数控车削过程断屑不良的解决措施
谈车削加工时断屑的影响因素及改进措施
（a ）外斜式（b ）平行式（c ）内斜式
图2卷屑槽与切削刃（a ）圆弧形（b ）直线圆弧形（c ）直线形
图1断屑槽形状
②断屑槽的宽度。
一般来讲，槽宽Wn 越小，切屑的卷曲半径越小，
切屑上的弯曲应力大，越易折断。
所以采用较小的断屑槽宽度对断屑有利。
但断屑槽宽度必须与进给量f 和切削深度a p 联系起来考虑。
③断屑槽斜角。
断屑槽的侧边与主切削刃之间的夹角叫断屑槽斜角，
（a ）外斜式断屑槽，这种断屑槽前宽后窄，前深后浅。
适用于中等切削深度。
断屑范围较宽，断屑效果稳定可靠。
（b ）平行式断屑槽，其槽宽前后一样，当切削深度变化较大时，宜采用这种形式，切削合金钢时，为增大切屑变形，
采用外斜式断屑槽为宜。
切屑控制与断屑措施
切削液使用中的问题
总结词
切削液在切削加工中起到冷却、润滑和清洗的作用，但在使用过程中也可能出 现泡沫、异味和腐蚀等问题。
详细描述
切削液在使用过程中可能会产生泡沫，影响冷却和润滑效果，同时也会带来异 味和腐蚀等问题。为解决这些问题，可以采取添加消泡剂、更换切削液或加强 切削液管理等措施。
05
未来研究方向与展望
THANKS
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选择合适的切削液对于切屑控 制至关重要，应根据加工材料 和刀具材料选择合适的决方案
切屑缠绕问题
总结词
切屑缠绕是切削加工中常见的问题，它可能导致设备损坏、生产效率降低和安全 隐患。
详细描述
切屑缠绕通常发生在铣削、车削和钻孔等加工过程中，当切屑不能及时排出或断 屑不彻底时，切屑会缠绕在刀具或工件上，影响加工质量和效率。为解决这一问 题，可以采取调整切削参数、更换刀具或优化切削液等方式。
02
切削过程中，切削力、切削热和 切削振动等多种因素相互作用， 影响切屑的形成。
切屑的类型
根据切屑的形状和形成机理，切屑可分 为带状屑、节状屑、崩碎屑和锯齿状屑 等类型。
锯齿状屑是由于切削刃上的切削力周期 性变化而形成的，其断面呈锯齿状，容 易产生振动和噪音。
崩碎屑是由于切削刃上的切削力突然变 化而形成的，其断面呈崩碎状，容易飞 溅伤人。
新型切削液的开发与研究
总结词
随着工业技术的不断发展，对切削液的性能要求也越来越高。未来研究将更加注重切削液的环保性、高效性和低 成本化，开发出新型的切削液以满足不断变化的市场需求。
详细描述
新型切削液的开发与研究将注重提高切削液的润滑性、冷却性和防锈性，以减少切削过程中的摩擦和热量，提高 切削效率和刀具寿命。同时，研究将探索切削液的生物降解性和低毒性能，以降低对环境的污染和危害。
关于数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题分析及解决办法探讨
关于数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题分析及解决办法探讨数控车床螺纹车削是机械加工中常见的一种工艺，常常用于制造螺纹连接件、螺纹轴等零部件。
在实际的加工过程中，经常会遇到一些常见的问题，这些问题不仅影响了生产效率，还可能导致产品质量不达标。
探讨数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题及解决办法对于提高加工质量和效率具有重要意义。
一、加工过程中的常见问题分析及解决办法1、螺纹质量不达标螺纹质量不达标是数控车床螺纹车削中常见的问题之一。
造成这一问题的原因是多方面的，比如刀具磨损严重、切削参数设置不当、机床振动过大等。
针对这些问题，可以采取以下一些解决办法。
（1）定期更换刀具，确保刀具的切削性能；（2）合理设置切削参数，包括进给速度、主轴转速等，保证切削质量；（3）对机床进行定期维护，减小机床振动，改善加工质量。
2、芯部和头部连接不紧密螺纹加工中，芯部和头部连接不紧密会导致产品的质量问题。
这一问题可能是由于机床的刚性不够、夹具安装不稳等原因导致的。
对于这一问题，可以采取以下措施加以解决。
（1）提高机床的刚性，加强机床的支撑和固定；（2）优化夹具的设计和安装方式，确保夹具的稳定性；（3）增加刚性支撑，减小加工振动，保证连接的紧密性。
3、螺纹表面粗糙二、如何提高数控车床螺纹车削的加工效率除了解决加工过程中的常见问题外，提高数控车床螺纹车削的加工效率也是非常重要的。
以下是一些提高加工效率的方法。
1、优化切削参数合理设置切削参数，比如切削速度、进给速度、切削深度等，是提高加工效率的关键。
通过优化切削参数，可以达到快速而稳定的加工效果。
2、提高刀具和设备的使用寿命通过定期更换刀具、科学维护设备等方法，可以保证刀具和设备的良好状态，提高使用寿命，减少因刀具和设备磨损导致的停机次数，从而提高加工效率。
3、精心设计夹具和工装合理设计夹具和工装，确保工件的固定和稳定，可以有效地提高加工效率。
夹具和工装的设计应该考虑到工件的特性和加工过程的需要，从而提高加工效率。
谈车削加工时断屑的影响因素及改进措施
谈车削加工时断屑的影响因素及改进措施作者：蔡方勇来源：《科学与财富》2019年第20期摘要：在对塑性材料切削过程中，要掌控好切削的形状，这样就会很大程度的加强生产质量，并确保工作人员的安全。
那么下面我们就来对车削加工切削的形态进行分析，然后再利用多年的工作经验来制定出解决段屑的方案。
关键词：切屑形状；断屑槽；切削用量在进行车削加工期间，要是在发生切屑的情况下无法合理的断屑，那么就很有可能导致工件表面缠绕大量的切屑，这样就无法确保工件表面的平整度，同时还会对车刀造成很大的破坏，更为严重的是还会威胁到工作者的安全。
所以相关工作者一定要分析出车削过程中发生断屑的原因，然后制定出合理的改进措施。
一、车削加工切屑形状（一）带状切屑带状切屑主要呈现出的是螺旋状，和前刀面碰触的内表面比较平整，而外表面则以毛茸状为主，如果要采用放大镜来进行观测的话，则能够看到剪切面条纹。
如果切屑过长，那么就会降低车削的效果，而且还会威胁到操作人员的安全，所以一定要采用合理的断屑措施。
（二）节状切屑切屑具有连续性，而且节状切屑和带状切屑相比，区别在于节状切屑外表为锯齿形态，而内表面存在裂纹。
（三）粒状切屑如果对具有一定塑性的材料进行切削的话，那么切屑就很有可能粘在前刀面上，而且很难清理，并还会产生明显的变形，此外还会高过材料强度的标准要求，这样就会造成切屑无法连续而形成分散的颗粒状，从而就构成了粒状切屑。
（四）崩碎状切屑在对脆性材料进行切削的过程中，会出现不均匀的片状。
因为此种材料不具备良好的塑性，而且强度也较差，所以进行切削的过程中，切削刃和前刀面周围的金属会在还没有出现较大的塑性变形的情况下而受到挤压，从而就会出现崩碎切屑。
二、造成断屑的原因（一）切屑卷曲以及流向切屑在顺着前刀面流走以后，和外层比起来，它底层的变形程度要更加长一些，这样就造成切屑会在流走的时候往上卷曲。
如果切屑厚度不大的话，切屑就会薄些，这样在切削刃的周围就会出现卷曲而与前刀面分离；而如果切削深度变大的话，切屑在前刀面中滑动的距离就会增加，之后就会与前刀面分离。
车削中切屑的种类及合理断屑的分析
车削中切屑的种类及合理断屑的分析作者：韩春艳来源：《中文信息》2014年第10期摘要：在车削过程中，当加工产生连绵不断的带状切屑时，不仅容易划伤工件加工表面和损坏刀刃，严重时还会威胁到操作者的安全，所以采取必要的工艺措施，控制屑型和断屑一直是机械加工行业中极为重要的工艺问题。
关键词：切削层塑性变形切削用量断屑槽中图分类号：TG51 文献标识码：A 文章编号：1003-9082（2014）10-0295-01一、切屑的種类及形状如图1—1所示，工件材料和切削条件决定着切屑的种类。
加工塑性材料时，主要形成带状切屑、节状切屑或粒状切屑，加工脆性材料时，一般形成崩碎状切屑。
图1—1 a）带状 b）节状 c）粒状 d）崩碎状带状切屑是一种连绵不断的，底面光滑，背面呈毛绒状的切屑。
当采用较大前角的刀具，以较高的切削速度加工塑性金属材料时，容易产生这种切屑。
产生带状切屑时，切削过程平稳，工件表面粗糙度较小，但切屑不易折断，往往引起缠绕，甚至影响操作。
节状切屑是一种底面光滑，背面有明显裂纹，且裂纹较深的切屑。
当采用减小前角的刀具，以较低的切削速度加工塑性材料时，容易产生这种切屑。
产生节状切屑时，切屑工作不平稳，工件表面粗糙度较大。
粒状切屑是一种均匀的颗粒状切屑。
当采用小前角刀具，以很低的切削速度加工塑性金属材料时，容易产生这种切屑。
产生粒状切屑时，切削工作不平稳，工件表面粗糙度较大。
崩碎状切屑是一种不规则的细粒状切屑。
它是切削脆性材料时，切削层在弹性变形后，突然崩裂而形成的切屑。
形成崩碎状切屑时，切削工作不稳定，刀刃上受到较大的冲击力作用，已加工表面粗糙不平。
由上可知，切屑的种类随工件材料、切削条件的不同。
因此，在加工过程中可以通过观察切屑形态来判断切屑条件是否合适，也可以通过转化切削条件改变切屑形态，使之向着有利于生产的方向转化。
二、断屑方法合理选择刀具几何角度、切削用量、磨断屑槽是常用的断屑方法。
1.减小前角、增大主偏角前角和主偏角是对断屑影响较大的刀具几何角度。
车削加工中的断屑问题
车削加工中的断屑问题2009-04-12 15:04车削加工中的断屑问题分类：工作技术总结刀具断屑可靠与否，对正常生产与操作者安全都有着重大影响。
在切削加工中，崩碎切屑会飞溅伤人，并易研损机床；而长条带状切屑会缠绕在工件或刀具上，易刮伤工件，引发刀具破损，甚至影响工人安全。
对于数控机床(加工中心)等自动化加工机床，由于其刀具数量较多，刀架与刀具联系密切，断屑问题就显得更为重要，只要其中—把刀断屑不可靠，就可能破坏机床的自动循环，甚至破坏整条自动线正常运转，所以在设计、选用或刃磨刀具时，必须考虑刀具断屑的可靠性。
而对于数控机床(加工中心)等，并应满足下列要求：切屑不得缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装备上；切屑不得飞溅，以保证操作者与观察者的安全；精加工时，切屑不可划伤工件的已加工表面，影响已加工表面的质量；保证刀具预定的耐用度，不能过早磨损并竭力防止其破损；切屑流出时，不妨碍切削液的喷注；切屑不会划伤机床导轨或其他部件等。
在满足上述要求的基础上，不同刀具对切屑长度还有不同要求。
例如一般粗车钢料的最大切屑长度为100mm左右；精车则应稍长。
要避免过于细碎的切屑，因为它容易嵌入机床导轨和刀具装置的一些重要部位（如基准面），这样不仅需要附加防护装置，还给清除切屑带来一定的困难。
对于某些不易断屑的刀具，如成形车刀、切槽车刀和切断车刀等，在数控机床（加工中心）等自动化机床上，应保证其稳定的卷屑。
一、切屑形状的分类根据工件材料、刀具几何参数和切削用量等的具体情况，切屑形状一般有：带状屑、C 形屑、崩碎屑、宝塔状卷屑、发条状卷屑、长紧螺卷屑、螺卷屑等（见图1）。
( l )带状屑（见图1a）：高速切削塑性金属材料时，如不采取断屑措施，极易形成带状屑，此形屑连绵不断，常会缠绕在工件或刀具上，易划伤工件表面或打坏刀具的切削刃、甚至伤人，因此应尽量避免形成带状屑。
但有时也希望得到带状屑，以使切屑能顺利排出。
例如在立式镗床上镗盲孔时。
数控车床断屑的方法【秘籍】
在过程中，当加工产生连绵不断的带状切屑时，不仅容易划伤工件加工表面和损坏刀刃，严重时还会威胁到操作者的安全，所以采取必要的工艺措施，控制屑型和断屑一直是机械加工行业中极为重要的工艺问题。
由于切屑是切屑层变形的产物，所以，改变切削加工条件是改变切屑种类、实现断屑的有效途径，而影响切屑加工条件的因素主要包括工件材料、刀具几何角度及切屑用量等。
一般切屑需要满足以下几个基本条件：切屑不得缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装备上；切屑不得飞溅，以保证操作者与观察者的安全；精加工时，切屑不可划伤工件的已加工表面，影响已加工表面的质量；保证刀具预定的耐用度，不能过早磨损并竭力防止其破损；切屑流出时，不妨碍切削液的喷注；切屑不会划伤机床导轨或其他部件等。
一、切屑形状的分类由于塑性变形程度的不同，可能会产生不同种类的切屑，如图1所示。
加工塑性材料时，主要形成带状切屑、节状切屑或粒状切屑，加工脆性材料时，一般形成崩碎状切屑。
1、带状切屑：带状切屑是一种连绵不断的，底面光滑，背面呈毛绒状的切屑，如图1—1a所示。
当采用较大前角的刀具，以较高的切削速度加工塑性金属材料时，容易产生这种切屑。
它是切削层不充分变形的产物。
产生带状切屑时，切削过程平稳，工件表面粗糙度较小，但切屑不易折断，往往引起缠绕，拉毛工件，甚至影响操作，所以不能忽视它的断屑问题。
2、节状切屑：节状切屑是一种底面光滑，背面有明显裂纹，且裂纹较深的切屑，如图1—1b所示。
当采用减小前角的刀具，以较低的切削速度加工塑性材料时，容易产生这种切屑。
它是切屑层较充分变形的产物，已达到了剪裂程度，产生节状切屑时，切屑工作不平稳，工件表面粗糙度较大。
3、粒状切屑：粒状切屑是一种均匀的颗粒状切屑，如图1—1c所示。
当采用小前角刀具，以很低的切削速度加工塑性金属材料时，容易产生这种切屑。
它是切削层充分变形的产物，达到了材料产生剪切破坏，使切屑沿厚度断裂的程度，产生粒状切屑时，切削工作不平稳，工件表面粗糙度较大。
断屑
车削加工中的断屑问题(2008-09-01 10:53:12)转载标签：分类：工作技术总结切屑工件进给量前角车刀杂谈刀具断屑可靠与否，对正常生产与操作者安全都有着重大影响。
在切削加工中，崩碎切屑会飞溅伤人，并易研损机床；而长条带状切屑会缠绕在工件或刀具上，易刮伤工件，引发刀具破损，甚至影响工人安全。
对于数控机床(加工中心)等自动化加工机床，由于其刀具数量较多，刀架与刀具联系密切，断屑问题就显得更为重要，只要其中—把刀断屑不可靠，就可能破坏机床的自动循环，甚至破坏整条自动线正常运转，所以在设计、选用或刃磨刀具时，必须考虑刀具断屑的可靠性。
而对于数控机床(加工中心)等，并应满足下列要求：切屑不得缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装备上；切屑不得飞溅，以保证操作者与观察者的安全；精加工时，切屑不可划伤工件的已加工表面，影响已加工表面的质量；保证刀具预定的耐用度，不能过早磨损并竭力防止其破损；切屑流出时，不妨碍切削液的喷注；切屑不会划伤机床导轨或其他部件等。
在满足上述要求的基础上，不同刀具对切屑长度还有不同要求。
例如一般粗车钢料的最大切屑长度为100mm左右；精车则应稍长。
要避免过于细碎的切屑，因为它容易嵌入机床导轨和刀具装置的一些重要部位（如基准面），这样不仅需要附加防护装置，还给清除切屑带来一定的困难。
对于某些不易断屑的刀具，如成形车刀、切槽车刀和切断车刀等，在数控机床（加工中心）等自动化机床上，应保证其稳定的卷屑。
一、切屑形状的分类根据工件材料、刀具几何参数和切削用量等的具体情况，切屑形状一般有：带状屑、C 形屑、崩碎屑、宝塔状卷屑、发条状卷屑、长紧螺卷屑、螺卷屑等（见图1）。
( l )带状屑（见图1a）：高速切削塑性金属材料时，如不采取断屑措施，极易形成带状屑，此形屑连绵不断，常会缠绕在工件或刀具上，易划伤工件表面或打坏刀具的切削刃、甚至伤人，因此应尽量避免形成带状屑。
但有时也希望得到带状屑，以使切屑能顺利排出。
车削螺纹时常见故障及解决方法
车削螺纹时常见故障及解决方法车削螺纹是机械加工中常见的工艺，常见的故障有：1. 切削刀具损坏：车削过程中，切削刀具可能会出现磨损或断裂等问题，导致工件螺纹加工不良。
解决方法是定期检查切削刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
2. 切削速度不合适：切削速度过高或过低都会导致工件螺纹加工不良。
切削速度过高会导致切削刀具产生过多的热量，容易引起刀具变韧性、变硬度，导致加工螺纹时出现切削刀具折断等现象。
切削速度过低则会使切削进给量过大，造成敲击刀具、加工表面粗糙、切削刃磨损等问题。
解决方法是根据工件材料的硬度、切削刀具材料、螺纹尺寸等因素调整切削速度，保证加工过程中切削刀具和工件之间的匹配。
3. 切削进给量不合适：切削进给量过大会导致工件表面粗糙，切削刃损坏等问题；切削进给量过小则会导致加工效率低下。
解决方法是根据工件材料的硬度、切削刀具材料、切削速度等因素合理选择切削进给量，保证加工过程中切削刃的磨损与切削效率之间的平衡。
4. 工件装夹不牢固：工件装夹不牢固会导致工件在车削过程中产生偏移、震动等问题，使螺纹加工不精确。
解决方法是选择适当的装夹工装和夹具，确保工件在车削过程中保持良好的稳定性和牢固性。
5. 机床刚性不足：机床刚性不足会导致工件在车削过程中产生振动，影响加工精度。
解决方法是选择合适的机床，提高机床的刚性，减少振动对螺纹加工的影响。
6. 不合适的切削液：切削液的选择不合适会导致螺纹加工过程中切削刃和工件之间的磨擦增大，容易产生高温区，使切削刀具过早磨损，加工精度下降。
解决方法是选择合适的切削液，并根据实际情况进行润滑和冷却。
7. 加工参数设置不合理：车削螺纹时，加工参数的设置不合理会导致工件螺纹加工不良。
解决方法是根据工件材料、螺纹尺寸、切削刀具等因素选择合适的加工参数，保证加工过程中切削质量和加工效率的平衡。
8. 操作不当：操作人员的经验和技术水平也会影响螺纹加工的质量。
解决方法是提高操作人员的技术水平，加强培训和学习，熟悉设备的使用和加工工艺，注重操作规范，减少人为因素对螺纹加工的影响。
数控加工中常见问题及解决方案
数控加工中常见问题及解决方案数控加工是一种高效、精确的加工方式，广泛应用于各个行业。
然而，在实际操作中，常常会遇到一些问题，影响加工效率和质量。
本文将围绕数控加工中常见问题展开讨论，并提供相应的解决方案。
一、刀具磨损问题在数控加工过程中，刀具磨损是一个常见的问题。
刀具磨损会导致加工精度下降，加工表面质量变差，甚至会损坏工件。
解决这个问题的关键是及时更换磨损的刀具。
首先，要定期检查刀具磨损情况。
可以通过测量刀具直径、刀尖圆弧半径等参数，来判断刀具是否需要更换。
其次，要合理选择刀具。
根据不同的加工材料和加工要求，选择适合的刀具材料和刀具类型。
此外，要注意刀具的使用和保养。
正确的刀具使用方法和保养措施，可以延长刀具寿命，减少磨损。
二、加工精度问题加工精度是数控加工中非常重要的一个指标。
但是在实际操作中，常常会出现加工精度不达标的情况。
解决这个问题的关键是找出问题的原因，并采取相应的措施进行调整。
首先，要检查机床的精度。
机床的精度直接影响加工精度。
如果机床的精度不达标，就会导致加工精度下降。
因此，要定期检查机床的精度，并进行维护和调整。
其次，要检查加工工艺。
加工工艺的合理性和准确性对加工精度有很大影响。
如果加工工艺存在问题，就会导致加工精度不稳定。
因此，要对加工工艺进行优化，并确保加工参数的准确性。
此外，还要注意工件的装夹和夹具的选择。
合理的装夹方式和夹具选择可以提高加工精度。
三、加工效率问题在数控加工中，加工效率是一个重要的指标。
提高加工效率可以减少生产周期，提高生产效益。
然而，常常会遇到加工效率低下的问题。
解决这个问题的关键是优化加工过程。
首先，要合理安排工艺顺序。
通过合理安排工艺顺序，可以减少刀具的换刀次数，提高加工效率。
其次，要优化切削参数。
通过调整切削速度、进给量和切削深度等参数，可以提高加工效率。
此外，还可以采用高效的切削工具和刀具路径优化等技术手段，进一步提高加工效率。
四、工件表面质量问题工件表面质量是数控加工中需要关注的一个重要问题。
刀具断屑措施
刀具断屑措施1. 引言在加工过程中，尤其是在机械加工中，刀具断屑是一个常见的问题。
刀具断屑不仅会影响加工效率，还会导致工件损坏和加工质量下降。
因此，采取适当的刀具断屑措施是非常重要的。
本文将介绍几种常见的刀具断屑措施，以帮助解决这个问题。
2. 刀具断屑的原因分析在了解刀具断屑措施之前，首先需要分析刀具断屑的原因。
刀具断屑的主要原因包括：•刀具丢失刀屑的能力不足。
•切削力过大。
•刀具材料或刀具形状不合适。
•切削速度过高。
•冷却液不足或不合适。
3. 刀具断屑措施3.1 提高刀具的切削性能在选择刀具时，应根据被加工材料的性质和加工要求来选择合适的刀具。
切削力过大是导致刀具断屑的一个主要原因之一。
因此，选用具有良好切削特性和刚度的刀具能够有效地减少切削力，并降低刀具断屑的风险。
3.2 优化切削参数切削参数的选择对刀具断屑的产生和控制非常重要。
合理的切削速度和进给量能够提高切削效率和刀具寿命，并减少刀具断屑的概率。
切削速度过高会加大切削力，导致刀具断屑的风险增加，因此应适当减小切削速度。
进给量的选择也要根据被加工材料的硬度、切削力等因素进行调整。
3.3 使用适当的刀具冷却液刀具冷却液是刀具断屑控制的重要手段之一。
合适的刀具冷却液可以降低切削温度，改善切削润滑条件，减少刀具磨损和断屑。
同时，刀具冷却液还可以冲刷切削区的切屑和切削热，进一步降低刀具断屑的风险。
在选择刀具冷却液时，应根据被加工材料的性质和加工过程中的切削条件来确定合适的冷却液种类和浓度。
3.4 加工过程中的切削策略优化对于一些特殊的被加工材料和加工要求，采用合适的切削策略也可以改善刀具断屑的控制效果。
例如，对于易断屑的材料，可以采用断屑反弹的策略，通过调整切削方向和进给量来减少切削力和断屑。
此外，采用适当的切削深度和开精度也能够降低刀具断屑的概率。
4. 结论刀具断屑对加工效率和加工质量有着显著的影响，在实际加工过程中必须针对性地采取有效的措施来控制和减少刀具断屑的发生。
刀具断屑不断削的原因分析及解决方法
刀具断屑不断削的原因分析及解决方法[机械工程]刀具断屑可靠与否，对正常生产与操作者安全都有着重大影响。
在切削加工中，崩碎切屑会飞溅伤人，并易研损机床；而长条带状切屑会缠绕在工件或刀具上，易刮伤工件，引发刀具破损，甚至影响工人安全。
对于数控机床(加工中心)等自动化加工机床，由于其刀具数量较多，刀架与刀具联系密切，断屑问题就显得更为重要，只要其中—把刀断屑不可靠，就可能破坏机床的自动循环，甚至破坏整条自动线正常运转，所以在设计、选用或刃磨刀具时，必须考虑刀具断屑的可靠性。
而对于数控机床(加工中心)等，并应满足下列要求：切屑不得缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装备上；切屑不得飞溅，以保证操作者与观察者的安全；精加工时，切屑不可划伤工件的已加工表面，影响已加工表面的质量；保证刀具预定的耐用度，不能过早磨损并竭力防止其破损；切屑流出时，不妨碍切削液的喷注；切屑不会划伤机床导轨或其他部件等。
在满足上述要求的基础上，不同刀具对切屑长度还有不同要求。
例如一般粗车钢料的最大切屑长度为100mm左右；精车则应稍长。
要避免过于细碎的切屑，因为它容易嵌入机床导轨和刀具装置的一些重要部位（如基准面），这样不仅需要附加防护装置，还给清除切屑带来一定的困难。
对于某些不易断屑的刀具，如成形车刀、切槽车刀和切断车刀等，在数控机床（加工中心）等自动化机床上，应保证其稳定的卷屑。
一、切屑形状的分类根据工件材料、刀具几何参数和切削用量等的具体情况，切屑形状一般有：带状屑、C 形屑、崩碎屑、宝塔状卷屑、发条状卷屑、长紧螺卷屑、螺卷屑等（见图1）。
( l )带状屑（见图1a）：高速切削塑性金属材料时，如不采取断屑措施，极易形成带状屑，此形屑连绵不断，常会缠绕在工件或刀具上，易划伤工件表面或打坏刀具的切削刃、甚至伤人，因此应尽量避免形成带状屑。
但有时也希望得到带状屑，以使切屑能顺利排出。
例如在立式镗床上镗盲孔时。
（2）C 形屑（见图1 b）：车削一般的碳钢、合金钢材料时，如采用带有断屑槽的车刀则易形成C 形屑。
CNC自动车床走形机的切屑处理
CNC自动车床走形机的切屑处理的重要课题。
在机械加工的生产现场，为了缩短加工循环的时间，高速高效的加工实践一直在被大家广泛讨论和实践着。
另一方面来看，虽然积极进行了生产现场的效率提高等系列的改善活动，但是在实际加工过程中，由于切屑处理不当造成所谓"产线急停"现象发生的频度很高，对完成产线的既定目标也有着很大的影响。
本公司刀具产品对切屑处理性能优秀刀具种类正在逐步正在逐步增多。
本页面主要针对自动车床走形机车削加工的切屑处理，结合一些典型的加工案例，做一些简单的介绍。
前扫加工工具“CL排屑槽”（切屑样本）《特长和要点》１．。
具有突点的前刀面减少切削刃口排出的切屑对刀片本身产生的摩擦负担还可以同时实现比同类产出色的低切削阻力。
由于这种低负荷的设计，可以实现对刚性较低的工件形状也不容易产生变形圆柱度降低等不良加工现象，获得较为稳定的加工精度。
2.使用收缩形状的后刀面设计正型刀角部分朝向刀尖顶角进行收缩形状的设计。
在刀尖顶角产生的切屑将会产生很小的切屑卷曲半径。
从而生成连续的圆锥形的切屑。
前扫车削精加工刀具“MAX排屑槽”（切屑样本）（特长和目的）・小切深专用的原创刀片排屑槽形状按照惯例，小切深加工容易引起切削阻力不稳定导致切屑处理产生问题。
切屑缠绕在工件或者刀杆上产生排屑不流畅等问题。
因此，为了在小切深，低进给的切削环境中，也要实现流畅的切屑处理，所以开发了自带3D突起的形状排屑槽的刀片，最适用上述情况的切削。
在排除了切屑处理问题的同时，也成为了自动走形机床2次加工和成型表面精加工的最佳刀片选择。
多刀尖的前扫刀具UL排屑槽（切屑样本）在现场起到积极的作用！对切屑的灵活处理CNC自动车床走形机的切屑处理※v c=100m/min , f=0.05mm/rev , a p=2.0mmf=0.03mm/rev , a p=0.5mm f=0.1mm/rev , a p=2.0mmf=0.02mm/rev , ap=0.05mm f=0.05mm/rev , ap=0.1mmv c=100m/min v c=100m/minv c=80m/min v c=80m/min《特长和要点》1. 适应切深变化巨大的排屑槽形状。
数控机床加工过程中的切屑处理方法
数控机床加工过程中的切屑处理方法数控机床作为现代制造业中不可或缺的关键设备，其加工过程中产生的切屑处理是一个重要的环节。
切屑处理的质量直接关系到加工效率、加工精度以及工作环境的卫生安全等方面。
在数控机床加工过程中，切屑的处理方法有多种，本文将针对这些方法进行逐一介绍。
首先，传统的手工清扫方法是处理切屑的常用方式之一。
在加工过程中，操作人员会使用专门的工具，如扫帚、铁夹等，将切屑进行清理。
这种方法的优点是简单易行，成本低廉，但由于人工操作，效率较低，且工作环境不够安全，容易造成意外伤害。
其次，数控机床上常使用的切削液冷却系统也可以用来处理切屑。
切削液冷却系统中，循环的切削液起到冷却切削区域、润滑切削工具和切削面的作用，同时也可以冲洗切削区域的切屑。
这种方法的优点是可以在加工过程中实现连续的切屑处理，提高加工效率，同时也有利于切削液的循环再利用。
然而，切削液冷却系统需要维护和保养，使用过程中要定期更换和清洗切削液，增加了操作的复杂性和成本。
另外，还有一种常见的切屑处理方法是利用专用的切屑清除装置。
这些装置通常安装在数控机床的轴向导轨上，通过机械的方式将切屑从切削区域中清除。
这种方法的优点是可以实现自动化、连续化的切屑处理，提高加工效率和安全性。
但同时需要注意的是，切屑清除装置的设计和使用需要与具体数控机床的不同部位相适应，以确保清除效果的同时不损坏机床本身。
此外，还有一种较为高级的切屑处理方法是利用集尘装置进行处理。
集尘装置通过负压吸附的原理，将切屑吸入装置中，并通过过滤和分离的方式将切屑与切削液分离。
这种方法的优点是在加工过程中可以实现连续的切屑处理，同时也能有效防止切屑对环境造成的污染。
然而，集尘装置的安装和维护成本较高，需要定期清理和更换滤网，否则会影响吸附效果。
总之，在数控机床加工过程中，切屑的处理方法多种多样，每种方法都有其适用的场景和特点。
选择合适的切屑处理方法取决于加工工件的材质、形状、尺寸等因素，同时也需要考虑加工效率、工作环境的安全和卫生等综合因素。
数控车床断屑程序实例
数控车床断屑程序实例
数控车床断屑程序的实例如下:
假设要加工的零件是一个圆柱形零件，需要进行内孔加工。
为了避免铁屑留在内孔中，可以使用以下断屑程序:
1. 在车床上安装一把带有断屑功能的刀具。
2. 对零件进行清砂，以确保零件表面光洁度。
3. 使用刀具对内孔进行切削，切削深度为刀具直径的 0.2 至0.3 倍，以确保内孔深度合适。
4. 在切削过程中，定期检查刀具磨损情况，以确保刀具锋利度。
5. 当刀具磨损严重时，需要更换刀具，以确保内孔加工精度和表面光洁度。
6. 在内孔加工完成后，需要进行清砂，以确保内孔表面光洁度。
7. 最后，对零件进行检查，以确保内孔加工精度和表面光洁度符合要求。
以上是一个简单的数控车床断屑程序实例，具体程序需要根据具体加工情况进行适当调整。
同时，为了确保刀具安全和加工质量，需要在加工过程中严格控制切削速度和进给量，尽量避免过度切削和过热现象。
8种数控钻床排屑机常见和解决方法
8种数控钻床排屑机常见和解决方法对于很多钢结构加工的厂家来说，数控钻床是必不可少的设备，在运用数控钻床的过程中，排屑的问题一直大家始终关注的，下面就给大家讲一下关于数控钻床排屑的常见问题与解决办法。
1、数控钻床排屑机初次安装接通电源后电机不运转。
解决方法：查看电机电源输入电压是否正常，有无虚接现象。
2、电机空转，输送链版不运行。
解决方法：为延长电机使用寿命，我司对减速机使用了保护器，打开链盒轻轻紧动保护器螺丝直到输送链条运行为止（注：严禁将保护器螺丝过于紧固，否则保护器将失去保护电机的作用）3、长期使用过的数控钻床排屑机出现链条拉长松动。
解决方法：根据实际情况调节传动轴调节螺栓直到正常为止。
4、数控钻床排屑过程中出现卡壳或碎屑卡入链条无法运转。
解决方法：出现这种问题需要立即停止排屑机的工作将卡入链板的碎屑取出，并及时向厂家咨询5、排屑链板断裂。
这种情况主要是由于链板过载，而减速电机依然正常运转造成的损坏。
主要对策有放松机械式过载保护器，而使它能正常工作，遇到过载情况过载保护器打滑，而不至于拉断链板；另一种办法是加装电子过载保护器，设定一个正常范围内电流，当电流大于这一数值时，断电器断开，从而保护链板不至于断裂。
6、铁屑经常卡滞，不能正常排出。
这种情况的出现主要是由于螺旋状的铁屑太长，有时一根铁屑能达到3-5米，丝丝连连，越积越多造成卡滞。
主要对策有凡是链板经过的有角度的地方一定要做成圆弧状，不可出生硬的角度，这样有利于铁屑的排出；再者在排屑口下部加装挡屑板，防止铁屑卷入链板下方造成卡滞。
7、减速电机经常烧坏使用寿命过短。
一般来说减速正常使用寿命在3-5年，比较皮实。
但也有一些情况经常损坏，主要对策有加装电子过载保护器，电机的损坏主要是由于电流过大，电机长期超负荷运转造成电机过热，还要注意电机的功率与排屑机一定要匹配，如功率过小也是易损坏的原因之一。
8、主轴发热的常见是轴承损坏和轴承润滑效果不好，导致轴承的预紧力过紧而造成的。
数控刀具切削维修方案
数控刀具切削维修方案1. 引言数控刀具在加工过程中起着至关重要的作用，但由于长时间使用或不当操作，刀具可能会出现一些问题，例如磨损、断裂或失效等。
为了延长数控刀具的使用寿命，提高加工效率和产品质量，切削维修方案变得至关重要。
本文将介绍一种数控刀具切削维修方案，旨在帮助用户正确维修和管理数控刀具，降低维修成本，提高生产效率。
2. 维修方案2.1 刀具磨损检查在使用数控刀具的过程中，磨损是不可避免的。
定期检查刀具磨损情况对维修至关重要。
•使用放大镜或显微镜检查刀具切削边缘的磨损情况。
磨损边缘应该是均匀的，如果有局部磨损或边缘损伤，可能需要及时更换刀具。
•检查刀具表面的划痕。
如果刀具表面有较深的划痕，可能需要重新研磨或更换刀具。
•检查切削力和振动情况。
如果切削力和振动超过正常范围，可能是刀具磨损导致的，需要对刀具进行维修或更换。
2.2 刀具研磨维修当刀具磨损达到一定程度时，需要进行研磨维修。
以下是刀具研磨维修的步骤和注意事项：1.清洁刀具：将刀具放入清洁剂中浸泡一段时间，然后使用刷子清洁刀具表面和切削边缘。
确保刀具表面清洁。
2.磨削刀具：使用磨床或研磨机对刀具进行磨削。
在磨削之前，必须了解刀具的结构和磨削要求。
根据实际情况调整磨削参数，确保刀具研磨效果良好。
3.检查刀具磨损情况：使用放大镜或显微镜检查刀具切削边缘的磨损情况。
确保刀具磨损均匀，没有局部磨损或边缘损伤。
4.清洗刀具：将刀具放入清洗剂中浸泡一段时间，然后使用清洁刷清洗刀具表面和切削边缘。
确保刀具表面干净。
2.3 刀具断裂问题的解决方案刀具断裂是数控刀具在使用过程中常见的问题，可能由于以下原因导致：•过载：过大的切削力会导致刀具断裂。
•磨损：刀具磨损过多会导致刀具不再具有足够的强度。
•质量问题：刀具的质量问题也可能导致刀具断裂。
针对刀具断裂问题，可以采取以下解决方案：•减少切削力：通过降低切削速度、进给速度和切削深度等参数，减少切削力，从而减少刀具断裂的风险。