ie技术讲义培训教材
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IE基础知识培训(内部培训)课件
IE技术将进一步发展，更加注重智能化、自动化、绿 色化等方面的应用。
IE将更加注重人性化设计，提高操作者的工作环境和 生产效率。
IE将与物联网、大数据、人工智能等技术相结合，实 现生产过程的全面数字化和智能化。
IE将与企业管理、生产管理、质量管理等相关领域更 加紧密地结合在一起，实现全面优化和提升。
05
总结与展望
IE的总结
IE是一种工业工程领域的重要技术，通过对生 产过程、设备、物料等进行分析和优化，提高 生产效率和降低成本。
IE的核心内容包括人因工程、系统工程、物流 工程、设备工程等方面，涵盖了生产过程的各 个方面。
通过IE技术的应用，可以实现生产过程的全面 优化，提高企业的竞争力。
IE的展望
手法应用案例-IE七大浪费解决方案
• 动作浪费：减少不必要的动作和重复性工作，提高工作效率和质量。 • 搬运浪费：优化物料和半成品的搬运路径和方式，减少搬运时间和成本。 • 库存浪费：通过合理的库存计划和安排，减少库存积压和成本。 • 生产过剩浪费：制定合理的生产计划和安排，避免生产过剩和浪费。 • 等待浪费：通过对生产流程进行分析和改进，减少等待时间和浪费。 • 工序浪费：通过对生产工序进行分析和改进，减少生产时间和成本。 • 综合浪费：通过对整个生产过程进行全面分析和改进，减少各种浪费和成本。
作业测定
定义
作业测定是对生产过程中的每个环节进行测量和记录，找出 最佳பைடு நூலகம்操作方法，为制定标准工时和定额提供依据的过程。
目的
通过对生产过程中的每个环节进行测量和记录，找出最佳的 操作方法，为制定标准工时和定额提供依据。
IE的七大浪费
• 过量生产的浪费：指生产过多的产品，导致库存积压、搬运增多、成本增加等问题的产生。 • 等待时间的浪费：指因设备故障、原材料不足等原因造成的生产停滞和等待时间的浪费。 • 搬运的浪费：指因生产线布置不合理、搬运距离过长等原因造成的搬运时间和成本的浪费。 • 不合理动作的浪费：指因操作不规范、不合理等原因造成的动作冗余和时间的浪费。 • 过度加工的浪费：指因加工过度或不必要加工等原因造成的产品质量下降和成本的浪费。 • 库存的浪费：指因库存过多、过期等原因造成的库存积压、资金占用等成本的浪费。 • 不良品的浪费：指因产品质量问题造成的不良品和返工等成本的浪费。
IE将更加注重人性化设计，提高操作者的工作环境和 生产效率。
IE将与物联网、大数据、人工智能等技术相结合，实 现生产过程的全面数字化和智能化。
IE将与企业管理、生产管理、质量管理等相关领域更 加紧密地结合在一起，实现全面优化和提升。
05
总结与展望
IE的总结
IE是一种工业工程领域的重要技术，通过对生 产过程、设备、物料等进行分析和优化，提高 生产效率和降低成本。
IE的核心内容包括人因工程、系统工程、物流 工程、设备工程等方面，涵盖了生产过程的各 个方面。
通过IE技术的应用，可以实现生产过程的全面 优化，提高企业的竞争力。
IE的展望
手法应用案例-IE七大浪费解决方案
• 动作浪费：减少不必要的动作和重复性工作，提高工作效率和质量。 • 搬运浪费：优化物料和半成品的搬运路径和方式，减少搬运时间和成本。 • 库存浪费：通过合理的库存计划和安排，减少库存积压和成本。 • 生产过剩浪费：制定合理的生产计划和安排，避免生产过剩和浪费。 • 等待浪费：通过对生产流程进行分析和改进，减少等待时间和浪费。 • 工序浪费：通过对生产工序进行分析和改进，减少生产时间和成本。 • 综合浪费：通过对整个生产过程进行全面分析和改进，减少各种浪费和成本。
作业测定
定义
作业测定是对生产过程中的每个环节进行测量和记录，找出 最佳பைடு நூலகம்操作方法，为制定标准工时和定额提供依据的过程。
目的
通过对生产过程中的每个环节进行测量和记录，找出最佳的 操作方法，为制定标准工时和定额提供依据。
IE的七大浪费
• 过量生产的浪费：指生产过多的产品，导致库存积压、搬运增多、成本增加等问题的产生。 • 等待时间的浪费：指因设备故障、原材料不足等原因造成的生产停滞和等待时间的浪费。 • 搬运的浪费：指因生产线布置不合理、搬运距离过长等原因造成的搬运时间和成本的浪费。 • 不合理动作的浪费：指因操作不规范、不合理等原因造成的动作冗余和时间的浪费。 • 过度加工的浪费：指因加工过度或不必要加工等原因造成的产品质量下降和成本的浪费。 • 库存的浪费：指因库存过多、过期等原因造成的库存积压、资金占用等成本的浪费。 • 不良品的浪费：指因产品质量问题造成的不良品和返工等成本的浪费。
IE培训教材
IE培训教材第一章动作分析一、动作分析的目的与方法（一）动作分析的目的1、动作的定义按工艺流程、作业和动作的顺序分析制造系统。
从投入原材料开始到成品为止的流程称为工艺流程。
一旦确定了工艺流程，紧接着要确定要一道工序最理想的作业方法。
在实施各种作业的时间，操作者身体的各个部位，如手、足、眼等有一个一个的活动。
在此，我们将动作定义为工艺流程和作业的具体实施方法，如为寻找、掘取、移动、装配必要的目的物、操作者身体各个部位的每个一个活动。
2、动作分析动作分析的定义：按操作者实施的动作顺序观察动作，用特定的记号记录以手、眼为中心的人体各部位的动作内容，把握实际情况，并将上述记录图表化，以此为基础，判断动作的好坏，找出改善着眼点的一套分析方法。
通过对各种各样的作业不断地进行动作分析，可进入“在日常生产中不管对任何作业者抱有问题意识，仔细观察事物，判断动作的好坏，构思设计更好的动作顺序和方法”这样的境界。
这种境界称为动作意识。
对管理人员而言，具有动作意识是理所当然的事。
操作者也要培训出动作意识。
3、动作分析的目的简单地讲，动作分析的目的是把握动作的现状，找出问题并加以改善，具体有以下几个方面：（1）了解操作者身体部位的动作顺序和方法；（2）了解以两手为中心的人体各部位是否能尽可能同时动作，是否相互联系；（3）明确各种动作的目的，动作过程中的必要动作和不必要动作；（4）了解必要的作业动作中两手的平衡。
（二）动作分析方法可以分类以下两大类：目视动作观察法、影像动作观察法。
基于目视动作观察的有动素分析和双手操作分析法，基于影像动作观察的对应于不同类型的作业有高速摄影分析（也称为细微动作影像分析）、常速摄影分析、慢速摄影分析及VTR分析（也称为录相摄影分析）等。
下面简介其中常用的一种：动素分析，就是观察人体中的手、足动作和眼、头活动，把两手的动作顺序和方法与眼睛的各种活动联系起来，用18个描述动作最小单位的动素记号记录动作并加以分析的一种方法。
IE基础知识培训(内部培训)课件
IE在制造业中的重要性
提高制造效率
IE通过对生产流程的优化和改进， 提高制造效率，减少浪费。
提升产品质量
IE注重质量管理和预防，从而提高 产品质量和可靠性。
增强企业竞争力
IE通过对企业资源的优化配置和高 效管理，提高企业整体竞争力。
促进企业可持续发展
IE注重环境保护和资源利用，促进 企业的可持续发展。
01
5S管理概念
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五
个方面。
02
5S管理原则
坚持“三定”原则，即定点、定容、定量，使现场物品摆放有序，提
高工作效率和品质。
03
5S管理方法
制定5S推行计划、实施5S培训、建立5S责任制等措施，确保5S管理
的有效实施。
定置管理
定置管理概念
定置管理是一种将物品放在适当位置的科学管理方法， 使物品放置有序、标结词
提高医疗服务质量
要点二
详细描述
IE在医疗行业的应用主要是提高医疗服务质量。通过研 究医疗服务的流程和需求，IE可以发现医疗服务中的瓶 颈和不足，并提出改进措施。这些改进措施可能包括优 化诊疗流程、提高床位使用率、降低医疗成本等。实施 这些改进措施后，医疗机构可以提高医疗服务质量，提 高患者满意度，降低医疗成本。
02
IE基本概念
工作研究
定义
工作研究是对工作中所需的所 有活动进行详细研究
目的
减少浪费、提高效率、降低成 本
方法
方法研究、时间研究、工作测 量
程序分析
01
02
03
定义
程序分析是对一项工作的 过程进行逐步分析，发现 瓶颈和浪费
目的
课程三IE手法的培训资料课件.pptx
工序分析后的基本改善方法:
ECRSE排除法:从另外一个高的角度来看, 就能发现无用的作业.C结合法:将类似的作业一起分析, 具有不可小窥的作用. R交换法:改变作业的顺序, 替换作业人员.S精减法:削减作业的次数、距离.
工序实战时注意事项:
不要弄错对象, 是以作业人员为中心, 还是以制品为中心. 确实进行分析, 为了取得改善成果, 先要明确分析的目的. 确定分析范围, 以免产生分析遗漏. 在现场中, 与作业人员一起思考和分析. 自己一个人分析, 不看实际作业的话, 必然产生疏漏和错误,听取作业人员的意见是分析中不可缺少的一环. 工序流程变化时, 以最基本的生产流程进行分析. 分析过程中就想好改善方案. 与其等到分析结果出来以后, 再来考虑改善方案, 还不如边分析边想改善方案更有效果. 考虑改善方案时, 首先要考虑工序整体的改善方案.
用身体最适合的部位动作 用最短的距离动作
动作无限制, 只要简单轻松. 利用重力叹其他力量动作. 利用惯性或反向力动作 动作方向转换顺滑进行
作业场所的原则
材料和工具放在作业者面前的位置 材料和工具按作业顺序的要求而摆放. 材料和工具按容易作业的状态而摆放
要兼顾两手同时都能作业而摆放
又拿膠腳, 又托製品,左手好累!
輕輕鬆鬆即可貼好膠腳!
做一個膠腳翹起夾具, 右手直接取夾具上的膠腳,左手拿製品.
製品共需貼3個膠腳, 無夾具, 左手拿膠腳及製品,右手撕下膠腳貼.
事例3:热风筒控制箱经济动作改良
动作分析的种类:
录像观察的方法:将作业状态记录在胶片或录像带上, 然后播放出来, 进行分析. 录影观察主要是用在作业场所大, 又是数人共同作业, 或是循环周期较长的;或者是不规则的作业等. 录像观察不仅能用在动作分析上, 还能在材料、制品流程、机械观察和布局的改善上广泛运用. 让相关人员参与观看, 并将认为有问题的地方反复播放, 直到理解为止.
ECRSE排除法:从另外一个高的角度来看, 就能发现无用的作业.C结合法:将类似的作业一起分析, 具有不可小窥的作用. R交换法:改变作业的顺序, 替换作业人员.S精减法:削减作业的次数、距离.
工序实战时注意事项:
不要弄错对象, 是以作业人员为中心, 还是以制品为中心. 确实进行分析, 为了取得改善成果, 先要明确分析的目的. 确定分析范围, 以免产生分析遗漏. 在现场中, 与作业人员一起思考和分析. 自己一个人分析, 不看实际作业的话, 必然产生疏漏和错误,听取作业人员的意见是分析中不可缺少的一环. 工序流程变化时, 以最基本的生产流程进行分析. 分析过程中就想好改善方案. 与其等到分析结果出来以后, 再来考虑改善方案, 还不如边分析边想改善方案更有效果. 考虑改善方案时, 首先要考虑工序整体的改善方案.
用身体最适合的部位动作 用最短的距离动作
动作无限制, 只要简单轻松. 利用重力叹其他力量动作. 利用惯性或反向力动作 动作方向转换顺滑进行
作业场所的原则
材料和工具放在作业者面前的位置 材料和工具按作业顺序的要求而摆放. 材料和工具按容易作业的状态而摆放
要兼顾两手同时都能作业而摆放
又拿膠腳, 又托製品,左手好累!
輕輕鬆鬆即可貼好膠腳!
做一個膠腳翹起夾具, 右手直接取夾具上的膠腳,左手拿製品.
製品共需貼3個膠腳, 無夾具, 左手拿膠腳及製品,右手撕下膠腳貼.
事例3:热风筒控制箱经济动作改良
动作分析的种类:
录像观察的方法:将作业状态记录在胶片或录像带上, 然后播放出来, 进行分析. 录影观察主要是用在作业场所大, 又是数人共同作业, 或是循环周期较长的;或者是不规则的作业等. 录像观察不仅能用在动作分析上, 还能在材料、制品流程、机械观察和布局的改善上广泛运用. 让相关人员参与观看, 并将认为有问题的地方反复播放, 直到理解为止.
IE基础培训教材(PPT 32页)
Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员 综合素质。
3.工艺平衡率的计算
要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值 来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。
首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但 如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个， 即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节 拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小 时产量）。
c.重排(或改变)——重排所有必需的工作的程序。 通过改变工作程序,使工作的先后顺序重新组合,达 到改善工作的目的。
d.简化——简化所有必需的工作。在经过取消、合 并、重组之后,再对该项工作进行深入的分析研究, 使方法和动作尽量简化,使新的工作方法效率更高, 成本最低。
2. 改善步骤
a.问题的发生/发现 b.现 状 分 析 c.找出问题的真因 d.拟定改善方案 e.实施改善方案 f.改善效果确认 g.标 准 化
* 静电带 * 该工位使用的工具
电批, 烙铁…... 辅料名称、用量……
图示目的是使操作内容更 直观, 明朗
生产作业时注意事项
所有操作位必须有作业指业书 所有操作位必须按作业指导书作业 当作业指导书有两种版本时,以最新
版本为准当操作内容有更改时,应更 新作业指导书 将旧版本的作业指导书收回
五、5S基础理论
5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养 何为5S
5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清 洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均 以“S”开头，简称5S. 5S起源于日本，通过规范现场、现物， 营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目 的是提升人的品质
3.工艺平衡率的计算
要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值 来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。
首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但 如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个， 即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节 拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小 时产量）。
c.重排(或改变)——重排所有必需的工作的程序。 通过改变工作程序,使工作的先后顺序重新组合,达 到改善工作的目的。
d.简化——简化所有必需的工作。在经过取消、合 并、重组之后,再对该项工作进行深入的分析研究, 使方法和动作尽量简化,使新的工作方法效率更高, 成本最低。
2. 改善步骤
a.问题的发生/发现 b.现 状 分 析 c.找出问题的真因 d.拟定改善方案 e.实施改善方案 f.改善效果确认 g.标 准 化
* 静电带 * 该工位使用的工具
电批, 烙铁…... 辅料名称、用量……
图示目的是使操作内容更 直观, 明朗
生产作业时注意事项
所有操作位必须有作业指业书 所有操作位必须按作业指导书作业 当作业指导书有两种版本时,以最新
版本为准当操作内容有更改时,应更 新作业指导书 将旧版本的作业指导书收回
五、5S基础理论
5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养 何为5S
5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清 洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均 以“S”开头，简称5S. 5S起源于日本，通过规范现场、现物， 营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目 的是提升人的品质
精选IE基础知识培训课件
工厂布置
经济分析
工艺改进
成本降低
生产流程
现有各系统
设施改进
产品标准化
信息系统
质量控制
系统组织
库存计划
安全系统
员工业绩
工作方法
员工培训
卫生系统
制定评价指标及规程
创新激励（管理创新体制创新技术创新）
……
……
……
……
7、IE在我国的发展状况
我国工业工程产生的社会背景与美日等国家有相当大的历史落差 80年代初，引进、学习、模仿国外的工业工程经验 1989年，中国机械工程学会工业工程分会成立并举办第一次全国工业工程学术会议；至今已举办八次全国会议。联络了1000多名工业工程学者 和专家，3000多个企业应用工业工程成绩斐然 国内实施工业工程的成功案例 长春一汽变速箱厂降低流动资金70%，提高劳动生产率0%二汽车桥厂转向节生产线产量提高29.8%，废品率下降68%，设备故障率下降84%上海大众一线劳动生产率接近德国同行水平科龙冰箱供应系统一次性降低流动资金3000万元邯钢1994~1996年38个IE项目累计创利1.66亿元
人员
是否遵守作业标准？
工作技能足够吗、全面吗？
工作干劲高不高？
作业条件、作业环境如何？
材料
材料品质状况如何？
材料库存数量是否合适？
材料存放、搬运方式好不好？
材料成本如何，能否更便宜？
方法
作业标准内容是否合适？
作业前后的准备工作是否经济高效？
前后工序的衔接好吗？
作业安全性如何？
使用问题检查表，
逐条对照找出问
题点。
4.查找问题的方法
运用统计数据、报告分析，找出问题点。
5.查找问题的方法
经济分析
工艺改进
成本降低
生产流程
现有各系统
设施改进
产品标准化
信息系统
质量控制
系统组织
库存计划
安全系统
员工业绩
工作方法
员工培训
卫生系统
制定评价指标及规程
创新激励（管理创新体制创新技术创新）
……
……
……
……
7、IE在我国的发展状况
我国工业工程产生的社会背景与美日等国家有相当大的历史落差 80年代初，引进、学习、模仿国外的工业工程经验 1989年，中国机械工程学会工业工程分会成立并举办第一次全国工业工程学术会议；至今已举办八次全国会议。联络了1000多名工业工程学者 和专家，3000多个企业应用工业工程成绩斐然 国内实施工业工程的成功案例 长春一汽变速箱厂降低流动资金70%，提高劳动生产率0%二汽车桥厂转向节生产线产量提高29.8%，废品率下降68%，设备故障率下降84%上海大众一线劳动生产率接近德国同行水平科龙冰箱供应系统一次性降低流动资金3000万元邯钢1994~1996年38个IE项目累计创利1.66亿元
人员
是否遵守作业标准？
工作技能足够吗、全面吗？
工作干劲高不高？
作业条件、作业环境如何？
材料
材料品质状况如何？
材料库存数量是否合适？
材料存放、搬运方式好不好？
材料成本如何，能否更便宜？
方法
作业标准内容是否合适？
作业前后的准备工作是否经济高效？
前后工序的衔接好吗？
作业安全性如何？
使用问题检查表，
逐条对照找出问
题点。
4.查找问题的方法
运用统计数据、报告分析，找出问题点。
5.查找问题的方法
IE系列培训教材-作业分析课件
•27
•IE系列培训Leabharlann 材-作业分析•28•IE系列培训教材-作业分析
•29
•IE系列培训教材-作业分析
•30
•IE系列培训教材-作业分析
•31
•IE系列培训教材-作业分析
•32
•IE系列培训教材-作业分析
•33
•IE系列培训教材-作业分析
•34
•18
•IE系列培训教材-作业分析
•19
•IE系列培训教材-作业分析
•20
•IE系列培训教材-作业分析
•21
•IE系列培训教材-作业分析
•22
•IE系列培训教材-作业分析
•23
•IE系列培训教材-作业分析
•24
•IE系列培训教材-作业分析
•25
•IE系列培训教材-作业分析
•26
•IE系列培训教材-作业分析
•IE系列培训教材-作业分析
•1
•IE系列培训教材-作业分析
•2
•IE系列培训教材-作业分析
•3
•IE系列培训教材-作业分析
•4
•IE系列培训教材-作业分析
•5
•IE系列培训教材-作业分析
•6
•IE系列培训教材-作业分析
•7
•IE系列培训教材-作业分析
•8
•IE系列培训教材-作业分析
•9
•IE系列培训教材-作业分析
•10
•IE系列培训教材-作业分析
•11
•IE系列培训教材-作业分析
•12
•IE系列培训教材-作业分析
•13
•IE系列培训教材-作业分析
•14
•IE系列培训教材-作业分析
•15
•IE系列培训教材-作业分析
IE基础知识培训(内部培训)课件
秒表时间研究
总结词
秒表时间研究是一种测量完成某项任务所需时间的工具，用于评估工作效率和制 定标准时间。
详细描述
通过使用秒表或计时器，记录完成某项任务所需的时间，并进行分析和评估。这 种方法可以帮助确定最佳工作方法，制定标准时间，并发现潜在的改进空间。
03
IE基本原则
效率原则
总结词
提高生产效率，降低成本
动作分析
总结词
对作业人员的动作进行分解和优化，消除多 余和无效动作。
详细描述
动作分析是对作业人员在进行操作时的动作 进行分解和记录，识别出多余和无效动作， 通过优化动作顺序和方式，提高工作效率。
搬运分析
总结词
对物品在生产过程中的搬运进行合理规划， 减少搬运距离和时间。
详细描述
搬运分析是对生产过程中物品的移动进行合 理规划，通过改进搬运方式和工具，减少搬
IE基础知识培训（内部培训） 课件
汇报人： 2023-12-23
目录
• IE基本概念 • IE基本工具 • IE基本原则 • IE基本方法 • IE在生产现场的应用 • IE的未来发展
01
IE基本概念
什么是IE
工业工程（IE）是一门工程管理学科，旨在提高生产效率和降低生产成本。它通过研究生产 制造过程中人、设备、材料、信息等各要素的优化配置，实现高效、低耗、灵活、准时地生 产合格产品。
运距离和时间，提高生产效率。
05
IE在生产现场的应用
生产布局优化
要点一
总结词
生产布局是生产现场的骨架，合理的布局能够提高生产效 率、降低生产成本。
要点二
详细描述
通过对生产设备、生产线、仓库等进行合理布局，减少物 料搬运距离和时间，提高物料流动的顺畅性，从而提高生 产效率。同时，合理的布局还能够减少生产过程中的浪费 ，降低生产成本。
IE培训知识课程
某电商公司的仓库布局优化。通过合 理规划货架和拣货路径，提高了拣货 效率和准确性，降低了运营成本。
05
质量管理与可靠性工程
质量管理基本概念及体系
质量定义与内涵
01
阐述质量的概念、特性和重要性，明确质量管理的目标和意义。
质量管理体系
02
介绍ISO 9000族标准及其在企业中的应用，包括质量管理体系
03
04
05
提高设备利用率和员工 工作效率，减少资源浪 费。
降低在制品库存，缩短 生产周期。
提升产品品质和客户满 意度。
生产线平衡计算方法
节拍时间（Takt Time）计算
节拍时间是指为满足客户需求，生产线完成一个产品所需的时间。计算公式为：节拍时间 = 可用生产时间 / 客户需求量。
工序时间测定
库存控制分析
研究库存的数量、种类、存放方式等，以及库存对生产的 影响。
物流分析内容及方法
• 订单处理分析：研究订单的处理流程、处理时间、 处理成本等。
物流分析内容及方法
流程图法
用流程图表示物料在设施 内的流动过程，便于发现 问题和改进。
数据分析法
通过对历史数据的分析， 找出物流过程中的瓶颈和 问题。
对各工序进行时间测定，记录每个工序的实际操作时间。
生产线平衡率计算
生产线平衡率用于衡量生产线的平衡程度，计算公式为：生产线平衡率 = 各工序时间总和 / (瓶颈工序时间 * 工序数量)。
生产线优化策略与实践
工艺流程优化
通过简化工艺流程、减少不必要的工 序和动作，提高生产效率。
02
设备布局优化
根据工艺流程和产品特性，合理规划 设备布局，减少物料搬运和等待时间。
整体性原则
IE培培训资料
06
IE培训课程模块五：设施规划与物流分 析
设施规划与物流分析概述
设施规划与物流分析的定义
设施规划与物流分析是一门研究设施规划和物流系统设计的 综合性学科，旨在为企业制定合理、有效的设施布局和物流 运作方案，提高生产效率和降低成本。
设施规划与物流分析的重要性
良好的设施规划和物流分析能够优化企业生产、仓储和运输 等环节，提高企业整体运营效率和降低成本，增强企业的市 场竞争力。
案例二
某机械制造企业运用精益生产理念和方法，推行5S管理、减少浪费等措施， 实现生产效率提高25%。
03
IE培训课程模块二：工艺流程
工艺流程概述
工艺流程定义
工艺流程是指生产过程中，从 原材料投入到成品产出的全部
加工过程。
工艺流程图
工艺流程图是描述加工过程的重 要工具，包括物料流、信息流和 能量流。
要进行进一步优化。
工艺流程案例分析
01
02
03
案例一
某机械加工企业的工艺流 程优化
案例二
某化工企业的工艺流程改 进
案例三
某电子企业的生产线再设 计
04
IE培训课程模块三：IE管理
IE管理概述
IE管理定义
IE管理是指运用工业工程理论 和方法，对企业生产过程进行 研究、分析和优化，以提高生
产效率和降低成本的过程。
工业工程的发展历程
工业工程起源于20世纪初的美国，当 时称为“工作研究”，后来逐渐发展 成为一门独立的学科。随着工业化的 不断发展，工业工程的应用领域也越 来越广泛。
工业工程的基本原理
工业工程的基本原理包括系统分析、 工作研究、流程分析、动作分析、时 间研究等，这些原理和方法都是为了 更好地解决生产、服务、物流、信息 和组织等方面的问题。
IE培训教材(PPT 47页)
动作经济原则
3、 机械设计原则
a、用夹具固定产品及工具 b、使用专用工具 c、合并两种工装为一种 d、提高工装设计的便利性，减少疲劳 e、机械操作动作相对稳定，操作程序流程化、标准化 f、操作程序与作业程序配合
Working Sampling （作业取样 ）举例
Working Sampling （作业取样 ）举例
• 设定、重设：8% • 测定：12% • 搬运：10%
• 待料：34% • 停机：15% • 停工（设备故障）：15% • 清扫：6%
Working Sampling （作业取样 ）举例
Time study
一些术语的界定
•净作业测试时间(Cycle Time):
----------指在无干扰下完成某一工序的时间;
IE是对人员、物料、设备、能 源和信息所组成的集成系统进行设 计、改善和设置的一门学科。
IE basic function(IE 基本功能)
IE的基本职能
规划
设计
评价
创新
企业（微观）
业务发展规划 业务扩充规模 新产品开发规划 技术革新规划 成本降低规划 产品系列化计划 产品标准化计划 产品、工艺专业化计划
2.IE是什么？
丰田的秘密（丰田生产方式）
当日本经济还处在漫长的、不见出口的隧道 之中时，丰田却取得了赢利一万多亿日元的惊人 成绩。其中一个主要原因是丰田有『赚钱的IE』 。
2.IE是什么？
精益生产的典范——戴尔
戴尔一生的目标就是把公司所有业务效率提高到极致。
2.IE是什么？
美国工业工程师学会的定义
2.IE是什么？
历史人物
时间研究之父——泰勒
成本减少 收入增加
IE培训教材
31
四、生产线平衡分析改善
物料(Material): *确保物料供应及时准确;
*物料摆放合理取用; *物料包装合理减少拆卸作业.
作业方法(Method):
*避免在同一工站使用太多工具; *动作要合理化，尽量减少辅助动作:寻找.发现.选择.思考.预定位,取消无效动 作:保持.延迟.放置.休息; *遵循动作经济四原则:减少动作数量.双手同时作业.缩短动作的距离.轻松作 业.
创新科技
22
三、生产线平衡
3.1生产线平衡的定义 •是对生产的全部工序进行平均化，调 整作业负荷，以使各作业时间尽可能
相近的技术手段与方法
创新科技
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三、生产线平衡
Line Balancing图示
作 29 业 25 时 20 间 10 秒
工序 人数
作业时间 作业时间 人数
损失 Cycle time 时间
• • • • • • • 1.办公室人员工作时间所占之百分率. 2.机器设备之維修百分率或停机百分率. 3.现场操作人员从事有生产性工作之百分率. 4.决定标准工時之宽放时间百分率. 5.用以决定工作之标准工时. 6.商店顾客类別或消费金额或光顾时刻次数等之分配比例资料. 7.其他可应用抽样调查以收集资料的场合.
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工作抽查的步骤
• 1.确定抽查的工作项目。
• 2.调查观测记录表格之设计。
• 3.抽查观测次数之决定。 • 4.抽查行程之安排。 • 5.决定观测时间。 • 6.现场观测。 • 7.资料分析与整理。
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二、标准工时
• 2.1标准工时记录表及涉及的相关术语
• 标准工时（Standard Time） –所谓的标准时，就是指在正常条件下，以标准的作业方法 和合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作 业时间. –也就是在一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法 和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。 –标准时间是衡量一切工作的标准,它具有相当高的客观性和 公平性。 –五大主要因素：正常的作业条件、熟练程度、作业方法、 劳动强度和速度、质量标准。
IE培训教材课件
应用表单
人-机械.人图表
IE手法使用介绍
作业的分析（2/5）
分析类型
运转分析（作业抽样调查）
运转分析（连续运转分析）
分析目的
诊断机械和人的运转状态
使用方法
以次数来分析： 一种根据行动分类，通过长时间里对作业人员以及设备的运转状态进行瞬间的多次调查和分析的手法。其代表性的手法有，在确定观测次数和观测时间后在进行观测的抽样调查。东芝将等间隔抽样调查成为定点观测。 它主要运用于概况分析的时候
对工艺、作业方法和时间进行分析，从这两个方面重新审视工作，并改进工作效率的方法
方法研究时间研究
VE
提高产品或工作的价值
对产品和服务应实现的功能（目的）及成本进行分析，通过提高功能和降低成本来提高产品和服务价值的方法
技能分析创造技法
QC
提高产品或工作的品质
将产品和工作的不平衡作为数据（数值）来分析，通过消除这种不平衡来改进产品和工作质量的方法
清洁
要能一眼看见是否有污垢和不干净的地方要维持管理的容易度
素养
是让4S做下去的必要条件小集团活动是基础自己思考.自我管理
IE简介与导入
发现浪费、排除浪费所必需的3个知识（改善手法）
改善手法
最终目的
固有目的
改进的观点
改善工具
IE
从人、材料、设备、方法等所有经营资源中排除浪费，降低成本
提高工作和作业的效率
作业人员工序分析主要运用于作业人员的详细分析
按照3现主义（现场、现实、现物）进行分析
应用公式
生产周期=加工时间+停滞时间B值（缓冲值）=某车间内的半成品总数量/该车间的工序数量（加工点数量）F值（流通值）=某车间内的实际加工时间/该车间的理论（设定）加工时间
人-机械.人图表
IE手法使用介绍
作业的分析（2/5）
分析类型
运转分析（作业抽样调查）
运转分析（连续运转分析）
分析目的
诊断机械和人的运转状态
使用方法
以次数来分析： 一种根据行动分类，通过长时间里对作业人员以及设备的运转状态进行瞬间的多次调查和分析的手法。其代表性的手法有，在确定观测次数和观测时间后在进行观测的抽样调查。东芝将等间隔抽样调查成为定点观测。 它主要运用于概况分析的时候
对工艺、作业方法和时间进行分析，从这两个方面重新审视工作，并改进工作效率的方法
方法研究时间研究
VE
提高产品或工作的价值
对产品和服务应实现的功能（目的）及成本进行分析，通过提高功能和降低成本来提高产品和服务价值的方法
技能分析创造技法
QC
提高产品或工作的品质
将产品和工作的不平衡作为数据（数值）来分析，通过消除这种不平衡来改进产品和工作质量的方法
清洁
要能一眼看见是否有污垢和不干净的地方要维持管理的容易度
素养
是让4S做下去的必要条件小集团活动是基础自己思考.自我管理
IE简介与导入
发现浪费、排除浪费所必需的3个知识（改善手法）
改善手法
最终目的
固有目的
改进的观点
改善工具
IE
从人、材料、设备、方法等所有经营资源中排除浪费，降低成本
提高工作和作业的效率
作业人员工序分析主要运用于作业人员的详细分析
按照3现主义（现场、现实、现物）进行分析
应用公式
生产周期=加工时间+停滞时间B值（缓冲值）=某车间内的半成品总数量/该车间的工序数量（加工点数量）F值（流通值）=某车间内的实际加工时间/该车间的理论（设定）加工时间