原料油换热器换热后，与混合氢混合进入反应流出物/反应进料换热器，然后经反应进料加热炉加热至反应所需温度，进入加氢精制反应器。

该反应器设置两个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。

自加氢精制反应器出来的反应流出物经反应流出物/反应进料换热器、反应流出物/低分油换热器、反应流出物/原料油换热器依次与反应进料、低分油、原料油换热，然后经反应流出物空冷器及水冷器冷却至45℃，进入高压分离器。

为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵将脱氧水注到反应流出物空冷器上游侧的管道中。

冷却后的反应流出物在高压分离器中进行油、气、水三相分离。

高分气(循环氢)经循环氢压缩机入口分液罐分液后，进入循环氢压缩机升压，然后分两路：一路作为急冷氢进反应器；一路与来自新氢压缩机的新氢混合，混合氢与原料油混合作为反应进料。

含硫、含氨污水自高压分离器底部排出至酸性水汽提装置处理。

高分油相在液位控制下经减压调节阀进入低压分离器，其闪蒸气体排至工厂燃料气管网。

柴油加氢改质装置增产石脑油技术分析

柴油加氢改质装置增产石脑油技术分析甘肃省庆阳市745000摘要：随着双碳目标的实施，炼油厂汽油、柴油产品将减少，石脑油、尾油等化工原料将逐渐成为主要炼油产品。

加氢裂化重石脑油馏分可作为催化重整制低碳芳烃的原料。

加氢裂化反应遵循正碳离子β裂解机理，当裂化反应作用较强时会促进在酸性中心上发生二次裂化，生成低碳数的重石脑油馏分。

目前全转化模式下重石脑油收率可以达到71%~73%，副产干气、液化气和轻石脑油价格低，耗氢高，这使得提高加氢裂化重石脑油选择性成为此类技术的关键指标。

氢气在柴油中的溶解度很小，传质过程受液膜控制，这使得柴油加氢精制的总反应过程成为了受传质控制的慢反应体系。

采用微界面强化传质技术后可以通过界面处微观的相互作用进行调控，实现过程传质和反应强化。

基于此，本篇文章对柴油加氢改质装置增产石脑油技术进行研究，以供参考。

关键词：柴油加氢；改质装置；增产；石脑油技术引言近年来，由于环保排放法规日趋严格，成品油质量升级步伐加快。

2016年12月23日，国家发布了最新的柴油国家标准GB19147—2016《车用柴油强制性国家标准》。

标准规定了最新的国Ⅵ阶段车用柴油的主要指标;与国Ⅴ标准相比较，国Ⅵ标准在油品烯烃、芳烃和苯含量以及挥发等的指标更加严苛，在继续限制硫含量的同时，其油品组分和烃类组成更是公认的优化后的标准。

受经济增速放缓及清洁能源发展影响，国际国内市场柴油需求量进一步降低，预计2030年柴汽比将降至1．28。

因此，当前环境下调整改造炼厂炼油结构，更适应汽油质量升级，降低柴汽比，是提高炼厂经济效益的重要手段，也是炼油企业转型升级的必然结果。

1柴油加氢精制工艺技术简介加氢精制具体就是促使温度、压力以及氢油比处于某种条件下，促使原料油、氢气通过反应器内部的催化剂床层，之后在催化剂的作用之下，实现对油品之中含有的一些非烃类化合物的转化，将这些非烃类化合物转化成为比较容易剔除的化合物，从而促使油品的品质得到提升的过程。

汽柴油加氢精制生产工艺

汽柴油加氢精制生产工艺1、柴油加氢单元（1）反应部分自装置外来的原料油经精制柴油/原料油换热器换热后，进入原料油过滤器除去原料中大于25μm的颗粒，然后进入由惰性气保护的原料油缓冲罐。

滤后原料油经原料油泵升压后，在流量控制下与混合氢混合。

为防止和减少后续管线设备结垢，在精制柴油/原料油换热器壳程入口管线注入阻垢剂。

混合进料经反应流出物/混合进料换热器与反应流出物换热后进入反应进料加热炉加热至反应所需温度，再进入加氢精制反应器，在催化剂作用下进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和及芳烃部分饱和等反应。

该反应器设置两个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。

自加氢精制反应器出来的反应流出物依次经反应流出物/混合进料换热器、反应流出物/低分油换热器分别与混合进料和低分油换热，再经反应流出物空冷器冷却后进入高压分离器。

为了防止反应流出物在冷却过程中析出铵盐，堵塞管道和设备，通过注水泵将除盐水分别注至反应流出物空冷器上游侧和反应流出物/混合进料换热器、反应流出物/低分油换热器管程入口管线中。

冷却后的反应流出物在高压分离器中进行气、油、水三相分离，顶部出来的循环氢经循环氢脱硫塔入口分液罐分液后，进入循环氢脱硫塔底部；自贫溶剂缓冲罐来的贫溶剂经循环氢脱硫塔贫溶剂泵升压后进入循环氢脱硫塔第一层塔盘上。

脱硫后的循环氢自循环氢脱硫塔顶部出来，进入循环氢压缩机入口分液罐分液，由循环氢压缩机升压后分两路：一路作为急冷氢去反应器控制反应器下床层入口温度；另一路与来自新氢压缩机出口的新氢混合成为混合氢。

循环氢脱硫塔塔底富溶剂在液位控制下至富胺液闪蒸罐闪蒸后出装置。

自高压分离器底部出来的油相在液位控制下进入低压分离器中，闪蒸出的低分气与分馏部分的酸性气混合后至装置外回收，低分油经反应流出物/低分油换热器与反应流出物换热后至分馏部分。

高、低压分离器底部排出的含硫污水至酸性水汽提塔。

装置的补充氢自氢气管网来，经新氢压缩机入口分液罐分液后进入新氢压缩机，经三级升压后与循环氢压缩机出口循环氢混合。

加氢工艺规程

加氢⼯艺规程1.4 装置特点1.4.1加氢装置原料预分馏部分采⽤减压分馏流程，降低分馏温度，减缓劣质原料油⾼温受热过程的综合、结焦速度、延长操作周期，反应部分采⽤冷分流程，简化流程；分馏采⽤分馏塔 + 稳定塔流程。

主要有如下特点：（1）反应部分催化剂按10:35:55的⽐例分三层设置，适应原料轻油含量较⼤和燃料油质量差的情况。

（2）⽤冷氢控制第⼆、第三催化剂床层⼊⼝温度，提⾼反应器的操作灵活性，延长催化剂使⽤周期。

（3）采⽤炉前混氢⽅案，提⾼换热效率，减缓加热炉炉管结焦速度。

（4）原料油缓冲罐⽤净煤⽓覆盖，避免原料油与空⽓接触带氧。

（5）采⽤三相（油、⽓、⽔）⽅式分离的⾼压分离器。

（6）在反应流出物空冷器上游侧设置冲洗⽔注⼊点，以防⽌低温部位硫氢化氨盐分析出，沉积堵塞反应流出物空冷器和⽔冷器；在反应流出物反应进料换器（E1201D）上游侧设⽔注⼊点（间断注⽔），以防⽌硫氢化铵盐分析出，沉积堵塞换热器E1201D。

（7）分馏塔设置重沸沪，使分馏塔具备精馏段和提馏段，实现煤化⼯轻油与2#燃油的清晰分割，2#燃油收率⾼，与蒸汽汽提操作⽅式相⽐，可避免2#燃油雾出问题，并因减少⽔存在量⽽⼤⼤减弱或避免了分馏塔顶系统和稳定塔顶系统有液态存在位置的湿硫化氢腐蚀，利于保证分馏部分的“安、稳、长、性满、优”操作；另⼀⽅⾯可确保稳定塔重沸器的热源温位，即确保取热的可靠性，从⽽确保稳定塔的硫化氢操作的可靠性。

（8）分馏塔项设注缓蚀剂设施，以减轻塔顶流出物中硫化氢对分馏塔顶系统的腐蚀。

（9）分馏塔顶油进⼊稳定塔，脱除硫化氢和戊烷以下轻组分，塔底得到脱除硫化氢的稳定油，塔顶设注缓蚀剂设施，以减轻塔顶流出物中硫化氢对稳定塔系统的腐蚀。

（10）2#燃油产品先作稳定塔重沸器热源，然后作低分油热源，充分回收其热量。

（11）新氢及循环联合压缩机采⽤电动往复式，设⼀台备机。

（12）催化剂预硫化采⽤液相硫化⽅法。

（湿法）（13）催化剂再⽣⽅式为器外再⽣。