背板加工工艺
背板基础知识
工艺参数的主要控制点
5.熟化控制 ●选择方式 ●过程的控制 ●温度、湿度
分切、裁边
裁边去废：卷材/片材
由于涂布生产产品两边具有无胶部分， 外观较差，且各个客户所需要的产品幅宽不一 （正信995mm、海润995mm、尚德985mm、天合 987mm、阿特斯973mm、英利990mm等等幅宽）， 所以分切时需要按照客户订单将产品分切成指 定幅宽，以便组件厂（客户端）层压时与EVA 胶膜更好的粘
10-80μm
胶水粘度8—12pa.s、车速1-40m/min、涂布厚度10μm
涂布设备选择
涂布方式的对比：
上胶方式
优点
缺点
光棍式上胶（两棍转移
上胶）
1.采用高精度光辊上胶，涂布 效果较好，精度高；
2.不同幅宽原材料的涂布制成 切换方便
1.胶槽两侧使用挡胶板，生产中磨损严 重，边缘容易溢胶，造成残胶不良；
含氟薄膜层 PET层 PE、PO、EVA层
原材料·氟膜
含氟薄膜的特点： 优异的的抗老化性能
氟膜
PVF
聚氟乙烯
PVDF
聚偏氟乙烯
ETFE
四氟乙烯与乙
烯共聚物
原材料·PE
PO: 优异的粘结性能（只考虑抗AU性能，其他性
能可忽略不计、价格便宜）
PE
聚乙烯
PE
EVA
醋酸烯聚合物
PEVA
聚乙烯-醋酸烯的聚合物
涂布设备选择
涂布方式的选择：
★物料的类型 ★涂层的厚度 ★涂胶的精密度
涂布设备选择
涂布方式的对比：
上胶方式
适用粘度
速度范围 涂布厚度
示意图
三层实木地板的工艺流程详解
三层实木地板的工艺流程详解三层实木地板由于是用天然木材为面板，实木条为芯层和实木单板为底板加工而成的地板，因而它具有木材的优良特性和优点，如，具有环境调节作用、视觉美观、脚感舒适、稳定性强、更加环保，以及木材的综合利用率大幅度提高等。
那么三层实木地板是如何生产和加工的呢？1、三层实木地板生产工艺流程木材前期处理：木材剖分——自然干燥(气干)——人工干燥(干燥窑)——养生面板加工：进料——定位四面刨——定尺四面刨——双端精截——剖分——人工分选——面板拼装芯板加工：进料——优选截断——剖分——挑选——芯板拼装成型：面板、芯板、背板进料——涂胶——组坯——热压——堆垛——养生砂光：底面砂光——表面砂光涂饰：分别由若干道腻子、底漆、面漆涂饰工段组成开榫槽：纵向开榫槽——横向开榫槽——喷码检验包装：分等——检验——包装——入库2、三层实木地板生产工艺说明：木材干燥处理：由于木材含水率大小直接影响着木材加工产品的稳定性，所以为了保证三层实木地板产品的质量，用于加工该产品的木材原料在生产前均需进行干燥，充分控制含水率、释放应力。
木材干燥时应根据不同的树种、初始含水率制定相应的干燥工艺。
木材干燥要利用干燥窑来实现，干燥好的木材均应进行养生处理。
面板加工：三层实木地板的面板通常为3-4mm，它是三层实木地板重要组成部分，面板的材质、加工精度直接影响到产品的品质。
面板通常要求平整，无腐朽、虫眼、裂纹、死节等缺陷，面板加工通常使用锯切工艺。
芯板加工：三层实木地板芯层通常为9 mm左右，使用原材料通常为速生材，如松木、杨木等，选材时尽量避免死节、腐朽、钝棱、裂缝等缺陷，组坯时要预留一定的缝隙，并间隔一致。
下圣象三层实木地板的芯板一般为栎木、白蜡木、桦木等珍贵硬木。
背板加工：三层实木地板背板通常为2 mm左右，使用原材料通常为速生材，如松木、杨木等，一般选用整张化的优质单板。
背板加工通常采用旋切工艺。
涂胶、组坯：根据不同厂家的工艺要求对面板、芯板、背板进行涂胶并组坯。
木饰面施工工艺标准
木饰面施工工艺标准木饰面施工工艺目录1.适用范围本工艺目录适用于木饰面施工过程中的准备、施工流程、质量标准、注意事项、质量记录以及安全、环保措施等方面。
2.施工准备2.1 材料要求在施工前，需要准备好各种木饰面材料，包括木板、木条、胶水、涂料等，并对其进行质量检查，确保符合要求。
2.2 机具设备施工过程中需要使用到的机具设备包括锯、刨、钳、刷子等，需要进行检查和维护，确保其正常运转。
2.3 作业条件在施工过程中，需要保证作业场所的通风、采光、温度、湿度等条件符合要求，以确保施工质量。
2.4 技术准备施工前需要对施工工艺进行充分的了解和掌握，准备好施工所需的各种技术资料和施工方案。
3.工艺流程3.1 技术准备在施工前需要进行充分的技术准备工作，包括制定施工方案、确定施工流程、进行材料检查等。
3.2 施工要点在施工过程中，需要注意各种施工要点，包括材料的切割、拼接、固定等方面，确保施工质量。
3.3 季节性施工在进行季节性施工时，需要根据不同季节的特点，采取不同的施工方法和注意事项，以确保施工质量。
4.质量标准4.1 主控项目在施工过程中，需要对主控项目进行质量检查，包括木板的平整度、拼接的牢固度、涂料的均匀度等方面。
4.2 一般项目除主控项目外，还需要对一般项目进行质量检查，包括木饰面的外观质量、色彩协调度等方面。
5.应注意的问题在施工过程中，需要注意各种问题，包括材料的质量、施工过程中的安全问题等，以确保施工顺利进行。
6.质量记录在施工过程中，需要对各种质量问题进行记录，包括质量检查记录、施工过程中的问题记录等，以供后续参考。
7.安全、环保措施在施工过程中，需要采取各种安全、环保措施，包括佩戴防护用品、合理使用材料等，以确保施工过程中不会对人员和环境造成危害。
1.适用范围本工艺适用于墙面木饰面平板及造型板的安装工程。
2.施工准备2.1 材料要求a。
木材的树种、材质等级、规格应符合设计图纸要求和有关施工及验收规范的规定。
金属饰面板施工工艺标准
金属饰面板施工工艺标准1适用范围本标准适用于建筑工程室内、外墙面、柱面金属饰面板安装施工。
2施工准备2.1材料2.1.1金属饰面板：金属饰面板一般包括铝塑复合板、单层铝板和不锈钢等。
板材的品种、规格、颜色以及防火、防腐处理应符合设计要求。
金属饰面板应具有产品出厂合格证和材料检测报告。
其拉技术性能应答合下列规定：2.1.1.1铝塑复合板：铝塑复合板的上下两层铝合金板的厚度均应为0.5mm，其性能应符合现行国家标准《铝塑复合板》GB/T17748的规定的技术要求。
铝合金板与夹心层的剥离强度标准值应大于7N/mm。
2.1.1.2单层铝板：单层铝板的技术性能应符合现行国家标准《铝及铝合金轧制板材》GB/T3880、《变形铝及铝合金状态代号》GB/T16475的规定。
2.1.1.3不锈钢板：不锈钢板的技术性能应符合现行国家标准《不锈钢冷轧钢板》GB/T3280、《不锈钢热轧钢板》GB/T4237、《不锈钢和耐热冷轧带钢》GB/T4239的规定。
2.1.2辅料2.1.2.1龙骨：应根据设计要求确定龙骨的材质、规格、型号。
一般情况下龙骨采用方钢管、镀锌扁钢、角钢或轻钢龙骨等。
龙骨应具有产品出厂合格证和材料报告，有复试要注的材料，还应具有复试报告，龙骨材质的技术性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700、《合金结构钢》GB/T3077的规定。
2.1.2.2附件、配件：与龙骨配套的连接固定件和吊挂件、装配件。
各连接固定件、吊挂件和配件的材质宜采用铝合金或不锈钢件。
膨胀螺栓、铁垫板、垫圈、螺栓等。
各附件、配件的质量应符合设计要求。
2.1.3嵌缝材料：主要包括密封胶条（应为挤出成型）、硅酮耐候密封胶、硅酮结构密封胶等，嵌缝材料的种类应符合设计要求，必须具有产品合格证和材料检测报告，同时其技术性能应符合现行国家标准的规定。
产应有相容性试验报告。
2.1.4保温、吸音材料：应根据设计要求和选用保温、吸音材料应具有产品出厂合格证及材料性能检测报告。
实木家具工艺标准(全流程)
实木家具工艺标准（全）实木生产流程图牡扎总体要求:在加工实木家具时，为防止家具开裂、变形，在不影响产品外观的情况下，尽可能的把产品部件做成拆装结构、油漆完成后组立。
带装芯板的门板、抽屉、背板、山板，芯板需要油漆后活组。
用12mn或15mn细纹钉加实木替条组立，以免因芯板“收、胀”弓I起产品开裂、弯曲、变形，在安装油漆后的芯板时，不可涂胶，纹钉不得钉至芯板上。
所有产品可视表面不能出现钉眼，不能看见补过的腻子。
所有制做产品的工具、配件，不允许放在产品或产品部件上面。
所有产品或部件需要轻拿轻放，在选材、拼板、机加工时可按以下标准制做：一、用料标准：1、木材的规格：1.1按厚度分：机加工厚度：12mm 19mm 22mm 25mm 32mm 38mm 44mm加工时所有板材均首选以上厚度尺寸，大于50mm勺要求拼板，不在以上厚度范围内的厚度用厚当做宽来加工。
备料厚度：15mm 22mm 25mm 28mm 35mm 41mm 48mm按3!）加工厚度的标准各加3mnri刨切余量即为备料厚度。
按宽度分：机加工宽度：19mn25mn32mn38mn44mn50mn60mn70mn80mn90mmi00mm120m1r40mm, 不在以上宽度范围内的，尽可能的按以上标准操作，以保证备料的统一性。
按长度分机加工长度：原则上最大用料长度应在2400mm如有特殊产品超出此长度，可根据工厂实际板材的长度进行加工。
2、木材的长、宽备料加余量。
长度方向两端各留5mn加工余量。
宽度方向两边各留2mm3、选材要求自然缺陷：主要是节疤（死节、活节）、矿物线（花纹及导管）、夹皮等。
存放缺陷：主要是在存放时形成的腐朽。
正面可见部位：面板、前框底座等正面可见部位用好的实木（一级木材），不可有节疤、腐朽材、虫眼、夹皮、白边和蓝边等。
宽料、厚料拼板时拼板胶缝不得拼在明显部位。
相邻的两块拼板料之间，木材的纹理及色差尽可能一致，整个产品的正面也要花纹一致，色差不能太过明显。
单元幕墙板块的加工工艺流程
单元幕墙板块的加工工艺流程第一步骤：产前准备※生产部接到设计部发放单元幕墙板块加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
※按图纸及明细表编制工序卡，下发单元幕墙板块加工图、组装图及工序卡到相关操作者。
第二步骤：材料领用※生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。
※要求型材代号与规格准确、表面涂层或氧化层无划伤。
第三步骤：加工※型材产前准备→领取材料→下料→数控加工中心钻铣加工→型材保护→检验→入库A．严格按加工图纸尺寸（对照细目表、套材表）要求进行加工,首检必须执行。
B．在加工过程中对型材表面注单元板块组装生产线意保护，避免划伤。
每道工序之后必须把铝屑清理干净。
C．按类存放，标识（型材代号、加工图号、下料尺寸等）清晰，相似型材不能混淆。
D．对于切角型材更应注意，切角角度更需准确，时常抽检。
※附件按细目、组装图要求分清代号（国标号）、规格及使用部位,不得随意替代、混淆。
第四步骤：组件※中空玻璃组件按细目中空玻璃代号选材准确，并同时进行尺寸复核及玻璃检测（不允许有划伤、裂纹、缺边等缺陷）。
※铝板组件按细目铝板代号选材准确，并同时进行尺寸复核及铝板检测（不允许有划伤等缺陷）。
※翻窗边框组件a.按加工图要求加工框料后穿入胶条,组角处去毛刺。
b.利用德国产EP134组角机组角，组框前在组角处涂密封胶，组角处首先保证内视面效果。
c.胶条正确安装并保持自然状态，组角后把胶条对角处用胶水可靠粘接。
※翻窗扇框组件a.严格按加工图要求加工扇框料,组角处去毛刺。
每次德国产UAS锯加工前必须试加工一支型材,以确保加工精度，首检合格后再批量生产。
b.由于扇框料加工难度大，必须100%检验。
c.利用组角机组角，组框前在组角处涂密封胶，组角处首先保证内视面效果，尽量减小阶差（0～0.5mm）。
d.多点锁安装按图纸要求进行安装，使各种附件在铝槽内滑动自如，手柄转动灵活。
※玻璃翻窗组件a.按细目中空玻璃代号选材准确，并同时进行尺寸复核及玻璃检测（不允许有划伤、裂纹、缺边等缺陷）。
板式家具的产品结构与加工工艺
板式家具的产品结构与加工工艺板式家具，指以人造板为基材，为板件为主体，采用专用的五金连接件或圆木榫连接装配,以表面贴纸或者木皮，经封边、喷漆修饰而制成的家具。
同实木家具相比其主要有两点特征：一是不易变形，可拆卸安装，方便运输和仓储。
二是节约木材资源，提高木材利用率。
板式家具可分为：木皮板式家具、贴纸板式家具、实色板式家具、三聚氰胺类板式家具以及由以上类别的一种两种或多种组成的混合类别板式家具。
一、板式家具的结构1．产品部件自身的结构板式家具部件一般是以人造板为基材，表面进行覆面装饰的构件。
板式家具的主要基材有：中密度纤维板（简称中纤板）、刨花板、胶合板、细木工板、三聚氨胺板等。
目前公司板式产品主要以中纤板为基材，其部件按表面装饰材料可分为以下几种：1）中纤板贴木纹纸或木皮后做透明漆2）中纤板做实色漆，如银珠，白色，蓝色3）中纤板贴热压纸后封PVC边4）中纤板贴三聚氰胺浸渍纸后封PVC边中纤板厚度规格主要有：3，5，9，12，15，18，25mm七种厚度，当板件的设计厚度超过25mm时就需要加厚来实现。
板式家具部件的形式一般可分以下几种：1）实心板：当板件宽度较小时可考虑用实心板，如一些脚、柱类的板件。
2）空心板：当板件宽度较大且两面均为可视面时可考虑空心板内填蜂窝纸，如一些边板、层板类的板件。
3）边部加厚板：当板件宽度较大而只有一面为可视面时可考虑用边部加厚板。
如一些面板、底板类的板件。
4）弯板：当产品部件设计为曲面时就需要压弯板实现。
由多层3mm或5mm 厚的板材加胶在特制的冷压模具中压制而成。
也可只用正反两块3mm或5mm厚的板材，中间夹小木条加胶在模具中压制。
无论用哪种方法压成后其部件的厚度要满足部件的设计厚度。
2．产品部件之间的连接板式家具摒弃了框式家具中复杂的榫卯连接结构，而采用圆孔接合方式。
圆孔的加工主要是由钻头间距为32mm的排钻加工完成的，也就是板式家具结构设计计遵循的“32mm系统”。
背板基础知识
PET的特点及主要作用
特点： 乳白色或浅黄色、高度特结晶的聚合物，表面平滑有光泽。在较宽 的温度范围内具有优良的物理机械性能，长期使用温度可耐120℃， 短期使用最高可耐150℃，最低-70℃，电绝缘性优良，甚至在高温
高频下，其电性能仍较好，但耐电晕性较差，抗蠕变性，耐疲劳性
耐摩擦性、尺寸稳定性都很好 作用：降低水汽透过率 提高绝缘耐压性能 增加机械强度 增加尺寸稳定性
二：复合背板的结构
氟膜PVF
粘合层
PET层
氟膜PVF
复合背板之一——TPT的具体结构
2.1背板最主要的支撑材料——PET
PET化学名：聚对苯甲酸乙二醇酯； 化学式：-OCH2-CH2OCOC6H4CO英文名： polyethylene terephthalate 简称PET，为高聚合物，由对苯二甲酸乙二醇酯发生 脱水缩合反应而来
（Pvdf膜的生产不是普通的加工业，需要一定的专业技术人员较长期的积累和较
长的工艺、设备的稳定时间。一定程度上产品的技术风险比市场风险要大。） 备注：由于每个厂家的加工工艺不同，所以生产出来的氟膜可靠性也不一致，所 以PVF与PVDF不可作出优劣之比，PVF价格一般会低于PVDF，所以应用相对广 泛，生产PVF的龙头公司杜邦供不应求所以也有大量的厂家使用PVDF,现在也因 减成本，有公司使用改良后的纯PET背板（几层PET复合而成）
2.3背板粘结层
使用粘结层的原因： 未经改性的氟膜与PET与EVA的粘结性能较差，所以需要更 好地使背板与EVA粘结必须对氟膜或者PET进行改性，或者 使用粘结性强的EVA膜/PE膜。
背板与EVA发生脱层后： • 脱层处会相对于其他区域的折射与反射的情况不同，
导致脱层区域温度高于其他区域，长时间后易出现热
eva胶膜工艺
Eva胶膜工艺1. 胶膜工艺简介EVA（乙烯—醋酸乙烯共聚物）胶膜工艺是一种常用的薄膜制备技术。
EVA胶膜具有良好的韧性、耐候性和透明度，常用于包装、太阳能电池背板、绝缘材料等领域。
2. 胶膜制备过程2.1 原料准备EVA胶膜的主要原料是乙烯和醋酸乙烯。
乙烯是一种无色、无味、非毒性的气体，可以通过烷烃转化工艺得到。
醋酸乙烯是乙烯和醋酸的反应生成物，可以通过乙烯的加氢醋酸法制备。
2.2 反应体系组装将乙烯和醋酸乙烯按照一定的比例加入反应釜中，同时控制温度和压力。
反应釜中通入催化剂，催化剂可以是氧化铜、活性炭等。
反应体系组装完成后，通过搅拌或循环泵将反应物均匀混合。
2.3 反应过程反应釜中的反应物在一定的温度和压力下进行聚合反应。
聚合反应通常需要一段时间进行，以确保反应物充分反应。
在聚合反应过程中，控制反应温度和压力对聚合物的质量和性质有重要影响。
2.4 胶膜制备完成反应后，将聚合物溶液通过挤出机或喷涂机制备成薄膜。
挤出机通过加热、压力和挤出模具的作用将聚合物溶液压制成所需厚度的胶膜。
喷涂机利用高速气流将聚合物溶液喷洒在基材上，形成薄膜。
2.5 胶膜处理制备好的EVA胶膜需要进行后续的处理，以提高其性能和功能。
常见的处理方法包括热熔处理、冷却处理、切割和卷绕等。
热熔处理可以使胶膜表面光滑，提高透明度和耐候性。
冷却处理可以使胶膜快速固化，提高生产效率。
切割和卷绕是将制备好的胶膜切割成所需尺寸并卷绕起来，以便后续使用。
3. Eva胶膜应用3.1 包装行业EVA胶膜在包装领域有广泛应用，可以用于食品包装、药品包装、电子产品包装等。
EVA胶膜具有良好的柔韧性和透明度，可以有效保护包装物，同时具有一定的抗撕裂和防水性能。
3.2 太阳能电池背板EVA胶膜在太阳能电池背板上充当封装材料的角色。
太阳能电池背板需要具备良好的电气绝缘性能和封装性能，以保护电池芯片并提高电池的发电效率。
EVA胶膜的耐候性和耐化学性可以满足太阳能电池长期使用的需求。
背板生产工艺及关键性能指标
绝缘性
新标准IEC62788对背板的绝缘要求
➢ DTI---绝缘距离（Distance Through Insulation） 背板样品：A5 材料组合：背板、焊丝（800±50μm，Lmin=15cm）、 隔离膜（≤50μm）、光伏玻璃(3.2mm) 层压条件：145℃*10min 判定条件：≥150μm for system voltage to 1000V ≥300μm for system voltage to 1500V
2008
KPK/TPT为主 价格高、质量优
2010
内层用E膜取代 价格下降25%
2012
Coating产品发展 价格下降22%
2015
2018
国产PVDF取代进口 内层膜功能化、材料减薄
价格下降37%
价格下降41%
未来
新材料取代 新结构设计
Part 02
背板的结构及 加工方式
背板的分类
背板分类
非氟背板
150
X100
X100
0kwh*m-2
120kwh*m-2
KPH 可耐120kwh/m2紫外加湿辐照,可应用于紫外线辐照最严苛的区域。
阻水性
➢ 水汽透过率（WVTR 红外法） 客户要求：≤2.0g/㎡/d （38℃*90%RH）
客户要求：未关注 （50℃*90%RH）
KPH阻水性非常优异，尤其是在高温下优势更明显
机械性能（风载、雪载）
➢ 断裂伸长率、拉伸强度 客户要求： 断裂伸长率≥100%（PCT48h后保持率≥30%） 拉伸强度≥110Mpa
➢ 撕裂强度、高温拉力强度 客户要求：未关注
拉力机
撕裂仪
高温拉力机
N/cm N/cm
实木家具工艺标准(全流程)
实木家具工艺标准（全）总体要求：在加工实木家具时，为防止家具开裂、变形,在不影响产品外观的情况下，尽可能的把产品部件做成拆装结构、油漆完成后组立。
带装芯板的门板、抽屉、背板、山板，芯板需要油漆后活组.用12mm或15mm细纹钉加实木替条组立，以免因芯板“收、胀"引起产品开裂、弯曲、变形，在安装油漆后的芯板时，不可涂胶，纹钉不得钉至芯板上。
所有产品可视表面不能出现钉眼，不能看见补过的腻子。
所有制做产品的工具、配件，不允许放在产品或产品部件上面。
所有产品或部件需要轻拿轻放,在选材、拼板、机加工时可按以下标准制做：一、用料标准:1、木材的规格：1.1按厚度分：1.1.1机加工厚度：12mm 19mm 22mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm,加工时所有板材均首选以上厚度尺寸，大于50mm的要求拼板，不在以上厚度范围内的厚度用厚当做宽来加工。
1.1。
2 备料厚度：15mm 22mm 25mm 28mm 35mm 41mm 48mm 53mm，按机加工厚度的标准各加3mm刨切余量即为备料厚度.1.2 按宽度分：1。
2.1 机加工宽度：19mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm 60mm 70mm 80mm 90mm 100mm120mm 140mm,不在以上宽度范围内的，尽可能的按以上标准操作，以保证备料的统一性。
1。
3 按长度分1.3 机加工长度：原则上最大用料长度应在2400mm，如有特殊产品超出此长度,可根据工厂实际板材的长度进行加工。
2、木材的长、宽备料加余量。
2.1 长度方向两端各留5mm加工余量.2.2 宽度方向两边各留2mm。
3、选材要求3。
1自然缺陷：主要是节疤（死节、活节)、矿物线（花纹及导管)、夹皮等.3。
2存放缺陷：主要是在存放时形成的腐朽.3.3正面可见部位：面板、前框底座等正面可见部位用好的实木（一级木材）, 不可有节疤、腐朽材、虫眼、夹皮、白边和蓝边等.3.4宽料、厚料拼板时拼板胶缝不得拼在明显部位。
pcb背板制作工艺技术
Re板制作工艺技术探讨1.前言背板（Backplane）是指含有线路和众多排插孔，重要用于承载其它功效性子板和芯片，起到高速信号及大电流传输的一类印制板产品。
背板作为含有专业化性质的一类高端印制板产品，普通含有尺寸大、层数多、厚度大、孔径纵横比高等特点，近年来发展快速，广泛应用于通讯、航天、医疗设备、军用基站、超级计算机等领域。
背板由于其承载的特殊性能，其设计参数以及需要满足的某些规定与常规印制板产品相比存在巨大差别，技术涉及领域更宽，制作难度较高。
现在，国内能批量生产大尺寸背板的公司屈指可数，大尺寸背板研发及生产技术成为衡量PCB 公司技术实力的一种重要指标，背板有关制作技术、检测设备以及专业技术人员的培养是将来背板产业发展的核心。
文章介绍一款整体 22 层、成品尺寸 398 mm×532 mm、背钻孔组数为 9 组的大尺寸背板产品的核心制作工艺技术。
2.R e板制作工艺技术2.1产品构造特点所述印制板为一款大尺寸背板产品，具体构造参数见表 1 和图 1。
图 1 大尺寸背板层压构造图2.2工艺流程设计根据本款背板产品的构造特点，并结合实际PCB 生产制作工艺，拟定其生产工艺流程以下。
开料→内层图形→OPE冲孔→内层AOI→棕化→压合→外层钻孔→沉铜→全板电镀→外层图形→图形电镀→背钻孔→外层蚀刻→外层AOI→丝印阻焊→沉镍金→成型→成型后测试→FQC→FQA→包装2.3工艺制作难点分析及解决办法2.3.1镀锡+分段背钻技术（1）难点描述。
背钻孔是将一种电镀导通后的通孔，使用控深钻孔办法除去一部分孔铜，只保存一部分孔铜而形成的孔，背钻孔的核心作用是在高速信号传输过程中，减少多出孔铜对信号的反射干扰，以确保信号传输的完整性。
现在，背钻孔是成本较低的能够满足高频、高速线路板性能的制作办法。
但实际实施过程中，由于背钻本身的特点及其电路边构造规定等工艺难点，易出现孔内铜丝、堵孔、断钻等品责问题。
背板生产工艺流程
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直线电机定子背板加工变形分析
直线电机定子背板加工变形分析摘要：公司近年来大力开发新产业新产品，承包了直线电机的项目，直线电机是一种将电能直接转换成直线运动机械能，而不需要任何中间转换机构的传动装置。
本文重点介绍了直线电机定子背板的加工，分析定子背版的结构以及相关加工难点，重点分析了加工变形并提出解决方法，保证产品的加工精度和加工效率，为产品转型升级储备技术打下坚实的基础。
关键词：直线电机；定子背板；加工变形；引言公司为了开拓市场转型升级首次承包军工直线电机项目，其中定子背板为关键部件，结构负责数量多并且加工难度大，其加工任务是否能圆满完成关系到整个项目周期和交货节点。
从结构上看定子背版属于薄壁镂空件，形状复杂，以往没有加工过该类型的产品，缺少该类型薄板工件的加工经验，如果按照以往的加工经验进行加工，加工表面光洁度差并且平面变形大达到1mm，变形较大尺寸无法保证，难以保证最终产品质量。
为了保证项目顺利完成、提高产品质量，我们必须攻克定子背版的各种加工难点。
1分析定子背版的加工难点对于直线电机定子背版，其结构设计不仅厚度薄，而且要求形位公差严格，尺寸精度高。
在满足使用性能的前提下，为了减轻重量，其厚度尽可能的薄。
在这类薄壁零件的制造过程中，通常较难用铸造等整体成形方法实现，同时由于其尺寸精度高。
对此类零件，一般采用铣削加工成形。
刀具常采用立铣刀，工件材料为轧制钢板，加工后的厚度最小处10mm，工件外形尺寸600x450mm。
由于使用钢板加工时材料去除量大，厚度薄，在加工后常出现相当大的变形。
若没有有效的措施，零件将因翘曲而精度降低，甚至无法使用。
对于此类零件，在制定工艺方案时，应重点考虑控制变形问题。
对于不同的零件，分析变形的特点，找到相应措施，经过多次的加工实验，总结一套解决该技术难题的工艺方法。
关于定子背版其产生变形的主要因素可分为以下三种，若没有有效的控制措施，零件将因翘曲而精度降低，甚至无法使用。
1.1定子背版毛坯采用40厚不锈钢板材料进行加工，材质为06Cr19Ni10奥氏体不锈钢，在加工时最薄的位置达到10mm，同时有很多方形通孔，因此在加工时工件材料去除量大，由于材料存在内应力，在去除大量材料后内应力得到释放后会出现较大变形；1.2由于产品结构设计原因，工件最终厚度很薄，随着加工不断去除余量，工件越来越薄，由于装夹力的原因会引起工件的变形，因此如果装夹力度过大、装夹方式不当也会产生较大变形；1.3工件在切削过程中会受到切削力，由于刀具与工件挤压摩擦会引起工件产生应力变形，而工件因加工去除材料变薄后的强度无法抗衡切削变形应力，因此会造成工件上拱变形。
陶瓷干压成型工艺精选全文完整版
陶瓷⼲压成型⼯艺陶瓷常⽤的成型⽅法有⼲压、流延以及注射，其中⼲压成型是应⽤最⼴泛的⼀种成型⼯艺，也是⼿机陶瓷背板主流的成型⼯艺之⼀，今天，我们就来详细了解⼀下陶瓷⼲压成型⼯艺。
陶瓷⼲压成型⼯艺⼀、⼲压成型⼲压成型⼜称模压成型，是最常⽤的成型⽅法之⼀。
⼲压成型是将经过造粒后流动性好，颗粒级配合适的粉料，装⼊⾦属模腔内，通过压头施加压⼒，压头在模腔内位移，传递压⼒，使模腔内粉体颗粒重排变形⽽被压实，形成具有⼀定强度和形状的陶瓷素坯。
陶瓷⼲压成型⼯艺⼆、⼲压成型的⼯艺原理和影响因素1. ⼯艺原理⼲压成型的实质是在外⼒作⽤下，颗粒在模具内相互靠近，并借助内摩擦⼒牢固地把各颗粒联系起来，保持⼀定形状。
这种内摩擦⼒作⽤在相互靠近的颗粒外围结合剂薄层上。
随着压⼒增⼤，坯料将改变外形，相互滑动，间隙减少，逐步加⼤接触，相互贴紧。
由于颗粒进⼀步靠近，使胶体分⼦与颗粒间的作⽤⼒加强因⽽坯体具有⼀定的机械强度。
2. 影响因素影响⼲压成型的主要因素有：•粉体性质：粒度、粒度分布、流动性、含⽔率等；•粉体性质：粒度、粒度分布、流动性、含⽔率等；•粘结剂和润滑剂的选择；•模具设计；•压制过程中压制⼒、加压⽅式、加压速度与保压时间。
综上，如果坯料颗粒级配合适，结合剂使⽤正确，加压⽅式合理，⼲压法也可以得到⽐较理想的坯体密度。
陶瓷⼲压成型⼯艺三、⼲压成型的分类根据压头和模腔运动⽅式的不同，⼲压成型可以为以下⼏种：•单向加压，即模腔和下压头固定，上压头移动；•双向加压，即模腔固定，上压头和下压头移动；•可动压模，下压头固定，模腔和上压头移动，即压头和模腔的运动是同步的，使⽤液压控制时，在某⼀设定压⼒下压头停⽌移动。
⽽双⾯加压⼜分为双⾯同时加压和双⾯先后加压，其中双⾯先后加压是指两⾯的压⼒先后加上，由于先后分别加压，压⼒传递⽐较彻底，有利于⽓体排出，作⽤时间较长，故其坯体密度⽐前⾯两种均匀。
陶瓷⼲压成型⼯艺四、⼲压成型的特点1. ⼲压成型的优点：•⼯艺简单，操作⽅便，周期短，效率⾼，便于实⾏⾃动化⽣产。
背板性能及种类分析
背板性能及种类分析目前市场上背板是什么都有,小弟我也是刚接触背板时间不是太长,一年多点,把我所能了解和知道的和大家分享一下.背板主要的作用其实就是保护硅晶片,所以背板需要具有一定的特性,一般来说就是背板自身的各成分间的粘接强度,不能分层;与EVA的粘接强度,这点很重要,目前是解决方法是怎么着都有,后面再介绍;水蒸5汽透过率;绝缘性能;收缩率.1 背板组成背板基本组成是F材料和PET,PET提供力学性能和绝缘性能,F材料提供阻隔性和耐候性.目前的加工方式有2种,涂布和复合,从我个人来看,这两种各有优缺点,涂布相对复合来说成本和工艺都比较简单点,两者工艺其实都是成熟工艺,做出来好产品没什么大问题,关键是表面的F材料.背板的主要特性还是靠F材料来体现,一般来说F材料无论是膜还是涂料,只要加工得当,F元素含量足够,背板的耐侯性和阻隔性都不是问题.但是组件厂家先是使用PVF膜,并且也通过20多年的使用验证,所以目前使用PVF等类似F膜的背板接受程度还是比使用F涂料涂布形成的背板高,但是从原理上来说,其实是差不多,F涂料在跨海大桥等一些对耐侯性要求高的地方使用年限也有30多年了.目前市场上的背板有TPT,TPE什么的,很多很多，但是归根到底就是F层和PET.我个人不赞成TPE,这个是解决不了F材料和EVA的黏结才做的产品,也有的是为了降低成本和价格,但是从长远来说，这个产品是短视的,双面F层是完全必要的,否则黏结EVA的一面很容易黄变,这个在实际中都遇到过的.也有的是宣称自己用的双面的,但是中间的PET是白色的,也就是说和F层是一样的颜色,我个人认为这也有点浑水摸鱼的感觉,因为根本从颜色上分辨不出到底是几层.2 与EVA黏结强度这点很重要,F材料本身表面张力很低,23达因左右,基本和其他材料都不粘,所以对F层的表面处理很重要,PVF确实处理的很好,表面张力大于70,这个水平不能不佩服.目前表面处理大家各有各招,一般是电晕或者离子表面处理，也有的在F材料中直接处理,但是一个原则就是不能丧失F材料本身特性,这点其实很多组件厂家都不清楚.有的不能解决就变成TPE了,有的说是双面F层但实际分为与EVA层接触面和非接触面,这些我认为都是有毛腻的,否则为什么要分呢,使用和操作起来都很麻烦.当然也有的是表面处理费用很高,所以与EVA接触面做表面处理,非接触面就不做处理,这样可以节省成本,所以也区分接触面和非接触面.3 水蒸汽透过率水蒸气透过率是背板的一个非常重要的指标,这也体现F材料的一个性能:优异的阻隔性能.一般水蒸气透过率在1.5以下就可以了,太低了对电池片也是有影响的.对于背板来说,这个指标的好坏是取决于F材料,取决于背板上F元素的含量以及均匀程度.有实验证明,如果F元素在整个F层含量偏低,其阻隔特性就会降低,所以目前有一些厂家的水蒸气透过率在2.0以上.如果F层不均匀,有微小的破孔等,时间长也会导致水蒸气透过率偏高,这个是我的猜测.因为之前我做过阻隔膜,也需要测试阻隔性,在封合不好的情况下,当然肉眼看起来是好的,阻隔性能一段时间后就会明显下降,因为有漏洞,随着时间的增加就会形成一个通道,造成阻隔性下降.所以背板我个人赞成双面都必须F材料,这样可以更好地预防阻隔性的下降.4 绝缘性能这个主要就是局部放电测试了,这个对背板厂家来说都没什么问题,绝缘性能主要是取决于PET了,PET本身就是一个绝缘体,对于这点不会有什么问题.这点不多做叙述了.想说点测试的事情,目前做局部放电测试组件厂家都是必须要的,但是说实话这个完全是浪费,这个性能其实没什么问题.钱全被鬼子赚去了.测试费用要1-2万,并且全是国外的测试结构,其实只需要半个小时就能测试完毕,垄断呀,没办法,什么时候我们国家自己的测试机构也能这样挺起腰板,那就幸福了.5 收缩率收缩率也是一个重要指标,主要是看背板在层压过程中的收缩情况,一般标准是150度下30min,看起纵向和横向收缩情况,一般都在1.0以下,没什么问题.这个主要取决于PET了,当然F层也要和PET的收缩率匹配,否则也会造成分层等现象.背板的性能主要取决于F材料,但是目前国内生产背板的厂家的F材料主要是从国外采购,杜邦的PVF膜那就不说了,做的确实很好,日本想模仿就是模仿不了,哈哈,技术确实过硬.这个技术主要在于两点,一是PVF的降解温度低于熔融温度,也就是说如果按照正常成膜加工PVF树脂还没融化就先降解了,所以这个就是一个技术,如何成膜,二就是PVF膜的表面处理,日本的膜就做不到这点.现在市场上的PVDF什么的也是一样,和EVA面一般都再附上一层其他膜,否则不沾呀.这个说远了,实际上目前做背板的厂家所使用的F材料都是国外采购,而F材料是非常的贵,这就导致了做背板的厂家的大部分利润其实是被F材料的厂家赚去了,说到底国内的厂家也就赚个加工费而已.这样说吧,无论是卖什么F材料的,只要用在背板上的,他们会层背板的价格倒推到他们的F材料要卖多少价格,PET 成本是透明的,加工成本按比例加一下就行了,所以我们国内的背板厂家其实就是加工而已,过一下手.这个我也是听行业人士说的,应该有一定可信程度.背板在组件中占据非常重要的地位,但是无论是复合还是涂布的产品，我们国家其实都是刚刚起步,目前绝大部分用的还是国外的产品,在这个上面其实是一种悲哀,因为加工技术对我们来说已经成熟了,关键还是在与F材料的处理.其他的技术都是成熟的.说了这么多,还是希望国内的太阳能相关行业能尽快地自己做起来,不再需要依靠国外特别是小鬼子的材料.也希望组件厂家能够相信我们国家自己的技术和产品,可以不大量使用，但是可以小批量测试及使用,其实国内的组件厂家还是希望我们国家能有自己可靠的背板,但是就是担心其他问题,还有就是认证的门槛,这个国外背板先进来,占据了市场,所以国产的想占据就要面临很多很多问题.但是我相信,最终这个行业的大部分材料还是要国产化,这个是趋势,也是必然.目前有TPT结构,一种是复膜的,一种是涂布的,还有的是TPE的,还有多层PET的,就是最外层是耐老化PET,加上阻隔PET等组成的。
一种基于vpx、pxie总线的混合背板的制作方法
在混合背板的制作中，基于VPX和PXIe总线的方法是一种颇具挑战和复杂度的选择。
然而，通过合理的规划和设计，我们可以实现高质量、高性能的混合背板。
接下来，我将深入解读这一主题，从简到繁地探讨制作方法，并在文章中多次提及这一主题。
我们需要了解什么是混合背板以及其在电子设备中的作用。
混合背板是一种随着技术进步而崭新的设计，它结合了不同类型的总线，比如VPX和PXIe总线，用于连接不同的模块和组件。
这种背板设计为设备的扩展和升级提供了更大的灵活性和可行性。
我们可以看到混合背板设计在军事、航空航天、医疗和实验室等领域有着广泛的应用。
在混合背板的制作过程中，我们需要充分考虑到不同总线之间的兼容性和互连性。
基于VPX和PXIe总线的混合背板需要精确的设计和布局，以确保总线之间的数据传输和信号传递都能够稳定可靠。
在制作过程中，我们需要对加工工艺、布线规划、信号隔离等方面进行全面评估和考虑。
针对不同总线的特性和要求，我们需要使用不同的材料和工艺，以满足相应的标准和规范。
针对VPX总线的特性，我们需要考虑到其高速传输和高密度布线的需求，因此需要选择符合要求的高频材料和精密工艺来制作相应的接口和连接器。
而对于PXIe总线，则需要考虑到其多功能性和灵活性，因此在制作过程中需要保证插槽和接口的兼容性和可配置性。
在整个制作过程中，我们还需要充分考虑到散热和电磁兼容性等因素，以确保混合背板可以稳定运行并且不会产生干扰。
通过合理的散热设计和合金材料的选择，我们可以有效地提高背板的稳定性和可靠性。
通过合理的布线和屏蔽设计，我们也可以有效地减少电磁干扰和信号串扰，从而确保数据传输的稳定性和准确性。
基于VPX和PXIe总线的混合背板制作方法需要我们全面考虑总线的特性和要求，利用合适的材料和工艺进行精确设计和制作。
通过合理的规划和布局，我们可以实现高质量、高性能的混合背板，为设备的升级和扩展提供更大的灵活性和可行性。
在个人观点方面，我认为混合背板的设计和制作是一个综合性的工程项目，需要我们充分考虑到不同的因素和要求，以确保背板的稳定性和可靠性。
电视机背板后盖自动化冲压成形工艺和模具设计
电视机背板后盖自动化冲压成形工艺和模具设计冲压成形是我国工业制造与生产领域的重要工艺技术之一，该工艺技术的发展与提升，对我国工业生产与制造行业领域发展存在着较大的影响。
尤其是在生产技术不断发展提升与自动化广泛应用情况下，采用自动化冲压成形工艺以促进工业生产与制造中各种零部件产品的生产与加工质量、效率提升，从而推动整个工业生产与制造领域的发展。
下文将对电视机背板后盖冲压成形工艺及模具设计进行研究，以供参考。
1、冲压成形工艺及其发展现状分析现阶段，我国工业生产与制造中所应用的相对主流的冲压成形工艺主要为线性模具生产工艺模式，在特种产品及模具的冲压成形工艺技术方面的研究与应用相对较少，像液压成形工艺等，主要以试验研究为主。
当前工业生产与制造中，对液压成形工艺技术的运用多以管型件产品成形生产为主，而国外的生产加工与制造领域对液压成形工艺技术的运用，只有在小批量的个性化汽车等零部件制造中有一定的应用，对覆盖件成形加工中，国内尚无液压成形有关的工艺生产模式。
此外，现阶段国内外工业生产与制造中所应用的液压成形工艺技术，不仅需要通过外部使用液体介质以及有关配套装置进行配合，并且在产品加工与生产制造中需要对焊接加工进行相应的前期处理，以满足其焊接需求，再加上现场作业环境与条件的影响，导致该工艺技术在实际生产与加工制造中的应用局限性十分突出。
另一方面，随着自动化技术的不断发展与广泛应用，受市场经济发展环境影响，工业生产与加工制造企业为提高其产品加工与生产制造的工作效率与质量等，提高其在行业发展中的竞争优势，需要通过自动化技术引进应用，提高企业产品加工与生产制造的自动化水平，从而不断提升企业生产加工与制造的效益。
在这种环境形势影响下，当前工业生产加工与制造领域越来越注重自动化生产工艺的开发与研究，其中，自动化冲压成形生产工艺就是工业生产与加工制造领域研究和关注的重要工艺技术。
2、电视机背板后盖及其冲压成形工艺特点2.1 电视机背板后盖的结构特点电视机背板后盖是电视机制造企业生产加工的重要零部件产品，如下图1所示，即为某电视机背板后盖的结构形式示意图。
软硬包施工工艺流程
软包填充：阻燃橡塑棉；
安装方式：气枪钉固定。
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皮革硬包工艺
基 层：木工包填充：12mm阻燃橡塑棉；
安装方式：魔术贴固定。
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常州富都花园酒店
软包工艺
基 层：木工板基层；
背 板：9mm中纤板、实木收边线条；
软包填充：12mm阻燃橡塑棉；
安装方式：魔术贴固定。
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谢谢！
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b) 基层骨架一般为木龙骨或轻钢龙骨，基层板可采用木工
板和石膏板基层，建议使用轻钢龙骨做骨架石膏板基层 ，具有符合消防要求，不变形成本适中的优点。
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墙面防潮、防腐处理 轻钢龙骨基层
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木工板基层
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石膏板基层 线盒空洞预留
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石膏板基层 加多层板
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⑵分割排版：
a)按设计图纸和与相邻饰面关系进行排版分割，尽量做到横
向，保持先固定长边两头，再固定两侧，固定拉紧受力要 均匀（可采用电线管包裹整边拉紧）保持花纹整体性和根 据花纹模数对纹。
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⑹固定安装：
a)固定方法有枪钉、万能胶、玻璃胶、魔术贴，如是移门隔
断木板基层上建议使用魔术贴，不破坏面料无钉施工，安 装、拆卸方便。
序号 1 2 3 4
安装方式
适用于
安装方式：气枪钉固定。
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皮革硬包工艺
基 层：防腐防虫涂刷、轻钢龙骨石膏板基层；
背 板：5mm中纤板；
安装方式：万能胶固定。
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成都香格里拉大酒店
软包工艺
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二.能力：
3.厚度 目前SYE能制作的最大厚度为7mm，特殊控制可以做到 10mm。
4.钻孔及电镀 背板对厚径比的要求相对会高一些，SYE现在的厚径比 可以做到12:1。另外对于压接器件的孔径公差也可以做到 +/-0.05mm。
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THANKS！
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二.能力：
1.板材 目前对于厚背板我们都建议采用HTG的板材。对于一些 高频的背板还需要采用特殊的高频板材才能实现。SYE在背 板板材上常用的有S1170、EG-150T、N4000-13、Mcl-E-679 等等系列的板材。 2.尺寸 目前SYE能制作的最大尺寸为1080mm*584mm。这个尺寸 主要受制于曝光机的尺寸。
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二.能力：
7.表面处理工艺 过去背板一般都采用HASL的工艺加工，由于Rohs的原 因现在有一些背板转为了其他的表面处理方式，如：ENIG、 OSP、Immersion Tin等工艺。但是不同工艺的尺寸是不一 样的。目前Immersion Tin的尺寸能力为20inch*40inch， OSP的能力为610mm*1016mm，ENIG的能力为18inch*22inch。
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二.能力：
8.特殊工艺 由于背板的复杂性和高性能要求，所以背板上也有用 到许多特殊的工艺。首先由于背板可能会采用一些昂贵的 特殊板材，所以为了节约成本，PCB板厂研究了混压的工艺。 另外，由于板子的频率较高、板厚较厚，所以制板时也可 能需要采用背钻的工艺。
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二.能力：
5. 层数，目前背板的层数也向高层数发展,10层以上的设计也比 较普遍。 6. 布线，背板布线密度相对较小，不过对于阻抗要求和内层线路 分别有特别要求。 7. 表面处理，由于背板的厚度、尺寸比较大，有些表面处理工艺 比较难实现。 8. 特殊工艺，由于背板本身的特性，背板有时会用到一些特殊的 工艺。 以下我们就逐一介绍SYE在这些方面的制成能力。
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二.能力：
5.层数 目前SYE能制作的最高层数为40层，特殊控制可以做到 50层。 6.布线 背板多有阻抗控制，所以叠层和线宽比较重要。对于 背板，我们建议线宽还是尽量的粗一些，因为走过的区域 相对较长，所以线宽粗一点对板子的质量会好很多。对于 内层来说，我们希望每一层的布线相对均匀。
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总结
生产背板对于SYE来说是非常成熟的了，制作背板一直 是SYE的强项。背板与常规板相比难度主要在于尺寸大、板 子厚、层数高，另外阻抗控制会比一般板要多一些，复杂 一些。但是整体来说，对于SYE的难度并不大。
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背板制作工艺
SYE 黄炜 Sep.08,2008
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一.概述：
PCB的背板设计对PCB的制造带来一系列的难题，但是随着 工艺技术的提高，业界对此也越来越成熟。目前SYE对超大、 超厚的背板都有足够的能力进行支持。同时对背板上集合 其他各种PCB的特殊工艺也经验丰富。本文简单介绍对于背 板制作中需要关注的问题及各项工艺能力。
概述
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二.能力：
PCB的背板设计涉及到的能力包含以下方面： 1. 板材，由于背板的厚度、尺寸与常规板不一样，其对板材 的性能要求也不一样，所以特殊板材的制成能力需要关注。 2. 厚度，背板的厚度比常规板要厚一些，这也是需要关注的 地方。 3. 尺寸，背板的尺寸要大很多，对于生产也有这一定影响。 4. 钻孔，由于厚度的上升和压接器件的使用，对钻孔的精度 和镀铜的能力有着特殊的要求。