涂装生产流水线制造方案
涂装生产流水线制造方案
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涂装生产线制造方案第一篇粉末涂装生产设计基本条件总体设计方案●涂装工件规定:●设计规定:●动力能源条件(用户负责提供)●业务范围:A.整套涂装线平面图纸B.厂内设备制作C.现场设备安装D.设备调试E.设备维护保养●粉体线涂装工艺流程:喷塑线:人工上件→喷淋前解决→预烘干→喷塑→固化→自然冷却→人工下件●流水线工艺参数表:●所需涂装设备:第二篇:前解决系统数量:1套 工艺参数表: V=2.5m/min联合前解决生产线制作规范:1前解决设备总成约为:42m×1.4m×8m(L×W×H)。
2为防止窜液,各工艺段之间有滴液区设计合理,各工序间的进出口设有可调节隔断板,以保证各不同工序段之间不窜液。
3液槽采用主、副结构,不锈钢双层过滤网,以除去液槽申的杂质,从而减少喷嘴和水泵的堵塞,为保持液槽的美观和易于清洁,槽沿和槽盖均采用不锈钢材料制作;4液槽底部做成倾斜结构,便清除槽内的溶液及槽底部沉积的污垢;液槽槽底克服焊缝腐蚀和漏液问题。
5喷淋装置由喷淋泵、启动阀门、调节阀门、压力表、喷淋主管、立喷管和万向球头喷嘴所组成。
主管——主管---- 阀门——泵(不锈钢)立管——主管(不锈钢)喷嘴一一立管(PP)●前解决工艺流程及参数流程:预脱脂——主脱脂——水洗——磷化——水洗●脱脂段第三篇:烘道系统●脱水烘道:数量:1套●脱水烘道设计参数:脱水烘道热能系统规范:脱水烘道炉体明细表:烘道结构特性:1炉体脱水烘道采用手工岩棉拼装板结构,散热面积小,保温性能好,焦炭加热,使炉内得到清洁的热空气,使整个炉体结构严谨、美观。
2送风系统热风通过循环风管,在引风机的作用下,将热风从烘道底部送入,均匀分布在整个炉内,从顶部抽风,再从烘道底部送入,实现内置式的热风循环结构。
3温控系统炉体的热风循环系统采用负抽风送风,在风管上设立均布的出风口,使炉内部温度分布均匀。
当温度低于设定温度时,循环风机开始工作,当温度高于设定温度时,循环风机停止工作。
整机补漆涂装线设计方案书
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整机补漆涂装线设计方案书一、项目背景近年来,我国制造业快速发展,对涂装设备的需求越来越大。
为满足市场需求,提高产品质量和生产效率,降低生产成本,我们公司计划建设一条具有较高自动化程度、节能环保、安全可靠的整机补漆涂装线。
二、项目目标1.提高涂装效率,降低人工成本;2.确保涂装质量,提升产品外观;3.节能环保,降低生产能耗;4.安全可靠,保障员工健康。
三、项目实施方案1.涂装线布局根据生产车间实际情况,我们将采用直线式布局,分为前处理区、喷漆区、流平区、烘干区和后处理区。
各区域之间设置缓冲区,确保生产流程顺畅。
2.前处理区前处理区主要包括脱脂、水洗、磷化、钝化和烘干等工序。
采用自动清洗设备,提高清洗效果,减少人工操作。
脱脂剂、磷化液等化学品选用环保型,降低对环境的影响。
3.喷漆区喷漆区采用自动喷枪,实现精确喷涂。
根据产品类型和颜色要求,选用合适的喷枪和涂料。
喷漆室采用封闭式设计,确保喷漆过程中产生的废气得到有效处理。
4.流平区流平区设置在喷漆区与烘干区之间,用于确保涂料在烘干前达到一定的流平效果。
采用红外线加热,提高流平效果。
5.烘干区烘干区采用高温烘干设备,确保涂料在短时间内固化。
烘干设备选用节能型,降低能耗。
6.后处理区后处理区主要包括打磨、抛光、检验等工序。
采用自动打磨设备,提高打磨效果。
检验合格后,产品进入包装环节。
7.自动化控制系统涂装线采用自动化控制系统,实现各工序的自动化控制。
系统具备故障诊断、数据采集、生产调度等功能,提高生产效率。
8.环保措施(1)选用环保型涂料;(2)采用高效节能烘干设备;(3)设置废气处理设施,确保废气排放符合国家标准;(4)定期检测生产现场空气质量,保障员工健康。
9.安全措施(1)设置防护栏、安全警示标志;(2)定期进行安全培训,提高员工安全意识;(3)配备消防设备,制定应急预案;(4)加强生产现场管理,确保生产秩序。
四、项目实施计划1.项目筹备阶段:完成项目可行性研究、方案设计、设备采购等前期工作;2.设备安装阶段:完成设备安装、调试、验收等工作;3.生产调试阶段:完成生产线试运行、优化生产流程等工作;4.正式生产阶段:进入批量生产,实现生产目标。
(完整版)涂装流水线方案设计指引
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※方案设计指引※一、设计数据:1. 工件名称:2. 工件材质:3. 标准工件尺寸: mm(L) * mm(W) * mm(H)4. 最大工件尺寸: mm(L) * mm(W) * mm(H)5. 运输带标准速度: mm/min( ~ m/min可调)6. 吊挂节距: mm7. 设计产量:件/小时(通常我们按标准工件计算,最大工件只考滤通过,是不计产量)注:以上1~6项客户必须提供第3项标准工件尺寸及第4项最大工件尺寸第5项设计线速与第7项设计产量客户必须提供其中的一项第1项工件名称与第2项工件材质尽量让客户提供第6项吊挂节距由我们根据工件大小,模拟而定出(链条的最小节距后有详细资料)所用到的公式:设计线速(mm/min)= 设计产量(件/h)/60/n(件/挂)* 节距(mm)设计产量(件/h)= 设计线速(mm/min)/节距(mm)* 60 * n(件/挂)二、工艺流程:尽量让客户提供,我们也有标准工艺(见标准报价)三、设备设计要求:1.喷淋式前处理:1.1长度计算:A.工式艺段长度= 设计线速(mm/min)* 工艺时间(min)+ 900mmB.出入口段长:1)当工件长度≦1,500mm时,长度为1,500mm2)当工件长度≧1,500mm时,长度为≧工件长度C.滴水段长度:1)当工件长度≦1,500mm时,长度为1,000~1,500mm2)当工件长度≧1,500mm时,长度为≧工件长度D. 棚体宽度= 工件宽度+1,000mmE. 棚体高度= 工件高度+2,600mm(水缸高+挂具+工件到喷嘴间隙),仅供参考!F. 每排喷嘴个数= (工件高度/300)*2+(工件宽度/300)*2(取整数)G. 喷管排数= 线速*工艺时间/300+1(取整数)H. 水泵流量= 喷嘴个数*喷嘴流量(注:超过水泵最大流量就要多加一台)I. 水缸大小= 水泵流量*水泵个数*1.5倍(药齐缸)水泵流量*水泵个数*2倍(水洗缸)1.2配置要求:A. 加热段棚体要配抽气风机B. 直喷直排有水缸,直喷无水缸C. 铁磷化必须配沉渣缸,大小同磷化缸,锌磷化无须配沉渣缸D. 酸洗一般不要放在在线处理1.3设计公式:A. 水缸加热功率:1.轻柴油及电加热热功率(KW)={水缸容积(USGAL)*1.0(系数)*8.35(系数)*温差[升温(华氏)-室温(华氏)]}÷[3412(系数)*升温时间(小时)]2.蒸氯加热热耗量(KG/H)={水缸容积(L)*4.2(系数)*温差[升温(摄氏)-室温(摄氏)]}*1.15÷[2100(系数)*升温时间]2. 浸入式前处理(运输带式):1.1工艺段长度计算:两端斜坡长度(mm)+设计线速(mm/min)*时间(min)(斜坡长度需模拟工件爬坡,运输带爬坡角度为30度)1.2水缸高度计算:工件高度+650mm(工件到缸底+工件到缸面+水缸厚度) ,仅供参考!1.3设计公式:A. 水缸加热功率:1.轻柴油及电加热热功率(KW)={水缸容积(USGAL)*1.0(系数)*8.35(系数)*温差[升温(华氏)-室温(华氏)]}÷[3412(系数)*升温时间(小时)]2.蒸氯加热热耗量(KG/H)={水缸容积(L)*4.2(系数)*温差[升温(摄氏)-室温(摄氏)]}*1.15÷[2100(系数)*升温时间]3. 浸入式前处理(吊葫芦及龙门式):1.1:A 吊篮装件个数=产量(件/小时)/60 * 周期(根据工艺流程及时间而定)B 吊篮大小为工件在吊篮叠放大小C 设计产量=吊篮装件个数/周期*601.2水缸长宽计算:吊篮长宽各加150~200mm1.3水缸高度计算:吊篮高度+650mm(吊篮到缸底+吊篮到缸面+水缸厚度) ,仅供参考!1.4设计公式:A. 水缸加热功率:1.轻柴油及电加热热功率(KW)={水缸容积(USGAL)*1.0(系数)*8.35(系数)*温差[升温(华氏)-室温(华氏)]}÷[3412(系数)*升温时间(小时)]2.蒸氯加热热耗量(KG/H)={水缸容积(L)*4.2(系数)*温差[升温(摄氏)-室温(摄氏)]}*1.15÷[2100(系数)*升温时间]4. 烘干/固化炉:1.1长度计算:设计线速(mm/min)* 时间(min)/n轨(注:要模拟工件在炉内不碰撞)1.2高度计算:A.桥式炉:工件高度(mm)+桥体高度(一般2.6米到3米)+扣板厚度*2(上下)+挂具长度(一般为1米)+风槽(250mm~300mm)+工件到风槽间距(250mm)B.座地式炉:工件高度(mm)+炉脚(250mm)+扣板厚度*2(上下)+挂具长度(一般为1米)+风槽(250mm~300mm)+工件到风槽间距(250mm)C.支承式炉:工件高度(mm)+支承杆及路轨(550mm)+工件到炉顶(300mm)+扣板厚度*2(上下)+炉脚(600mm)1.3 扣板厚度(mm)= 根据温度而定,A.温度≦80℃,扣板厚度为50mmB. 80℃<温度≦150mm,扣板厚度为100mmC. 150℃<温度≦250mm,扣板厚度为100mmD. 250℃<温度≦600mm,一般用框架式,炉厚300mm1.4 烘炉功率计算(KW)= 炉内胆体积(包括炉内风槽)*25或18*温度*1.15*1.15/860注:炉内胆体积超过100m3时总功率*70%,25指天然气、轻柴油等燃值,18指电、蒸气等燃值5. 喷粉柜:1.1 粉柜的长度根据线速及工件的长度而定1.2 粉柜的宽度根据工件的宽度而定1.3 粉柜的高度=脚(700mm)+开口斜度(300mm*2)+开口高度,数值仅供参考!1.4 单面自动喷枪数量= 线速度(英尺/分)* 工件高度(英尺)A系数(参考数27) * 23系数A=192.3*上粉率(50%) =27(参考数)1.5*膜厚(2.36mil)1.5 滤芯个数(=[(手喷位截面*个数)+出入口截面*2个+顶开口截面]*10.7639*120500cfm(注:滤芯个数为双整数)6.水濂喷房:1.1 水濂喷房的长度根据线速及工件的长度及工位要求而定1.2 水濂喷房工件到水幕的距离为1,500mm左右1.3 恒压室的高度一般在700~1,800mm之间(视客户的厂房高度及供风精度而定)1.4 抽风量:工件截面面积*风速(0.5~0.8m/s)*3,600*0.589= cfm7.中央供风系统:1.1 中央供风系统大小根据风量大小及温湿度要求而定1.2 供风量计算:所有设备抽风量+其他区域空间体积 * 换气次数一些区域换气频率:调油、供油房换气频率 50~60次/h烘炉换气频率10~20次/h流平室换气频率20~30次/h上下货区等换气频率20次/h1.3 研磨线抽风量(20个工位):7,000m3/h1.4 冰水机功率计算有附表1.5 隔间柜式空调大小计算:隔间体积(m3)/50 = x HP空调1.6 一体化风箱(外购):尺寸(760mm*760mm),过风量(1,000m3/h)8.运输链条:1.1 支承链目前我们常用的有三款:A.双层基链 B.长寿链 C.滑撬式(最新款)A双层基链:最小节距76.2mmB长寿链: 最小节距76.2mmC滑撬式: 最小节距25.4mm1.2 吊挂链目前我们常用的有五款:A. 5T吊挂链 B. 5T吊挂加重型 C. 7T吊挂链D. X-348型E. X-458型A.5T吊挂链:最小节距150mm,单点最大吊重25KgB.5T吊挂加重型:最小节距150mm,单点最大吊重35KgC.7T吊挂链:最小节距200mm,单点最大吊重50Kg(路轨开口向上)D.X-348型:最小节距76.6mm,单点最大吊重100KgE.X-458型:最小节距102.4mm,单点最大吊重200Kg1.3 支承线运输带长超过150m就要加一组起动、拉紧1.4 吊挂线运输带长超过200m就要加一组起动、拉紧9.设计常用单位换算:1M3=1,000L 1L=1,000ML 1加仑= 4,54609 L 1英尺=12英寸1英寸=25.4mm 1英尺= 305mm1KW=860Kcal/h 1美国冷吨(USRT)=3.517KW 1cfm=0.589m3/h1美国冷吨(USRT)=3024大卡/时1KW=3412BTU/h(英热/h)1KW=0.28434美国冷吨(USRT) 1Kcal/h=0.001163KW1摄氏度(℃)=(华氏°F-32)/1.8。
专业喷涂生产线设计方案
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专业喷涂生产线设计方案喷涂生产线是一种自动化的生产设备,可以在产品表面喷涂上颜色、涂层或纹理等装饰性材料,以提高产品的外观质量和附加值。
以下是一份专业喷涂生产线的设计方案。
一、生产线结构:1. 进料区:将待喷涂产品放入生产线的工作台上,由传送带将产品送入下一个工作区域。
2. 前处理区:对产品进行预处理,如去除污垢、油脂、灰尘等,以确保涂层的附着力和质量。
3. 喷涂区:使用喷涂机器对产品进行喷涂,可以根据产品的尺寸和形状设计适当的喷涂方式,如手动喷涂、机器喷涂、喷雾喷涂等。
4. 排放区:将已完成喷涂的产品从传送带上取下,并将其送入下一个工作区域或包装区域。
5. 检测区:对喷涂的产品进行质量检测,如颜色、涂层厚度、均匀性等。
6. 后处理区:对已检测合格的产品进行包装、标识,以便存放、运输和销售。
7. 控制中心:集中监控和控制整个生产线的运行状态和参数设置,以确保生产线的稳定性和高效性。
二、关键设备:1. 喷涂机器:根据产品的尺寸和形状选择适当的喷涂方式和机器,如手持式喷枪、自动喷涂机器人等。
2. 传送带:用于将产品从一个工作区域传送到下一个工作区域,可以根据产品的尺寸和重量选择合适的传送带类型和速度。
3. 前处理设备:如清洗机、除尘设备、去脂机等,用于对产品进行预处理,以提高涂层的附着力。
4. 检测设备:如光泽度测定仪、涂层厚度计等,用于检测喷涂产品的质量指标。
5. 控制系统:包括PLC控制器、传感器、执行器等,用于监控和控制整个生产线的运行状态和参数设置。
三、设计要点:1. 安全性:生产线的设计要考虑操作人员的安全,并设置相应的安全装置和紧急停止按钮,以防止事故发生。
2. 稳定性:生产线的各个设备应具有稳定的性能,以确保高质量的喷涂效果和生产效率。
3. 自动化:生产线应尽可能实现自动化和智能化的操作,减少人工干预和提高生产效率。
4. 环保性:生产线的设计要考虑环保因素,如节能减排、降低废水和废气排放等。
专业喷涂生产线设计方案
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喷涂生产线设计方案一、设计依据:1、工件名称:托辊2、设备用途:用于工件喷涂和烘干。
3、设备数量:壹条。
4、主要技术参数:1)生产纲领:日产1000件2)生产班次:单班制,6小时/班3)年时基数:4)工件最大重量:27kg5)工件最大外形综合尺寸mm:1150×φ159mm6)吊挂方式:沿长度方向吊挂,吊钩分布均匀,同时吊具可自由旋转7)工艺流程:上件→喷漆→流平→烘干→下件8)喷漆方式:人工喷涂方式9)加热方式:燃油加热10)噪声:≤85dB(A)11)环保要求:漆雾及有机气体的排放符合国家环保标准的要求12)劳动安全卫生:符合国家相关标准的要求13)能源:电源电压380V±10%,50Hz14)厂房条件:二、设计原则与思路:1、设备设计原则:本着先进、可靠、经济、实用的原则,充分考虑产品的特点,积极采用先进成熟的工艺和设备,提高产品表面质量,使涂层各项理化指标达到规定技术要求,增强产品市场竞争能力。
设计中做到合理布局,物流通畅;并注重设备的节能措施,合理使用能源。
贯彻执行国家有关环境保护,劳动安全卫生方面的政策法规,整个工程达到国家规定的“三废”排放标准、工业卫生标准。
设备及材料选用以国内为主,设备的关键元器件选用进口或合资产品,达到既经济合理,又先进可靠的目的。
喷漆线在设计时严格按照国家有关劳动安全、卫生、消防及环保等方面的标准执行。
设备美观大方,满足产品使用要求,运行可靠,操作简便,维护保养方便。
充分考虑系统相互之间的连锁性,在温度、系统阻力均采取检测报警和保护措施,避免设备事故发生。
以上生产线所有设备均是全新设备,包括室体、过滤材料、加热器、风机、输送系统及所有零部件等。
2、设备配置原则:⑴、整条生产线喷漆生产线采用轻型悬挂链输送方式,由工件重量选用型号为QXG-240。
这样形成封闭式环形结构。
根据生产量和生产要求,输送机的链速按1.33m/min计算,同时输送机的链速在0.2~2之间可调速,并带自动旋转装置。
【资料】涂装生产流水线的工艺流程
![【资料】涂装生产流水线的工艺流程](https://img.taocdn.com/s3/m/4aafe5cff78a6529657d531d.png)
资料】涂装生产流水线的工艺流程一、涂装线是指: 经过下面一系列的操作过程进行生产的生产线二、具体操作过程如下: 1、投入产品:把被涂物放到插件上开始工作2、静电除尘:把注塑时带来的油质,灰尘除掉3、预热:为了更好的上色给被涂物一点温度 4 、底漆喷涂:把塑料本身的颜色覆盖,为生产要求颜色先底色喷涂 5 、烘干:通过隧道里的IR 区的温度,进行半干状态,为下一道喷涂作准备6、表面喷涂:喷要求上色的颜色7、溜平干燥:通过隧道进行溜平,烘干8、UV 喷涂固化:和UV 涂料搭配利用UV365nm 光线中涂料要求的照色量(800~1200mj )进行瞬间固化9 、出货并检查包装涂装生产线工艺流程分为:前处理、喷粉涂装、加热固化。
涂装生产线前处理工段的生产前处理有手动简易工艺和自动前处理工艺,后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。
工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。
在这一工段所用药液较多,主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。
在涂装生产线前处理工段或车间,第一要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度,给工人提供必要的保护着装,安全可靠的盛装、搬运、配置器具,以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。
其次,在涂装生产线前处理工段,由于存在一定量的废气、废液等三废物质,所以在环保措施方面,必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。
前处理过的工件质量,由于前处理液及涂装生产线工艺流程不尽相同,其质量当有差异。
处理较好的工件,表面油、锈去尽,为了防止短时间内再次生锈,一般应在前处理后几道工序,进行磷化或钝化处理:在喷粉前,还应将已磷化的工件进行干燥,去其表面水分。
小批量单件生产,一般采用自然晾干、晒干、风干。
而对于大批量之流水作业,一般采取低温烘干,采用烘箱或烘道。
喷粉涂装的组织生产对于小批量工件,一般采取手动喷粉装置,而对于大批量工件,一般采用手动或自动喷粉装置。
无论是手动喷粉或自动喷粉,把住质量关是非常重要的。
涂装流水线技术方案
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江苏丹阳金城配件有限公司汽车塑料件涂装生产线技术规划书南京达克罗机械设备工程有限公司汽车塑料件涂装生产线技术规划书总目录第壹部分:设计原则第贰部分:设计依据第叁部分:设备描述一、喷漆生产线1、设计纲领2、设备清单2.1风淋室2.2手自动一体式静电除尘室2.3喷漆室2.4烘干炉2.5地面反向输送机2.6集中净化送风装置2.7彩板隔离间二、流平室、整厂净化隔离板1、设计纲领2、设备描述三、电控系统1、设计纲领2、设备清单第肆部分:备品备件清单第伍部分: 售后服务计划第陆部分:责任界定第柒部分:所提供技术资料第捌部分:双方施工范围分工第玖部分:培训计划第拾部分:设备验收单第拾壹部分:部分客户目录第壹部分:设计原则1、本自动化涂装线设计原则本着贵公司的品牌定位和发展战略为基础,生产线设备以经济、实用、环保为基本设计原则,努力提高性价比,设计科学合理,可持续发展为设计准则:2、满足汽车塑料件的高品质喷涂生产所需设备及环境的要求;3、设备整体外观设计、制造体现美观大方,富于时代感,能体现现代企业的风貌,汽车内饰件生产企业的典范喷涂线;4、整厂生产线的整体布局流畅,布局空间分割合理、物流通畅、操作维护方面简便等特点。
5、整厂设计能满足自动化程度高、能耗低的要求,低成本运行的特点;6、整厂涂装生产线工序完善,工艺设备先进;操作条件安全,良好,车间环境清洁;按同期同行业产品先进水平设计制造。
第贰部分:设计依据1、喷涂工件:汽车保险杠及内侧板2、工件尺寸:最大综合工件L2100 mm×W1000mm×H950mm3、工件重量:最大30kg4、工件材质:ABS,PP5、产能:400件/年,10h/天,6、厂房尺寸:详见平面图7、供风要求:喷房内三级无尘供风(初效+中效+顶棚过滤棉)8、温湿度要求:无要求9、喷涂输送方式:地面反向工艺链;手动线10、生产节拍:喷涂时间:1-2min11、工艺链运行速度:2m/min,变频控制12、电源电压:三相五线AC380V±5%,50HZ±2%;13、工艺:上件→自动除尘→手动除尘→手动喷底漆→底漆流平(8min)→手动喷面漆→面漆流平(8min)→固化烘干(RT-80℃, 35min)→冷却→下件第叁部分:设备描述一、喷漆生产线:1、设计纲领:1.1本涂装生产线整体布局合理美观,物流、参观、维修通道畅通,车间无二次污染,气流通畅,操作环境舒适,改善涂装环境,可充分满足高品质喷涂生产要求。
喷涂流水线讲解
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涂装生产线设计方案目录一、设计原则二、生产线工艺流程三、生产线设备的组成一) 喷淋式前处理二) 水份烘干通道三) 喷涂设备的配置四) 流平五) 烘干室六) 冷却七)悬挂输送系统一.设计原则1.年加工能力:30万件2.工件尺寸重量:3-50kg长:300-1700mm外径:120mm3.流平时间:10min4.喷涂要求:温度80度时间:30min5.冷却处理:风机降温二.工艺流程1.上件2.脱脂3.水洗4.干燥5.缠布6.喷涂7.流平8.烘干9.冷却10.下件三.生产设备的组成一).喷淋前处理1.工件入口:2. 设备壳体3.通风装置4.悬链保护装置5.喷淋系统6.人员检修门7.槽内加热装置8.槽内沉淀过滤装置9.回流装置10.槽外加热装置11.水箱若定脱脂时间为5分钟水洗时间为5分钟则脱脂室长5×0.5=2.5m=2500mm水洗室长5×0.5=2.5m=2500mm下图为网上喷淋公司提供的一般数据取b=400 h=1700则W=400+300+(120+30)×2=1300mmH=2900mm入口、出口长都为1000mm则L=1000+2500+2500+1000=7000mm下表为喷淋支管的尺寸规格表喷淋支管选DN32涂料喷嘴口径与涂料喷出量关系喷嘴型号选193-Z43喷淋系统风机选择由计算得通风量为3042m3/h可取电机4-79 No 4A加热装置的选择内置式波纹管换热器原因:占用空间小、不易生成结渣直接与槽液接触换热效果好计算得热损耗量为207073.1k cal/h 选30万大卡燃烧机加热器换热面积为4平方米内置自动温控仪和温度显示系统各一套槽体设计材料选择槽体需具备耐腐蚀性,同时需具备一定的刚度和强度, 槽体材料选SUS304 尺寸大小因为循环泵选立式液下泵,安在槽体上边,需预留出800mm的空间W=1300+800-100=2000mm 定H=1000mm脱脂槽尺寸设计为2500×2000×1000mm水洗槽尺寸设计为2500×2000×1000mm液槽过滤网:不锈钢过滤网保温层:内外板之间填有50mm厚的岩棉保喷淋前处理需淌水板分段,减少相邻的不同工艺段之间串液。
自动化涂装生产线设计
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自动化涂装生产线设计自动化涂装生产线设计自动化涂装生产线是一种高效、精确且可持续的制造技术,广泛应用于各个行业。
本文将按照逐步思考的方式,为你介绍自动化涂装生产线的设计。
第一步:确定涂装需求在设计自动化涂装生产线之前,需要明确涂装的需求。
这包括确定所需涂装的材料、颜色、涂布厚度以及涂装表面的形状和尺寸等。
这些信息将有助于确定所需的涂装设备和涂装工艺。
第二步:选择涂装设备基于涂装需求,可以选择适合的涂装设备。
常见的涂装设备包括涂布机、喷涂机、电泳涂装机等。
选择涂装设备时,需要考虑设备的处理能力、涂布均匀度、节能性能以及设备的可靠性等因素。
第三步:设计生产线布局自动化涂装生产线的布局设计是关键。
布局设计应考虑到涂装设备的相对位置、物料的流动路径以及工人的工作空间。
合理的布局设计可以提高涂装效率、降低物料运输成本,并确保工人的安全和舒适。
第四步:确定自动化控制系统自动化涂装生产线需要一个可靠的自动化控制系统来监控和控制涂装过程。
这个系统可以根据预设的参数和要求,自动调整涂装设备的运行状态,确保涂装的质量和效率。
自动化控制系统还可以实现设备的远程监控和故障诊断,提高设备的可靠性和维护效率。
第五步:优化涂装工艺涂装工艺的优化是提高涂装效率和质量的关键。
通过分析涂装过程中的关键参数和环节,可以找到改进涂装工艺的方法。
例如,在涂装前对物料进行预处理,优化喷涂角度和喷涂速度,使用高效的干燥设备等。
这些改进措施可以提高涂装的一致性和降低涂装的成本。
第六步:进行测试和调试在正式投产之前,需要对自动化涂装生产线进行测试和调试。
这包括验证涂装设备的运行状态和自动化控制系统的性能,以及检查产品的涂装效果和质量。
通过测试和调试,可以及时发现和解决问题,确保生产线的正常运行。
第七步:培训和运营当自动化涂装生产线正式投入运营后,需要对工人进行培训,使其熟悉设备的操作和维护。
同时,需要建立起设备的定期维护和保养机制,确保生产线的长期稳定运行。
油漆生产线流程
![油漆生产线流程](https://img.taocdn.com/s3/m/9b4d3d70bdd126fff705cc1755270722182e5945.png)
油漆生产线流程
一、原材料准备阶段
1.原材料采购
(1)采购颜料
(2)采购稀释剂
(3)采购固化剂
2.原材料检验
(1)颜料质量检查
(2)稀释剂检验
(3)固化剂检验
二、生产配方制定
1.配方设计
(1)确定颜料配比
(2)确定稀释剂配比
(3)确定固化剂配比
2.配方审核
(1)技术部门审核
(2)质检部门审核
三、油漆生产
1.配料混合
(1)颜料混合(2)加入稀释剂(3)加入固化剂2.搅拌反应
(1)搅拌均匀(2)反应固化3.过滤处理
(1)过滤颗粒(2)去除杂质
四、油漆质量检验
1.外观检查
(1)颜色检测(2)光泽度检测2.物理性能测试(1)耐磨性测试(2)附着力测试五、包装与存储
1.包装
(1)罐装
(2)桶装
2.存储
(1)标识包装信息(2)分类存放。
涂装生产线项目建议书
![涂装生产线项目建议书](https://img.taocdn.com/s3/m/6c58933a00f69e3143323968011ca300a6c3f6fa.png)
涂装生产线项目建议书一、项目背景随着现代工业的发展,涂装生产线在制造业中扮演着越来越重要的角色。
涂装生产线可以提高生产效率,保证产品质量,降低生产成本,是制造业中不可或缺的重要设备。
因此,建立一条高效、稳定、环保的涂装生产线对于企业的发展至关重要。
二、项目意义1. 提高生产效率:涂装生产线可以实现自动化操作,大大提高生产效率,缩短生产周期,增加产量。
2. 保证产品质量:涂装生产线可以确保每个产品的涂装均匀、质量稳定,提高产品的外观质量和耐久性。
3. 降低生产成本:通过自动化涂装生产线可以减少人工成本,降低废品率,降低生产成本。
4. 环保节能:现代涂装生产线采用环保涂料和节能设备,减少对环境的污染,符合国家环保政策。
三、项目建设内容1. 设备选型:建议选择具有先进涂装技术和稳定性的涂装设备,如喷涂机、烘干设备、喷漆机器人等。
2. 自动化控制系统:建议配备先进的自动化控制系统,实现涂装过程的智能化、精准化操作。
3. 环保设施:建议配置环保设施,如废气处理设备、废水处理设备,确保涂装过程对环境的影响降到最低。
4. 人员培训:建议对涂装生产线操作人员进行专业培训,提高他们的操作技能和安全意识。
四、项目建设进程1. 前期准备:确定项目需求,进行涂装生产线选型和方案设计。
2. 设备采购:根据项目需求和方案设计,进行涂装设备和配套设施的采购。
3. 设备安装调试:对涂装生产线进行安装、调试,确保设备运行稳定。
4. 人员培训:对涂装生产线操作人员进行专业培训,提高他们的操作技能和安全意识。
5. 正式投产:完成涂装生产线的建设,正式投入生产。
五、项目投资与效益分析1. 投资分析:涂装生产线建设投资较大,但通过提高生产效率和降低生产成本,可以在较短的时间内收回投资。
2. 效益分析:涂装生产线可以提高产品质量,降低生产成本,提高企业竞争力,对企业长期发展具有重要意义。
六、风险分析与对策1. 技术风险:涂装生产线技术更新换代快,建议选择具有稳定技术和售后服务的设备供应商。
涂装车间技术方案
![涂装车间技术方案](https://img.taocdn.com/s3/m/360066b10242a8956bece473.png)
技术方案项目单位:xx—喷涂车间涂装线喷涂车间涂装线方案描述一项目整体设计原则涂装生产线方案的设计充分考虑到技术的先进性,充分满足喷涂产品的质量、产能要求,确保工艺及各项技术参数的实现,并力求实用、安全、可靠,可以有效控制及提高产品涂装质量。
涂装生产线上凡自制设备在结构设计上,尽量采用通用件和标准件,以提高自动化程度;涂装生产线的总体布置设计,充分考虑工艺流程系统的合理性,设备布置协调、整齐、美观,便于操作、维修。
在满足各项技术要求的基础上,尽量减少一次性投资成本;并尽可能降低涂装生产线的能耗。
1.1 根据既定的车间面积,使产能最大、质量最佳化。
1.2 设备是全新设备(包括所有零部件、元器件和各种附件)。
1.3 工件经过抛丸处理后,表面抛丸质量为Sa2.5级、粗糙度为Rz=25~40。
1.4 喷漆在喷漆室进行,喷漆室采用水旋式漆雾净化装置净化漆雾,喷漆室采用上送风、下抽风的气流组织形式,保证喷漆室内各处的气流成均匀层流状态,各室体内的送、排风电器带变频功能,可以用于调整室体内的气压平衡。
1.5 烘干室采用燃气四元体间接加热,烘干室采用直通式结构。
1.6 喷漆室废气通过水旋漆雾净化后直接高空排放;烘干室废气通过四元体处理后高空排放。
1.7 所有室体两端设电动对开门,供工件出入;室体两侧面各开有两扇安全作业门,供操作工人出入及设备人员检修。
电动门与输送系统连锁自动开关。
1.8 设备外观颜色,符合甲方指定颜色的要求、或在验收前涂装成甲方指定颜色。
1.9 室体骨架与输送骨架必须使用同一骨架系统,所有骨架材料均做防锈处理,骨架之间采用焊接或螺栓连接。
二设计依据2.1. 设备用途工件的喷涂,烘干等处理。
2.3. 工件涂装前表面质量抛丸后达Sa2.5~3.0级,粗糙度Rz=25~452.4. 输送方式葫芦+地面台车2.5. 涂装材料溶剂型油漆2.6. 涂装部位工件外表面2.7. 固化条件30min/80~100℃2.8. 厂房 150×482.9. 产能自动喷漆线一 100件/班自动喷漆线二 1111件/班大件喷漆室 10件/班大件烘干室 10件/班伸缩式喷漆室 10件/班三工艺流程方案四涂装线主要设备设备包含喷丸室、喷丸清理室、自动和人工喷漆室、烘干室、强冷室、空调风机、排风风机、漆雾处理系统、电控系统。
(完整版)涂装流水线方案设计指引
![(完整版)涂装流水线方案设计指引](https://img.taocdn.com/s3/m/1d2006cf32d4b14e852458fb770bf78a65293a97.png)
(完整版)涂装流水线方案设计指引※方案设计指引※一、设计数据:1. 工件名称:2. 工件材质:3. 标准工件尺寸: mm(L) * mm(W) * mm(H)4. 最大工件尺寸: mm(L) * mm(W) * mm(H)5. 运输带标准速度: mm/min( ~ m/min可调)6. 吊挂节距: mm7. 设计产量:件/小时(通常我们按标准工件计算,最大工件只考滤通过,是不计产量)注:以上1~6项客户必须提供第3项标准工件尺寸及第4项最大工件尺寸第5项设计线速与第7项设计产量客户必须提供其中的一项第1项工件名称与第2项工件材质尽量让客户提供第6项吊挂节距由我们根据工件大小,模拟而定出(链条的最小节距后有详细资料)所用到的公式:设计线速(mm/min)= 设计产量(件/h)/60/n(件/挂)* 节距(mm)设计产量(件/h)= 设计线速(mm/min)/节距(mm)* 60 * n(件/挂)二、工艺流程:尽量让客户提供,我们也有标准工艺(见标准报价)三、设备设计要求:1.喷淋式前处理:1.1长度计算:A.工式艺段长度= 设计线速(mm/min)* 工艺时间(min)+ 900mmB.出入口段长:1)当工件长度≦1,500mm时,长度为1,500mm2)当工件长度≧1,500mm时,长度为≧工件长度C.滴水段长度:1)当工件长度≦1,500mm时,长度为1,000~1,500mm2)当工件长度≧1,500mm时,长度为≧工件长度D. 棚体宽度= 工件宽度+1,000mmE. 棚体高度= 工件高度+2,600mm(水缸高+挂具+工件到喷嘴间隙),仅供参考!F. 每排喷嘴个数= (工件高度/300)*2+(工件宽度/300)*2(取整数)G. 喷管排数= 线速*工艺时间/300+1(取整数)H. 水泵流量= 喷嘴个数*喷嘴流量(注:超过水泵最大流量就要多加一台)I. 水缸大小= 水泵流量*水泵个数*1.5倍(药齐缸)水泵流量*水泵个数*2倍(水洗缸)1.2配置要求:A. 加热段棚体要配抽气风机B. 直喷直排有水缸,直喷无水缸C. 铁磷化必须配沉渣缸,大小同磷化缸,锌磷化无须配沉渣缸D. 酸洗一般不要放在在线处理1.3设计公式:A. 水缸加热功率:1.轻柴油及电加热热功率(KW)={水缸容积(USGAL)*1.0(系数)*8.35(系数)*温差[升温(华氏)-室温(华氏)]}÷[3412(系数)*升温时间(小时)]2.蒸氯加热热耗量(KG/H)={水缸容积(L)*4.2(系数)*温差[升温(摄氏)-室温(摄氏)]}*1.15÷[2100(系数)*升温时间]2. 浸入式前处理(运输带式):1.1工艺段长度计算:两端斜坡长度(mm)+设计线速(mm/min)*时间(min)(斜坡长度需模拟工件爬坡,运输带爬坡角度为30度)1.2水缸高度计算:工件高度+650mm(工件到缸底+工件到缸面+水缸厚度) ,仅供参考!1.3设计公式:A. 水缸加热功率:1.轻柴油及电加热热功率(KW)={水缸容积(USGAL)*1.0(系数)*8.35(系数)*温差[升温(华氏)-室温(华氏)]}÷[3412(系数)*升温时间(小时)]2.蒸氯加热热耗量(KG/H)={水缸容积(L)*4.2(系数)*温差[升温(摄氏)-室温(摄氏)]}*1.15÷[2100(系数)*升温时间]3. 浸入式前处理(吊葫芦及龙门式):1.1:A 吊篮装件个数=产量(件/小时)/60 * 周期(根据工艺流程及时间而定)B 吊篮大小为工件在吊篮叠放大小C 设计产量=吊篮装件个数/周期*601.2水缸长宽计算:吊篮长宽各加150~200mm1.3水缸高度计算:吊篮高度+650mm(吊篮到缸底+吊篮到缸面+水缸厚度) ,仅供参考!1.4设计公式:A. 水缸加热功率:1.轻柴油及电加热热功率(KW)={水缸容积(USGAL)*1.0(系数)*8.35(系数)*温差[升温(华氏)-室温(华氏)]}÷[3412(系数)*升温时间(小时)]2.蒸氯加热热耗量(KG/H)={水缸容积(L)*4.2(系数)*温差[升温(摄氏)-室温(摄氏)]}*1.15÷[2100(系数)*升温时间]4. 烘干/固化炉:1.1长度计算:设计线速(mm/min)* 时间(min)/n轨(注:要模拟工件在炉内不碰撞)1.2高度计算:A.桥式炉:工件高度(mm)+桥体高度(一般2.6米到3米)+扣板厚度*2(上下)+挂具长度(一般为1米)+风槽(250mm~300mm)+工件到风槽间距(250mm)B.座地式炉:工件高度(mm)+炉脚(250mm)+扣板厚度*2(上下)+挂具长度(一般为1米)+风槽(250mm~300mm)+工件到风槽间距(250mm)C.支承式炉:工件高度(mm)+支承杆及路轨(550mm)+工件到炉顶(300mm)+扣板厚度*2(上下)+炉脚(600mm)1.3 扣板厚度(mm)= 根据温度而定,A.温度≦80℃,扣板厚度为50mmB. 80℃<温度≦150mm,扣板厚度为100mmC. 150℃<温度≦250mm,扣板厚度为100mmD. 250℃<温度≦600mm,一般用框架式,炉厚300mm1.4 烘炉功率计算(KW)= 炉内胆体积(包括炉内风槽)*25或18*温度*1.15*1.15/860注:炉内胆体积超过100m3时总功率*70%,25指天然气、轻柴油等燃值,18指电、蒸气等燃值5. 喷粉柜:1.1 粉柜的长度根据线速及工件的长度而定1.2 粉柜的宽度根据工件的宽度而定1.3 粉柜的高度=脚(700mm)+开口斜度(300mm*2)+开口高度,数值仅供参考!1.4 单面自动喷枪数量= 线速度(英尺/分)* 工件高度(英尺)A系数(参考数27) * 23系数A=192.3*上粉率(50%) =27(参考数)1.5*膜厚(2.36mil)1.5 滤芯个数(=[(手喷位截面*个数)+出入口截面*2个+顶开口截面]*10.7639*120500cfm(注:滤芯个数为双整数)6.水濂喷房:1.1 水濂喷房的长度根据线速及工件的长度及工位要求而定1.2 水濂喷房工件到水幕的距离为1,500mm左右1.3 恒压室的高度一般在700~1,800mm之间(视客户的厂房高度及供风精度而定)1.4 抽风量:工件截面面积*风速(0.5~0.8m/s)*3,600*0.589= cfm7.中央供风系统:1.1 中央供风系统大小根据风量大小及温湿度要求而定1.2 供风量计算:所有设备抽风量+其他区域空间体积 * 换气次数一些区域换气频率:调油、供油房换气频率 50~60次/h烘炉换气频率10~20次/h流平室换气频率20~30次/h上下货区等换气频率20次/h1.3 研磨线抽风量(20个工位):7,000m3/h1.4 冰水机功率计算有附表1.5 隔间柜式空调大小计算:隔间体积(m3)/50 = x HP空调1.6 一体化风箱(外购):尺寸(760mm*760mm),过风量(1,000m3/h)8.运输链条:1.1 支承链目前我们常用的有三款:A.双层基链B.长寿链C.滑撬式(最新款)A双层基链:最小节距76.2mmB长寿链: 最小节距76.2mmC滑撬式: 最小节距25.4mm1.2 吊挂链目前我们常用的有五款:A. 5T吊挂链 B. 5T吊挂加重型C. 7T吊挂链D. X-348型E. X-458型A.5T吊挂链:最小节距150mm,单点最大吊重25KgB.5T吊挂加重型:最小节距150mm,单点最大吊重35KgC.7T吊挂链:最小节距200mm,单点最大吊重50Kg(路轨开口向上)D.X-348型:最小节距76.6mm,单点最大吊重100KgE.X-458型:最小节距102.4mm,单点最大吊重200Kg1.3 支承线运输带长超过150m就要加一组起动、拉紧1.4 吊挂线运输带长超过200m就要加一组起动、拉紧9.设计常用单位换算:1M3=1,000L 1L=1,000ML 1加仑= 4,54609 L 1英尺=12英寸1英寸=25.4mm 1英尺= 305mm1KW=860Kcal/h 1美国冷吨(USRT)=3.517KW 1cfm=0.589m3/h1美国冷吨(USRT)=3024大卡/时1KW=3412BTU/h(英热/h) 1KW=0.28434美国冷吨(USRT) 1Kcal/h=0.001163KW1摄氏度(℃)=(华氏°F-32)/1.8。
涂装生产线方案
![涂装生产线方案](https://img.taocdn.com/s3/m/9be2a4c6d5d8d15abe23482fb4daa58da1111c77.png)
涂装生产线方案引言涂装生产线是现代工业中广泛应用的一种生产方式,它能够高效地完成产品表面的涂装任务,提高产品质量和生产效率。
本文将针对涂装生产线的设计、布置和优化等方面进行详细阐述。
设计方案生产线布置在设计涂装生产线时,需考虑以下几个主要因素: 1. 产品尺寸和形状:根据不同产品的尺寸和形状,合理规划生产线的长度和宽度,确保产品能够顺利通过涂装生产线。
2. 工艺流程:根据涂装工艺流程,确定每个工位的位置和顺序,确保产品在每个工位上都能得到相应的涂装处理。
3. 作业效率:合理安排每个工位的距离和人员配置,最大程度地提高生产效率。
4. 安全性:确保生产线的安全性,提供紧急停机装置和防护措施。
设备选择选择适合的涂装设备对于涂装生产线的高效运作至关重要。
常用的涂装设备有:- 喷涂设备:如手动喷枪、自动喷涂机器人等 - 涂胶设备:如涂胶机、涂胶机器人等 - 烘干设备:如烘干炉、烘干室等 - 气体处理设备:如除尘器、废气处理设备等选择设备时,需根据产品材质、涂装工艺和产能要求进行综合评估,确保设备的稳定性、可靠性和适用性。
运营管理涂装生产线的运营管理对于保证生产线的正常运行和提高生产效率至关重要。
以下是几个重要的运营管理要点: 1. 供应链管理:确保原材料和涂装剂的供应充足,并与供应商建立良好的合作关系。
2. 质量控制:建立涂装产品质量控制体系,确保涂装质量符合要求。
3. 设备维护:定期对涂装设备进行维护和保养,确保设备的正常运行和使用寿命。
4. 培训与人员管理:针对涂装生产线操作人员进行培训,提高操作技能和工作效率。
优化措施为了提高涂装生产线的效率和降低生产成本,可以采取以下优化措施: 1. 自动化技术应用:引入自动化设备,如喷涂机器人、自动输送线等,减少人力投入,提高生产效率。
2. 进行流程优化:通过研究涂装生产线中每个环节的工艺参数和操作步骤,找出优化空间,并调整相应的工艺参数和操作步骤,提高生产效率和涂装质量。
涂装喷涂流水线工艺流程
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涂装喷涂流水线工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成,希望大家下载以后,能够帮助大家解决实际的问题。
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全自动喷漆流水线生产工艺
![全自动喷漆流水线生产工艺](https://img.taocdn.com/s3/m/f3ddef943086bceb19e8b8f67c1cfad6195fe90a.png)
全自动喷漆流水线生产工艺全自动喷漆流水线生产工艺是利用现代科技手段,实现对产品进行高效、快速、高质量的喷漆工艺。
下面将详细介绍全自动喷漆流水线生产工艺的步骤和流程。
第一步:准备工作在开始全自动喷漆流水线生产工艺之前,需要按照产品的要求,准备好需要喷漆的产品、喷漆设备以及喷漆材料。
喷漆设备包括自动输送设备、喷漆机、喷漆室、喷漆架等。
喷漆材料包括底漆、面漆、添加剂等。
第二步:产品上线产品通过自动输送设备进入喷漆流水线,确定输送设备的速度和产品的进入间隔,以保证生产效率和质量。
第三步:底漆喷涂产品进入喷漆室后,首先进行底漆的喷涂。
底漆喷涂可以采用喷枪进行,也可以使用自动喷漆机进行。
喷涂时要注意底漆的厚薄均匀,要保证底漆的粘附性和防腐性能。
喷涂完成后,产品需要在喷漆室内经过一段时间的干燥。
第四步:面漆喷涂在底漆干燥后,产品会进入面漆喷涂环节。
面漆的喷涂方式和底漆相似,也可以选择使用喷枪或自动喷漆机进行喷涂。
面漆喷涂时要注意颜色的均匀性和光泽度。
喷涂完成后,产品需要再次在喷漆室内干燥一段时间。
第五步:烤漆在面漆干燥后,产品会进入烤漆环节。
烤漆是利用烤漆室对产品进行加热,以促使漆膜的干燥和固化。
烤漆温度和时间需要根据产品和喷漆材料的要求进行调整。
第六步:质检和包装经过烤漆后的产品会进入质检环节。
质检主要包括检查漆膜的质量、颜色的一致性以及产品的表面质量等。
合格的产品会进入包装环节,不合格的产品需要进行修复或返工。
以上即是全自动喷漆流水线生产工艺的步骤和流程。
全自动喷漆流水线能够实现对产品的高效、快速、高质量的喷漆工艺,提高了生产效率和产品的质量水平,降低了人工成本和漆料的浪费。
全自动喷漆流水线生产工艺从准备工作到质检和包装都需要精心操作和管理,以确保产品的质量和生产效率。
喷漆流水线方案
![喷漆流水线方案](https://img.taocdn.com/s3/m/b2ad425dfbd6195f312b3169a45177232f60e4cd.png)
喷漆流水线方案1. 简介喷漆流水线是一种自动化生产设备,用于对产品进行涂装,提高生产效率和质量稳定性。
本文档将介绍一个典型的喷漆流水线方案,并讨论其各个环节的工艺参数和操作流程。
2. 设备配置喷漆流水线方案主要包括以下设备:•传送带:用于将产品从一个工作台传送至下一个工作台,实现自动化流程。
•喷漆设备:包括喷涂枪、喷漆室、喷漆调节系统等,用于对产品进行涂装。
•干燥设备:用于加速涂层的干燥和固化,例如烘箱或紫外线照射设备。
•检测设备:用于对喷漆质量进行检测,例如色差仪、厚度计等。
3. 工艺参数在设计喷漆流水线方案时,需要考虑以下工艺参数:•喷漆速度:控制喷涂枪的喷漆速度,以确保涂层均匀。
•喷漆厚度:调节喷漆设备,控制涂层的厚度,以满足产品的要求。
•干燥时间:根据涂料的特性和产品的要求,确定干燥设备的时间和温度。
•喷漆距离:调整喷涂枪与产品的距离,以获得理想的喷漆效果。
4. 操作流程喷漆流水线的操作流程包括以下几个步骤:步骤一:准备工作1.将产品放置在传送带上,确保产品稳定并与喷漆设备对齐。
2.检查喷漆设备和干燥设备的工作状态,确保正常运行。
步骤二:喷漆操作1.启动传送带,将产品传送至喷漆设备。
2.调节喷漆设备的工艺参数,如喷漆速度、喷漆厚度等。
3.使用喷涂枪对产品进行均匀的涂装,确保覆盖整个表面。
4.检查涂层是否均匀,如有不良情况,及时调整参数或重新涂装。
步骤三:干燥和固化1.将喷漆完成的产品传送至干燥设备。
2.设置干燥设备的温度和时间,确保涂层能够完全干燥和固化。
3.确认干燥和固化完成后,将产品传送至下一个工作台。
步骤四:质量检测1.将喷漆完成的产品传送至检测设备。
2.使用色差仪等仪器对涂层的颜色进行检测,确保符合要求。
3.使用厚度计等仪器对涂层的厚度进行检测,确保符合要求。
4.如有不合格的情况,及时调整参数或重新涂装。
5. 安全注意事项在使用喷漆流水线时,需要注意以下安全事项:•涂料使用时,需注意通风条件,避免喷雾对操作人员造成伤害。
涂装流水线输送设备生产工艺流程
![涂装流水线输送设备生产工艺流程](https://img.taocdn.com/s3/m/dc0eb10610a6f524cdbf8506.png)
涂装流水线输送设备生产工艺流程建立涂装生产线:首先要确定生产纲领、完成工艺设计、方案规划,然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。
因此工艺设计、方案规划是建立生产线的基础,正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生决定性的影响。
工艺设计的内容主要包括:工件表面涂层质量要求前处理方法,喷涂方式、工艺流程、涂料性能、喷涂环境、时间等。
1、涂装的目的:通过涂装施工,使涂料在被涂物表面形成牢固的连续的涂层而发挥其装饰、保护及特殊功能等作用2、涂装工程的关键是:涂装工艺及设备、涂装材料、作业环境、和涂装管理。
被涂装材料的质量是获得优质涂层的基本条件。
涂装工艺、设备、涂装环境是充分发挥涂装材料的性能,获得优质涂层,降低生产成本和提高经济效益的必要条件。
涂装管理是确保所制定的工艺的实施,确保涂装质量的稳定、达到涂装目的和最佳经济效益的重要条件。
3、涂装主要设备涂装主要设备分为涂装前表面预处理设备、涂漆设备、涂膜干燥和固化设备、机械化输送设备、无尘恒温恒湿供风设备等及其它附属设备。
3.1涂装表面预处理设备4.1预处理的目的:去除被涂件所带的异物,如氧化皮、锈斑、油脂等,提供适合于涂装要求的良好基底,如磷化、氧化、钝化,以保证涂层具有良好的防腐性能和装饰性能。
4.2预处理设备主要分为物理式、化学式。
物理式:①除去附着于钢板表面的杂质,用稀释剂除去油脂等污垢。
②如有硫酸盐或腐蚀性盐类,应以清水洗净,以压缩空气吹干。
③在钢板预处理流水线上,以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其她杂质清除干净,然后用真空吸尘器或经净化的压缩空气将钢材表面清除干净。
化学式:浸渍式、喷射式、浸喷结合式、喷-浸-喷相结合式。
主要由槽体、槽液加热系统、通风系统、槽液搅拌系统、磷化除渣系统、油水分离系统等组成。
其中,磷化除渣和油水分离装置是关键系统,磷化除渣有沉降法、旋液分离法、斜板沉淀法、袋式过滤法、板框压滤机等常用方法。
油水分离主要有:吸附法、超滤法、热油分离法和离心法等。
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涂装生产线制造方案第一篇粉末涂装生产设计基本条件总体设计方案●涂装工件要求:●设计要求:●动力能源条件(用户负责提供)●业务范围:A.整套涂装线平面图纸B.厂内设备制作C.现场设备安装D.设备调试E.设备维护保养●粉体线涂装工艺流程:喷塑线:人工上件→喷淋前处理→预烘干→喷塑→固化→自然冷却→人工下件●流水线工艺参数表:●所需涂装设备:第二篇:前处理系统数量:1套 工艺参数表: V=2.5m/min联合前处理生产线制作规范:1前处理设备总成约为:42m×1.4m×8m(L×W×H)。
2为防止窜液,各工艺段之间有滴液区设计合理,各工序间的进出口设有可调节隔断板,以确保各不同工序段之间不窜液。
3液槽采用主、副结构,不锈钢双层过滤网,以除去液槽申的杂质,从而减少喷嘴和水泵的堵塞,为保持液槽的美观和易于清洁,槽沿和槽盖均采用不锈钢材料制作;4液槽底部做成倾斜结构,便清除槽内的溶液及槽底部沉积的污垢;液槽槽底克服焊缝腐蚀和漏液问题。
5喷淋装置由喷淋泵、开启阀门、调节阀门、压力表、喷淋主管、立喷管和万向球头喷嘴所组成。
主管——主管---- 阀门——泵(不锈钢)立管——主管(不锈钢)喷嘴一一立管(PP)●前处理工艺流程及参数流程:预脱脂——主脱脂——水洗——磷化——水洗●脱脂段第三篇:烘道系统●脱水烘道:数量:1套●脱水烘道设计参数:脱水烘道热能系统规范:脱水烘道炉体明细表:烘道结构特征:1炉体脱水烘道采用手工岩棉拼装板结构,散热面积小,保温性能好,焦炭加热,使炉内得到清洁的热空气,使整个炉体结构严谨、美观。
2送风系统热风经过循环风管,在引风机的作用下,将热风从烘道底部送入,均匀分布在整个炉内,从顶部抽风,再从烘道底部送入,实现内置式的热风循环结构。
3温控系统炉体的热风循环系统采用负抽风送风,在风管上设置均布的出风口,使炉内部温度分布均匀。
当温度低于设定温度时,循环风机开始工作,当温度高于设定温度时,循环风机停止工作。
其优点温度相对均匀,温差茎士]0C,从而保障了产品的涂层颜色的一致。
4电机烘道的热风循环风机为特制耐热引风机,风机叶轮采用16Mn钢材制作,由电机皮带传动式。
5电气控制系统采用集申与分散相结合的控制方式,直观、方便、故障率低。
固化烘道:数量:1套 固化烘道设计参数:●固化烘道热能系统规范:●固化烘道炉体明细表:烘道结构特征:1.炉体固化烘道采用手工岩棉拼装板结构,散热面积小,保温性能好,焦炭加热,使炉内得到清洁的热空气,使整个炉体结构严谨、美观。
2.送风系统热风经过循环风管,在引风机的作用下,将热风从烘道底部送入,均匀分布在整个炉内,从顶部抽风,再从烘道底部送入,实现内置式的热风循环结构。
3.温控系统炉体的热风循环系统采用负抽风送风,在风管上设置均布的出风口,使炉内部温度分布均匀。
当温度低于设定温度时,循环风机开始工作,当温度高于设定温度时,循环风机停止工作。
其优点温度相对均匀,温差茎士]0C,从而保障了产品的涂层颜色的一致。
4.电机烘道的热风循环风机为特制耐热引风机,风机叶轮采用16Mn钢材制作,由电机皮带传动式。
5.电气控制系统采用集申与分散相结合的控制方式,直观、方便、故障率低。
第四篇:粉房回收系统数量:1套●设计特点:根据本厂产品特点将喷房设计为乙型接构,产品在运行过程中所产生的方向不同、有利于喷枪手对产品不同死角进行补喷。
喷房设计有六个喷口和二个自动喷口。
回收采用外排结构,生产线换色时,不引响正常生产和串色。
喷房设转移平台,换色时将整体喷房移至换色车间,回收与回收口2对接,平移车采用电驱动和液压升降装置。
●工作原理风机工作抽风,粉末仍吸附在滤纸的表面,通过电磁阀定时脉冲反吹的作用,把粉末打入脉冲回收的集粉器内,满足粉末回收和喷室开口进风量>3O--0.5m/S的要求。
●喷房本体粉体喷房是对工件进行粉末喷涂的操作场所。
喷房立板、顶板、底板采用不锈钢板制作,表面平整、光滑、美观、回收、清理粉末方便。
并设有照明装置,便于检验喷涂质量。
●回收系统回收系统是将未被工件吸附的粉末,回收利用以降低生产成本,提高喷涂经济效益,同时防止粉末对环境的污染。
采用脉冲滤芯式回收,滤芯采用进口240g/m2过滤布,可水洗。
最大优点是换色成为现实,速度快。
粉体喷房主体结构参数:第五篇:流水线输送设备数量:1套●悬挂输送机包括驱动装置(变频双驱同步跟踪)、张紧装置、链条、直轨、各种角度的弯轨检查轨、伸缩接头、润滑装置及各种括架和吊架等等。
●驱动装置采用卧式、并设置有过载防护机构、张紧机构采用重锤涨紧。
●链条采用滚珠链条。
●结构设计:A.全线垂直弯轨夹角为25度,垂直弯轨和水平弯轨均选用耐磨的锰钢材质弯轨B.炉体内有效区的两端配置伸缩轨。
C.在悬链的适当位置安装润滑装置和检查轨。
D.选择适合距离安装轨道支撑架,采用立柱支撑和悬吊支承方式,具体安装方式视现场条件而定。
E、采用无级调速驱动,并在多处设置急停按钮。
F、轨道安装过程申,使用水准仪和水平尺校正。
G、两轨焊接时使用轨道焊接专用胎具,确保接缝处的内表面光滑平整。
H、调试后的悬链在全线满负荷情况下,经220C炉温烘烤时,运行平稳,安全可靠,无抖动现象。
I、驱动装置设置过载防护机构。
当驱动力超过设定值时,限力机构动作,切断电源,输送机停止运行。
」、涨紧装置采用重锤涨紧。
流水线输送设备明细表:第六篇: 电器控制系统工程规范●控制系统包括控制箱、控制柜、电缆、电缆桥架、穿线管等.●制方式及电控箱配置整厂设备采用与控制系统相结合,本着安全实用操作方便,布局美观合理等原则。
●制作规范及主要元器件产地1.电控箱: 若干2.所有电机采用过载、短路保护强、弱电分开布置·3.电控箱外壳采用SS-1.0mm 冷轧钢板折成型,表面喷塑,颜色客户可自定。
4.电控系统的电机主回路采用传统的断路器、接触器、热继电器,具有短路过载及缺相保护功能。
5.系统内设:工艺流程、参数设置、输送链控制、各种泵体启动控制、固化烘道风机与焦炭炉连锁控制等其它功能6.烘炉的循环运风系统与燃烧具有联锁和时间控制功能7.生产线各部分之间实行联锁控制,烘炉启动,输送系统必须启动,8.电控柜控制面板采用SS-口·0mm 冷轧钢板制作,标志清晰、表面整齐、豪华美观;内部布局合理,排列整齐。
便于观察和操作,元器件均采用为名优产品,节能、性优、易购。
柜门把手配有锁具,各控制按钮、转换开关、仪表、指示灯等的标牌,标志清晰。
第七篇:方案优化设计特点及先进性本方案根据客户提供的涂装工艺要求、结合本公司多年积累的丰富经验和科学技术进步而进行了优化设计,其主要特点如下: ●整条涂装线:尽可能做到涂装环境的洁净,喷涂过程中尽可能减少外界空气中的灰尘、及其它渠道带入的灰尘与工件的接触的机会与可能性●热能系统:风槽采用了可调节式,保证了炉内温度的均匀性,截面温差控制在±10℃以内。
热能系统采用热风循环.循环风机采用定载风机,功率小、风量大、噪音低、寿命长。
●控制系统:采用正牌进口、国内名优元器件,保证了生产线运作的可靠性。
第八篇售后服务计划作为一个有信誉的企业,我公司将在工程项目执行期间与项目完成后提供最优质的服务。
1.在项目执行过程屯我公司可以按照建设单位的意见,设计单位同意后进行工程的调整、更改。
尽可能在缩短顺延工期和降低增补费用的前提下,完成更改和增补的任务。
2.我公司承制的设备质量保证期为一年。
在质量保证期内, 我们负责免费修理服务。
属于甲方(使用者)原因造成的设备损坏我方将酌情收取损坏部份的成本氮其余均为免费修理。
3.在质量保证期内,我们将视工程额度大小,工程所在地的远近,决定是否需要派驻常驻维修人员。
售后服务响应时间不超过4小时,维修人员到达用户现场时间不超过24小时(浙江省以外除外)。
4.设备移交时应对用户操作、维修人员进行必要的技术提点。
5.质量保证期满后,我们将根据建设单位的要求,用优良的产品和最新的技术为建设单位进行优惠的有偿服务。
第九篇双方责任需方: (以下简称甲方) 供方: (以下简称乙方) 甲方责任:1.向乙方的主电控柜提供一次侧供电(220/380V, 50Hz),包括电缆的安装工作。
2.根据乙方在设备基础上标明的供水、供汽、供电点,向乙方提供一次侧供水、供汽、供&。
3.甲方设备到达安装现场后,向乙方提供一个带锁的房间保存工具。
4.提供叉车及运送工具。
5.做好地基及相应的土建工程,做好地面平整及相应的地面承载工作。
6.做好屋顶开孔,屋顶密封及到达屋顶的工具。
7.做好车间的照明。
8.做好设备的预埋件工作。
9.工件的运送工具及吊具。
10.提供调试阶段所需的原料等。
乙方责任:一、乙方将设备交付给甲方后,1.设备的总平面图。
2.悬链的走向图。
二、验收1.验收时间:系统正常运行l0天。
2.验收依据:本协议所有条款。
三、其它内容:1.系统保修期为壹年,正常使用情况下,系统出现任何设备故障,乙方在24小时内派人进行维修(浙江省以外除外)。
2.本协议壹式两份,甲乙双方各执壹份。
3.以上事项如有更改,双方及时联系,协商解决;4.此协议作为合同附件,双方签字盖章起生效。
工程界定表。