桥式起重机轨道坐梁的焊接工艺
轨道焊接工艺
轨道焊接工艺
一、轨道接头的焊接
1．焊前准备工作
1.1 胎垫准备
1.1.1 备两块紫铜板，规格－12×200×200，按轨道侧面的形状压出轨道两侧胎板。另备一块钢板（或铜板），板厚为8mm，宽度为40mm，长度尺寸应大于底部宽度20mm，做轨道底部垫板用，这几块板的使用位置见后图。
1.2 轨道接口处的准备
1.2.1 在离轨道接口端面50mm范围处，轨道四周必须用角向磨光机除去铁锈、油漆、氧化物等杂质。
1. 3 焊条准备
1.3.1轨道的焊接材料进厂后，承缆人要进行复检。轨道焊接前将复检报告提供给大连重工.起重第二制造事业部质量科。
1.3.2 轨道底部使用E5015－Ф5焊条，中部使用E8015－Ф5焊条。
1.3.3 轨道顶部使用D107－Ф5焊条。
1.3.4 上述焊条使用时，焊前必须在300~400℃的干燥箱内烘干并保温1小时以上，烘干后的焊条应放入保温筒内，随用随取，（焊条在空气中暴露3小时左右，使用时必须重新烘干）。
2．轨道接长焊接
2.1 焊工资格：焊工必须是经过正规焊工考试合格者，且具有轨道焊接经验者才能承担此项焊接工作。
2.2 轨道接长焊接可在平地上进行，首先在焊接接头的位置上铺垫上四层石棉布(每层石棉布厚3mm，宽度500mm左右，长度要能包住轨道接头)，用于轨道焊接时隔热和焊后保温，在石棉布上放置轨道底部用钢垫板(或铜垫板)，然后按图1所示放置轨道，保证轨道接口处间隙18-20mm，并用1米钢尺检测轨道两侧及顶面，使其平直。焊前应在轨道接口处底部先垫高8-10mm（反变形用），以修正轨道焊后变形。
桥式起重机主梁设计说明书
目录
主梁的制造工艺过程 ............................................................... 错误！未定义书签。
一、备料............................................................................... 错误！未定义书签。
二、下料 (3)
三、焊接 (3)
参考文献 (8)
附录：焊接工艺卡
第二章主梁的制造工艺过程
桥式起重机的制造任务为单梁龙门吊，跨距36m，起吊质量为22t。由Q345钢板焊接而成。梁的上拱度为36mm旁弯≤18mm。
一、备料
1、盖板（δ=12mm）
（1）对已选定的16Mn材料进行校平到喷丸等预处理；
（2）切割：选用市场上规格为12mm×1200mm的材料，切成两均等份，对边缘进行精整切割。
（3）开坡口：板厚为12mm时，采用单V型坡口，允许用火焰气割，但坡口面应将熔渣等清除干净。
（4）采用CO2焊对板材进行拼接至＞22mm（对接前先将各板材点固焊住，或采用夹具固定均可；且可采用压具以防止波浪变形，两端使用引弧，收弧板）。
（5）预置拱度：fs=L/1000=36000/1000=36mm 以上fs为理论值，实际下料时，fs′=（2~3）fs ，f s′=（72~108）mm
上盖板下料的加长量为：2.5L/1000=2.5×36000/1000=90mm
下盖板下料的加长量为：1.5L/1000=1.5×36000/1000=48mm
f s
x
450t桥式起重机主梁的焊接
450t 桥式起重机主梁的焊接
太原重型机械集团公司 陈文涛 柴俊义 吴建萍
我国自20世纪80年代以来,大型起重运输设备的合作生产领域不断扩大,通过与国外厂商合作生产,消化引进设计、技术标准,使我们对各国起重设备的结构设计、工艺及制造的技术标准等有了较全面的认识,工艺技术及制造水平在实践中不断提高。在与奥地利合作为巴基斯坦生产的450t 桥式起重机(以下简称桥机)制造过程中,外方在技术方面要求比较严格,尤其对主要焊缝质量及外观质量要求很高。通过在工艺及制造上的努力,使焊缝质量达到了设计要求,顺利地完成合作生产,表明我们有能力制造高水平的大型起重机设备。
1 结构特点和质量要求
111 结构特点
该桥机通过2台用连接梁连接的145/20@20m 起重机并车后使主起升重量达到450t,见图1。其主起升速度为0115~019m/min,大车运行速度为015~15m/min,大车轨距为24m,小车轨距为617m,每台起重机主梁之间采用连接臂铰式连接,见图2。由于2根主梁和2大车之间均采用铰式连接,所以整机运行平稳。即使端梁式连接结构是刚性连接,其端梁也能承担起重载荷。整机在运行中,端梁连接处往往会出现疲劳破坏,车轮有时会出现啃轨现象,平稳性较差。铰式连接的主梁是一个相对独立的构件,起重载荷主要由主梁承担,连接梁只
起连接作用。
图1 并车连接梁
1.大车Ñ
2.连接梁
3.大车Ò
112 主梁质量要求
铰接式连接起重机在制造过程中对单根主梁的制造质量要求非常严格。在其并车后,要求2台大车的4根主梁在同一截面的上拱偏差控制在3mm 以内;并车对角线公差控制在10mm 以内。
单梁桥式起重机主梁焊接工艺及防变形控制方法
本文 以起重总质量 为 ３ 的单 臂桥式起重 机的主梁为 例 ， ２ｔ 研
究其焊接和制造工艺方法。 该桥式起重机主梁采用箱形结构 ， 主梁总体为对称结构 。主梁整体结构和其截面示意图如图 １ 、 图 ２所示 。 主梁的翼缘板 和腹板采用不 同厚的钢板焊接而成 ，
施， 为解决起重机起重主梁制造过程 中焊接变形 问题 ， 提供一
定 的理 论依 据 。
２ 主梁 焊接 工艺及 防变 形控 制方 法
２１ 焊接 工 艺 及 品 质 要 求 ．
１ 箱形主 梁焊接 实例
１１ 箱 形主 梁结 构 ．
箱形主梁翼缘板与腹板 的焊缝 ， 采用埋弧 自动焊接 ， 要求 焊缝品质等级为一级焊缝 ， 焊后须进行 １０％的超 声波检查 ， ０
桥式起重机是起重小车在高架轨道上运行的桥架型起重 机， 一般 由起重小车、 桥架运行机构 、 桥架金属结构组成。 其桥 架沿铺设在两侧高架上的轨道纵 向运行 ，起重小车沿铺设在 桥架上的轨道横向运 行 ， 构成一矩形 的工作范 围 ， 就可 以充分
１２ 材 料 ＿
箱型主梁材质采用 Ｑ ３ 一 ， 化学成 分及力学性能须符 ２５ Ｂ其 合 《 合金 高强 度 结构 钢 》 Ｂ Ｉ５ １ ９ 低 Ｇ 厂１９ — ４的规 定 。对 于厚 度 ’ ≥４ ０ ｍｍ的钢板 ， 应满足 Ｚ向性 能要求 ， 达到 Ｚ ５。 １
起重机偏轨梁式桥架组装工艺方案
桥架组装工艺方案
编制：
审查：
批准：
XX有限公司
2003.8
一、概述
跨度为28m、小车轨道距离6500mm。主梁为偏轨箱型板梁结构。主梁与端梁采用铰制孔精制螺栓相连。
其中主起升为25+25t（双卷筒起升机构）
二、执行标准
1.Q/BHI104 焊接金属结构通用技术条件
2.GB/T14405 桥式起重机制造技术条件
3.JB/T7688 冶金起重机制造技术条件
三、桥架制造工艺原则
1.主梁(
（1）弯板(序号1、序号
弯板90
（2）主梁交检
将二主梁焊好(
调平找正后，交检：
①主梁上拱度37-2+3mm。
②主梁水平弯曲≤5mm。
③同一断面高低差≤5mm。
其它按标准工艺规定要求执行。
2.端梁
①上拱度≤4mm。
②水平弯曲≤3mm。
③扭曲≤3mm等。
④调平找正后：
a在两侧腹板面上划出水平基准线。
b在端梁上盖板板面划出纵向中心线和在两端基距8550mm划出十字心线，打冲穴。
cφ25+0.1栓孔待桥架研装后，配钻铰出。
3.桥架部分装配焊接
（1）按照桥架图样的位置尺寸要求，用垫架在二主梁端部下盖板部位支承好，用水准仪进行测量进行找正调平、固牢。装配焊接走台栏杆，小车导电支架、轨道和司机室安装等后，达到：
a主梁上拱度30～39mm
b小车轨道同一断面高低差≤8mm
c28000mm×8550mm之四个基准点(主梁上盖板处)：
i对角线差≤5mm
ii水平差：跨度方向≤3mm,8550mm,基距方向≤2mm。
d小车轨道距离6500±3mm。
e小车轨道中心线与主梁主腹板偏心差≤6mm。其它按标准要求交检。（2）检测达标后，将二主梁用型钢点焊固牢，以备研装端梁等后续工作。（3）研装弯板
起重机安装主梁焊接施工方案
一、工程概况
本工程为某公司新建厂房内电动单梁桥式起重机的主梁焊接安装工程。主梁采用Q345B高强度结构钢，长度为20米，截面尺寸为H型钢，主梁焊接工作将在车间内进行，现场具备焊接条件。
二、施工准备
1. 人员准备：成立焊接施工小组，明确各成员职责，组织相关人员参加焊接技术交底。
2. 材料准备：准备主梁钢材、焊接材料（焊条、焊剂）、防护用品（防护眼镜、手套、口罩等）。
3. 机械设备准备：准备焊接设备（电弧焊机、切割机、打磨机等）、辅助工具（钢尺、角尺、水平尺等）。
4. 施工现场准备：清理施工现场，确保焊接区域平整、无杂物，具备安全施工条件。
三、施工工艺
1. 焊接顺序：先进行主梁下翼缘焊接，再进行上翼缘焊接，最后进行腹板焊接。
2. 焊接方法：采用电弧焊进行焊接，焊接过程应遵循焊接工艺规程。
3. 焊接工艺参数：根据焊接材料、焊接设备、焊接位置等因素，确定焊接电流、电压、焊接速度等参数。
4. 焊接顺序：
（1）下翼缘焊接：先焊接下翼缘与腹板连接处，再焊接下翼缘与端板连接处。
（2）上翼缘焊接：先焊接上翼缘与腹板连接处，再焊接上翼缘与端板连接处。
（3）腹板焊接：先焊接腹板与下翼缘连接处，再焊接腹板与上翼缘连接处。
5. 焊接质量要求：
（1）焊缝表面应平整，无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
（2）焊缝尺寸应符合设计要求，焊缝高度、宽度等应符合相关标准。
（3）焊接接头处应进行打磨处理，确保焊接接头平整、光滑。
四、安全措施
1. 施工人员应穿戴好个人防护用品，确保安全。
2. 施工现场应设置警示标志，禁止无关人员进入。
桥式起重机轨道梁施工方案
桥式起重机轨道梁施工方案
1. 引言
桥式起重机轨道梁施工是一种常见的建筑施工方式，广泛应用于大型桥梁、厂房、码头等工程中。本文将介绍桥式起重机轨道梁施工的方案和关键步骤。
2. 施工前准备
在开始桥式起重机轨道梁施工之前，需要做好以下准备工作：
2.1 设计方案评审
根据实际工程要求，对桥式起重机轨道梁的设计方案进行评审，确保方案的合理性和安全性。
2.2 施工图纸制定
根据设计方案，制定详细的施工图纸，包括轨道梁的尺寸、材料规格、施工工序等信息。
2.3 材料和设备准备
准备好所需的材料和设备，包括轨道梁的钢材、焊接设备、吊装工具等。
2.4 施工人员培训
对参与施工的工作人员进行培训，确保他们熟悉施工方案和操作流程，并具备相关的安全知识。
3. 施工步骤
桥式起重机轨道梁施工的关键步骤如下：
3.1 基础施工
首先进行轨道梁基础的施工，包括基础的挖掘、钢筋的布置和浇筑混凝土等。
3.2 梁体制作
根据施工图纸，制作轨道梁的各个部分，包括主梁、支座、楔形块等。
3.3 装配和调试
将制作好的轨道梁部件进行装配，并进行调试，确保各个部件的质量和安装的准确性。
3.4 吊装和安装
使用桥式起重机将已调试好的轨道梁吊装到基础上，并根据设计要求进行精确定位和固定。
3.5 焊接和检验
对吊装好的轨道梁进行焊接工艺，确保焊缝的质量和强度，并进行
相应的检验和验收。
3.6 防腐处理
对焊接完成的轨道梁进行防腐处理，保护轨道梁的表面免受腐蚀和
氧化。
3.7 试运行
对已安装好的轨道梁进行试运行，检查轨道梁的运行情况和安全性能。
4. 安全措施
在桥式起重机轨道梁施工过程中，需要采取一系列的安全措施，以
【doc】 浅谈桥(门)式起重机运行轨道焊接方法及电器回路的改进方法
2005年新疆有色金属37浅谈桥(门)式起重机运行轨道焊接方法及电器回路的改进方法王筱斌(新疆兵团物资储运工贸总公司乌鲁木齐830015)桥(f-j)式起重机在机械修理,吊装货物等机械操作中应用较广泛,但对于其较为细致的部分,需在使用过程中不断摸索总结,加以改装,使之更经济方便使用.现就桥,门式起重机运行轨道的焊接及点动电气回路控制的改进介绍如下:1桥(门)式起重机运行轨道的手工电弧焊接方法焊接桥(门)式起重机大车运行轨道,使用铝热焊接钢轨技术应用较为广泛,但成本较大,且操作复杂,不易推广使用.经测试,使用最普通的交流手工电弧焊机,对即有线路的钢轨进行焊接,焊一个接头仅需120元的成本就可取得较好的效果.1.1钢轨焊接时应注意的几个问题(1)钢轨是铁路专用的高碳中锰钢(表1),焊接性较差,特另0是大多数钢轨出厂时已作轨头表面淬火,加上板厚大.很容易产生焊接裂纹,尤其是延迟裂纹,在应力作用下还可能向母材(钢轨)及焊缝金属的纵深发展.只有满足特殊要求,才能获得较好的焊接质量.(2)线路上铺设的钢轨和焊接接头,使用中经受的是动载荷,破坏形式为疲劳断裂,因此,需要根据疲劳负荷的形式和影响疲劳强度的因素来研究提高其接头强度的措施,防止焊缝产生气孔,夹渣,未焊透和未熔合等缺陷.表l常用钢轨的化学成分(熔炼分析)(3)钢轨的横截面尺寸变化较大(图l,表2),按常规开U形坡口焊接已无实际意义,因而采用不开坡口,预留间隙(轨缝),背面加垫板的焊接方案.(4)由于露天钢轨的热胀冷缩,每100In线路应留1个接头不焊,且车挡两端的轨头应能自由伸缩.焊接钢轨最佳的气温为30℃,焊接过程中应保证不受风雪和雨水侵袭,否则应停止焊接.图1钢轨横断面表2常用重轨的形式尺寸1.2焊接准备(1)调整钢轨需提前对整条线路进行全面检修,更换失效垫板,扣件,衬垫,缓冲胶板及螺杆等,发现钢轨有损伤,裂纹或扭曲不宜再用的必须更换,使整条线路外观上不产生左右错牙,前后高低不平和歪扭等缺陷.调轨后最好能预留出轨缝8～10cm,如果预留轨缝过小,会产生焊不透情况.(2)2备焊缝垫板接头下面加垫板焊接,有利于改善焊接工艺及焊缝在工作时的应力状态,从而延长焊缝的使用寿命.垫板使用Q235一A钢,其厚度根据钢轨在钢筋混泥土承轨梁上的固定形式确定,以焊后不垫缓冲胶板悬空2～3cm为宜,视情况取12～18cm,裁成备用.(3)焊接设备及工具使用交流手工电弧焊机(额定焊接电流达300A),氧,乙炔设备,备好撬棍,木楔,钢平尺,尖头渣锤,手锤,钢丝刷,皮老虎,扁级,活口搬手,太阳伞和防护牌等.38王筱斌:浅谈桥(门)式起重机运行轨道焊接方法及其电器回路的改进方法第4期1.3焊接工艺(1)采用碱性低氢型焊条E5016(D肪),焊条直径4mnl,焊前在350~400~C烤箱烘干1—2h,随取随用.(2)接头清洁插好防护牌,卸下鱼尾板及接头两侧3m范围内的扣件螺母.当预留轨缝不足8—10cm时,需用氧乙炔焰切割,切口面要求平直,不平度不得超过2mill.钢轨接头和两侧20—30cm范围的正反两面需去除油污,锈垢与挂渣.(3)接头固定固轨时,由5名工人站在离接头1m开外的位置目视和指挥,用木楔微调,使接头平直.为了避免焊接后在焊缝处形成低接头,在固轨时要求焊缝处稍加高,而留一定的预拱度,如图2所示.用1m直平尺紧贴钢轨顶面,在平尺的一端高出1—2mm,这时焊缝处的加高量为0.5—1mm.因接头焊完后垫板下不垫缓冲胶板,故垫板2在焊后应抽走.接头的高低,方向调整好后,拧紧扣件螺母,防止焊时变图2固轨时预留上拱宽度1.焊缝垫板;2.调整斜垫板;3.承轨槽组成;4.调轨木楔;5.1m直平尺.(4)焊前预热用氧乙炔火焰加热范围为焊口两侧150—200mill,温度为250—400oC,应均匀.(5)焊接方法①焊接顺序.轨底对接平焊一轨腰单面立焊一双面平整成形一轨头多层多道平焊一轨底与垫板双面贴角平焊.焊时应注意三点:一是不允许在焊口夹铁条等物,应从焊口两侧长肉,逐步融合;二是轨腰双面焊接时,正面焊完后用肩堑将背面未焊透及溶渣去掉,并用钢刷刷净后再进行焊接;三是每个接头的焊接应一次连续完成,轨面最后一道焊缝要平整,并稍高出两头轨面0.5—1mm(因其比钢轨硬度差,易磨耗).②焊接电流.为保证焊透而采用较大的电流强度:轨底,轨头平焊时选200—220A,轨腰立焊则降为160—180A,焊接中不变换焊条直径.③焊接速度.采用短弧焊接,减少摆动幅度,焊速适中,收尾时要填满弧坑.每层焊缝的厚度不应大于4mm,各层之间的焊接方向应相反,其接头也应相互错开,每焊完一层焊缝,要把表面焊渣和飞溅物等清除干净后才能焊下一层.④整修焊缝.每焊一层都要进行外观检查,发现焊接缺陷及时修正,焊完后整修,以便于装回鱼尾板.⑤焊后缓冷.焊后应缓冷,夏季天热可让其自然冷却,否则应采取包石棉或放人石棉灰等缓冷措施.1.4效果一是接头断裂少,小车轨道的接头焊接更为方便和可靠;二是焊接后起重机运行平稳,电气元件,照明灯具的损坏及联接螺栓松动故障大为减少,可取得较好的经济效益.2桥(门)式起重机点动控制电气回路对用于检修机械及汽车时作起吊之用的桥(f-j)式起重机,由于检修汽车时发动机汽缸的找正,对电动葫芦的上升量及下降量的要求很严格,在某一位置时升降量必须很小,否则汽缸无法找正.这就要求电动葫芦必须具有点动控制,但从厂家购回来的电动葫芦没有此装置,它没有严格的升降量,这对于汽车发动机维修很不方便.由于实际操作的需要,我们对桥式起重机的电气控制系统进行改进,在上升及下降的电气回路中各增加一只中间继电器1ZJ(或2ZJ),同时增加一个组合开关LK,其工作原理是利用交流接触器和中间继电器得电的时间差,从而实现点动控制.以st/10.5m桥式起重机为例,介绍如下(图3).2.1电路的改装方法改装后的电气线路见图3,虚线框内为增设部分.把中间继电器IZJ的常闭辅助触点串人到原来的上升回路中,把上升回路继电器3C的常开触点和中间继电器IZJ的常开辅助触点并接后,再与LK1,2ZJ的线圈串接并人上升回路中.同理,把中间继电器zZJ的常闭辅助触点串人到原来的下降回路中,把下降四路继电器4C的常开触点和中间继电器ZZJ的常开辅助触点并接后再与LK,ZZJ的线圈串接并人上升回路中.LK1,LK2为同一个组合开关LK的2005年新疆有色金属39两对同向接点,当它们断开时,此控制回路跟一般桥式起重机相同.当LK组合开关合卜时,LK组合开ABC关的两组同向接点LK1,LK.同时接通,上升及下降回路处于点动控制状态.图3改装后桥式起重机电气线路2.2工作原理当总停开关KK合上时,控制回路的总电源接通,交流接触器QC由于线圈得电而动作,主电路中的Qc主触点闭合,主回路的总电源接通,此时主回路及控制回路处于工作准备状态.(1)不需要点动控制当需要较大的升降量时,把组合开关LK断开,即它的两组同向触点LKI,LK.断开.当按下3LA按钮时,交流接触器3C的线圈得电,3C的主触点闭合,电动葫芦得电而上升,同时接在下降回路中的3C常闭辅助触点断开,防止电动葫芦的误动作下降,这时虽然点动控制回路3c的常开辅助触点闭合,但由于LK1断开,所以上升点动控制回路的中间继电器IZJ的线圈没有得电而使中间继电器IZJ不动作,所以点动控制不起作用.只要按住3LA按钮,电动葫芦就一直上升到上极限点.同理,当按下4LA按钮时,交流接触器4C的线圈得电,4C的主触点闭合,电动葫芦得电而下降,同时接在上升回路中的4C常闭辅助触点断开,防止电动葫芦误动作而上升,这时,虽然点动控制回路4C的常开辅助触点闭合,但由于LK.断开,所以上升点动控制回路的中间继电器zZJ的线圈没有得电而使中间继电器ZZJ不动作,所以点动控制不起作用.只要按住4LA按钮,电动葫芦就一直下降到下极限点.(2)需要点动控制当要求升降量极小时,把组合开关LK合上,即它的同向接点LK1,LK.同时接通,此时点动控制回路处于工作准备状态.当按下3L～按钮时,3C线圈得电,3C常开触点和接于升降电动机的主触点闭合,电动机上升,同时IZ『线圈得电,其常闭辅助触点断开,常开辅助触点闭合,3C线圈断电,3C常开触点和3C主触点断开,电动机失电而停止上升.这时,只有松开3LA按钮后再次按下,电动机才能再次上升,由于电动机得电的时间很短,所以上升量很小,这样就实现了点动控制上升.同理,当按下4LA按钮时,4C线圈得电,4C常开触点和接于升降电动机的主触点闭合,电动机下降,同时2ZJ线圈得电,其常闭辅助触点断开,常开辅助触点闭合,4C线圈断电,4C常开触点和4C主触点断开,电动机失电而停止下降.这时,只有松开4LA按钮后再次按下,电动机才能再次下降,由于电动机得电的时间很短,所以下降量很小,这样就实现了点动控制下降.这两台桥式起重机改装后运行良好,为汽车修理作业带来了极大的方便,提高了汽车及其它机械的修理质量,同时也提高了经济效益.3结论通过对桥(门)式起重机运行轨道焊接技术的更新及点动电气化回路控制的改装,使桥(门)式起重机的使用节约了成本,提高了使用效率和经济效益,值得推广应用.收稿:2oo5—05—23
浅谈大型桥式起重机的主梁制造与焊接工艺
主梁 上拱度 厂一（． ～１４Ｌ／ ０ 。式 中 ， ａ ０９ ． ） １００ Ｌ 为起 重 机 跨度 。腹 板 的波 浪 度 ， １１ 平 尺 检 查 ， 以 Ｉ Ｔ 在 离上翼缘 板 Ｈ／ Ｓ以内的区域 不大于 ０ ７ ， ． 其余 区 域 不大 于 １２ 。其 中 ， 为梁 高 ； ． Ｈ 为腹板厚 。翼缘
Ⅲ Ⅲ
图 ２ 安 装 胎 架 示 意
豇
因素 ， 为保 证第 １ 、 ２ 焊透 ， 遍 第 遍 选用 较大 电流 。 （）焊 接 电压 。 电压 的大小 对焊 缝 成 型有较 大 ３ 影 响 ， 了增 大熔 深 ， 线 能量一 定 时 ， 降低 电压 。 为 在 应 （）焊 接速 度 。为 了得 到较 好 的焊 接保 护 和焊 ４ 接质 量 ， 背面 实 施 埋 弧 焊 ， 样 可 清 除 ｃ 气 体 保 这 Ｏ 护焊 接 留下 的一些 缺 陷 ， 需要有 足够 的时间 ， 选 但 应
制变 形 的焊 接工艺措 施 。
板的波浪度以 １ 平尺检查不大于 ３ｍ 横筋板 ｍ ｍ，
２ 主梁的结构特点及工艺要求
２ １ 主梁结构 及特 点 ．
之 间不大 于 ８ｍｍＬ 。 ２ ｊ
本 文研究 的主梁 为 梯 形 双 梁结 构 （ １ ， 长 图 ）全 ７．８ｍ， ７６ 跨度 ７ 重 ４０ｔ 右 。为 了利 于减 轻 ２ｍ， ０ 左 自重 ， 缘板及 腹板 在 长度 和 高 度方 向上采 用 不 同 翼 厚 度 的板 厚 。主 梁 沿 长 度 方 向 由 ２个 梯 形 双 梁组 成， 以主梁 的 中心 向两 侧 近似 对 称 分 布 。主梁 顶 面 设 有 ４根轨道 ， 小车轨 道用轨 道压板 固定在 主梁上 。
起重机主梁装配焊接工艺设计
起重机主梁装配焊接工艺设计
起重机是一种重点装备，也是大型机械设备，在工程建设领域中具有重要地位，广泛应用于电力、航空、铁路运输等行业。起重机主梁是支撑起重机的结构有力的框架，制造时结构复杂，装配焊接工艺尤为重要。为此，本文结合主梁的成型要求对起重机主梁的制造工艺、装配焊接工艺进行详细的分析与设计。
首先，起重机的主梁制造工艺的设计应符合其几何形状的设计要求，具体可分为锻造、锻炼、冲压、切割等多种工艺组合。锻造工艺是主梁制造的重要步骤，因此应采用精密造型技术，避免产生内变形和产品缺陷。另外，经过金属热处理，能有效改善材料的性能。
其次，起重机主梁装配焊接工艺的设计应确保其可靠性。在安装焊接时，应选择符合材料及结构要求的模具，并且结合技术规范，按一定的焊接角度进行焊接。为了生产出优质的产品，必须考虑以下因素：焊接材料的选择，焊接时的热处理过程，焊接角度的确定等。
此外，起重机主梁装配焊接工艺的设计应确保其安全性。在设计过程中，应特别考虑起重机主梁结构中可能出现的疲劳问题和可能出现的结构变形破坏，并结合疲劳计算，分析焊接强度及抗拉强度。另外，在起重机主梁的制造过程中，应采用有效的检验和保证措施，确保设备的运行安全。
最后，为了确保起重机主梁装配焊接工艺的可靠性，应选择符合安全性要求、符合性能要求的焊接材料，并进行热处理工艺，避免焊接损伤或结构变形。同时，应根据材料、焊缝尺寸及焊接角度，明确
焊接工艺设计参数，并结合焊接技术规范，非常认真系统地进行焊接，确保拼接片的强度和寿命。
综上所述，起重机的主梁的装配焊接工艺设计是一项复杂的工作，需要考虑到其功能安全性和可靠性的要求。在分析和设计过程中，要注重因果关系，以便确保装配焊接工艺的可靠性，满足起重机主梁制造的安全性，达到起重机技术要求。
起重机道轨焊接工艺要点
起重机道轨焊接工艺要点
淄博淄建集团有限公司工业设备安装分公司荆延军
论文摘要:本文对起重机导轨的可焊性进行了分析，对坡口的选择有别于常规的选择方法，并且对导轨的焊后热处理进行了分析。
主题词：起重机道轨焊接
0. 二零零年十二月，我公司承接了胜利油田淄博制管有限公司直径为1200 mm螺旋焊管机组和水压试管机的安装任务，鉴于前两台机组在常规道轨安装方面的问题（道轨用螺栓连接，接头缝隙大，并且随着使用时间的增长，道轨会发生移位现象，影响了设备的正常运行），建设单位和施工单位共同确定了用焊接方法取代螺栓连接的方案，并且施工任务交与我公司进行。在工程的施工中，我承担了主要的焊接工作，以下方案即为在工程施工之前，本人编制施工工艺。
1．可焊性分析
建设单位提供的道轨金属化学成分分析结果（其余元素从略）如下：0.314%C；0.269％Si， 1.337％Mn，0.0237％S，0.0114％P，0.052%Cr。由此可以断定该钢种的可焊性良好。但是，因为构件的刚度较大加之气温较低，焊后出现裂纹的可能性也是存在的，需要采取必要的预防措施，如：焊前预热，焊后缓冷，焊后热处理等。
2．坡口的选择
采用I型玻口，即不开坡口的方法，可以有效地防止焊接角变形（角变形产生的原因为焊缝在厚度方向上的横向不均匀收缩变形，而I型坡口在厚度方向上不存在该种问题，因而有效的预防了角变形）。
3．焊接工艺
3.1钢轨接口组对
坡口为I 型（即不开坡口），坡口间隙为23～26mm （见图
1），钢轨接口的底部用厚度为 12～14 mm 钢板做垫板，垫板应和钢轨底部用力顶实。钢轨和导轨基础之间采用高强螺栓进行刚性固定。垫板的上表面必须打磨至出现金属光泽，并保证无油；垫板的材料为Q235－A 或16Mn 。
汽机房行车梁轨道焊接作业指导书
目录
1 作业任务 (1)
2 编写依据 (1)
3 作业准备和条件 (2)
4 作业方法及安全、质量控制措施 (4)
5 作业质量标准及检验要求 (8)
6 技术资料要求 (9)
7 危险源、环境因素辨识及防范措施、文明施工标准 (9)
8 有关计算及其分析 (12)
9 附录 (14)
1作业任务
1.1工程概况
六安电厂汽机房起重机选用的是新型桥式起重机，轨道规格为QU120的起重机轨。其中4#机轨道全长约88.7米，轨道中心跨距为28m，轨顶标高为25米。行车轨道除伸缩缝接头处使用夹板连接外，其余均用焊接连接。4#机行车轨道采用长度为12m的钢轨，共有14个接头，如果采用传统的连接方式，接头间的间隙将在行车运行时带来冲击和振动，会影响到行车的运行安全，因此本工程轨道接头全部采用手工电弧焊进行焊接，焊接完成后将焊缝磨平，使整排轨道最终成为一个整体，可以有效的减少行车在运行中的冲击和振动，提高行车的使用寿命和运行的安全性。
轨道标准型号为QU120，材质为U71Mn钢。U71Mn钢为高碳中锰钢，含碳量很高，其可焊性很差，焊接难度很大。在实际焊接施工中很容易出现裂纹，我们对此进行改进，成功的避免了焊接裂纹及较好的控制了钢轨焊接变形问题，取得了轨道焊接的成功。
1.2作业项目范围
适用于汽机房行车U71Mn轨道接头焊接。
1.3工程量
1.4工期要求
根据项目网络计划进行。
2编写依据
2.1工程建设标准强制性条文（电力工程部分）；
2.2DL5009.1《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）；
2.3《汽机房行车梁平面布置图》（T0306A）；
起重机主梁装配焊接工艺设计
起重机主梁装配焊接工艺设计
起重机主梁装配焊接工艺设计是起重机结构重要组成部分，其安全性直接关系到起重机的水平和使用寿命。主梁焊接工艺设计在焊接质量与安全相结合的基础上，要求技术设计的结果达到良好的生产高效性和低成本，即使在严酷的焊接环境下，也可以解决焊接质量和安全问题。
首先，在起重机主梁装配焊接工艺设计中，需要选择适当的焊接材质。选择的焊接材质要 topnotch，机械性能优良，可熔性能良好，综合性能稳定可靠，且易于焊接的，对抗腐蚀性能及耐磨性能较好，焊缝冷裂缝小、牢固安全，使用寿命长，满足起重机的使用要求。
其次，与焊接材料的选择相关的也是焊机的选择。选择时需要考虑工作焊脊的位置，焊料的夹角，焊件的厚度和焊接方向等，以便选择更合适的焊机来满足需求。
再次，为了确保焊接质量，在起重机主梁装配焊接工艺中，要正确选择焊接技术，考虑到截面大小，厚度，材料属性等，以及焊接工艺参数的合理设计，比如工件的清洁度，喷雾胶涂料的厚度等，要切实做到，并按照焊道编号依次焊接。
最后，起重机主梁装配焊接工艺设计中的检验也是至关重要的一步，检验工艺是对焊接质量进行检验、鉴定和评定的程序，要做到充分、准确、及时，保证安全可靠。主要检查工艺应当按照我国国家质量技术监督主梁结构焊接规程或者焊接工艺技术标准规定，根据焊接类型和抽查部位的不同，采取不同的检验方法，对焊接质量进行全面评定。
综上所述，正确的起重机主梁装配焊接工艺设计不仅需要选择合适的材料，选择合适的焊机，还要根据不同情况选择合理的实践参数，并严格依照规定的检验工艺，以保证起重机安全可靠，为用户提供更高质量、更安全的产品。
轨道梁焊接工艺控制
轨道梁焊接工艺控制
摘要：本论文通过对吊车轨道梁预制过程中焊接工艺控制，焊接变形是决定轨道梁预制质量的关键工艺。通过对焊接工艺的工序控制，为轨道梁预制变形控制工作提供参考。
关键词：轨道梁；预制；焊接；工艺；控制
1.
简介
吊车轨道梁是吊车运行的重要承载构件，轨道梁的制作质量，直接影响吊车的安全性能。制作质量的根本取决于组成轨道梁的钢构件的焊接成型的控制。因此，吊车轨道梁预制阶段的焊接工艺控制，显得尤为重要。主要焊接工艺工序如下：
待焊件接头的加工——待焊件接头的组对——定位焊——焊接变形矫正——焊缝质量检查——涂装——验收
1.
钢构件的焊接
2.1待焊件接头的加工
吊车轨道梁钢结构焊接接头的形式应按照设计图纸的要求进行加工，待焊表面的加工可用火焰切割或机械加工，采用热加工后应采用机械方法去除表面的氧化皮、熔渣，并将待焊表面凹凸不平处打磨平整，要求显示出金属本色。
2.2待焊件接头的组对
吊车轨道梁用H型钢制作完成后，钢结构部件的装配及组对车间制作严格地按照图纸及结构组装方案所规定的装配顺序进行装配组对，装配时应根据不同类型钢结构的特点采用以下方式进行：
•
将所有钢结构的零部件一次组装完成，按规定的焊接顺序进行焊接；
•
钢结构中每个部件逐件组装，每条焊缝逐条焊接；
•
根据钢结构的特点，将钢结构的零部件分别组装几个部件，分别完成各分部
件的焊接，然后再将上述分部件进行总装焊接；
•
钢结构待焊部件的装配、组对应尽可能的精确，其组装公差范围应保证在相
应规定的范围内，对组装超差的部件不得焊接；
•
采用全焊透形式的焊缝坡口组装时，应重点保证坡口的根部间隙控制在焊接
桥式起重机轨道坐梁的焊接工艺
桥式起重机轨道坐梁的焊接工艺承钢检修分公司炼钢作业区郭燕峰
摘要：本文介绍了常用桥式起重机轨道坐梁的焊接工艺，经安装使用后完全达到和满足了使用技术条件。
一、前言：桥式起重机轨道坐梁是起重机安装时重要的组成部分，它承受着重大的冲击载荷，对于它的质量要求有严格的规定，现对于它的焊接工艺作一阐述。
二、焊接性分析：
坐梁的材质是Q345C级钢板，厚30mm，梁为“工”字型，主体结构焊接完成后，加筋板焊后安装。
Q345C级钢板的化学成份及力学性能
见表一
Q345C级钢通过碳当量公式：
C E＝C﹢Mn/6+Gr+Mo+V/5+Ni+Cu/15﹪＝0.20+1.50/6＝0.45﹪
得出其值为0.45﹪，是例用我国富有资源锰和硅作为主要原素制造的，它比Q235钢多加了1﹪左右的锰，但屈服点却提高了35﹪左右，其钢的淬硬倾向比Q235稍大，该钢种的强度较高，焊接性良好，是我国应用最广泛的低合金结构钢。
但低合金结构钢焊接时都有共同特点，即具有不同程度的淬硬倾
向，对氢的敏感性强，焊接应力大，焊接接头易产生裂纹，为此我们应采取相应的措施。
首先，该结构“工”字梁所用Q345C级钢的含碳量为0.20﹪，含碳量较低，仅从碳的方面考虑未影响焊接性，因此不予考虑。另一个合金元素锰的含量略高，增加了钢的硬度，同时也使残余应力增大，而且具有了淬硬倾向，从碳当量来看，也具有明显的淬硬倾向，增加了产生冷裂纹的可能性。冷裂纹也是焊接低合金结构钢中最易出现的焊接缺陷，这个缺陷将对整个焊接结构起着致命的影响，由于该钢硫磷含量较低，不予考虑热裂纹的问题。所以我们在焊接时为避免产生残余应力和淬硬组织，应取较合适的热输入，不能过大，也不能过小。过大时，可以防止淬硬组织，但却可以产生魏氏组织；过小时则相反。为此，对于不同的钢种选择不同的焊接参数，从焊接参数和规范中调整热输入。由于Q345C钢属于强度级别较低的低合金结构钢，焊缝和热影响区金属的塑性较好，故产生冷裂纹的可能行不大。冷裂纹主要发生在强度级别较高的钢材且都在厚板结构中。焊接时所选择的焊接方法可以有效的保护焊缝，保障热输入的均衡，选择焊丝本着等强度原则选择对应的焊材，否则会使焊缝的塑性降低，甚至会产生裂纹。由于采用的焊接方法可以满足焊接热输入的需要，因此，焊接本结构可不进行预热。
吊车轨道焊接工艺
吊车轨道焊接工艺
1编制说明
本焊接工艺是根据《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）、
《吊车轨道联结及车挡》（00G514〔六〕）、《吊车轨道焊接工艺评定
指导书》、《焊接工艺评定报告》编制而成。
2适用范围
本工艺适用于QU80-120轨道的焊接。
3轨道接头的焊接
3.1母材
吊车轨道用钢轨是一种特种截面钢轨，是采用镇静钢冶炼的低
合金钢，其牌号为U71Mn，其化学成分和机械性能如下表所示：
3.2焊缝接头形式
直I型，间隙为16～
18mm，形式如右图所
示：
3.3焊接方法
焊接方法选用手
工电弧焊。
3.4焊接材料、焊接设备及焊工
根据母材的化学成分和机械性能，选用低氢型碱性焊条E7515。焊接设备选用ZX7-500逆变直流弧焊整流器，电源极性采用反接，焊机性能应保证良好，电流调节灵活准确，焊接用电把线应不小于50mm2的铜芯电缆。
施焊人员必须持有效的双证上岗（岗位合格证、安全操作证），上岗操作前应经过技能测试和工艺交底。
3.5焊前准备
3.5.1焊前装配
在施焊过程中钢轨接头由于受焊接热应力的作用将向下弯曲变形，为此，在焊接前必须将钢轨端头垫起一定的高度以保证在焊接完毕后，钢轨能保持平直。接头拼接安装时，可在轨道接头处垫δ＝8mm厚的紫铜板一块，另在铜板下加不同厚度的钢板（具体视轨道型号而定，QU80起拱高度13mm，QU100为16mm，QU120
为
定的高度之外，还需设置临时轨道螺栓，用来控制轨道的焊接变形。临时螺栓的位置为：第一组距接口中心300mm或400mm，第二组距第一组螺栓750mm，以后每间隔1500mm一组。
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桥式起重机轨道坐梁的焊接工艺承钢检修分公司炼钢作业区郭燕峰
摘要：本文介绍了常用桥式起重机轨道坐梁的焊接工艺，经安装使用后完全达到和满足了使用技术条件。
一、前言：桥式起重机轨道坐梁是起重机安装时重要的组成部分，它承受着重大的冲击载荷，对于它的质量要求有严格的规定，现对于它的焊接工艺作一阐述。
二、焊接性分析：
坐梁的材质是Q345C级钢板，厚30mm，梁为“工”字型，主体结构焊接完成后，加筋板焊后安装。
Q345C级钢板的化学成份及力学性能
见表一
Q345C级钢通过碳当量公式：
C E＝C﹢Mn/6+Gr+Mo+V/5+Ni+Cu/15﹪＝0.20+1.50/6＝0.45﹪
得出其值为0.45﹪，是例用我国富有资源锰和硅作为主要原素制造的，它比Q235钢多加了1﹪左右的锰，但屈服点却提高了35﹪左右，其钢的淬硬倾向比Q235稍大，该钢种的强度较高，焊接性良好，是我国应用最广泛的低合金结构钢。
但低合金结构钢焊接时都有共同特点，即具有不同程度的淬硬倾
向，对氢的敏感性强，焊接应力大，焊接接头易产生裂纹，为此我们应采取相应的措施。
首先，该结构“工”字梁所用Q345C级钢的含碳量为0.20﹪，含碳量较低，仅从碳的方面考虑未影响焊接性，因此不予考虑。另一个合金元素锰的含量略高，增加了钢的硬度，同时也使残余应力增大，而且具有了淬硬倾向，从碳当量来看，也具有明显的淬硬倾向，增加了产生冷裂纹的可能性。冷裂纹也是焊接低合金结构钢中最易出现的焊接缺陷，这个缺陷将对整个焊接结构起着致命的影响，由于该钢硫磷含量较低，不予考虑热裂纹的问题。所以我们在焊接时为避免产生残余应力和淬硬组织，应取较合适的热输入，不能过大，也不能过小。过大时，可以防止淬硬组织，但却可以产生魏氏组织；过小时则相反。为此，对于不同的钢种选择不同的焊接参数，从焊接参数和规范中调整热输入。由于Q345C钢属于强度级别较低的低合金结构钢，焊缝和热影响区金属的塑性较好，故产生冷裂纹的可能行不大。冷裂纹主要发生在强度级别较高的钢材且都在厚板结构中。焊接时所选择的焊接方法可以有效的保护焊缝，保障热输入的均衡，选择焊丝本着等强度原则选择对应的焊材，否则会使焊缝的塑性降低，甚至会产生裂纹。由于采用的焊接方法可以满足焊接热输入的需要，因此，焊接本结构可不进行预热。
三：焊接方法和焊前准备
1、焊接方法
Q345C级的钢焊接性良好，因此常用的焊接方法都可以使用，但根
据设计要求和提高生产率等方面考虑，同时从焊接质量方面考虑，本结构采用埋弧自动焊焊接。这种焊接方法焊接时由于线能量大，焊接过程中不易出现未焊透、夹渣、裂纹等缺陷，又因为自动焊采用渣保护，其保护效果好，冷却速度慢，不易出现气孔等缺陷，再者，其焊接未置处于船形平位，不会产生烧穿、焊瘤、咬边等缺陷，所以我们优先考虑选用埋弧自动焊。
2、焊前准备
①将梁组对完成后，放置成船形焊位置，分几段垫平，便于施焊，防止焊接过程中由于自重变形。
②检查焊接设备的电路及附件是否完好，保证使用安全可靠。
③将焊缝两侧各30mm范围内的水、油、锈等污物清理干净，并用刨光机修磨直至露出金属光泽。
④保证使用的焊丝光亮无锈迹，焊剂在300℃～350℃烘干保温待用。
⑤定位焊采用E5015《J507》Φ4.0mm焊条焊接，电流为：180A，定位焊用焊条使用前经350℃～400℃烘干，保温24小时。定位焊长度为大于100mm，焊缝间距为300mm～500mm.
⑥E5015《J507》定位焊用焊条使用前注意检查焊条有无药
皮开裂、脱落、焊条生锈和偏心等现象，如有以上现象禁止使用。
工字梁示意图（一）
工字梁示意图（二）
四：焊接工艺
1、焊接的变形和防止措施
该工字梁截面形状对称，焊缝布置也对称，但如果焊接顺序不正确也会产生较大的焊接变形，这时该梁焊接过程中一个非常重要的问题。焊后发生的变形有：
⑴、整个梁的长度由于实纵向焊缝从而引起纵向收缩产生变形。
⑵、由于角焊缝的横向收缩引起上下盖板的角变形。
⑶、由于先焊好焊缝1和2，在焊3和4，易引起上拱弯曲变形。
⑷、由于先焊焊缝1和3，在焊焊缝2和4，会引起旁弯变形。因此，选择合理的焊接顺序至关重要。正确的焊接顺序是：先焊焊缝1，再焊焊缝2，然后把梁翻过来焊3、4和焊缝5、6，最后再翻过来焊7、8。
工字梁焊接图（三）
2、埋弧自动焊的焊接工艺参数及操作方法：
埋弧自动焊焊接工艺参数
（表二）
操作方法：
焊接开始前先在焊机控制箱上调节好工艺参数，然后按焊丝对中、引弧焊接、收弧的过程进行焊接。始焊端要设引弧板，终焊端要设收弧板。焊接过程中要时刻监控焊丝的走向捕得偏移，随时应进行调整，每焊完一层都要敲击掉渣壳，进行仔细检查，便于及早发现缺陷及时补救，边缘要熔合良好，不得有咬边。
五、焊后检验
1、首先进行自检，对焊缝外观进行检查，表面不得有咬边、气孔、裂纹等缺陷，用焊缝测量尺测得焊缝宽度为14mm左右为宜，成形美观。
2、按设计要求采用超声波探伤检查，符合探伤GB11345-89标准，焊缝符合国家一级标准。
3、焊接完成后发生的微量变形经火焰和机械矫正后达到或符合使用要求。
六、结论
经此工艺焊接完成的八个大梁经安装使用后，完全符合技术要求，标重为225吨的桥式起重机，无论是静载还是负载一直稳稳运
行于该梁铺设的轨道上，达到了预期目的。
从这次工作中我们采用了埋弧自动焊这种先进的焊接工艺，相比我厂常用的传统的焊条电弧焊，即保证了焊接质量和安全性能，又能有效提高生产率，降低劳动强度，而且还节省了焊接材料，减少了焊接缺陷，因此我们在大型结构件的制造过程中应大力推广新技术、新设备和新方法等先进的焊接工艺。
参考书目
机械工业出版社《焊工取证上岗培训教材》
中国焊接协会培训工作委员会编机械工业出版社《高级电焊工工艺学》机械工业部统编机械工业出版社《焊工技师手册》刘云龙主编机械工业出版社《焊工手册》第二版陈裕川主编机械工业出版社《初、中、高级电焊工技术》
机械工业职业技能鉴定指导中心编
机械工业出版社《焊工手册》黄文哲主编上海科学技术出版社《新编高级焊工简明读本》胡宝良主编机械工业出版社《焊工》国家职业资格培训教材初、中、高级本
刘云龙主编