焊接质量检测(1)
焊接质量检测技术项目二任务一
三、力学性能试验的应用
2.弯曲试验：弯曲试验应按GB/T 2653-2008《焊接接头弯曲试 验方法》标准的有关规定进行。
焊接接头的弯曲试样按试样的长度与焊缝的相对位置可分为横 弯、纵弯和横向侧弯三种，可根据产品技术条件选定。
任务一 焊接接头的力学性能试验
三、力学性能试验的应用
任务一 焊接接头的力学性能试验
一、力学性能试验概述
2.力学性能试验取样的一般原则 （2）试板的性能存在各向异性，因此为各种不同目的所截取 的试样，其取样部位必须符合规定。
（3）保证试样加工符合规定的精度和公差。 （4）试验的实物及委托单上必须有标记。 （5）试验所使用的仪器设备必须状态良好。
任务一 焊接接头的力学性能试验
任务一 焊接接头 的力学性能试验 【任务实施】
一、拉伸试验
1.力学性能试验设备:拉伸试验操作所用的万能拉伸强度试验机。
2. 试件制备 3.操作步骤 4.评定
任务一 焊接接头 的力学性能试验 【任务实施】
二、弯曲试验
1. 弯曲试验设备:可在压力机或万能试验机上进行
2. 弯曲试样的制备 3. 圆形压头弯曲试验步骤(三点弯曲) 4.评定
项目二
焊接接头破坏性检验
任务一 焊接接头的力学性能试验 任务二 焊接接头的晶间腐蚀试验
任务一
焊接接头的力学性能试验
【任务目标】 【任务分析】 【相关知识】 【任务实施】 【任务小结】
任务一 焊接接头 的力学性能试验 【任务目标】
1. 能够根据焊接接头正确选择力学性能的种类；
2. 能够正确从焊接接头上截取试样；
3. 能够进行力学性能试验的操作；
4. 能够按照标准分析力学性能试验结果；
焊接质量标准图示(1)
焊接质量标准图示(1)
8.2. 焊点表面合格标准-1
• 焊点表面是凹面的润湿良好的焊点内引线脚的 形状可辨识
CEPREI
焊接质量标准图示(1)
8.3. 主面焊点合格标准-2
• 引线脚的焊锡弯处不接触元件体或密封端
CEPREI
焊接质量标准图示(1)
8.4 主面焊点缺陷标准-1
• 引线脚的焊锡弯处接触元件体或密封端
• 最佳的焊点: 100％可焊区域润湿
CEPREI
焊接质量标准图示(1)
4.2 PCBA焊点合格标准-润湿面积
• 可接受:（润湿区域大于可焊区域75％）
CEPREI
焊接质量标准图示(1)
4.3 PCBA焊点缺陷标准-润湿面积
• 不可接受焊点:（润湿区域小于可焊区域75％）
CEPREI
焊接质量标准图示(1)
6.4 PCBA清洁度缺陷-喷锡
• 不可接受: 焊锡过量－焊锡网
CEPREI
焊接质量标准图示(1)
7.1 合格焊点判定-针孔
• 可接受：不超过目视5个可见针孔； • 有孔洞紧挨元件脚但直径不超过0.15mm。
CEPREI
焊接质量标准图示(1)
7.2 不可接受焊点-拉尖
• 违反组装的最大高度要求或引线脚凸出高度要 求。
CEPREI
焊接质量标准图示(1)
2.3. 不可接受焊点(虚焊)
• 对引线脚的θ>85º
CEPREI
焊接质量标准图示(1)
2.4. 不可接受焊点(虚焊)
• 对焊盘的θ>85º
CEPREI
焊接质量标准图示(1)
3.1 标准焊点-引线脚凸出高度
[可见引线脚末端（a）] ～ [Lmax＝2.5 mm ]
焊接检验方法及标准(更新) (1)
1
2
3
4
焊接接头的硬度检验应在焊接热处理后进 行 焊接接头分类检查、检验的方法、范围及 数量按（表围及数量
1、焊接前检查：
1）、焊件组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁）的油、漆、 垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下： a）、对接接头：坡口每侧各为（10~15）mm； b）、角接接头：（焊脚尺寸K值+10）mm； c）、埋弧焊接头：（以上清理范围+5）mm。 2)、坡口加工应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要 求： a）、对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm； b）、对接双面焊的局部错口值不得超过焊件壁厚的10%，且不大于 3mm。 3)、对口间隙的大小应与所用焊接方法相适应，公称直径大于 500mm的管道对口间隙局部超差不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总 长度的20%。 4)、焊前预热的加热方法、加热宽度、保温要求、测温要求等按照 DL/T819有关规定执行。推荐各种钢材施焊的预热温度见表二。
3、无损探伤的结果出现不合格时应按如下规定进行处理：
1）、应查明原因，并进行返修； 2）、对于管子和管道焊接接头应从该焊工当日的同一批焊接接头中按不 合格焊口数加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批焊接接头全部评为 不合格；除应停止该焊接工作外，不得从事其他项目的焊接工作。待经过培 训练习考核合格后，方可继续参加焊接； 3）、容器的纵、环焊缝局部检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增 加检验长度，增加的检验长度应该为该焊缝长度的10%且不小于250mm；如仍 不合格，则该焊缝应100%检验。
c）、横向侧弯试样的宽度：当试件厚度为20~40mm时，试样的宽度B 等于试样的厚度，厚度t=10mm，试样长度L=D+2.5t+100； d）、面弯和背弯受拉侧的表面应去除焊缝余高部分，尽可能保持母 材原始表面，然后在受压侧加工去除试样的多余部分，受拉面的咬边、焊 根缺口不允许去除； e）、弯曲试验方法按GB/T2653的规定，采用带两支点和弯轴的弯曲 装置进行试验； f）、试验一般在室温下进行，试样及室温温度规定为10~35℃； g）、试样的焊缝中心应对准弯轴轴线，试验时加力要平稳、连续、 无冲击； h）、试验时得弯曲角度应以试样承受载荷时测量为准。
《焊接质量检测技术》课件任务一焊缝的外观检验
通过外观检验及时发现并处理焊 接缺陷，可以降低潜在的安全风 险，保障人员和财产安全。
提高焊接结构的可靠性
外观检验是保证焊接结构可靠性的重 要手段，通过对外观质量的控制，可 以提高焊接结构的整体性能和寿命。
外观检验有助于评估焊接结构的服役 状态，为结构的维护和检修提供依据 ，确保结构的长期稳定运行。
在焊接结构安全评估中的应用
安全性评估
焊缝外观检验是焊接结构安全评估的重要内容，通过检测焊缝的外观缺陷，可以评估结 构的安全性能和稳定性。
失效预防
通过定期进行焊缝外观检验，可以及时发现潜在的焊接缺陷和问题，预防结构失效和事 故的发生。
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检查焊缝颜色是否符 合要求，如不锈钢焊 缝的颜色应与母材基 本一致。
焊缝尺寸的测量与记录
使用焊缝检测尺或其他测量工具，测量焊缝的宽度、高度、 坡口角度等尺寸。
记录测量数据，并与焊接标准或技术要求进行对比，判断焊 缝尺寸是否合格。
焊缝表面质量的检查与记录
检查焊缝表面是否存在咬边、 电弧坑、飞溅物等表面缺陷。
焊缝厚度
焊缝厚度应与设计要求的 焊缝厚度相符，误差不超 过0.5mm。
焊缝长度
焊缝长度应满足设计要求， 且不应出现未熔合、未焊 透等缺陷。
焊缝的表面质量要求
表面光滑度
焊缝表面应光滑，无明显 的凹凸、咬边、裂纹等缺 陷。
颜色一致性
焊缝颜色应与母材颜色基 本一致，无明显色差。
飞溅物清理
焊缝周围的飞溅物应清理 干净，不得影响焊缝外观 质量。
《焊接质量检测技术》课件 任务一焊缝的外观检验
• 焊缝外观检验的重要性 • 焊缝外观检验的方法与工具 • 焊缝外观质量标准 • 焊缝外观检验的步骤与注意事项 • 焊缝外观检验的实践应用
焊接质量检验
焊接质量检验焊接是在金属结构中常用的一种连接方法，它通过将两个或更多金属部件加热至熔点，并在冷却后形成牢固连接。
然而，焊接过程中可能会出现各种问题，如缺陷、变形和裂纹等。
为了确保焊接连接的质量和可靠性，焊接质量检验是非常重要的。
焊接质量检验的目的是确定焊接接头的质量是否符合规定的标准和要求。
它不仅可以确保焊接连接的强度和稳定性，还可以预防潜在的事故和损失。
焊接质量检验可以分为两个阶段：外观检验和性能检验。
外观检验是对焊接接头的外观进行检查，包括焊缝的形状、尺寸、焊缝的几何形状、焊接缺陷等。
常用的外观检验方法有目视检查、放射检查和超声波检查。
目视检查是最简单的方法，可以通过肉眼观察焊缝的外观来判断焊接质量。
放射检查和超声波检查可以检测难以用目视方法观察到的缺陷，如焊接缺陷和裂纹等。
性能检验是对焊接接头的物理和力学性能进行测试。
主要包括焊缝强度、金属材料的性能、焊接材料的性能等。
常用的性能检验方法有拉伸试验、冲击试验和硬度试验等。
拉伸试验可以测试焊缝的强度和变形性能。
冲击试验可以测试焊缝的韧性和抗冲击能力。
硬度试验可以测试焊缝和材料的硬度，从而评估焊接的质量。
除了以上两个阶段的检验，焊接质量还需要进行可视化检查、材料分析、焊缝的机械性质检测等。
这些检验方法是为了更全面地评估焊接接头的质量，并防止潜在的问题发生。
在焊接质量检验中，应该注意以下几点：1. 根据规定的标准进行检验。
焊接质量检验应该依据国家和行业的标准，确保检验结果的准确性和可靠性。
2. 选择合适的检验方法。
根据焊接接头的类型和特点，选择合适的外观检验和性能检验方法，以确保检验结果的准确性。
3. 记录和保存检验结果。
对所有的检验结果进行记录和保存，以备将来参考和追溯。
4. 及时处理发现的问题。
如果在焊接质量检验过程中发现了问题，应该及时采取措施进行更正和修复。
总之，焊接质量检验是确保焊接接头质量的重要环节。
通过外观检验和性能检验等方法，可以全面评估焊接质量，预防潜在的问题发生。
焊接质量检测技术项目一任务四
弯通道γ射线机源容器的基本结构
1—外壳；2—快速连接器；3—聚氨酯填料；4—密 封盒； 5—安全接插器； 6—源托；7—γ射线源（源组件 ）； 8—贫化铀屏蔽层
便携式γ射线机
任务四 焊接接头的射线探伤
【相关知识】
三 、 X射线探伤设备和器材
3.射线胶片
1—片基； 2—结合层； 3—感光乳剂层； 4—保护膜
特性曲线 平均梯度 高 较高 中 低 感光乳 剂粒度 微粒 细粒 中粒 粗粒 梯度最小值Gmin D=2.0 低 较低 中 高 4.3 4.1 3.8 3.5 D=4.0 7.4 6.8 6.4 5.0 颗粒度最大 值Gmax D=2.0 0.018 0.028 0.032 0.039 （梯度/颗粒度） 最小值（G/GD）
【相关知识】
三 、 X射线探伤设备和器材 ⑤ X射线管的寿命
X射线管的寿命与负载的关系曲线
⑥ X射线管的真空度 真空度为10-6毫米汞柱
任务四 焊接接头的射线探伤
【相关知识】
三 、 X射线探伤设备和器材
2.γ射线机 基本结构:源组件（密封γ射线 源）、源容器（主机体）、输源（导） 管、驱动机构和附件
（1）在真空中以光速直线传播。 （2）本身不带电，不受电场和磁场的影响。 （3）不可见，具有穿透可见光不能穿透的物质（骨骼、金属等）和在物质 中有衰减的特性。 （4）可使物质电离，产生荧光。如Hg粉、硫化锌、硫化镉。 （5）能使胶片感光。 （6）具有辐射生物效应，伤害和杀死生物细胞。
任务四 焊接接头的射线探伤
任务四 焊接接 头的射线探伤
【相关知识】
一、射线照相法的概述
二、射线的产生 三、X射线照相探伤的设备和器材
任务四 焊接接 头的射线探伤
焊接质量检测标准
质量检验标准PCB板部分1、检验要求与检验方法1.1 尺寸检验1。
1。
1 检验要求1.1.2 检验方法用测量精度小于等于0.02mm的游标卡尺检测外形尺寸、厚度，用量角器量角度。
1。
2 外观检验1.2.1 检验要求5. ESD防护：凡接触PCBA半成品必需配带良好静电防护措施(一般配带防静电手环接上静电接地线或带防静电手套）。
焊接部分一、焊前检查(1）每天上班前3-5分钟把电烙铁插头插入规定的插座上，检查烙铁是否发热，如发觉不热，先检查插座是否插好,如插好，若还不发热，应立即向管理员汇报，不能自随意拆开烙铁，更不能用手直接接触烙铁头.（2)已经氧化凹凸不平的或带钩的烙铁头应更新的：1、可以保证良好的热传导效果；2、保证被焊接物的品质。
如果换上新的烙铁嘴，受热后应将保养漆擦掉,立即加上锡保养。
烙铁的清洗要在焊锡作业前实施，如果5分钟以上不使用烙铁,需关闭电源.海绵要清洗干净不干净的海绵中含有金属颗粒，或含硫的海绵都会损坏烙铁头。
（3）检查吸锡海绵是否有水和清洁，若没水，请加入适量的水（适量是指把海绵按到常态的一半厚时有水渗出，具体操作为：湿度要求海绵全部湿润后，握在手掌心，五指自然合拢即可），海绵要清洗干净，不干净的海绵中含有金属颗粒，或含硫的海绵都会损坏烙铁头。
二、操作要求1。
0焊接过程中，一些元件的温度控制：（1）无铅SMD元件1）普通元件如0603，0805,3216的元件，电烙鉄温度的范围：330℃±20℃。
2)SOP-IC，电烙鉄温度的范围：330℃±20℃3）含有金属材料的元件或元件接触面积较大散热较快的物料，电烙鉄温度范围： 350℃±50℃。
（2）无铅THD元件1）普通元件如1/4W。
1/2W的电阻,小三极管，小容量内压低的电容，IC，二极管等小元件电烙鉄温度的范围：350℃±50℃。
2)含有金属材料的元件如散热器，内压高容量大的电解电容，高压二极管，变压器等较大的物料，电烙鉄温度的范围：380℃±50℃.3）含有塑胶皮的连接线,烙鉄温度的范围：350℃±50℃（3）特殊元件:1)晶振温度控制在230℃±50℃1.1 焊接过程不能对局部加热时间过长以至造成元件焊端脱离元件体或焊盘翘起等对元件或焊盘造成的过热冲击；1。
焊接质量检验
焊接环境
检查焊接环境是否适宜施焊。是否考虑焊 接环境的风、雨、雪和采取的防护措施， 焊接环境温度低于规范允许值时，与所焊 材质、焊件厚度及预热措施是否相适应。
1 风速 当气体保护焊时超过2Ｍ／Ｓ，其它 焊接方法超过10Ｍ／Ｓ时，应设防风棚或 采取其它防风措施。
前言
焊接工艺被广泛在用于工程建设中 的许多工程结构中，在施工生产中 焊接是其中的一个重要环节。焊接 质量的优劣直接关系到产品的运行 安全和人民生命财产的安全。因此， 焊接的质量控制是工程建设质量控 制的关键。
焊接质检员的职责
质检员是一个机构的质量代表，质检员的 工作直接关系到产品的质量安全。所以焊 接质检员应明确自己的职责。
咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能 力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。
焊缝形状缺陷
1．3焊瘤： 焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的
母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材 熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接电流太大、焊接速度太快、电弧电压太低、 焊缝两侧清理不好。在横、立、仰位置更易形成 焊瘤。
焊接缺陷
根据GB6417《金属熔化焊缝缺陷分类及说 明》，将金属熔化焊焊缝缺陷按其性质分 为6大类：
第1类缺陷为裂纹（热裂纹、冷裂纹、再 热裂纹、层状撕裂），数字序号为100。
第2类缺陷为孔穴（气孔、缩孔），数字序 号为200。
第3类缺陷为固体夹杂（夹渣、氧化物夹杂 等），数字序号为300。
执行焊接工艺情况
1 对焊工采用的焊接方法进行确认，不一 致时应检查是否办理焊接工艺更改手续凭 证。
2 检查设备的表、计、装置等，失灵时不 得焊接。
焊接质量检验
焊接质量检验引言焊接是现代制造业中广泛应用的重要工艺方法，对于确保焊接接头的质量，保障工程工件的安全性和可靠性具有至关重要的意义。
焊接质量的检验是发现焊接缺陷并作出评估的过程，它能帮助我们及时发现问题并采取适当的措施来保证焊接接头的质量。
本文将深入探讨焊接质量检验的相关规范、规程和标准，为焊接工作者提供参考，以保证焊接质量的提高。
1. 焊接质量检验的基本原则焊接质量检验必须遵循一定的基本原则，以确保检验的科学性、准确性和可靠性。
主要包括以下几个方面：1.1 全面性：焊接质量检验要覆盖所有关键环节和指标，包括焊接工艺、焊接材料、焊接接头质量等方面的检验。
1.2 公正性：焊接质量检验要实施公正、客观、无偏见的原则，并遵循统一的检验标准和规程。
1.3 可比性：焊接质量检验的结果要具有可比性，即不同检验机构在同一条件下对相同焊接接头的检验结果应一致。
1.4 知识性：焊接质量检验要求检验人员具备一定的焊接知识和技能，能够综合分析和判断。
2. 焊接质量检验方法为了确保焊接接头的质量，我们需要采用一定的焊接质量检验方法。
以下是几种常见的焊接质量检验方法：2.1 目测检查：目测检查是通过观察焊缝表面质量、焊接接头的形态和缺陷等来判断质量是否合格。
目测检查需要检验人员具备一定的专业知识和经验。
2.2 尺寸测量：尺寸测量是通过测量焊缝的长度、宽度、高度等尺寸参数来评估焊接质量是否达到设计要求。
2.3 声学检测：声学检测是通过检测焊缝中的声波传播情况来判断焊接接头的质量。
这种方法可以有效地检测焊接接头中的气孔、裂纹等缺陷。
2.4 X射线检测：X射线检测是通过照射焊接接头并观察照片来检测焊接接头中的隐蔽缺陷，如气孔、夹杂物、裂纹等。
2.5 磁粉检测：磁粉检测是通过在焊接接头上撒上磁粉，然后施加磁场，利用磁性颗粒聚集在缺陷上来检测隐蔽缺陷的方法。
2.6 渗透检测：渗透检测是通过将渗透剂涂在焊接接头表面，再经过一段时间后去除剩余的渗透剂，通过观察渗透剂是否渗入缺陷中来判断焊接接头是否有裂纹、夹杂物等缺陷。
1焊接检验的主要作用（1）
第一章1焊接检验的主要作用：1）确保焊接结构的制造质量，确保其安全运行2）促进焊接质量发展，提高产品生产质量3）提高生产率，降低生产成本4）由于焊接检验的可靠保证，可促进焊接检验的广泛应用2 焊接检验的分类1）按检验的程序分类：焊接质量检验贯穿整个焊接过程，包括焊前检验、焊接过程的检验和焊后质量检验三个阶段。
2）按检验的数量分类：抽查检验和全部检验3）按检验的方法分类：焊接质量的检验方法可分为非破坏性检验和破坏性检验两大类。
非破坏性检验：外观检验、致密性检验、强度试验、无损检测。
破坏性检验：主要包括焊缝的化学成分分析、金相组织分析和力学性能试验，主要用于科研和新产品试生产。
方法是从焊接件上切取试样，或以产品的整体作试验。
3 焊接管理与检验应树立的观点1）“质量第一、用户第一、下道工序是用户”2）预防为主，防检结合的观点3）树立焊接检验是企业每个职工本职工作的观点4焊接工程质量：通常由产品的设计质量（焊接产品所选用的接头类型及其计算强度应满足实际应用的承载能力，焊接方法应适合构件的特点）、加工质量（所采用的母材、焊丝、焊剂或焊条等焊接材料的性能应符合设计要求，焊机`辅助机具和检测仪器的性能好坏）、焊后处理（包括焊后工件变形的矫正、余高的打磨处理、接头清洗、构件焊后局部或整体热处理等）和质量检测（贯穿在产品从设计到成品的整个过程中，应确保所用检测方法的合理性、检测仪器的可靠性和检测人员的技术水平。
焊后产品要运用各种检测方法检查接头的外表尺寸、焊接缺欠、致密性、物理性能、力学性能、金相组织、化学成分和耐腐蚀性能。
）等环节来保证。
5影响焊接工程质量的因素很多1）焊接结构的设计因素。
2）金属材料的焊接性。
3）焊前的备料加工质量。
4）填充材料的成分及力学性能。
5）焊接工艺规范选择的合理性。
6）焊工的操作技术水平和焊接设备的状态。
7）焊后热处理。
8）焊后检测人员、手段、原理、对结果的判断。
6焊接工程质量评定的目的和意义只有通过合理的焊接工艺制定、精确度操作和对焊接前、中、后的每个工作环节进行细致的检测，才能确保焊接工程质量达到技术标准的量化要求，对焊接工程质量的优劣最终作出准确的评价。
A类工程焊接质量检验评定标准1
A类工程焊接质量检验评定标准表单位：mm 焊2—2—1序号验评项目检验指标及要求性质部件规格质量标准检查方法及器具检验指标检验要求A-1 A-2 A-3 A-4 A-5 项目指标合格优良1 焊缝接头表面质量焊缝成型有有有有有———焊缝过渡园滑、接头良好焊缝过渡园滑、均直、接头良好目测焊缝余高2）有有有有有——δ≤10 0～2.5 0～2目测，焊缝检查尺δ＞10 0～3 0～2.5 焊缝宽窄差2）有有有有有——δ≤10 ≤3 ≤2δ＞10 ≤4 ≤3咬边有有有有有—主要—h≤0.5，∑I≤0.1L，且≤40无错口有有有有有———外壁≤0.1δ，且≤4 外壁≤0.1δ，且≤1目测，直尺弯折有有有有有——D＜100 ≤1/100D≥100 ≤3/200裂纹有有有有有—主要—无3～5倍放大镜目测弧坑有有有有有———无气孔有有有有有—主要—无夹渣有有有有有—主要—无2 无损探伤射线有有有有有主要主要—达到SD143-85规定的Ⅱ级探伤仪器超声波有有有有有主要主要—达到SD67-83规定的Ⅰ级超声波仪器3 力学性能拉力、冷弯有———————达到SD5007-92，表8.0..3规定的标准材料试验机4 金相、断口宏观、断口有———————达到SD5007-92，表8.0.4规定的标准3～5倍放大镜微观有———————没有裂纹和过烧组织，在非马氏体钢中，无马氏体组织100～400倍金相显微镜5 光谱焊缝有有有有有———焊口经返修，符合要求无差错，符合要求光谱仪6 热处理焊缝硬度有有有有有———合金总含量＜3%，HB≤270；3%～10%，HB≤300；＞10%，HB≤350。
硬度计7 严密性严密性有有有有有主要主要—焊口经返修，水压试验无渗漏水压试验一次成功，焊口无渗漏注：1）δ—管子厚度; h—缺陷深度; L—焊缝长度; I—缺陷长度; ∑I—缺陷总长; D—管子外径；2)指焊缝全长平均值.。
A类工程焊接质量检验评定标准1
0～2
目测，焊缝检查尺
δ＞10
0～3
0～2.5
焊缝宽窄差2）
有
有
有
有
有
—
—
δ≤10
≤3
≤2
δ＞10
≤4
≤3
咬边
有
有
有
有
有
—
主要
—
h≤0.5，∑I≤0.1L，
且≤40
无
错口
有
有
有
有
有
—
—
—
外壁≤0.1δ，且≤4
外壁≤0.1δ，且≤1
目测，直尺
弯折
有
有
有
有
有
—
—
D＜100
≤1/100
D≥100
—
合金总含量＜3%，HB≤270；3%～10%，HB≤300；＞10%，HB≤350。
硬度计
7
严密性
严密性
有
有
有
有
有
主要
主要
—
焊口经返修，水压试验无渗漏
水压试验一次成功，焊口无渗漏
注：1）δ—管子厚度; h—缺陷深度; L—焊缝长度;I—缺陷长度;∑I—缺陷总长; D—管子外径；2)指焊缝全长平均值.
≤3/200
裂纹
有
有
有
有
有
—
主要
—
无
3～5倍放大镜
目测
弧坑
有
有
有
有
有
—
—
—
无
气孔
有
有
有
有
有
—
主要
—
无
夹渣
有
有
焊接质量检验
焊接质量控制1目的为了规范EPC项目中统一质量标准，规范焊接工程的专业质量管理行为，制定本质量规定。
2适用范围本规定适用于EPC项目现场焊接的质量管理。
3职责3.1施工(分包)单位对焊工进行管理；编制焊接技术文件；对焊材、焊接设备和焊接作业进行管理；对项目现场焊接质量负责。
3.2EPC、监理机构监督检查焊工持证上岗；审查承包商焊接技术文件；对焊接材料、焊接设备进行复验；对焊接过程进行监管，组织焊接质量专项检查。
4管理内容4.1总则4.1.1EPC项目的所有现场焊接除要执行有关的规范、规定要求外，还要执行本规定要求；4.1.2如建设单位有特殊要求时，还应执行建设单位特殊要求。
4.2内容4.2.1施工单位人员要求（1）焊接工程师应具有本专业中级（含）以上技术职称和一年以上焊接施工实践经验。
负责焊接工艺评定，编制焊接规程、焊接工艺指导书/卡和焊接施工方案，指导焊接施工作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理交工技术资料。
（2）焊接质量检查人员应由本专业助理工程师（含）以上技术职称人员或技师担任；负责对现场焊接施工质量进行全面检查和控制，参与焊接技术文件的审定，配合监理机构、第三方检测单位确定焊缝检测部位、评定焊接质量。
（3）压力容器、压力管道、大型钢结构有焊后热处理的要求的工程，施工单位应配备热处理工程师。
（4）焊工必须持参加项目焊工考试，持有效证件上岗。
4.4.2施工单位焊材管理（1）施工单位所需焊材如业主有提供批准的供应商短名单应该在业主所提供的供应商中采购。
特殊焊材应由施工单位提出报经业主批准。
（2）进厂焊材须有材料合格证、质量证明文件、使用说明书等相关资料。
用于镍、钛合金焊接等特殊焊材应具有每一批熔炼的相关证明。
（3）施工单位验收合格的焊材应及时向监理报验。
监理机构对焊材质量证明文件有疑议时，应提请业主组织捡测。
（4）施工单位应在现场建立设施完善、制度健全、有专人管理的一级、二级焊材库。
焊接无损检测标准(一)
焊接无损检测标准(一)焊接无损检测标准简介•焊接无损检测是确保焊接质量的重要手段。
•焊接无损检测标准起着指导作用，确保检测可靠性和一致性。
常用的焊接无损检测方法1.X射线检测–X射线检测可以检测焊接连接和材料内部缺陷。
–在施工过程中常用于管道、容器等焊接结构的检测。
–要求操作人员具备专业技术人员资格。
2.超声波检测–超声波检测可以发现焊接结构中的内部缺陷。
–可以用于测量焊缝的深度和长度，并检测焊缝中的气孔、夹杂物等缺陷。
–操作人员需要受过专业培训和考试合格。
3.磁粉检测–磁粉检测适用于检测表面裂纹和疲劳裂纹。
–可以用于发现焊缝和基材中的缺陷，并评估其尺寸和严重程度。
–操作简便，但只能用于表面缺陷的检测。
4.渗透检测–渗透检测适用于发现表面缺陷，如裂纹和孔隙。
–主要用于检测非磁性材料，如不锈钢和铝合金。
–操作简单，但对杂质和镜面反射有一定限制。
焊接无损检测标准•国际标准：ISO 17635 – Non-destructive testing of welds – General rules for metallic materials。
•国家标准：GB/T 9444 –焊接无损检测焊缝简图和标记。
焊接无损检测标准的重要性•保证焊接质量和安全性。
•提高产品的可靠性和使用寿命。
•减少因焊接缺陷引起的事故和损失。
结论•焊接无损检测标准是确保焊接质量的重要工具。
•选用合适的无损检测方法和依据标准进行检测是保证焊接质量和安全性的关键。
•在进行焊接无损检测时，严格遵守相应的标准是必不可少的。
焊接质量检验
焊接质量检验(一)概述接缝惊定位焊后对其接缝间隙、坡口，以及对接错边、定位焊的质量及焊缝清洁状况等项目的检验称为焊缝的焊前检验。
焊缝通常在装配工序施行定位焊后交焊接工序，该交接阶段在艇机和艇架制造流程中有如下几个工位。
1零件装配定位焊后（小件制作组装）2部件组装定位焊后（部件制作组装）3总体装配定位焊后（总装）4附件装配定位焊后以上第1，2工位一般采用工人自检、专职检验员巡视形式，第3工位应由检验员检验，第4工位通常由工人自检和下道工序互检。
若板材的对接焊逢，必须报质检员检验坡口，如是非衬垫焊，则反面用炭刨加工坡口后通常不再检验，待焊接结束再检验。
焊缝的焊前检验为焊接提供符合质量要求的焊接坡口，是取保焊接质量的必要措施。
（二）焊接前的准备工作检验员要查阅零部件及总装的接缝的装配精度及定位焊要求。
检验员应从图纸和工艺文件中所检的产品的接缝的形状和坡口的形状的，以保证焊接的质量。
质检员检验时要带好焊缝量规和短钢尺。
（三）检验内容与检验方法根据国家通用的焊缝的符号表示坡口的形状，在焊接施工检验记录表中记录坡口的情况，在特殊重要的坡口的检验时，还需要根据WPS要求增加钝边的尺寸和坡口的角度。
通常对焊缝缝在图样上即使不标注焊缝符号，对于艇架和艇机的主受力件也应是连续完全焊透，对于次要构件应达到最大限度的焊透。
（四）检验注意事项1焊缝坡口区域的铁锈、氧化皮、油污、杂物及车间底漆应予清除，并保持清洁和干燥。
2一般强度的结构钢如环境温度低于-5℃时，应采取焊前预热措施。
3对高强度的结构钢、铸钢和锻钢结构件的焊接应查阅相关的工艺文件，严格执行焊接引弧、定位要求、焊前预热及焊后保温和热处理等措施，并满足焊接工艺和船检的要求。
4对艇架主要受力件接缝与坡口的形状应符合船检检验部门认可的焊接工艺规程规定，以确保焊缝能完全焊透。
5对于两块板材以夹角小于50°相交而形成的角焊缝，如果小于50°狭窄处的角焊难以焊接，则另一面的角焊缝坡口必须大于45°，如坡口角度不够则应该刨削之。
检验焊点强度的方法(一)
检验焊点强度的方法(一)检验焊点强度的方法引言焊接是一种常用的金属连接工艺，焊点的强度直接影响到焊接件的质量。
为了确保焊点的强度达到要求，在焊接完成后需要进行焊点强度的检验。
本文将详细介绍几种常用的检验焊点强度的方法。
1. 目测检验目测检验是最简单、直观的一种检验方法。
通过观察焊点表面的形态、颜色、裂纹等来判断焊点的质量。
良好的焊点通常呈现光滑均匀的表面，无颜色异常、裂纹等缺陷。
优点：简单易行，无需额外设备。
缺点：主观性较强，检验结果不够精确。
2. 人工力学检验人工力学检验通常包括拉伸和剪切两种方法。
拉伸检验拉伸检验是通过对焊接件施加拉力，测量在特定条件下焊点破坏前能承受的最大拉力来评估焊点强度。
常用的拉伸试验设备包括万能试验机等。
优点：结果准确可靠，广泛应用于焊点强度检测。
缺点：需要专用设备，操作较为复杂。
剪切检验剪切检验是通过对焊接件施加剪切力，测量在特定条件下焊点破坏前能承受的最大剪切力来评估焊点强度。
常用的剪切试验设备包括剪切试验机等。
优点：结果准确可靠，适用于不易进行拉伸试验的场景。
缺点：需要专用设备，操作较为复杂。
3. 非破坏性检测非破坏性检测是指在不破坏焊点的前提下，通过一系列的检测手段来评估焊点的质量。
超声波检测超声波检测是利用超声波在材料中的传播和反射等特性来检测焊点的质量。
通过发射超声波并接收其回波，可以得到焊点内部的结构信息，进而评估焊点的质量。
优点：检测速度快，不破坏焊点。
缺点：设备价格较高，需要专业知识进行解读。
磁粉检测磁粉检测是利用磁场感应原理来检测焊点的缺陷。
通过在焊接件上涂抹或喷洒磁粉，并在施加磁场的情况下观察磁粉的分布情况，可以发现焊点附近的裂纹、夹渣等缺陷。
优点：结果直观，适用于涂层较薄的焊接件。
缺点：只能检测表面缺陷，对深层缺陷不敏感。
结论以上介绍了几种常用的检验焊点强度的方法，目测检验简单直观，人工力学检验结果准确可靠，非破坏性检测可以在不破坏焊点的前提下进行评估。
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焊接质量检测(1)
• 四、中心导体法
• 是用非铁磁性的导电材料（如铜棒）作芯棒，穿过环形工件，电流从
芯棒上通过，在其周围产生周向磁场，用来检测工件的纵向缺陷。
• 五、触头法和磁轭法
• 触头法是一种局部磁化法，常用于检测压力容器等焊缝的纵向缺陷。
图7-44 触头法
焊接质量检测(1)
• 3．像质计和标记摆放
• 按照标准摆放像质计和各种铅标记。
• 4．贴片
• 采用可靠的方法如磁铁、绳带等将胶片固定在被检位置上，胶片应与 工件表面紧密贴合。
焊接质量检测(1)
• 5．对焦
• 将射线源安放在适当位置，使射线束中心对准被检区中心，并使焦距 符合要求。
• 6．散射线防护
• 按照有关规定进行散射线的防护。
• 射线照相法是根据被检工件与其内部缺陷对射线能量衰减程度不同， 而引起射线透过工件后的强度不同，使缺陷在射线底片上显示出来。
• 二、焊缝透照方法 • 1．纵缝单壁透照法
• 射线源位于工件前侧，胶片位于另一侧。 • 2．单壁外透法 • 射线源位于被检工件外侧，胶片位于内侧。
焊接质量Hale Waihona Puke 测(1)• 3．射线源中心法
• （1）角焊缝尺寸的测量方法 • 1）测量焊脚尺寸K1、K2 • 2）测量角焊缝厚度a • 3）测量管接头的角焊缝尺寸
图7-9 角焊缝尺寸 （a）凹形角焊缝 （b）凸形角焊缝 焊接质量检测(1)
• 7.1.2致密性试验
• 贮存液体或气体的焊接容器都有致密性要求。 • 常用致密性试验来发现贯穿性裂纹、气孔、夹渣、未焊透等缺陷。
• 射线源位于工件内侧中心处，胶片位于外侧。
• 4．射线源偏心法
• 射线源位于被检工件内侧偏心处，胶片位于外侧。
• 5．椭圆透照法
• 射线源和胶片位于被检工件外侧，焊缝投影呈椭圆显示。
• 6．垂直透照法
• 射线源和胶片位于被检工件外侧，射线垂直入射。
• 7．双壁单影法
• 射线源位于被检工件外侧，胶片位于另一侧。
图7-4 焊缝边缘直线度
图7-5 焊缝余高差
焊接质量检测(1)
• 二、焊缝尺寸的测量
• 焊缝尺寸的测量是按图样标注尺寸或技术标准规定的尺寸对实物进行 测量检查。
• 1．对接焊缝尺寸的测量
• 检查对接焊缝尺寸的方法是用焊接检测尺测余高h和宽度c。
图7-6 用焊接检测尺测量焊缝余高和宽度
焊接质量检测(1)
• 三、施加磁粉 • （一）连续法和剩磁法
• 二、焊缝质量的分级规定 • 1．级别划分
• 焊缝质量分为Ⅰ﹑Ⅱ﹑Ⅲ﹑Ⅳ四个等级。
• 2．缺陷性质
• 分为五种：裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、气孔。
• 3．缺陷性质的评级规定
• Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级焊接接头。
焊接质量检测(1)
• 7.3 超声波检测 • 7.3.1超声波检测设备 • 一、 超声波探头的种类 • 1．直探头（纵波探头）
• 3．夹渣
• 非金属夹渣在底片上的影像是黑点，黑条或黑块，形状不规则，黑度 变化无规律，轮廓不圆滑。
• 4．气孔
• 气孔在底片上的影像是黑色圆点，气孔的轮廓比较圆滑，其黑度中心 较大，至边缘减小。
焊接质量检测(1)
• 5．未熔合
• 根部未熔合的典型影像是一条细直黑线，线的一侧轮廓整齐且黑度较 大，另一侧可能规则也可能不规则。
• 斜探头检测法是采用斜探头将声束倾斜入射工件检测面进行检测。由 于它是利用横波进行检测，故又称横波法。
• 三、扫查方法
• 1．锯齿形扫查
• 探头以锯齿形轨迹作往复移动扫查，同时探头还应在垂直于焊缝中心 线位置上作±10°～15°的左右转动，以便使声束尽可能垂直于缺 陷。
• 2．平行扫查
• 探头在焊缝边缘或焊缝上（C级检测，焊缝余高已磨平）作平行于焊
缝的移动扫查。
焊接质量检测(1)
• 3．斜平行扫查
• 探头与焊缝方向成一定夹角（10°～45°）的平行扫查，该法有助 于发现焊缝及热影响区的横向裂纹和与焊缝方向成倾角度的缺陷。
• 4．基本扫查方法
• 当用锯齿形扫查、平行扫查或斜平行扫查发现缺陷时，为进一步确定 缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷信号的真伪 ，可采用四种基本扫查方式。
• 通过磁痕就可将漏磁场检测出来，并能确定缺陷的位置（有时包括缺 陷的大小、形状和性质等）。磁痕的大小是实际缺陷的几倍或几十倍 ，从而容易被肉眼察觉。
焊接质量检测(1)
• 磁粉检测的优点：
• （1）能直观显示缺陷的形状、位置、大小，并可大致确定其性质； • （2）具有高的灵敏度，可检出缺陷最小宽度可为1µm； • （3）几乎不受试件大小和形状限制； • （4）检测速度快，工艺简单，费用低廉。
• 六、旋转磁化法
• 旋转磁场磁化法是采用相位不同的交流电对工件进行周向和纵向磁化
图7-46 旋转磁化法 a）交叉磁轭的结构 b）旋转磁场的方向变化
焊接质量检测(1)
• 7.4.3磁粉检测介质 • 一、磁粉 • （一）磁粉的种类 • 1. 非荧光磁粉
• 非荧光磁粉是在白光下能观察到磁痕的磁粉。
• 2. 荧光磁粉
• 荧光磁粉是以磁性氧化铁粉、工业纯铁粉、或羰基铁粉等为核心，外 面包覆一层荧光染料所制成，可明显提高磁痕的可见度和对比度。
焊接质量检测(1)
• 二、磁悬液
• 将磁粉混合在液体介质中形成磁粉的悬浮液称为磁悬液。
• 7.4.4 磁粉检测过程 • 一、预处理及工作安排 • 1. 预处理
• （1）清除 • （2）打磨 • （3）分解 • （4）封堵 • （5）涂敷
• 磁粉检测的局限性：
• （1）只能用于铁磁性材料； • （2）只能发现表面和近表面缺陷，可探测的深度一般在1～2mm； • （3）不能确定缺陷的埋深和自身高度； • （4）宽而浅的缺陷难以检出； • （5）检测后常需退磁和清洗； • （6）试件表面不得有油脂或其他能粘附磁粉的物质。
焊接质量检测(1)
• 7．曝光
• 在以上各步骤完成后，并确定现场人员放射防护安全符合要求，方可 按照所选择的曝光参数操作仪器进行曝光。
焊接质量检测(1)
• 7.2.3底片质量评定 • 一、焊接缺陷在底片上的影像 • 1．裂纹
• 底片上裂纹的典型影像是轮廓分明的黑线。
• 2．未焊透
• 未焊透的典型影像是细直黑线，两侧轮廓都很整齐。
• 7.1.3水压试验 • 一、试验装置及过程
图7－14 水压试验示意图
1—水槽 2—试压泵 3—压力表 4—安全阀 5—直通阀；
6—容器 7—压力表 8—排气阀 9—排水阀
焊接质量检测(1)
• 二、试验介质及要求
• 供试验用的液体一般为洁净的水，需要时也可采用不会导致发生危险 的其它液体。
• 三、试验压力
• 7.4.2磁化方法 • 一、直接通电磁化法
• 直接通电磁化法是将工件直接通以电流，使工件周围和内部产生周向 磁场，适合于检测长条形如棒材或管材等工件。
• 直接通电磁化法也是一种周向磁化法，常用来检测与工件（轴线平行 的缺陷。
图7-39 直接通电磁化法 1－工件 2－电流 3－磁力线 4－电极
焊接质量检测(1)
焊接质量检测(1)
2020/11/21
焊接质量检测(1)
• 第7章 焊接质量检测 • 7.1 外观检测、致密性检测及水压试验 • 7.1.1外观检测 • 一、焊缝外形尺寸要求
• 焊缝外形应均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间应平滑过渡。 • I形坡口对接焊缝，焊缝宽度c＝b＋2a。 • 非I形坡口对接焊缝其焊缝宽度c=g＋2a。
• 声束垂直于被探工件表面入射的探头称为直探头。它可发射和接收纵 波，故又称为纵波探头。
图7-29直探头结构
焊接质量检测(1)
• 2．斜探头（横波探头）
• 利用透声斜楔块使声束倾斜于工件表面射入工件的探头称为斜探头。
图7-30 斜探头结构
焊接质量检测(1)
• 3．A型脉冲反射式超声波检测仪的工作原理
焊接质量检测(1)
• 7.3.3焊缝质量评定 • 一、缺陷性质的判别 • 1．气孔
• 单个气孔回波高度低，波形为单峰，较稳定。
• 密集气孔会出现一簇反射波，其波高随气孔大小而不同。 • 2．裂纹
• 缺陷回波高度大，波幅宽，常出现多峰。
• 3．夹渣
• 点状夹渣的回波信号类似于点状气孔。条形缺陷回波信号呈锯齿状。
陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评为Ⅳ级。 • （4） 反射波幅位于Ⅰ区的非裂纹性缺陷，均评为Ⅰ级。 • （5） 反射波幅超过判废线进入Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，
均评定为Ⅳ级。
焊接质量检测(1)
• 7.4 磁粉检测 • 7.4.1磁粉检测原理及其特点 • 一、 磁粉检测原理
• 铁磁性材料制成的工件被磁化，工件就有磁力线通过。没有缺陷，磁 力线在其内部是均匀连续分布的。存在缺陷时，必将引起磁力线的分 布发生变化。
图7-1 I形坡口
图7-2 非I形坡口
焊接质量检测(1)
• 焊缝最大宽度cmax和最小宽度cmin的差值，在任意50mm焊缝长度范围 内不得大于4mm，整个焊缝长度范围内不得大于5mm。
• 在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f如图 7-4所示。
• 焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内焊缝余高hmax－hmin的 差值不得大于2mm见图7-5。
• 试验压力是进行水压试验时规定容器应达到的压力，其值反映在容器 顶部的压力表上。
• 水压试验时试验压力为
焊接质量检测(1)
• 7.2 射线检测 • 7.2.1射线的产生、性质及其衰减
• 射线检测是利用X射线或γ射线具有的可穿透物质和在物质中有衰减 的特性来发现缺陷的一种无损检测方法。