焦化脱硫催化剂
T202A型加氢催化剂在焦化干气脱硫装置上的应用
Ｔ ０ Ａ 型加 氢 催化 剂在 焦化 干气 脱 硫 装 置上 的应 用 ２２
桑 守余 孟 凡 武 刘 玉珍 ， ，
（． 国石 油 锦 西石 化 分 公 司 ， 宁 锦 西 １５ ０ ； １中 辽 ２０１
２ 北 京 三 聚环 保 新 材 料 股 份 有 限 公 司 ， 京 １ ０ ８ ） ． 北 ０ ０ ０
作 弹 性 大 ； 温 氧 化 锌脱 硫剂 具 有 较 高 的无 机 硫 脱 除 精度 ， 者 串 联 使 用 时 ， 以 满 足设 计 要 求 。 高 二 可
关 键 词 ： 化 干 气 ； 硫 ； 机 硫 加 氢 ； 烃 加 氢 ； ０ Ａ 型加 氢催 化 剂 ； 业应 用 焦 脱 有 烯 Ｔ２ ２ 工 中图 分 类 号 ：Ｔ ２ 文献 标 识 码 ： Ｑ４ ６ Ａ 文 章 编 号 ：０ ６ ７ ０ （ ０ ８ ０ — ０ ８ ３ １ ０ — ９ ６ ２ ０ ） ５ ０ ５ —０
摘 要 ： 绍 了 Ｔ ０ Ａ 型 加 氢 催 化 剂 和 高 温氧 化 锌 脱 硫 剂 在 焦 化 干 气 脱 硫 装 置 上 的 串联 使 用 情 况 。 介 ２２
工 艺 标 定结 果 表 明 ， ２ ２ 型 加 氢催 化 剂 具 有 很 强 的有 机 硫 加 氢 转 化 和烯 烃 加 氢 功 能 ， 化 率 较 高 ， Ｔ ０Ａ 转 操
Ａｐｐ ｉ ａ ｉ ｎ ｏ ０ Ａ－ ｄ ０ ｅ ａ ｉ ｎ ｃ ｔ ｌ ｓ ｎ ｃ ｋ ｎ ａ ｅ ｕ ｆ ｒ ｚ ｔｏ ｎ ｔ ｌｃ ｔｏ ｆＴ２ ２ ｈｙ ｒ ｇ ｎ ｔ０ ａ ａ ｙ ｔｉ ｏ ｉ ｇ ｇ ｓ ｄ ｓ ｌｕ ｉ ａ ｉ ｎ ｕ ｉ
焦化厂氨法脱硫方案
1. 概述
焦化厂是炼焦煤进行高温氧化反应，生产焦炭和合成气的重要工业过程。然而，在焦化过程中产生的废气中含有大量的二氧化硫（SO2），这对环境和人类健康造
成很大的威胁。因此，脱硫技术在焦化厂中变得尤为重要。本文介绍了一种常用的焦化厂氨法脱硫方案，并详细阐述其原理、工艺流程以及优缺点。
2. 氨法脱硫原理
氨法脱硫是一种以氨为脱硫剂的化学吸收脱硫技术。其基本原理是利用氨与
SO2反应生成硫代硫酸铵（NH4HSO3），进而生成硫酸铵（(NH4)2SO3），最终
通过再生过程得到硫酸。
反应方程式如下： SO2 + 2NH3 + H2O → (NH4)2SO3
(NH4)2SO3 + H2O + 1/2O2 → 2NH4HSO3
2NH4HSO3 → H2O + (NH4)2SO4 + SO2
3. 氨法脱硫工艺流程
氨法脱硫的工艺流程可分为吸收塔和再生系统两部分。
3.1 吸收塔
吸收塔是实现氨法脱硫的核心设备，其结构一般为填料塔或喷淋塔。废气在塔内与氨水进行接触吸收，将SO2转化为硫代硫酸铵。吸收塔内还需要加入适量的
催化剂，并保持适宜的温度和压力，以提高脱硫效果。
3.2 再生系统
再生系统主要包括还原和吹扫两个工序。在还原工序中，通过加热氨法脱硫液，使硫代硫酸铵分解为硫化氢（H2S），并进一步通过氧化反应生成硫酸。吹扫工序
利用气体吹扫方式将已生成的硫酸从吸收塔中移除，同时也将塔内吸收液中余留的SO2一起带走。
4. 氨法脱硫方案的优缺点
4.1 优点
•脱硫效率高：氨法脱硫可以将焦化厂废气中的SO2去除率达到90%以上。
PDS脱硫脱氰催化剂的简介
PDS脱硫脱氰催化剂的简介
PDS法焦炉煤气脱硫脱氰技术自1982年问世以来的20年中，虽经历了多次失败，但最终获得了成功，现就PDS的合成和助催化剂的发现简介如下。
1 PDS的合成
最初，发现PDS(双核酞菁钴六磺酸铵）并不是单一的化合物，而是含有单环酞菁钴磺酸铵和多环酞菁钴磺酸铵的混合物。另外，还含有无活性物质氯化铵和ADA、对苯二酚、硫酸亚铁、硫酸锰、水杨酸等助催化剂。再经进一步的研究，取得了较大的进展。一是发现双核酞菁钴砜十磺酸铵结构的摩尔吸氧量是双核酞菁钴六磺酸铵结构的2倍，单核酞菁钴六磺酸铵的结构也有类似的性质；二是加入导向催化剂后，可合成不含氯化铵的双核酞菁钴六磺酸铵和双核酞菁钴砜十磺酸铵，使PDS的合成技术有了长足进步。即可合成具有砜结构和活性更高的PDS，且纯PDS 中不含氯化铵。
2 PDS的助催化剂及性质
最初，我们选择了吡啶或磺化吡啶作助催化剂，取得了很好的效果，但考虑到助催化剂有较大毒性和PDS的催化活性比一般催化剂高103～104倍，故初期就没有使用助催化剂，而使用了氯化铵含量为13％的纯PDS。
最初，因刘家峡化肥厂的煤气脱硫装置是由ADA法改为PDS法的，投产后的40天内，脱硫效果一天比一天好，但40
天后脱硫效率降至70%～75%。主要原因是脱硫循环液中的ADA已消耗完，再次将脱硫液的ADA浓度调整到0.3～0. 4g/L 后，脱硫效率又恢复到99％以上，净煤气中的残硫量仅为3
mg/m3。此后，在上海杨树浦煤气厂的试用中也再次证明，只要脱硫液中的ADA含量保持在30 mg/L, PDS法的脱硫就能正常运行。从而证明，PDS法脱硫时，若没有助催化剂，就难以使脱硫效率稳定在较高的水平。若助催化剂的浓度过高，又易使PDS 中毒。根据我们的生产实践，PDS法循环脱硫液中的ADA含量应控制在30 mg/L以下。若ADA含量≥3.0 g/L，就会使PDS中毒。还应特别强调指出，当用PDS法取代ADA法时，脱硫液必须保持NaVO3/ADA ≥2，直至取代完成。否则，极易因生成Na2SO4难以使脱硫液保持碱性。实践表明，ADA、对苯二酚、拷胶、水杨酸和硫酸锰等凡是能提供双羟基的化合物或某些过渡金属盐类都可作为PDS的助催化剂。虽然从理论上可求出最低加入量，但最佳添加量仍有待进一步研究。
SCR脱硫催化剂介绍
SCR脱硫催化剂介绍
1、催化剂的化学组成
商业SCR催化剂活性组成为V205，载体为锐钛矿型的TiO2。W03或Mo03作助摧化剂。SCR催化剂成分及比例，根据烟气中成分含量以及脱硝性能保值的不同而不同。表2.2列出了典型催化剂的成分及比例。
活性组分是多元催化剂的主体，是必备的组分，没有他就缺乏所需的催化作用。助催化剂本身没有活性或活性很小，但却能显著的改善催化剂性能。研究发现，W03与Mo03均可提高催化剂的热稳定性，并能改善V2O5与Ti02之间的电子作用，提高催化剂的活性、选择性和机械强度。除此以外，Mo03还可以增强催化剂的抗As203中毒能力。载体主要起到支撑、分散、稳定、催化活性物质的作用，同时Ti02本身也有微弱的催化能力。选用锐钛矿型的Ti02作为SCR催化剂的载体，与其他氧化物（如Al2O3 、ZrO2）载体相比，Ti02抑制SO2 氧化能力强，能很好地分散表面钒物种和Ti02的半导体本质。
2、对SCR催化剂的要求
理想的燃煤烟气脱硫催化剂，需要满足以下条件：
（1）活性高为满足国家严格的排放标准，需要达到80%-90%的脱硝率，即要求催化剂有很高的SCR活性。
（2）选择性强还原剂NH3 ，主要是被N0X氧化成N2和H20，而不是被O2氧化。催化剂的高选择性，有助于提高还原剂的利用率，降低运行成本。（3）机械性能好燃煤电厂大多采用高灰布置方式，SCR催化剂需长期受大气流和粉尘的冲刷磨损，并且安装过程中对催化剂的机械强度也有一定的要求。
（4）抗毒性强烟气和灰飞中含有较多的毒物，催化剂需要耐毒物的长期侵蚀，长久保持理想的活性
PDS脱硫脱氰催化剂的简介
PDS脱硫脱氰催化剂的简介
PDS法焦炉煤气脱硫脱氰技术自1982年问世以来的20年中，虽经历了多次失败，但最终获得了成功，现就PDS的合成和助催化剂的发现简介如下。
1 PDS的合成
最初，发现PDS(双核酞菁钴六磺酸铵）并不是单一的化合物，而是含有单环酞菁钴磺酸铵和多环酞菁钴磺酸铵的混合物。另外，还含有无活性物质氯化铵和ADA、对苯二酚、硫酸亚铁、硫酸锰、水杨酸等助催化剂。再经进一步的研究，取得了较大的进展。一是发现双核酞菁钴砜十磺酸铵结构的摩尔吸氧量是双核酞菁钴六磺酸铵结构的2倍，单核酞菁钴六磺酸铵的结构也有类似的性质；二是加入导向催化剂后，可合成不含氯化铵的双核酞菁钴六磺酸铵和双核酞菁钴砜十磺酸铵，使PDS的合成技术有了长足进步。即可合成具有砜结构和活性更高的PDS，且纯PDS 中不含氯化铵。
2 PDS的助催化剂及性质
最初，我们选择了吡啶或磺化吡啶作助催化剂，取得了很好的效果，但考虑到助催化剂有较大毒性和PDS的催化活性比一般催化剂高103～104倍，故初期就没有使用助催化剂，而使用了氯化铵含量为13％的纯PDS。
最初，因刘家峡化肥厂的煤气脱硫装置是由ADA法改为PDS法的，投产后的40天内，脱硫效果一天比一天好，但40
天后脱硫效率降至70%～75%。主要原因是脱硫循环液中的ADA已消耗完，再次将脱硫液的ADA浓度调整到0.3～0. 4g/L 后，脱硫效率又恢复到99％以上，净煤气中的残硫量仅为3
mg/m3。此后，在上海杨树浦煤气厂的试用中也再次证明，只要脱硫液中的ADA含量保持在30 mg/L, PDS法的脱硫就能正常运行。从而证明，PDS法脱硫时，若没有助催化剂，就难以使脱硫效率稳定在较高的水平。若助催化剂的浓度过高，又易使PDS 中毒。根据我们的生产实践，PDS法循环脱硫液中的ADA含量应控制在30 mg/L以下。若ADA含量≥3.0 g/L，就会使PDS中毒。还应特别强调指出，当用PDS法取代ADA法时，脱硫液必须保持NaVO3/ADA ≥2，直至取代完成。否则，极易因生成Na2SO4难以使脱硫液保持碱性。实践表明，ADA、对苯二酚、拷胶、水杨酸和硫酸锰等凡是能提供双羟基的化合物或某些过渡金属盐类都可作为PDS的助催化剂。虽然从理论上可求出最低加入量，但最佳添加量仍有待进一步研究。
脱硫脱硝催化剂
脱硫脱硝催化剂
脱硫脱硝催化剂是一种利用化学催化剂进行二氧化硫和氮氧化物脱除的技术。该技术可以有效降低燃料燃烧产生的二氧化硫和氮氧化物的含量，从而减少空气污染物的排放。该催化剂主要成分包括金属氧化物和稀土元素，其具有高效、可再生和低成本等优点，在现代环保领域得到广泛应用。
脱硫脱氰催化剂
脱硫脱氰催化剂
1. 介绍
脱硫脱氰催化剂是一种用于去除燃煤电厂等工业过程中产生的废气中的硫和氰化物的催化剂。硫和氰化物是常见的污染物，它们对环境和人体健康都有害。因此，开发高效的脱硫脱氰催化剂对于减少大气污染、改善空气质量具有重要意义。
2. 脱硫催化剂
2.1 催化剂的作用原理
脱硫催化剂是一种能够加速脱硫反应的物质。脱硫反应是指将燃煤等过程中产生的二氧化硫转化为二氧化硫和水的反应。催化剂通过提供活性位点，降低反应的活化能，从而加速反应速率。常见的脱硫催化剂包括氧化铁、氧化锰等。
2.2 催化剂的种类
根据催化剂的性质和组成，脱硫催化剂可以分为不同的种类。常见的脱硫催化剂包括：
•氧化物催化剂：如氧化铁、氧化锰等。这些催化剂具有良好的脱硫性能，能够有效地将二氧化硫转化为二氧化硫和水。
•活性炭催化剂：活性炭是一种多孔材料，具有较大的比表面积和丰富的活性位点。活性炭催化剂能够吸附并催化转化二氧化硫。
•金属催化剂：金属催化剂如钯、铂等能够催化脱硫反应，提高反应速率和效率。
2.3 催化剂的制备方法
制备脱硫催化剂的方法多种多样，常见的制备方法包括：
•沉淀法：通过沉淀反应制备催化剂。将适量的金属盐或氧化物溶液与沉淀剂反应，生成沉淀物，经过干燥和煅烧得到催化剂。
•溶胶-凝胶法：将金属盐或氧化物溶解在适当的溶剂中形成溶胶，通过加热和干燥得到凝胶，再经过煅烧制备催化剂。
•沉积法：将金属盐溶液通过电化学沉积或化学还原的方法，将金属沉积在载体表面，制备催化剂。
3. 脱氰催化剂
3.1 催化剂的作用原理
脱氰催化剂是一种能够加速脱氰反应的物质。脱氰反应是指将废气中的氰化物转化为无毒的氮气和水的反应。催化剂通过提供活性位点，降低反应的活化能，从而加速反应速率。常见的脱氰催化剂包括氧化铁、氧化锰等。
浅析焦炉气脱硫催化剂的使用
浅析焦炉气脱硫催化剂的使用
摘要：焦炉气脱硫的重要性，脱硫的方法，目前的状况，存在的问题，操作时的注意事项，如何更好的延长催化剂的使用寿命，达到节能降耗，提高经济价值。
关键词：焦炉气有机硫脱硫催化剂
1.脱硫的重要性
随着焦炉气的综合利用及国家发展循环经济的鼓舞，焦炉气制甲醇装置的大型化也不断发展，由起初年产8万吨的装置到现在单套年产20万吨甚至30万吨的生产线。焦炉气的量由10000 Nm3/h提高到45000Nm3/h。那么焦炉气的脱硫给我们平时的操作和生产提出了考验和挑战。焦炉气经过湿法脱硫后中含有大量的有机硫和少量的无机硫。这些总硫的存在不仅会对设备造成腐蚀，而且脱硫的好坏直接影响了后序转化、合成的催化剂使用，最终影响了产品的质量。因此精脱硫的出口总硫控制达到未测出。
2.焦炉煤气中有机硫的情况
焦炉煤气是炼焦过程中的副产品，煤气中含有大量的H2S、COS、CS2、噻吩、硫醇、萘、苯、焦油、HCN、NH3等经过化产回收、湿法脱硫净化后的焦炉煤气H2S含量在20 mg/m3以下，有机硫（COS、CS2、噻吩、硫醚）含量约400 mg/m3。噻吩物理性质与苯相似，有苯的气味，不溶于水，性质稳定，500℃不分解，最难脱出的硫化物；硫醚无气味的中性气体，400℃可分解为烯烃和H2S；CS2常压常温下，无色液体，易挥发，难溶于水，可与氢作用生成H2S；COS 无色无味气体，微溶于水，高温下与水蒸气作用生产H2S和CO2。
3.脱硫的方法
将经过湿法脱硫后的焦炉气经预处理工序处理并加压、在焦炉气加热炉中预热到300℃到350℃，经加氢罐，出来的预加氢焦炉气立即进入加氢罐，对焦炉气中的有机脱硫（硫醇、噻吩、硫醚、二硫化碳等）进行进一步的转化及焦炉气中的不饱和烃加氢饱和。焦炉气中的有机硫通过铁钼触媒（小加氢罐一级加氢罐二级加氢罐）进行加氢反应，把有机硫转化成无机硫H2S，经两级加氢转化后的焦炉气进入精脱硫罐氧化锌脱硫剂除去焦炉气中加氢转化后生成的H2S，使出精脱硫焦炉气中总硫含量<0.1PPm给后工序提供合格的原料气。
脱硫催化剂的技术要求
脱硫催化剂的技术要求
一、目前脱硫系统运行工艺条件
双塔并联操作
煤气总流量40000～44000m3/h 入脱硫塔前煤气含H2S 6～8g/m3 脱硫煤气温度25～30℃脱硫液温度30～40℃
脱硫液循环量500～600m3/h（单塔）空气流量550～750m3/h （单塔）副盐＜300g/l
二、技术要求
1.PDS催化剂（钛氰钴系列）
2.提供催化剂的主要成分及含量
3.要求在该工艺条件下塔后H2S能控制在50mg／m3以下。
4.根据工艺条件制定满足硫化氢控制标准的加药计划，且加药量不超过
0.5吨/月
5.提供脱硫操作的技术指导。
6.提供脱硫液的化验项目及检测方法及化验指导，尤其是催化剂浓度的测
量和悬浮硫含量的检测方法。
7.每季度一次做用户的定期回访，了解催化剂添加情况及脱硫系统的运行
情况，提出合理化建议，提供无偿技术支持，确保系统稳定运行。
化产作业区
2017-12-12
焦化厂废气处理方法
焦化厂废气处理方法
随着工业的发展，焦化厂的废气排放问题越来越引起人们的关注。焦化厂废气的主要成分是二氧化碳、一氧化碳、二氧化硫、氮氧化物等，这些废气对环境和人类的健康都有着极大的危害。因此，焦化厂需要采取有效的废气处理方法来保护环境和人民的健康。
目前，焦化厂废气处理方法主要包括以下几种：
1.干法脱硫：利用吸附剂、催化剂等物质吸附或催化气体中的SO2，使其转化为硫酸盐或硫化物。这种方法的优点是处理效果好、设备维护简单，但是由于需要大量的吸附剂或催化剂，成本较高。
2.湿法脱硫：将气体中的SO2与碱性溶液反应生成硫酸盐，将硫酸盐沉淀出来。这种方法的优点是处理效果好、反应速度较快，但是它需要大量的水和化学药剂，对环境污染比较大。
3.活性炭吸附法：利用活性炭的可吸附性，将废气中的有害物质吸附到活性炭表面上，从而达到净化废气的目的。这种方法的优点是简单易行、处理效果好，但是需要定期更换活性炭。
4.催化氧化法：利用催化剂催化氧气与废气中的有害物质反应，将其转化为二氧化碳和水。这种方法的优点是处理效果好、设备操作简单，
但是设备较为昂贵。
总之，焦化厂废气的处理方法需要结合实际情况来选择，既要满足净化效果，也要考虑设备维护成本等因素。只有采取科学有效的废气处理方法，才能保护环境和人民的健康。
电厂脱硝高温催化剂
电厂脱硝高温催化剂
电厂脱硝是指通过催化剂将燃煤发电厂废气中的二氧化硫
（SO2）转化为二氧化硫（SO3），进而通过反应与氨（NH3）反应生成硫酸铵（NH4HSO4），最终达到减少大气污染物排
放的目的。
在电厂脱硝过程中，高温催化剂起到了关键的作用。高温催化剂通常采用的是硫酸铵溶液浸渍在陶瓷或金属蜂窝体上制成的催化剂。由于高温催化剂的主要作用是将SO2转化为SO3，
所以催化剂需要具有高的催化活性和稳定性。
高温催化剂的工作原理是通过催化剂表面的活性位点，将
SO2和NH3进行吸附，然后在催化剂表面上发生氧化和还原
反应，生成硫酸铵。催化剂的稳定性取决于其化学性质以及催化剂与废气之间的热稳定性。此外，高温催化剂还需要具有抗硫抗水等特性，以保证其长时间的运行稳定性。
电厂脱硝高温催化剂的选择要考虑到其催化性能和经济性，同时还需要考虑到废气中的其他污染物对催化剂的影响。在实际应用中，需要根据电厂废气的特点和要求选择合适的催化剂，以达到最佳的脱硝效果。
干法脱硫催化剂原理
干法脱硫催化剂原理
引言
干法脱硫是一种常见的工业污染控制技术，主要用于去除含硫化合物的废气中的硫化物。干法脱硫催化剂是在脱硫过程中起到催化作用的物质。本文将深入探讨干法脱硫催化剂的原理，包括其作用机制、影响因素以及常用的催化剂种类等。
作用机制
干法脱硫催化剂的作用机制主要基于催化反应，其原理如下：
1.氧化反应：干法脱硫催化剂能够将SO2氧化为SO3。这是脱硫过程的关键步
骤，因为只有SO3才能与其他物质反应形成易于分离的硫酸盐。
2.吸收反应：经过氧化反应后的SO3会与催化剂表面的活性位点发生吸附作用，
形成SO3-催化剂复合物。这种吸附作用能够促进SO3进一步与其他物质反
应。
3.硫酸盐生成反应：在吸附作用的影响下，SO3与水蒸气、碱性物质等反应生
成硫酸盐。这种反应相对较快且可控，是干法脱硫过程中的目标之一。
通过以上作用机制，干法脱硫催化剂能够有效地降低废气中的硫化物含量，达到脱硫的目的。
影响因素
干法脱硫催化剂效果的好坏取决于多个因素的综合作用，以下是几个重要的影响因素：
1.温度：催化反应通常与温度密切相关，干法脱硫催化剂也不例外。一般来说，
较高的温度会有助于催化反应的进行，但过高的温度可能导致催化剂失活。2.催化剂种类：不同的催化剂对应不同的反应机制和反应条件。常见的干法脱
硫催化剂有金属氧化物、过渡金属化合物等。选择合适的催化剂种类对脱硫
效果至关重要。
3.催化剂负载物：催化剂负载物可提高催化剂的稳定性和催化活性，常见的负
载物有活性炭、氧化铝等。不同的负载物对反应速率以及反应产物的选择性都有影响。
焦化脱硫催化剂
脱硫催化剂说明
目前，我国用于焦炉煤气的湿法脱硫工艺主要有湿式氧化和湿式吸收工艺两种，而用于湿式氧化工艺的脱硫催化剂有十余种，概括起来可分为两大类：第一类是酚－醌转化（活性基团转化）,用变价离子催化，如ADA、对苯二酚、栲胶、F/R法中的苦味酸（PIA）和TAKAHAX 法中的1，4-萘醌2-磺酸钠等。上述脱硫催化剂虽能满足某些工艺要求，但也存在一些缺点，如不能脱除有机硫，总脱硫效率低，硫泡沫不易分离，堵塞设备，适应H》范围小，脱硫成本较高等。第二类是近年来发展起来的磺化酞菁钴复合金属离子类脱硫催化剂，这类脱硫催化剂与第一类不同的是脱硫催化剂本身是载氧体，通过本身携带的原子氧完成氧化再生作用。
ZL脱硫催化剂属于第二类催化剂，但它吸收了第一类催化剂的优点，是一种新型的复合型脱硫催化剂，已成功用于多家焦炉煤气的湿式氧化脱硫工艺，特别是在氨法HPF脱硫工艺中的应用，显示了其优异的性能特点，取得了显著的社会效益。
l.ZL催化剂的性能特点和催化氧化原理
1.1性能特点
理论和生产实践都表明，ZL脱硫催化剂用于HPF脱硫工艺具有以下性能特点。
1）该产品适合高、中、低含硫量的焦炉煤气，并且脱硫脱氰速度快、效率高，脱硫效
率可达98%以上；脱氰效率可达90%以上。
2）在脱除无机硫的同时，可同时脱除有机硫。
3）在同等工艺条件下，ZL催化剂和其他催化剂相比具有硫泡沫颗粒大，易分离、不堵
塞设备的特点，且用量少、运行成本低。
4）ZL催化剂对于硫磺的生成具有较好的选择性，所以付盐生长速度慢，废液排量小，处理费用低，环境污染小。
ISS—J型脱硫催化剂在焦炉煤气中的应用
１ ：０加 １ ，２ Ｏ ８ｏ 次 ２ ：０加完 ） 催化 剂 配制 ： 天 计划 加 ３ ｇ 白班 、 每 Ｏｋ 。 中班 各 加 １ ｇ ５ｋ 。在催 化剂 制 备槽先 放 人 ２ｔ 盐水 ， 除 液位 加 至标 杆 处 ， 禁 多 加 或 少加 ； 入 １ ｇ催 化剂 ， 严 加 ５ｋ 边 加热边 通 空气 ， 热至 ９ 加 Ｏ℃左 右 ， 使催 化剂 溶解 、
得 同类 型企 业 借 鉴 。
关键词 ： 压脱硫 常
催化剂
消耗
ｌ 概
况
Ｐ Ｓ和五 氧化二 钒 的复 合 配方 ， 需 要更 改 工 艺 流 Ｄ 不
山东兖 矿 国际焦 化 有 限公 司 利用世 界超 大 型的
程 ， 工艺调 节 上只做 微量 调整 。 在
ＩＳ Ｓ —Ｊ型催 化剂具有 以下 特点 ： ａ脱 硫 、 ） 再生 反应完 全 、 度快 。 速 ｂ 脱 除 硫 化 氢 净 化 度 高 ， 可 部 分 脱 除 氰 化 ） 并
置 的难度 ， 使催 化剂 始终来自百度文库处 于高效 率 的配 比下运 行 ，
自２１ ０ ０年 ９月 ２ ３日开 始 试 用 Ｉ Ｓ Ｊ型脱 硫 催 化 Ｓ—
２ ２ 溶 液 成 分 ．
剂 （ 称 ＩＳ 简 Ｓ —Ｊ型 脱 硫 剂 ） 该 催 化 剂 属 于 栲 胶 、 ，
溶 液成分 见表 ２ 。
SY7脱硫催化剂(煤气专用)
SY7脱硫催化剂（煤气专用）
SY7半水煤气专用高效脱硫催化剂是复合型湿式直接氧化法脱硫催化剂，其主要成份为酞菁钴磺酸盐金属化合物，外观为蓝色粉末，水溶液为蓝色，无水不溶物，专用于以半水煤气为原料生产合成氨、尿素、甲醇等企业的净化脱硫。
针对半水煤气的特点，我们对原有的产品进行更新、改进，解决了大多数企业在脱硫生产中存在的脱硫效率低、再生不好、碱耗高、成本高等问题。
一、SY7脱硫催化剂的功能和特点
1. 脱硫效率高
SY7携氧活性高，在原料气硫化氢含量1000~5000mg/m³系统中，SY7对无机硫的脱除率达98%以上，对有机硫的脱除率达75%以上，半水煤气出口硫化氢含量可降到70mg/m³以下，变换气脱硫出口硫化氢可降到5mg/m³以下
2. 再生性能优越
SY7脱硫液再生效率高，产生的硫泡沫颗粒大、流动性好、易浮选，因此脱硫液悬浮硫低、脱硫液澄清、不堵塔。产生的硫磺纯度高、回收率高。
3. 用量少，费用低
实际生产中，SY7用量为：每脱除1kg的硫化氢需要消耗SY7脱硫催化剂0.5~1.5g，大大降低损耗，节省成本。
4. 碱耗低
SY7脱硫液循环利用率高，能保证脱硫液在低碱度下稳定运行，碱（氨）耗低。
5. 性能稳定
SY7产品结构稳定，不与原脱硫液中的组分发生任何反应，可以直接替换原催化剂也可部分替用。
6. 副反应生成率低
实践证明，SY7有很强的副反应抑制能力，长期运行的脱硫液Na2S2O3、Na2SO4、NaCNS等副盐总含量低于200g/l，副反应生成率很低。
7. 使用方法简单
SY7脱硫催化剂不用其他辅助添加剂，预活化工艺简单，时间短，无论以氨水或纯碱为吸收剂，均能保持稳定的脱硫效率。
SY3脱硫催化剂(焦炉气专用)
SY3 脱硫催化剂（焦炉气专用）
一、焦炉煤气介绍焦炉煤气，又称焦炉气，由于可燃成分多，属于高热值煤气，粗煤气或荒煤气。是指用几种烟煤配制成炼焦用煤，在炼焦炉中经过高温干馏后，在产出焦炭和焦油产品的同时所产生的一种可燃性气体，是炼焦工业的副产品。焦炉气是混合物，其产率和组成因炼焦用煤质量和焦化过程条件不同而有所差别，一般每吨干煤可生产焦炉气300~350m（3标准状态）。其主要成分为H（2
55%~60%）和CH（4 23%~27%），另外还含有少量的CO（5%~8%）、C2 以上不饱和烃（2%~4%）、CO2（1.5%~3%）、O2 （0.3%~0.8%）、N2
（3%~7%）。
二、脱硫必要性焦炉煤气用于钢材塑型或在炼钢炉燃烧过程中，会导致钢材含硫量高，钢材质量下降。焦炉煤气制LNG或甲醇等工业品时，要求HS含量极低。在输配过程中，煤气中硫化氢含量过高会对设备、管道造成腐蚀。焦炉煤气燃烧后产生的二氧化硫会严重污染环境，影响人们的健康。焦炉煤气脱硫势在必行。
三、技术难点焦炉煤气脱硫技术难点主要为：
1. 焦炉煤气量比较大，需要脱硫液具有高硫容。
2. 焦炉煤气脱硫对出口气的硫化氢含量控制很严格，指标低。一般要求湿法脱硫出口硫化氢含量在70~100mg/m3，如果后续是制LNG或甲醇，则要求在
20~50mg/m3。因此对脱硫效率有极高的要求，需要最大限度发挥设备和脱硫催化剂的潜能。
3. 焦炉煤气中含有一定量的焦油、灰分等杂质，会影响脱硫再生系统硫沫的浮选。煤气中还含有较大量的HCN在脱硫系统中会转变为硫氰酸盐（NaSCN或NH4SCN，造成副盐的累积，增加脱硫碱耗，降低脱离效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
脱硫催化剂说明
目前，我国用于焦炉煤气的湿法脱硫工艺主要有湿式氧化和湿式吸收工艺两种，而用于湿式氧化工艺的脱硫催化剂有十余种，概括起来可分为两大类：第一类是酚－醌转化（活性基团转化），用变价离子催化，如ADA、对苯二酚、栲胶、F/R法中的苦味酸（PIA）和TAKAHAX 法中的1，4-萘醌2-磺酸钠等。上述脱硫催化剂虽能满足某些工艺要求，但也存在一些缺点，如不能脱除有机硫，总脱硫效率低，硫泡沫不易分离，堵塞设备，适应H2S范围小，脱硫成本较高等。第二类是近年来发展起来的磺化酞菁钴复合金属离子类脱硫催化剂，这类脱硫催化剂与第一类不同的是脱硫催化剂本身是载氧体，通过本身携带的原子氧完成氧化再生作用。
Z L脱硫催化剂属于第二类催化剂，但它吸收了第一类催化剂的优点，是一种新型的复合型脱硫催化剂，已成功用于多家焦炉煤气的湿式氧化脱硫工艺，特别是在氨法HPF脱硫工艺中的应用，显示了其优异的性能特点，取得了显著的社会效益。
１.Z L催化剂的性能特点和催化氧化原理
1.1性能特点
理论和生产实践都表明，Z L脱硫催化剂用于HPF脱硫工艺具有以下性能特点。
1）该产品适合高、中、低含硫量的焦炉煤气，并且脱硫脱氰速度快、效率高，脱硫效率可达98%以上；脱氰效率可达90%以上。
2）在脱除无机硫的同时，可同时脱除有机硫。
3）在同等工艺条件下，ZL催化剂和其他催化剂相比具有硫泡沫颗粒大，易分离、不堵塞设备的特点，且用量少、运行成本低。
4） ZL催化剂对于硫磺的生成具有较好的选择性，所以付盐生长速度慢，废液排量小，处理费用低，环境污染小。
1.2催化氧化反应原理
1）吸收反应
硫化氢（H2S）、硫醇（RHS）、羰基硫（COS）、二硫化碳（CS2）等与碱性溶液反应生成相应的化合物：
由上述吸收反应可知，在一定的工艺条件下，若使吸收反应进行彻底，需使体系中的S2－被氧化成单质硫而分离。
2）脱硫反应
由于ZL催化剂的特殊分子结构具有携氧能力，在脱硫过程中，其不断释放出具有较高氧化活性的原子氧，能迅速将体系中的S2－氧化成单质硫，大大强化了脱硫效果，主要反应过程为：
3）再生反应
脱硫反应中，催化剂所携带的氧被消耗，鼓入空气使其再生：
研究表明，ＺＬ催化剂的作用机理如下。
ａ：ＺＬ脱硫催化剂在碱性溶液中将溶解的Ｏ２吸附活化，形成高活性大离子；
ｂ：当遇到Ｈ2S等含硫化合物时，将其吸附到高活性的大离子微观表面，在生产条件下，使Ｈ2S等含硫化合物中的硫氧化成单质硫或多硫化物；
ｃ：单质硫或多硫化物从ＺＬ脱硫催化剂表面解吸而离去；
ｄ：ＺＬ脱硫催化剂经重新获得氧而再生．反应过程如下：
4）副反应
1.3 ZL脱硫催化剂的性能指标
外观：蓝黑色粉末，粒度小于20目；水不溶物（﹪）≦3.00；催化活性≧0.06min－1。
２．ZL催化剂在焦炉煤气HPF脱硫工艺中的应用
从全国多家焦化厂对ZL脱硫催化剂的应用情况看，其应用范围十分广泛，既可单独用于以Na2CO3为碱源的改良ADA工艺，也可与对苯二酚混合使用脱硫，还可用于以氨为碱源的HPF焦炉煤气脱硫工艺。下面以HPF脱硫工艺为例对ZL脱硫催化剂的应用情况给以介绍。
2.1 ZL脱硫催化剂的工艺参数
根据脱硫生产工艺和设计要求不同，ZL脱硫催化剂的工艺参数有所差别，但基本工艺参数如表1所示。
2.2 ZL脱硫催化剂的使用方法
ZL脱硫催化剂的使用，可采用冲击性投加或连续滴加方式。将ZL脱硫催化剂用容器溶解直接加入反应槽或贫液槽中即可。一般来讲，开工初期，第一次投放量为每百立方米脱硫液加入ＺＬ脱硫催化剂３～５kg，系统运行稳定后，每天定时补加，使脱硫液中催化剂浓度保持在30～50ppm。根据各厂使用经验，我们总结出每脱除一吨H2S大约消耗ZL催化剂0.8～
1.2kg。
2.3 在氨法HPF脱硫工艺中的应用结果
工艺简介
某厂焦炉煤气采用氨法HPF脱硫工艺，设计处理煤气量57000m3/h，入口煤气H2S含量5～6g/m3，脱硫后煤气H2S含量≦0.5g/m3。目前效果更好脱硫焦炉煤气硫化氢小于100 mg/m3该厂选用ZL脱硫催化剂，达到了预期的处理效果。工艺流程为：风机后煤气经预冷塔予冷后，分别进入两台并联的脱硫塔，富液经循环泵进入各自的再生系统，再生后的贫液自流入脱硫塔循环喷洒。再生空气从再生塔底部鼓入；为增加煤气中的氨含量，提高煤气的氨硫比，把蒸氨塔顶的氨气经冷凝成氨水进入反应槽。
3．副盐的增长与控制
众所周知，湿式氧化脱硫工艺的主要问题之一是废液的增长速度和废液的处理问题，HPF 脱硫工艺的含硫铵盐废液处理采取回兑配煤的方法，而对焦碳质量和煤气成分无显著影响，可认为是一种简单经济的方法，较好地解决了废液的处理问题。但生产实践表明，该方法对配煤环境、配煤设施的污染和腐蚀较重，因此如何最大限度地减少和控制付盐的增长，应成为我们研究讨论的问题之一。
从1.2.4中的副反应（1）可以看出，该反应的发生主要和下列因素有关，一是脱硫液温度，二是脱硫液的碱度，三是再生塔的鼓风强度（即氧密度）。控制好上述几个因素，可使脱硫液中的（NH4）2S2O3含量几乎保持不变。
3.1 脱硫液温度
温度的控制主要考虑脱硫和再生两过程。前者是放热反应，较低的温度不仅利于脱硫操作，也可减少副反应（1）的发生，温度太低不利于再生操作。综合考虑反应热及设备保温情况，煤气温度控制为35℃，脱硫液温度38℃。
3.2脱硫液的碱度
1.2.1中的吸收反应要求，ZL脱硫催化剂必须在碱性（氨或纯碱）溶液中进行，要使吸收反应完全，脱硫溶液的PH值必须控制得高一些。碱度的大小视煤气中的硫含量而有所波动，实践证明：常压下的焦炉煤气脱硫，对于氨法，PH值控制在8.2～8.7为宜，脱硫液中游离氨含量5.0～7.5；用碳酸钠做碱源时，PH在8.2～8.7之间，碱度0.2～0.3N。因而在一定的硫氢化物的浓度下，副产物硫代硫酸盐的生成速度较快，在生产实践中，为减少副反应的发生，根据生产中的进、出口煤气的H2S含量和实际的脱硫效率，应保持脱硫液的碱度适当而不能过高。
3.3鼓风强度
足够高的氧密度是ZL催化剂再生的必要条件，同时也使副反应得以进行，因此，鼓风强度的大小应根据脱硫液的实际再生效果来确定，在满足再生要求的前提下，适当低的鼓风强度对减少副反应的发生和节约动力消耗都是有利的。再生塔的鼓风强度一般控制在95～100m3/m2·h。
值得注意得是，1.2.4中的副反应（2）主要和煤气中的HCN的含量有关，也与单质硫能否及时分离有关。使用ZL催化剂，及时地把单质硫分离出去，可减慢NH4SCN的增长速度；另外，在ZL催化剂的作用下，NH4SCN还可以发生如下转化反应：