焊缝质量常见问题总结
焊接中出现的问题和解决方案
焊接中出现的问题和解决方案
《焊接中的问题及解决方案》
在焊接过程中，往往会出现各种各样的问题，影响焊接质量和效率。
下面列举几种常见的问题及相应的解决方案。
1. 焊接变形
当焊接过程中受热变形产生时，可能会使得焊接接头不符合设计规定。
解决方法是在焊接过程中采用适当的焊接顺序和焊接方法，以减小变形量。
2. 焊缝气孔
气孔是焊接中常见的缺陷，可能会降低焊接接头的强度和密封性。
解决方法是在焊接前要彻底清除工件表面和焊料上的杂质，并严格控制焊接参数，以减少气孔的产生。
3. 焊接裂缝
焊接裂缝可能是由于焊接残留应力引起的。
解决方法是在焊接前进行应力分析，采用适当的焊接序列和焊接量，以减少应力集中和裂缝的产生。
4. 焊接材料不相容
在焊接不同种类的材料时，可能会出现材料不相容的问题。
解决方法是在选材时要严格按照焊接要求来选择材料，并采用合适的焊接方法和工艺，以确保焊接接头的质量。
总之，焊接中的问题是多种多样的，需要根据具体情况来采取
相应的解决方法。
只有不断积累经验、改进技术，才能够提高焊接质量和效率。
焊接工常见故障及解决措施
焊接工常见故障及解决措施1. 焊丝堵塞故障描述焊丝堵塞是指焊丝在焊接过程中无法顺利流动或被卡住的问题。
解决措施1. 检查焊丝进线口，清理其中的杂质和积聚物。
2. 检查、清理焊丝引导通道。
3. 调整焊丝进线速度，确保适合焊接电流和电压要求。
2. 电弧不稳定故障描述电弧不稳定是指焊接过程中电弧容易熄灭或抖动的问题。
解决措施1. 检查电极是否磨损，如有磨损需及时更换。
2. 调整焊接电流和电压，使其适合焊接材料和厚度。
3. 注意保持焊工手的稳定，避免手部抖动影响电弧稳定性。
3. 焊缝不牢固故障描述焊缝不牢固是指焊接后焊缝疏松、容易开裂或出现其他结构不稳定问题。
解决措施1. 检查焊接设备的工作状态，确保电流和电压稳定。
2. 确保焊接材料表面清洁，去除油污、氧化物等杂质。
3. 采用适当的焊接方法和焊接参数，保证焊接质量。
4. 气孔缺陷故障描述气孔缺陷是指焊接过程中在焊缝中出现气泡或孔洞的问题。
解决措施1. 检查焊接材料的质量，避免使用受潮或不合格的焊材。
2. 调整焊接电流和电压，使其适合焊接材料。
3. 采用适当的焊接速度和焊接方法，避免产生气泡。
5. 焊接变形故障描述焊接变形是指焊接过程中工件发生形状或尺寸变化的问题。
解决措施1. 预热工件，减少焊接时的热应力。
2. 采用适当的焊接顺序，避免集中焊接造成局部变形。
3. 使用夹具或焊接形位器固定工件，防止变形。
6. 焊接飞溅故障描述焊接飞溅是指焊接过程中产生大量金属飞溅的问题。
解决措施1. 调整焊接参数，降低焊接电流和电压。
2. 采用适量的焊接保护气体，减少气体成分对焊接产生影响。
3. 检查电极是否磨损，如有磨损需及时更换。
7. 焊接过热故障描述焊接过热是指焊接区域温度过高，可能导致焊缝变性或材料烧毁的问题。
解决措施1. 控制好焊接电流和电压，避免过高的热输入。
2. 适当调整焊接速度，控制焊接时间。
3. 使用冷却设备对焊接区域进行降温。
以上是焊接工常见故障及解决措施的简要介绍，希望对您有所帮助。
焊接不足的总结与反思报告
焊接不足的总结与反思报告背景介绍焊接是一种常用的金属连接工艺，其应用广泛于各个领域。
然而，在焊接过程中，我们经常会遇到一些问题，例如焊接不牢固、焊缝裂纹、焊缝变形等。
这些问题都源自于焊接不足，因此，我们有必要对这些问题进行总结和反思，以便提高焊接质量和效率。
问题总结1. 焊接不牢固：焊接不牢固是焊接过程中最常见的问题之一。
导致焊接不牢固的原因可能是焊接温度不够高、焊接时间不足、焊接材料不匹配等。
2. 焊缝裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中的常见问题，其原因可能是焊接压力不均匀、焊接温度过高或过低、焊接速度过快或过慢等。
3. 焊缝变形：焊缝变形是焊接过程中容易发生的问题，其原因可能是焊接热量过大、焊接过程中没有采用适当的焊接变形控制措施等。
4. 焊接接头不平整：焊接接头不平整会影响焊接的美观和密封性，其原因可能是焊接过程中工具和材料的不匹配、焊接功率不均匀等。
反思和改进1. 提高焊接温度和时间：焊接时应确保焊接温度达到或超过材料的熔点，并保持足够的焊接时间，以保证焊接点的牢固性。
2. 控制焊接压力和速度：在焊接过程中，应均匀施加压力，控制焊接速度，以避免焊缝裂纹的发生。
3. 采用合适的焊接变形控制措施：在焊接过程中，应选择适当的焊接变形控制措施，如预应力和焊接序列的优化等，以减少焊缝的变形。
4. 匹配合适的工具和材料：在焊接过程中，应确保选用与材料相匹配的焊接工具和材料，以保证焊接接头的平整性。
5. 提高焊接操作技能：焊接是一项高技术要求的工作，要求焊接人员具备良好的焊接操作技能和丰富的经验。
因此，我们需要不断学习和提高自己的焊接技能，以提高焊接质量和效率。
结论通过对焊接不足问题的总结和反思，我们可以发现，焊接问题的发生往往是多种原因综合作用的结果。
因此，我们在日常焊接过程中要时刻关注焊接细节，严格控制焊接参数，合理选择焊接工具和材料，并提高自身的焊接技能。
只有这样，我们才能避免或减少焊接不足的发生，提高焊接质量和效率。
焊缝不合格的表现
焊缝不合格的表现焊缝是焊接过程中产生的连接部位，它直接影响着焊接件的质量和性能。
然而，有时焊缝会出现不合格的情况，这将对焊接件的使用安全和寿命产生不良影响。
下面将以焊缝不合格的表现为标题，探讨焊缝不合格的几种情况及其原因。
一、焊缝裂纹焊缝裂纹是焊接过程中最常见的不合格问题之一。
焊缝裂纹的形成主要是由于焊接过程中的热应力引起的。
在焊接过程中，焊接件受到加热和冷却的交替作用，会产生热应力。
如果焊接件的强度不均匀或存在缺陷，热应力就会导致焊缝出现裂纹。
二、焊缝夹渣焊缝夹渣指的是焊缝中夹杂有气孔、渣球等非金属物质。
这些夹杂物会降低焊缝的强度和可靠性。
焊缝夹渣的主要原因有两个方面：一是焊工操作不当，没有及时清除焊接过程中产生的气孔和渣球；二是焊接材料质量不过关，含有较多的杂质。
三、焊缝未熔透焊缝未熔透是指焊缝中存在未熔融的金属颗粒或区域。
焊缝未熔透会导致焊缝强度降低，容易产生裂纹和断裂。
焊缝未熔透的原因主要有焊接电流过小、焊接速度过快、焊接材料质量不过关等。
四、焊缝过烧焊缝过烧是指焊缝在焊接过程中过度加热，导致焊缝区域出现超出规定范围的热影响区域。
焊缝过烧会使焊接件的硬度增大，脆性增加，从而降低焊接件的可靠性和耐久性。
焊缝过烧的主要原因是焊接电流过大、焊接时间过长等。
五、焊缝偏位焊缝偏位是指焊接过程中焊缝的位置偏离设计要求。
焊缝偏位会导致焊接件的强度不均匀，容易发生断裂。
焊缝偏位的原因有焊工操作不当、焊接设备不精确等。
六、焊缝内部缺陷焊缝内部缺陷是指焊缝中存在气孔、夹杂物等缺陷。
焊缝内部缺陷会降低焊接件的强度和可靠性，容易引发断裂。
焊缝内部缺陷的原因主要有焊工操作不当、焊接材料质量不过关等。
以上是焊缝不合格的几种常见情况及其原因，要保证焊缝的质量合格，需要从焊接工艺、焊接设备和焊接材料等多个方面进行控制。
焊工在操作过程中应严格按照焊接规范操作，确保焊接参数的正确选择和控制。
焊接设备要保持良好的工作状态，焊接材料要选择质量可靠的产品。
焊接常见问题及处理方法
焊接常见问题及处理方法随着现代工业的发展，焊接在生产中的应用越来越广泛。
然而，焊接过程中常常会出现一些问题，需要及时处理，以确保焊接质量和安全性。
下面是一些常见的焊接问题及其处理方法。
1. 焊缝不牢固焊缝不牢固是焊接中常见的问题之一。
这可能由于焊接时温度过低，焊接材料不充分熔化，或焊接时没有使用正确的电流和电压等原因导致的。
为了解决这个问题，可以采用以下方法：调整焊接工艺参数，如增加电流或电压；在焊接前清洁工件表面，确保其无油脂，氧化物等杂质；选择适当的焊接材料，并使用适当的焊接技术。
2. 焊接变形焊接变形是由于焊接过程中产生的热变形而引起的。
这种问题可能导致焊接件的尺寸和形状变化，从而影响焊接质量。
为了解决这个问题，可以采用以下方法：选择合适的焊接方法和焊接材料；控制焊接过程中的温度和焊接速度；对长焊接件采用适当的支撑和夹紧方法。
3. 焊接裂纹焊接裂纹是由于焊接过程中材料受到拉伸或振动等应力而导致的。
这种问题可能导致焊接件的破裂和损坏。
为了解决这个问题，可以采用以下方法：在焊接前清洁工件表面，确保其无油脂，氧化物等杂质；选择适当的焊接材料，并使用适当的焊接技术；采用适当的后焊热处理方法。
4. 焊接气孔焊接气孔是由于焊接过程中材料中的气体未能排出而导致的。
这种问题可能导致焊接件的减弱和脆性。
为了解决这个问题，可以采用以下方法：在焊接前清洁工件表面，确保其无油脂，氧化物等杂质；选择适当的焊接材料，并使用适当的焊接技术；选择合适的焊接气体和气体流量。
总之，焊接是一项技术含量较高的工作，要想获得高质量的焊接效果，需要掌握正确的焊接方法和技术。
同时，及时发现和解决焊接中的问题也是非常重要的。
焊接技术中常见问题解析及解决方案大全
焊接技术中常见问题解析及解决方案大全焊接技术在现代工业中扮演着重要的角色，它能够将金属材料连接在一起，为各行各业的制造业提供了必不可少的工艺。
然而，在实际的焊接过程中，常常会遇到一些问题，如焊缝质量不合格、焊接变形、焊接材料选择不当等。
本文将针对焊接技术中的常见问题进行解析，并提供相应的解决方案。
一、焊缝质量不合格问题1.焊缝质量不达标的原因分析焊缝质量不达标的原因可能有很多，包括焊接参数设置不合理、焊接材料质量差、焊接设备故障等。
其中，焊接参数设置不合理是最常见的原因之一。
焊接参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等，如果这些参数设置不当，就会导致焊缝质量不合格。
2.解决方案要解决焊缝质量不合格的问题，首先需要对焊接参数进行合理设置。
根据焊接材料的种类和厚度，选择适当的焊接电流和焊接电压，控制好焊接速度，以确保焊缝质量达标。
此外，还需要注意焊接材料的质量，选择合适的焊接材料，确保其符合相关标准。
二、焊接变形问题1.焊接变形的原因分析焊接变形是指焊接过程中由于热应力引起的金属材料变形现象。
焊接变形的原因主要有焊接热量过大、焊接速度过快、焊接材料选择不当等。
其中，焊接热量过大是导致焊接变形的主要原因之一。
2.解决方案要解决焊接变形的问题，首先需要控制好焊接热量。
可以采用预热的方法，在焊接前对焊接部位进行加热，以减小焊接热量对金属材料的影响。
此外，还可以采用焊接顺序控制的方法，即先焊接靠近焊接部位的位置，再焊接远离焊接部位的位置，以减小焊接热量对金属材料的影响。
三、焊接材料选择不当问题1.焊接材料选择不当的原因分析焊接材料选择不当可能会导致焊接质量不合格、焊接强度不够等问题。
焊接材料选择不当的原因主要有材料强度不匹配、材料成分不合理等。
2.解决方案要解决焊接材料选择不当的问题，首先需要对焊接材料进行合理选择。
根据焊接部位的要求，选择合适的焊接材料，确保其强度和成分与焊接部位相匹配。
此外，还需要对焊接材料进行严格的质量检测，确保其质量符合相关标准。
焊接常见问题及处理方法
焊接常见问题及处理方法
焊接是一种常见的金属加工方法，它可以将两个或多个金属材料连接在一起。
但是，焊接过程中常常会出现一些问题，例如焊缝不均匀、气孔、裂纹等等。
本文将介绍焊接常见问题及处理方法。
1. 焊缝不均匀
焊缝不均匀是焊接过程中经常出现的问题，它可能是由于焊接温度不均匀或焊接速度过快导致的。
要解决这个问题，焊工需要调整焊接温度和焊接速度，确保焊接质量均匀。
2. 气孔
气孔是焊接中最常见的问题之一，它会影响焊接强度。
气孔产生的原因可能是由于焊接材料表面有油脂或湿气，或者焊接过程中没有完全消除气体。
要解决这个问题，需要在焊接前对焊接材料进行清洁，并在焊接过程中注入保护气体以防止氧化。
3. 裂纹
焊接时出现裂纹可能是由于焊接过程中温度不均匀或焊接材料强度不够导致的。
要解决这个问题，焊工需要调整焊接温度和速度，并确
保焊接材料强度足够。
4. 焊接变形
焊接变形是由于焊接材料的热膨胀引起的，它会导致焊接件失真。
要解决这个问题，焊工需要在焊接过程中使用夹具或其他支撑方式以防止变形。
总的来说，焊接过程中会出现各种各样的问题，但是这些问题大多都可以通过调整焊接参数和采取相应措施来解决。
在焊接前，焊工应该仔细检查焊接材料，确保其表面干净并且没有油脂或其他污染物。
此外，焊工还应该在焊接过程中注重安全措施，保护自己和周围人员的安全。
焊接技术中常见问题与解决方法详解
焊接技术中常见问题与解决方法详解在焊接过程中，常常会遇到一些技术问题，这些问题如果不得到及时解决，将会对焊接工艺和焊接质量产生严重影响。
本文将详细介绍焊接技术中常见问题及其解决方法，帮助读者更好地理解和应对这些问题。
一、焊接材料选择不当焊接材料的选择对焊接质量具有重要影响。
如果选择不当，可能会导致焊接接头强度不够、焊缝裂纹等问题。
解决这个问题的关键是合理选择焊接材料。
首先，要根据焊接材料的化学成分和力学性能来选择适合的焊接材料。
其次，还要考虑焊接材料的可焊性和热膨胀系数是否与基材相匹配。
二、焊接电流不稳定焊接电流的不稳定会导致焊接接头质量不稳定，甚至出现焊接不良的情况。
解决这个问题的方法是使用稳定的电源设备，并进行电流稳定控制。
在选择焊接电源设备时，应选择质量可靠、电流稳定性好的设备。
此外，还可以通过增加电流稳定控制装置来提高焊接电流的稳定性。
三、焊接接头强度不够焊接接头强度不够是焊接过程中常见的问题。
造成这个问题的原因有很多，例如焊接材料选择不当、焊接工艺参数设置不合理等。
解决这个问题的方法是优化焊接工艺参数，例如调整焊接电流、焊接速度和焊接时间等。
此外，还可以采用预热和后热处理等方法来提高焊接接头的强度。
四、焊接缺陷焊接缺陷是指在焊接过程中产生的缺陷，例如焊缝裂纹、气孔、夹渣等。
这些缺陷会严重影响焊接接头的质量和性能。
解决这个问题的方法是加强焊接过程中的质量控制，例如严格控制焊接工艺参数、提高焊接操作技能等。
此外，还可以采用非破坏性检测方法来及时发现和修复焊接缺陷。
五、焊接变形焊接变形是指焊接过程中由于热应力引起的工件形状变化。
焊接变形会导致焊接接头尺寸偏差、变形过大等问题。
解决这个问题的方法是采用合理的焊接顺序和焊接工艺参数，例如分段焊接、交替焊接等。
此外，还可以采用焊接变形控制技术，例如预应力焊接和冷却控制等方法来减少焊接变形。
六、焊接环境恶劣焊接环境的恶劣会对焊接质量产生不利影响。
例如，空气中的氧气会使焊接接头氧化，从而降低焊接质量。
焊接中常见问题解析及解决方案汇总
焊接中常见问题解析及解决方案汇总焊接是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各行各业。
然而，在焊接过程中常常会遇到一些问题，如焊接缺陷、焊接变形等，这些问题如果不及时解决，会对焊接质量和工件性能产生不良影响。
本文将对焊接中常见问题进行解析，并提供解决方案汇总，以帮助读者更好地应对焊接中的挑战。
1. 焊接缺陷焊接缺陷是焊接过程中经常遇到的问题之一。
常见的焊接缺陷包括气孔、夹渣、裂纹等。
气孔是由于焊接过程中未能将气体排出而形成的孔洞，夹渣是指焊缝中夹杂有未熔化的焊渣，裂纹则是焊接接头中的开裂现象。
解决方案：- 对于气孔问题，可以通过提高焊接电流、增加焊接速度、改善焊接环境等方法来减少气孔的产生。
- 对于夹渣问题，应注意焊接过程中的清洁和焊接材料的选择，以避免夹渣的产生。
- 对于裂纹问题，可以通过合理的焊接工艺参数、预热和后热处理等方法来减少裂纹的发生。
2. 焊接变形焊接变形是指焊接过程中由于热应力引起的工件形状变化。
焊接变形不仅会影响工件的外观，还可能导致尺寸偏差和装配困难。
解决方案：- 控制焊接热输入量，避免过大的热应力引起变形。
可以通过调整焊接速度、焊接电流和电压等参数来控制焊接热输入量。
- 使用适当的焊接顺序，先焊接刚性部分，再焊接易变形部分，以减少变形的影响。
- 采用预热和后热处理等方法来减少焊接变形，通过提高材料的可塑性和减小热应力来控制变形。
3. 焊接接头强度不足焊接接头的强度不足是指焊接接头在受力时容易发生破坏或失效。
这可能是由于焊接过程中焊缝不完全、焊接材料不匹配、焊接工艺不合理等原因导致的。
解决方案：- 选择合适的焊接材料，确保焊接接头的强度满足要求。
可以通过选择相同或相似的材料、合理设计焊缝形状等方法来提高接头的强度。
- 优化焊接工艺，确保焊缝的完全焊透和良好的焊接质量。
可以通过调整焊接参数、改善焊接环境等方法来提高焊接接头的强度。
- 进行焊后热处理，通过减小焊接接头的应力和提高材料的强度来增加接头的强度。
焊接施工质量通病及预防措施
焊接施工质量通病及预防措施
引言
焊接是一项重要的工艺，在各个行业和领域都有广泛应用。
然而，由于施工过程中存在一些常见问题，导致焊接施工质量不达标。
本文将介绍焊接施工质量通病及相应的预防措施，以帮助提高焊接
施工质量。
焊接施工质量通病及预防措施
1. 焊缝质量不良
- 问题：焊缝出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
- 预防措施：确保焊接材料的干燥、清洁，控制焊接参数，加
强操作技能，检测焊缝质量。
2. 焊接变形
- 问题：焊接后工件出现形状变化，影响尺寸和结构。
- 预防措施：在焊接前进行合理的定位和固定，采用适当的焊
接顺序，进行加热或预加热措施。
3. 焊接应力集中
- 问题：焊接过程中生成的应力在结构中集中，导致裂纹和变形。
- 预防措施：进行焊前和焊后的应力分析，采用合适的焊接顺序和方法，减少应力集中的可能性。
4. 焊接材料选择不当
- 问题：使用不合适的焊接材料，导致焊接强度不达标。
- 预防措施：根据焊接部件的材料和要求，选择合适的焊接材料，确保焊接强度和质量。
5. 缺乏焊接工艺控制
- 问题：没有严格的焊接工艺控制，导致施工过程中的质量问题。
- 预防措施：建立完善的焊接工艺控制程序，进行焊接参数的控制和记录，加强施工中的质量监控。
结论
通过理解焊接施工质量通病及相应的预防措施，我们可以提高焊接施工的质量和效率。
合理的材料选择、焊接工艺控制和质量监控将有助于降低焊接缺陷的发生频率，提升焊接结构的耐久性和安全性。
焊接常见问题及解决方案
焊接常见问题及解决方案焊接是一种常用的金属连接技术，广泛应用于制造业和建筑行业。
然而，焊接过程中常常会出现各种问题，如焊缝不合格、热裂纹、气孔等。
本文将介绍焊接过程中常见的问题，并提供相应的解决方案。
一、焊缝不合格焊缝不合格是指焊接工艺或焊接缺陷引起的焊缝结构、形状或尺寸与设计要求不符。
常见的焊缝不合格问题包括焊缝宽度不一致、焊缝表面有凹陷或凸起、焊缝内部有夹杂物等。
解决方案：1. 严格按照焊接工艺规范进行操作，包括预热温度、焊接电流、焊接速度等参数的控制。
2. 确保焊接接头的几何形状符合设计要求，在焊接前应进行预处理，如除锈和打磨。
3. 使用正确的焊接材料，包括焊条、焊丝、焊剂等，确保其质量符合要求。
二、热裂纹热裂纹是焊接过程中经常遇到的问题，主要是由于焊接过程中产生的热应力引起的。
热裂纹可能会导致焊接接头的强度降低，甚至造成焊接接头的断裂。
解决方案：1. 控制焊接过程中的温度梯度，避免过快的冷却速度。
2. 采取预热和后热处理措施，降低焊接接头的温度梯度，减少焊接过程中的热应力。
3. 选择合适的焊接材料，如低碳钢焊材、不锈钢焊材等，以减小焊接接头的热变形。
三、气孔气孔是焊接过程中常见的质量问题，主要是由于焊接区域内存在气体或气体形成的孔洞。
气孔会导致焊接接头的强度降低，甚至破坏焊缝的完整性。
解决方案：1. 确保焊接材料的表面清洁，避免有湿气或油污等物质存在。
2. 采用合适的焊接工艺，如增加焊接电流、焊接速度等，以减少气孔的产生。
3. 使用适当的焊接保护气体，如氩气、二氧化碳等，以减小焊接区域内的气体含量。
四、焊接变形焊接过程中，由于热沉积和冷却引起的热变形是一个普遍存在的问题。
焊接变形可能会导致焊接接头的几何形状偏离设计要求，影响焊接接头的质量和使用性能。
解决方案：1. 采取预应力和后应力措施，通过施加外部约束来减小焊接接头的变形。
2. 控制焊接过程中的温度梯度，避免过快的冷却速度。
3. 选择合适的焊接材料和焊接方法，以减小焊接接头的热变形。
焊接常见问题及处理方法
焊接常见问题及处理方法一、焊接变形问题：焊接过程中，焊缝受热收缩，导致焊件不规则变形。
处理方法：1. 采用对称焊接顺序和分段焊接。
2. 预制适当的焊接变形。
3. 预热焊件，减小温度差异带来的热应力。
4. 使用低焊接热输入的焊接工艺。
5. 对焊件进行热处理，降低焊缝应力。
二、焊接接头开裂问题：焊接过程中，热裂纹、冷裂纹、延迟裂纹等问题经常出现在焊缝和熔合区。
处理方法：1. 选择合适的焊接材料和焊接工艺。
2. 预热焊件，降低焊接应力。
3. 控制焊接热输入，避免过热。
4. 对焊件进行热处理，降低焊缝应力。
5. 及时清理焊接缝中的气体和杂质。
三、未熔合和未穿透问题：焊接过程中，焊缝未能充分熔合和穿透母材，导致接头强度不足。
处理方法：1. 选择合适的焊接电流和电压。
2. 控制焊接速度，保证足够的熔化时间。
3. 调整焊枪角度，使热量充分传递到母材。
4. 对焊缝进行充分预热。
5. 采用多层焊、多道焊等方法。
四、气孔和夹杂问题：焊缝中出现气孔、夹渣、夹杂等质量缺陷。
处理方法：1. 严格清理焊件表面的油污、氧化皮等杂质。
2. 选择合适的焊接材料和焊接工艺。
3. 采用气体保护焊，确保焊接过程中无空气中的氧气和氮气侵入。
4. 控制焊接速度，避免过冷。
5. 及时清理焊接缝中的气体和杂质。
五、焊接应力和焊接裂纹问题：焊接过程中产生的热应力导致焊缝和母材产生裂纹。
处理方法：1. 选择合适的焊接材料和焊接工艺。
2. 预热焊件，降低焊接应力。
3. 控制焊接热输入，避免过热。
4. 对焊件进行热处理，降低焊缝应力。
5. 采用对称焊接顺序和分段焊接。
焊缝常见质量问题
焊缝常见质量问题
焊缝常见的质量问题包括：
1. 缺陷：焊接过程中可能出现的缺陷包括气孔、夹渣、裂纹等。
这些缺陷会降低焊缝的强度和密封性能。
2. 不均匀：焊缝的宽度、高度和形状应该均匀一致，但有时会出现不均匀的情况，导致焊缝在应力作用下易于断裂或出现泄漏。
3. 焊未熔合：焊接操作不当或焊接温度不够高可能导致焊缝出现未熔合的情况，影响焊缝的强度和密封性。
4. 焊接变形：焊接时产生的热量可能导致工件变形，特别是对于较大尺寸的工件。
焊接变形会影响工件的装配和使用。
5. 过烧：焊接过程中如果加热过度，可能会导致焊缝区域过烧，使焊缝区域的金属性能发生变化，甚至引起裂纹。
为确保焊缝质量，应采取以下措施：
1. 合理选择焊接材料和焊接工艺，确保符合设计要求。
2. 严格控制焊接参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等。
3. 加强焊前准备工作，清理焊接表面的污垢和氧化物，以保证焊缝的质量。
4. 使用适当的焊接设备和工具，并进行定期维护和检修，确保其正常工作。
5. 进行焊后检查和测试，包括对焊缝的外观、尺寸、强度和密封性能等方面进行评估。
通过以上措施，可以有效避免焊缝质量问题的出现，并提高焊接结构的可靠性和安全性。
焊接常见的缺陷及产生原因
焊接常见的缺陷及产生原因焊接是一种将材料加热融化并加压使其连接在一起的工艺，常用于金属或塑料制品的生产中。
然而，在实际操作中，可能会出现一些缺陷，影响焊接接头的强度和质量。
下面我将介绍一些常见的焊接缺陷及其产生原因。
1. 焊缝气孔：焊缝中出现散布的气体孔，一般呈圆形或者椭圆形。
产生原因主要有以下几种：a) 气体存在：焊接人员或焊接材料中含有气体，在焊接过程中没有完全排除气体。
b) 渣溅：有时焊机电流过大，导致焊接时产生大量渣溅，渣溅进入焊缝造成气孔。
c) 油污：焊接区域未清理干净，在焊接过程中，油污挥发产生气体导致气孔的形成。
2. 焊接裂纹：焊缝中出现的开裂现象，严重影响焊接接头的强度。
产生原因主要有以下几种：a) 焊接应力：焊接后，由于冷却速度不均匀，使得焊接材料产生应力，超过材料的强度极限从而导致裂纹。
b) 材料质量：焊接材料中的含氧量或者含硫量超标，或者焊接材料自身的质量问题，如硬度不均匀等。
c) 焊接参数：焊接电流、焊接速度以及焊接压力等参数不恰当，容易导致焊接裂纹的形成。
3. 焊接结构不均匀：焊接接头的强度和质量不均匀，一部分焊缝更容易破裂。
产生原因主要有以下几种：a) 预热温度不够：焊接材料在焊接前没有经过预热处理，容易导致结构不均匀。
b) 焊接参数不一致：不同焊缝采用了不同的焊接参数，导致焊接接头的质量不均匀。
c) 焊接过程控制不当：焊接时控制不良，如焊接速度不稳定、电流波动大等，容易导致结构不均匀。
4. 焊缝错边：焊接接头两边焊缝位置不对称或偏移，容易导致接头强度下降。
产生原因主要有以下几种：a) 材料不准确对位：焊接前没有正确的对位，或者对位不准确导致焊缝偏移。
b) 焊接操作不当：焊接人员的焊接技术不熟练或者操作不当，容易导致焊缝错边。
c) 焊接设备问题：焊机设备本身有问题，如电流不稳定等，导致焊接接头错边。
针对这些常见的焊接缺陷，可以采取一些措施来避免或解决：1. 焊缝气孔：焊接前进行充分的气体排除，确保焊缝周围环境清洁，使用合适的焊接工艺参数。
焊接常见问题及焊接返修工艺简析
焊接常见问题及焊接返修工艺简析焊接是一种常见的金属连接工艺，广泛应用于许多行业，包括制造业、建筑业和汽车工业等。
在实际的焊接工程中，常常会出现一些问题，导致焊接质量不达标或者需要进行返修。
本文将简要分析焊接的常见问题及焊接返修工艺，希望能够对广大焊接工作者有所帮助。
一、焊接常见问题1. 焊缝质量不良焊接缝是焊接工艺中最重要的部分之一，焊缝质量直接关系到焊接接头的强度和密封性。
常见的焊缝质量问题包括焊缝偏心、焊透、焊渣、气孔等。
这些问题通常由于焊接操作不当、焊接设备问题或者焊接材料质量不良等原因造成的。
2. 焊接接头强度不够焊接接头强度不够是指焊接接头在承受外力时容易出现裂纹、变形或者脱焊等问题。
这通常是由于焊接工艺选择不当、焊接设备参数设置错误或者焊接工作环境不良等导致的。
3. 焊接变形焊接变形是指焊接零件在焊接过程中由于热量影响而导致的形状变化。
通常情况下，焊接变形会影响到工件的装配和使用，甚至造成不合格。
焊接变形的原因主要有焊接过热、焊接残余应力等。
焊缝表面质量不良通常是指焊接后产生的氧化皮、焊渣、气孔等问题，这些问题会严重影响到焊接接头的耐腐蚀性能和外观质量。
5. 焊接工艺参数选择不当焊接工艺参数的选择直接关系到焊接接头的质量，如果选择不当，就会导致焊接质量不达标的问题。
常见的参数选择不当包括焊接电流、焊接速度、焊丝规格、气体流量等。
以上这些问题是在实际焊接工程中非常常见的，焊接工作者需要具备一定的焊接知识和技能，才能避免这些问题的发生。
二、焊接返修工艺简析焊接返修工艺的第一步是对焊接质量进行全面检查，包括焊缝质量、接头强度、变形情况、表面质量等。
只有将问题找到，才能有针对性的进行返修工艺。
2. 返修工艺规划根据焊接质量问题的具体情况，制定相应的返修工艺方案，包括返修方法、返修工艺参数、返修设备等。
返修工艺规划需要充分考虑到焊接原始工艺的不足，从而能够达到返修效果。
3. 返修操作根据返修工艺方案，进行返修操作，包括对焊接接头进行重新打磨、清洁和预热等工序，然后按照新的焊接工艺进行返修焊接。
焊接常见问题及焊接返修工艺简析
焊接常见问题及焊接返修工艺简析焊接是一种重要的金属连接工艺，广泛应用于机械制造、建筑、船舶制造、汽车制造等各个领域。
在实际的焊接过程中，常常会出现一些问题，影响焊接质量和工艺效率。
本文将就焊接常见问题及焊接返修工艺进行简要分析。
一、焊接常见问题1. 焊缝质量问题焊缝质量是衡量焊接质量的重要指标之一。
在焊接过程中，常见的焊缝质量问题包括焊缝内夹杂物、气孔、裂纹等。
造成这些问题的原因可能是焊接材料和设备的选择不当，也可能是焊接工艺参数控制不到位。
2. 焊接变形问题焊接过程中，热量的集中作用可能会导致工件的局部热胀冷缩，从而产生焊接变形。
焊接变形会严重影响工件的装配精度和工作性能，甚至影响整个结构的使用寿命。
3. 焊接残余应力问题焊接残余应力是指焊接后工件上残留的内部应力。
如果焊接残余应力得不到有效控制，可能会引起工件变形、裂纹和应力腐蚀等问题。
4. 焊接材料选择问题在焊接过程中，材料选择的合理性对焊接质量至关重要。
若材料选择不当，可能会导致焊接接头强度低、腐蚀性能差、焊接变形严重等问题。
二、焊接返修工艺简析1. 返修原因分析焊接返修是指在焊接过程中出现问题后需要重新对焊接接头进行修复或调整。
焊接返修的主要原因包括焊接质量不合格、焊接变形严重、焊接残余应力过大等。
2. 返修工艺流程（1）返修前操作：根据焊接不合格的情况，对返修区域进行彻底清理，并评估返修对工件整体结构的影响。
（2）返修焊接：根据焊接不合格的具体情况，选择合适的焊接工艺和方法进行返修。
在返修过程中，必须保证返修焊接的焊缝质量和焊接接头的机械性能达到要求。
（3）返修后处理：对返修区域进行清理和修整，保证返修后的工件外观和功能完好。
3. 返修问题预防为了减少焊接返修的次数，需要在焊接生产过程中加强焊接工艺控制。
具体包括：（1）加强焊接参数控制，确保焊接过程中温度、速度、压力等参数的合理性。
（2）严格控制焊接用材，确保焊接材料的质量和规格符合要求。
焊缝会出现的问题以及原因和解决方法
焊缝会出现的问题以及原因和解决方法问题问题现象问题分析问题会引发的危害避免措施尺寸偏差焊缝宽度、余高、焊脚尺寸等焊缝尺寸过大或过小。
产生原因：焊条直径及焊接规范选择不当；坡口设计不当；运条手势不良。
危害：尺寸过小，强度降低；尺寸过大，应力集中，疲劳强度降低防止措施：正确选用焊接规范，良好运条咬边由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
产生原因：操作方法不当，焊接规范选择不正确，如焊接电流太大、电弧过长、运条方式和角度不当、坡口两侧停留时间太长或太短均有产生咬边的可能。
危害：咬边将减少母材的有效截面积、在咬边处可能引起应力集中、特别是低合金高强钢的焊接，咬边的边缘组织被淬硬，易引起裂纹。
防止措施：正确选用焊接规范，不要使用过大的焊接电流，要采用短弧焊，坡口两边运条稍慢、焊缝中间稍快，焊条角度要正确。
气孔焊缝里有洞气孔产生原因：焊件表面氧化物、锈蚀、污染未清理；焊条吸潮；焊接电流过小，电弧过长，焊速太快；药皮保护效果不佳，操作手势不良。
危害：减小焊缝有效截面，降低接头致密性，减小接头承载能力和疲劳强度。
防止措施1、清除焊丝,工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物。
2、采用碱性焊条、焊剂,并彻底烘干。
3、采用直流反接并用短电弧施焊。
4、焊前预热,减缓冷却速度。
5、用偏强的规范施焊未焊透有缺口产生原因：坡口、间隙设计不良；焊条角度不正确，操作手势不良；热输入不足，电流过小，焊速太快；坡口焊渣、氧化物未清除。
危害：形成尖锐的缺口，造成应力集中，严重影响接头的强度、疲劳强度等。
防止未焊透的措施:加大焊接电流,加焊盖面焊缝。
夹渣焊接中残留在焊缝中的熔渣产生原因：焊件表面氧化物，层间熔渣没有清除干净；焊接电流过小，焊速太快；坡口设计不当；焊道熔敷顺序不当；操作手势不良。
危害：减小焊缝有效截面，江都接头强度，冲击韧性等。
防止夹渣的措施1、极高焊接操作技术，焊接过程中始终要保持熔池清晰、熔渣与业态金属良好分离。
焊缝质量常见问题小总结
《焊接质量问题总结》1什么叫焊接缺陷？与完整的金属点阵相比，实际金属的晶体结构中出现差异的区域成为缺陷。
缺陷的存在使金属的显微组织、物理化学性能以及力学性能显示出不连续性。
焊接缺陷指焊接过程中在焊接接头中产生的不符合设计或工艺要求的缺陷。
2焊接缺陷的分类方法？1）按缺陷形态分为：平面型缺陷（如裂纹、未熔合等）和体积性缺陷（如气孔、夹渣等）。
2）按缺陷出现位臵分：表面缺陷（如焊缝尺寸不符合要求、咬边、表面气孔、表面夹渣、表面裂纹、焊瘤、弧坑等）和内部缺陷（如气孔、夹渣、裂纹、未熔合、偏析、显微组织不符合要求等）。
3）按缺陷可见度分：宏观缺陷和微观缺陷。
3常见的焊缝的外观缺陷？外观缺陷是指位于焊缝表面，用肉眼或低倍放大镜就可看到的缺陷。
常见的有：焊缝外形尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、内凹、弧坑、表面气孑L、表面裂纹以及表面夹渣等。
4焊缝表面尺寸不符合要求对焊接质量的影响？直接影响焊接接头的质量：尺寸过小的焊缝、使焊接接头强度降低；尺寸过大的焊缝、不仅浪费焊接材料，还会增加焊件的内应力及变形；塌陷量过大的焊缝、使接头强度降低；余高过大的焊缝、造成应力集中、减弱结构的工作性能。
5造成焊缝表面尺寸不符合要求的原因及预防措施？焊缝表面高低不平、焊缝宽窄不齐、尺寸过大或过小、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符合要求，均属于焊缝表面尺寸不符合要求。
产生的主要原因：焊件坡口角度不对、装配间隙不均匀、焊接电流过大或过小、焊接速度不当或运条手法不正确、焊条角度选择不当或改变、埋弧焊焊接工艺选择不正确等。
相应的预防措施：选择适当的坡口角度和装配间隙；正确调节焊接工艺参数，特别是焊接电流值；采用适当运条手法和角度，以保证焊缝成型均匀一致。
6气孔和缩孔以及危害？气孔是指熔池中的气泡在熔化金属凝固时未能逸出而残留在焊缝中所形成的孔穴。
缩孔是在熔化金属在凝固过程中收缩而产生的残留在熔核中的孔穴。
二者都属于孔穴缺陷，孔穴会降低焊缝的严密性和塑形，减小焊缝的有效截面。
焊接工程上存在的质量通病(附图、原因、防治措施)
焊接工程上存在的质量通病凡是肉眼或低倍放大镜能看到的且位于焊缝表面的缺陷,如咬边（咬肉)、焊瘤、弧坑、表面气孔、夹渣、表面裂纹、焊缝位置不合理等称为外部缺陷;而必须用破坏性试验或专门的无损检测方法才能发现的内部气孔、夹渣、内部裂纹、未焊透、未溶合等称为内部缺陷.但常见的多是焊后不清理焊渣和飞溅物以及不清理的焊疤。
1、焊缝尺寸不符规范要求1.1现象：焊缝在检查中焊缝的高度过大或过小;或焊缝的宽度太宽或太窄,以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐，还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。
1。
2原因：1。
2.1焊缝坡口加工的平直度较差，坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。
1。
2。
2焊接中电流过大，使焊条熔化过快，控制焊缝成形困难，电流过小，在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”,造成焊不透或焊瘤。
1.2。
3焊工操作熟练程不够,运条方法不当,如过快或过慢，以及焊条角度不正确。
1。
2。
4埋弧自动焊过程，焊接工艺参数选择不当。
1.3防治措施1。
3.1按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口,尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求，避免用人工气割、手工铲削加工坡口。
在组对时,保证焊缝间隙的均匀一致，为保证焊接质量打下基础。
1。
3.2通过焊接工艺评定，选择合适的焊接工艺参数.1。
3.3焊工要持证上岗，经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能.1.3.4多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是,在保证和底层熔合的条件下,应采用比各层间焊接电流较小，并用小直径（φ2.0mm~3.0mm）的焊条覆面焊。
运条速度要求均匀，有节奏地向纵向推进,并作一定宽度的横向摆动，可使焊缝表面整齐美观.2、咬边（咬肉）2。
1现象：焊接时的电弧将焊缝边缘熔出的凹陷或沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。
过深的咬边会使焊接接头的强度减弱，造成局部应力集中,承载后会在咬边处产生裂纹。
2.2原因：主要是焊接电流过大，电弧过长，焊条角度掌握不合适和运条的速度不当以及焊接终了焊条留置长度太短等而形成咬边.一般在立焊、横焊、仰焊时是一种常见缺陷。
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1. 目的：通过焊接过程的控制，保证产品的焊接质量。
2. 范围：适用于本公司产品的焊接过程。
（压力容器产品除外）压力容器产品按《压力容器焊接控制程序文件》3. 职责：3.1焊接工艺员对新材料和首次使用的材料进行焊接工艺评定；编制焊接工艺；提出焊接工装任务书；编制下料卡片；工艺守则；验证修改工艺文件，对其合理性和正确性负责；对工艺文件的实施进行监督和技术服务。
3.2采购部应采购质量合格的钢材和焊材，提供合格的外协毛坯。
3.3计量课对进厂的金属材料、焊材、外协铸件的主要成份进行化验，写出报告，通知质检课，并对数据的正确性负责。
3.4质检课负责对进厂的金属材料，焊材，外协件的检验，对不合格的材料和外协件组织有关人员评审，进行处理。
3.5下料车间按图纸和下料卡片下料，打坡口，对其下料尺寸的正确性负责。
3.6操作者按图纸、工艺文件和技术标准进行装配和施焊。
3.7管理部：负责焊工的培训。
不断提高焊工的操作技能。
4. 控制内容及程序：4.1工艺准备4.1.1焊接工艺评定对新材料和首次使用的材料都要进行焊接工艺评定。
焊接工艺评定按JB/T6963-93《钢制件熔化焊工艺评定》标准进行。
评定程序如下：4.1.1.1 焊接工艺员根据工艺评定标准，产品焊接接头形式、母材牌号编制《焊接工艺指导书》，和焊接工艺评定试板过程卡片。
发生产课和检验课，生产课按排计划，并将其发有关车间。
4.1.1.2 下料车间安排试板下料。
4.1.1.4 加一车间按要求加工坡口。
4.1.1.5 装配车间指定技术熟练的焊工按《工艺指导书》规定的焊接参数和设备施焊试板。
质检员现场监督，并填写《焊接工艺评定记录》，交焊接工艺员。
4.1.1.6 下料车间按试样排料图在焊接试板上切割试样或剪切试样。
4.1.1.7 加一车间按拉伸、弯曲、冲击试样图加工试样。
检验合格转计量室。
4.1.1.8 计量室负责试样力学性能试验，并写出报告交焊接工艺员。
4.1.1.9 焊接工艺员根据工艺评定的结果，写出《焊接工艺评定报告》，焊接责任工程师审核，分管副总经理批准，工艺资料室存档，做编写焊接工艺的依据。
4.1.1.10 焊接工艺评定试样加标识由计量室存放于焊接实验室。
4.1.2 焊接工艺及工装4.1.2.1 焊接工艺员根据产品图纸、技术标准和焊接工艺评定报告，编写产品焊接工艺，经校对审核WRQP704-2009 焊接过程控制程序第2页共4页后交技术资料室晒图，技术资料室按《技术文件和资料控制程序》规定进行发放。
4.1.2.2焊接工艺员根据生产实际情况和工艺要求，对需要设计工装的零部件，提出工装设计任务书，审核后交工装设计员设计工装。
4.1.2.3车间在生产过程中，焊接工艺员应对新编工艺进行验证。
对需改进之处及时进行修改。
4.1.2.4 焊接工艺修改时，应填写《工艺更改通知单》，并由编制、审核签字，底图及微机底图同时修改。
4.2 焊工焊工应经过培训，考试合格并取得相应的技术等级岗位资格证书，方能上岗操作。
4.3 焊接设备控制4.3.1 所用焊接设备，设备课要进行日常保养和定期保养，保证设备在完好状态下使用。
4.3.2 焊接设备显示焊接参数的输出电流表、电压表、计量室应按规定进行校验。
4.3.3 交流焊接设备的焊接电流调节指针，其标度值应与实际电流值相符。
由维修电工用钳式电流表每隔半年进行验证，并做记录。
4.3.4 焊接设备在使用过程中，若发现异常，应停止施焊并通知设备课检查维修。
4.4 焊材质量控制4.4.1 焊材采购4.4.1.1 购进焊材，应有相应《质量证明书》，供应公司购进焊材时，连同《质量证明书》一起交检验课，由检验课按相应标准进行外观检验。
检查合格后入库，《质量证明书》由检验课保存。
4.4.1.2 焊材存放的仓库，应保持温度不小于5℃，湿度应≦60％，且库内不准放置有害气体和腐蚀性介质。
4.4.1.3 焊条要放在架子上，距地面高度不小于300mm，架子离墙壁距离不小于300mm，架子下应放干燥剂。
4.4.1.4 焊条堆放时，应按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放。
4.4.1.5 不锈钢焊条、埋弧自动焊焊剂在使用前应进行烘干，酸性焊条烘干温度80-150℃，烘干时间1小时；碱性焊条烘干温度350-400℃，烘干时间1-2小时；HJ431烘干温度25 0℃，烘干时间2小时；HJ260、SJ601烘干温度350℃，烘干时间2小时；烘干后应填写《焊剂、焊条烘干记录》。
4.4.1.6 埋弧自动焊、CO2气体保护焊、鎢极氩弧焊、熔化极氩弧焊用焊丝。
焊前若有油、锈或其他脏物，可用煤油清洗或其他方法去除。
4.4.1.7 CO2保护气体纯度应≥99.5％，氩气纯度≥99.9％.4.5 装配定位焊4.5.1 定位焊准备4.5.1.1 下料后不再加工的零件，应进行清渣、校平（直），其尺寸、坡口和形位公差应符合图纸、工艺、《ZDJK037-2009焊接通用技术条件》及有关标准规定。
4.5.1.2 对冲压、卷圆、折弯成形后不再加工或加工后的零件尺寸和形位公差应符合图纸、工艺、《ZDJK037-2009焊接通用技术条件》及有关标准规定。
4.5.1.3 清除坡口及侧面的油、锈、污物。
不锈钢清理不能采用钢丝刷，应采用不锈钢丝刷或铜丝刷。
4.5.1.4对接焊缝错边量、形位公差应符合《ZDJK037-2009焊接通用技术条件》4.5.1.5 装配定位焊操作按T2935《焊接件装配定位焊工艺守则》执行。
4.6 施焊质量控制4.6.1 施焊前，应仔细检查组件尺寸、形位公差是否符合工艺要求。
4.6.2 焊工应严格按焊接工艺规定的焊接参数、焊接顺序和其他焊接要求进行施焊并按要求做施焊记录。
WRQP704-2009 焊接过程控制程序第3页共4页4.6.3 多层焊时，每焊完一道焊缝，应仔细清理表面熔渣、飞溅，检查焊接缺陷，若有缺陷应铲除缺陷重焊。
4.6.4 多层焊的层间每道焊缝接头应平缓过渡，且应错开30-50mm距离，层间采用不同的焊接方向。
4.6.5 应在焊缝坡口表面引弧，不准在工件其他表面、工装表面、平台表面引弧。
埋弧焊直缝，在引弧板上引弧。
4.6.6 地线应连在不重要表面，不允许连在已加工的表面或重要外露表面。
不锈钢地线用不锈钢连板与工件连接。
4.6.7 可翻转工件，调整焊缝空间位置，使焊缝处于平焊位置，角焊缝最好船形位置施焊。
4.6.8 焊缝收尾，应填满弧坑，端部很好封口。
4.6.9 在焊接过程中，如发现焊缝出现裂纹严重缺陷时，应停止施焊。
将信息反馈到相关工艺人员，工艺人员到现场察看，分析产生原因，制定相应措施后再施焊。
4.6.10 下雨、下雪天，在露天施工，如无防护措施，应停止施焊。
4.7 焊后矫正4.7.1 焊后的部件，焊缝应彻底清理熔渣和飞溅。
进行自检，对变形超差的焊件进行矫正。
4.7.2 机械矫正机械矫正：一般用于较小的焊件。
可选用油压机、冲床、千斤顶。
4.7.3 火焰矫正采用氧炔焰加热，根据焊件变形情况，选择合理的加热位置、加热温度和加热方式（点状加热、线状加热和三角形加热）。
加热温度一般为600-800℃，最高不超过850℃。
4.7.4 对中碳钢、高碳钢、合金结构钢、弹簧钢不宜进行火焰矫正。
4.8 焊接过程中检验4.8.1 焊接过程中，焊工首先自检，然后交质检员检查。
4.8.2质检员对每道工序都要进行检验。
不合格工序不准下转。
4.8.3质检员应严格遵守首件检验、中间巡检和完工检验的三检制。
对不合格的焊件，应及时通知焊工进行处理。
4.9 焊件的密封性试验4.9.1 对图纸要求焊缝不得渗漏的焊缝，或图纸要求进行密封性试验的焊件，焊后要进行密封性试验，密封性试验可根据焊件结构形式选用煤油检验或肥皂水检验。
4.9.2 煤油检验在焊缝的一面涂抹白垩粉水溶液，在焊缝另一面涂煤油，并观察白垩粉一面，出现煤油斑处即为渗漏缺陷，作出标记，以便返修。
4.9.3 肥皂水检验在密封容器中通入0.1Mpa的压缩空气，在焊缝处喷洒肥皂水。
吹泡处即为焊接缺陷，作出标记，以便返修。
4.9.4 水压试验4.9.4.1 图纸要求水压试验的容器，要进行水压试验，试验压力按图纸要求规定进行。
图纸未规定时，试验压力按1.5倍设计压力。
首先缓慢升到工作压力，稍停，再升到试验压力，保压20分钟，用小锤沿焊缝轻轻敲打，检验焊缝有无水珠渗漏之处，作出标记，以便返修。
4.9.4.2 水压试验的压力表应经计量室校验合格后使用。
4.9.4.3 水压试验时，环境温度应在-5℃以上，试验完毕，应将水放净。
4.10 焊缝返修4.10.1 焊缝如有不允许的外部缺陷，如裂纹、气孔、夹渣、深度＞0.5mm咬边及密封性试验渗漏的焊缝，应进行返修。
WRQP704-2009 焊接过程控制程序第4页共4页4.10.2 用碳弧气刨将缺陷清除，砂轮修磨刨槽，使其圆滑。
也可用砂轮片直接清除缺陷，但磨槽应圆滑。
缺陷严重时，可用机械加工方法去除。
4.10.3 氩弧焊焊缝缺陷按氩弧焊工艺返修，焊条电弧焊和埋弧自动焊焊缝用焊条电弧焊工艺返修。
4.10.4 返修焊缝时，底层和填充层焊缝，每焊一层用尖头锤锤击焊缝，消除应力，防止裂纹。
盖面层不允许锤击。
4.10.5 有密封要求的焊缝，应在密封试验前返修。
若在密封试验后返修，返修后仍要进行密封性试验。
4.10.6 同一部位的焊缝，返修次数最多不超过三次。
4.11 焊后处理对大型复杂的焊后需加工的焊件，在焊后应进行振动时效消除部分应力。
振动时效按振动时效工艺进行，并做《振动时效操作记录》。
5相关文件①不锈钢焊条电弧焊工艺守则②氩弧焊工艺守则③焊条电弧焊工艺守则④CO2气体保护焊工艺守则⑤埋弧自动焊工艺守则⑥焊接件装配定位焊工艺守则⑦焊接件通用技术条件5 质量记录焊接工艺评定指导书焊接工艺评定记录焊接工艺评定报告焊条、焊剂烘干记录施焊记录。