质量管理目标如何测量--公式
质量管理18个公式
质量管理18个公式质量管理是指通过规划、控制和改进来确保产品或服务满足客户要求的过程。
在质量管理中，有许多重要的公式和指标，用于评估和改进质量。
以下是18个常用的质量管理公式：1. 流程能力指数（Process Capability Index，Cp）：Cp = (USL-LSL) / (6*σ)，其中USL是上限规范，LSL是下限规范，σ是标准差。
2. 流程能力指数指标（Process Capability Index Ratio，Cpk）：Cpk = min[(USL-µ)/(3σ),(µ-LSL)/(3σ)]，其中µ是平均值，σ是标准差。
3. 标准差（Standard Deviation，σ）：σ = √(Σ(xi-µ)²/(n-1))，其中xi是数据点，µ是平均值，n是样本数量。
4. 总变差分析（Total Variance Analysis，TV）：TV = σ² =Σ(xi-µ)²/n，其中σ是标准差，xi是数据点，µ是平均值，n是样本数量。
5. 缺陷比率（Defect Rate，DR）：DR = (缺陷数/总产出) * 100%。
6. 缺陷密度（Defect Density，DD）：DD = 缺陷数/代码或文件大小。
7. 产品可靠性（Product Reliability，PR）：PR = (1-DR) * 100%。
8. 回归分析（Regression Analysis）：可以用来分析因变量和自变量之间的关系。
9. 可行性研究（Feasibility Study）：用于评估项目的可行性，包括技术、经济、法律等方面。
10. 成本效益分析（Cost-Benefit Analysis）：比较实施项改进或投资的成本和收益。
11. 控制图（Control Chart）：用于监控过程的稳定性和质量。
质量测量原理与公式
质量测量原理与公式
引言
质量测量是科学和工程领域中常用的一种实验手段，用于确定物体的质量。
本文将介绍质量测量的一些基本原理和公式。
原理
质量是物体所含有的物质的总量，通常用单位质量来表示。
质量的测量需要借助天平等工具。
天平是一种用来测量物体质量的仪器，基于平衡原理。
它通过比较物体与已知质量的参照物之间的平衡状态来确定物体的质量。
公式
质量测量中常用的公式包括：
1. 质量计算公式
质量可以通过计算物体的密度和体积来求得。
质量计算公式如下：
质量 = 密度 ×体积
其中，密度是物体的质量和体积之比。
2. 通用质量单位转换公式
在国际单位制中，质量的基本单位是千克（kg）。
如果需要将其他单位转换为千克，可以使用以下公式：
质量（kg）= 质量（其他单位）÷单位换算因子
其中，单位换算因子是将其他单位转换为千克的比率。
结论
质量测量是科学研究和实验中必不可少的部分。
了解质量测量的基本原理和公式，可以帮助我们准确测量物体的质量，并在科学研究和工程实践中得到应用。
18个质量管理常用的公式得牢记
18个质量管理常用的公式得牢记质量管理的目标是通过优化过程、提高效率和最大化质量，来提升产品和服务的质量。
在实际操作中，使用一些常用的公式有助于量化质量管理的目标和结果。
以下是18个常用的质量管理公式：1. 第一次通过率（First Pass Yield，FPY）：FPY = 合格品数量 / 总生产数量用于衡量产品在首次生产过程中的合格率。
2. 不良品率（Defect Rate）：Defect Rate = 不良品数量 / 总生产数量用于衡量产品生产过程中的不良品数量。
3. 通过率（Yield）：Yield = 合格品数量 / 总生产数量用于衡量整个生产过程的合格率。
4. 机会不良率（Opportunity Defect Rate，ODR）：ODR = 不良品实际数量 / 每个单位的机会数用于衡量生产或服务过程中可能出现的不良情况。
5. 标准差（Standard Deviation）：用于衡量数据的分布情况，越小表示越稳定。
6. 方差（Variance）：用于衡量数据的离散程度，越小表示越稳定。
7. 提供价值时间（Value-Added Time）：用于衡量实际用于创造价值的时间。
8. 总提供时间（Total Lead Time）：用于衡量从开始到完成产品所需的总时间。
9. 效率（Efficiency）：Efficiency = 实际产出 / 标准产出用于衡量生产或服务过程的效率。
10. 效益（Effectiveness）：Effectiveness = 实际产出 / 理论产出用于衡量生产或服务过程的效益。
11. 系统失效率（System Failure Rate）：用于衡量整个系统的失效率。
12. 故障率（Failure Rate）：用于衡量设备或系统的故障率。
13. 维修率（Repair Rate）：用于衡量进行维修的频率。
14. MTTF（Mean Time to Failure）：用于衡量设备或系统的平均使用时间。
目标名称、目标值及计算公式
目标名称、目标值及计算公式1.1 目标可量化率%=100⨯标项目数量本公司（部门）全部目已量化的目标项目数量1.2 可测量的目标值%=100⨯标项目数量本公司（部门）全部目目标项目数量有公式可以计算结果的1.3 员工满意率%=100⨯员工满意调查总数量求数员工满意调查达满意要1.4 工作质量达标率%=100⨯同期发生总数量完成数工作按时、按质、按量上下道工序、部门之间1.5 报表传递及时准确率%=100⨯同期填写报表总数量报表数量按规定时间准确填写的1.6 违章违纪率%=100⨯数同期检查违章违纪总次发现违章违纪次数 1.7 各类项目完成率%=100⨯各类项目总数量各类项目完成数量1.8 记录完整率%=100⨯项数）同期抽查记录总次数（数（项数）抽查符合规定的记录次1.9 工艺执行率%=100⨯数同期抽查工艺参数总次的次数抽查符合规定工艺参数1.10 千人重大工伤事故率‰=1000⨯报告期职工平均人数量报告期重大工伤事故数1.11 千人轻伤率‰=1000⨯报告期职工平均人数报告期轻伤人数1.12 投入产出率%=100⨯总生产合格数量总投入数量二、质量管理（检验）目标公式2.1 质量损失率F （%）=100oe i ⨯+P C C 其中：Ci 部损失成本，它由1 ）报废损失率、2）返修率、3）仃工费、4）降级损失率、 5）产品质量事故处理费等组成Ce 外部损失成本，它由1）索赔费、2）退货损失费、3）折价损失费4）保修费等组成Po 工业总产值（均为现行价）2.2 错检率%=100n ⨯+--）（k b d K 其中：n 抽样数量、d 检出不合格数、b 在合格品中检出不合格品数、2.3 漏检率%=100k b -d n b ⨯+- k 复检时在不合格品中检出合格数，即错检数。
2.4 降低质量损失率%=（去年同期质量实施金额质量损失金额-1）x1002.5 成品项目检测合格率%=100⨯同期检测成品项目总数检测成品合格项目数量2.6 不合格材料（公司）退货率1 %=100⨯同期检验总数车间退货总数 （使用后车间退货）2.7不合格材料（公司外）退货率2 %=100⨯同期检验总数进厂检验不合格总数 （进厂检验时退货）2.8 不合格品返工率%=100⨯同期生产数量不合格返工数量2.9 产品报废率%=100⨯同期产品生产数量产品报废数量2.10 成品产品退货率%=100⨯同期成品合格数量退货数量2.11 工序能力指数Cp 或Cpk =δ6l u T T -（有上下公差）、=δμ3u -T （只有上公差）、=σμ3l T -（只有下公差）2.12 产品合格率%=100⨯+不合格数）生产总数（合格数检验成品合格数量2.13 采购材料合格率%=100⨯批次）同期材料检验总数量（次）材料检验合格数量（批三、仓库管理目标公式3.1 收貨和輸入出錯率% =100⨯收货总数量每月出差数量3.2 和貨架位置出錯率%= 100⨯同期抽查总数量（次））每月抽查出错数量（次3.3 發料和數據輸入出錯率%=100⨯同期出单总数量出单出错数3.4 物料發放準時率 % = 100⨯同期发料总批次发料准时批次3.5 物料發放准确率% =100⨯同期发料总批次发料准确批次3.6 物料先入先出的準確率%= 100⨯同期抽查总数量抽查准确数量3.7 電腦數興實物準確率%= 100⨯同期抽查总数量抽查准确数量3.8 产品退货入库率%= 100⨯同期发货总数量退货数量3.9 不合格材料（公司）退货率% 1=100⨯同期采购入库总数量车间退货数量 （使用后车间退货）3.10 不合格材料（公司外）退货率% 2=100⨯同期采购入库总数进厂检验不合格总数 （进厂检验时退货） 3.11 采购重量达标率%= 100⨯同期采购总次（批）数）数采购称重量达标次（批四、新产品设计开发目标公式4.1 新品开发项目完成率%=100⨯计划开发的新品数量量实际开发成功的新品数4.2 新品开发项目过程实施率%=100⨯间计划开发成功新品的时间实际开发成功新品的时4.3 新品产值率%=100⨯同期总产值新品产值4.4 新品利润率%=100⨯同期总利润新品利润4.5 新品利润增长率%=（1-去年同期新品利润新品利润）x1004.6 设计或开发过程中问题及时解决率%= 100⨯需解决的问题总数及时解决的问题数4.7 开发计划完成率%＝100⨯当期计划完成任务数量当期实际完成任务数量4.8 部问题累计解决率%=100⨯决所发现问题的总数在规定的时间内要求解决所发现的问题数在规定的时间内已经解4.9 新品投产任务完成率%=100⨯计划投产的新品数量实际投产的新品数量4.10 性能提高或创新的项目率%=100⨯该产品检测项目总数数量性能提高或创新的项目4.11 性能指标值与老指标值的提高率%=100⨯老性能指标值新性能指标值五、办公室、人力资源目标公式5.1 人力资源计划评审率%=100⨯计划评审人数实际评审人数5.2 人力资源评审合格率%=100⨯计划评审人总数实际评审达标人数5.3 培训计划完成率%=100⨯计划培训人数（期数）实际培训人数（期数）5.4 生产工时利用率%=100⨯制度工时数制度内实际工作工时数5.5 归档资料完整率%=100⨯应当归档资料总数资料完整归档数5.6 公共场所现场检查达标率%=100⨯按规定检查项目总数数公共场所现场检查达标5.7 办公用品采购合格率%=100⨯采购总次数采购合格次数六、生产、目标设备公式6.1 停产时间减少率%=（1-去年同期停产时间停产时间）x1006.2 特殊合同策划实施率%=100⨯量同期特殊合同策划总数特殊合同实施数量6.3 原料消耗降低率%=（1-100⨯耗量去年同期原材料平均消原材料平均消耗数量）6.4 特殊过程确认率%=100⨯再确认）数量按规定应该确认（包括过程已经确认数量6.5 产品留样率%=100⨯规定留样数量实际留样数量6.6 配方归档准确率%=100⨯同期录入配方总数配方完整录入准确数量 6.7 工艺编制执行率%=100⨯编制工艺总数数量现场检查准确执行工艺6.8 生产现场达标率%=100⨯按规定检查总数生产现场检查达标数量6.9生产用电消耗降低率%=（1-100⨯数量（单位产品）去年同期平均用电消耗（单位产品）生产用电平均消耗数量）6.10 包装材料再利用率%=100⨯同期使用包装费用旧包装再利用价值量6.11 设备故障仃机降低率%=（1-去年同期故障仃机时间故障仃机时间）x1006.12 设备故障频次降低率%=（1-去年同期故障仃机次数故障仃机次数）x1006.13设备维修费用降低率%=（1-（单位产量费用）去年同期设备维修费用量费用）设备维护费用（单位产）x100 6.14用水消耗下降率%=（1-（单位产品）去年同期平均水消耗量品）平均水消耗量（单位产）x1006.15用电消耗下降率%=（1-量（单位产品）去年同期平均用电消耗产品）平均用电消耗量（单位）x1006.16导热油消耗下降率%=（1-量（单位产品）去年同期平均用油消耗产品）用油平均消耗量（单位）x1006.17设备维修费用下降率%=（1-位产品）去年同期维修费用（单维修费用（单位产品））x1006.18 故障强度率%=100⨯生产运转时间故障修复时间6.19设备维修计划完成率%=100⨯计划安排维修项目总数维修项目数量按计划规定已实施完成6.20 巡检、点检实施率%=100⨯目数量按规定应巡检点检的项目数量已实施的巡检、点检项 6.21 维修及时率%=100⨯维修总次数毕的次数在规定的时间内维修完6.22维修有效率%=（1-维修总次数）的故障产生次数次以上不合理（或同样内有维修部位在合理的时间2）x100七、采购管理目标公式7.1 采购材料合格率%=100⨯批次）同期材料检验总数量（次）材料检验合格数量（批7.2 采购重量达标率%= 100⨯同期采购总次（批）数）数采购称重量达标次（批7.3 采购及时率%=100⨯同期采购总次数及时采购次数7.4 采购成本下降率%=（1-去年同期平均采购成本平均采购成本）x1007.5 产品运输损坏率%=100⨯同期运输总数量运输损坏数量车间、仓库、用户投诉7.6 运输费用下降率%=（1-（单位产品）去年同期运输平均费用品）运输平均费用（单位产）x100 7.7采购资料完整率%=100 本公司供应商总数采购资料完整厂家数量 资料：产品标准、技术说明书、图纸、各种体系证书公司简介、产品检测报告、不合格情况整改报告等。
质量管理经常用到的18个公式
质量管理经常用到的18个公式在质量管理领域，常用的公式可以帮助我们更好地了解产品或服务的质量。
下面是18个常用的质量管理公式。
1. 样本标准差公式样本标准差公式是用来计算数据离散程度是否符合要求的。
其主要公式为：s=[∑(xi-x)²/(n-1)]^0.5其中，s是样本标准差，xi是每一项数据，x是所有数据的平均值，n是样本量。
2. 简单误差公式简单误差公式可以帮助我们分析测量误差的大小。
其主要公式为：e = (x - XR) / R其中，e是误差百分数，x是单次测量值，XR是所有测量的平均值，R是标准值。
3. 可重复度公式可重复度公式可以帮助我们评估同一测量的可重复程度。
其主要公式为：R = X2 - X1其中，R是可重复度，X1是第一次测量值，X2是第二次测量值。
4. 变异系数公式变异系数公式可以帮助我们评估数据的稳定程度。
其主要公式为：CV = s / x ×100%其中，CV是变异系数，s是标准差，x是平均值。
5. 一致度检验公式一致度检验公式可以帮助我们判断同一批次的产品或服务是否符合要求。
其主要公式为：Cp = (USL - LSL) / 6σ其中，Cp是一致度指数，USL是最大限制线，LSL是最小限制线，σ是标准差。
6. 相对误差公式相对误差公式可以帮助我们评估测量值与真实值之间的差异。
其主要公式为：εr = |(Xi - Xt) / Xt| ×100%其中，εr是相对误差，Xi是测量值，Xt是真实值。
7. 置信区间公式置信区间公式可以帮助我们评估样本均值与总体均值之间的差异。
其主要公式为：CI = X ± t * SE其中，CI是置信区间，X是样本均值，t是t分布表中的统计值，SE是标准误。
8. 相对容差公式相对容差公式可以帮助我们评估产品或服务的制造工艺。
其主要公式为：TR = (USL - LSL) / X其中，TR是相对容差，USL是最大限制线，LSL是最小限制线，X是平均值。
质量管理常用的18个公式
质量管理常用的18个公式质量管理是一个涵盖各种工具和技术的综合领域，旨在帮助组织提高产品和服务的质量。
在质量管理过程中使用的许多公式是为了帮助组织量化和评估各种质量指标。
以下是18个常用的质量管理公式：1. 产品可靠性公式（Reliability Formula）: 评估产品在一定时间内无故障运行的概率。
可靠性 = 故障免费时间 /（故障免费时间+故障时间）2. 故障率公式（Failure Rate Formula）: 表示单位时间内产品发生故障的频率。
故障率 = 发生故障的次数 / 监测时间3. 不良品率公式（Defect Rate Formula）: 表示在生产过程中出现问题的产品数量与总产量之间的比率。
不良品率 = 不良品的数量 / 总产量4. 成本质量平衡点公式（Cost of Quality Break-even Formula）: 帮助确定当质量费用超过潜在嵌入成本时，质量活动的回报率。
质量成本= 内部和外部劣质 + 预防质量费用5. 流程能力指数公式（Process Capability Index Formula）: 用于衡量流程是否能够在规定的公差范围内生产产品。
Cp = （公差上限 - 公差下限）/（6*S）6. 制程稳定性指数公式（Process Stability Index Formula）: 衡量制程的稳定性和可预测性。
Cpk = min（Cpu，Cpl）7. 效能公式（Efficiency Formula）: 用于衡量资源使用效率的指标。
效能 = 实际产出 / 标准产出8. 效益公式（Effectiveness Formula）: 衡量达到预期结果的能力。
效益 = 实际产出 / 预期产出9. 成本效益比公式（Cost-effectiveness Ratio Formula）: 表示单位成本所能达到的预期成果量。
成本效益比 = 花费 / 预期成果10. 缺陷定位率公式（Defect Localization Rate Formula）: 用于评估在测试过程中发现的缺陷的准确性。
质量管理办法和常用公式
质量管理办法和常用公式一.质量管理办法企业生产制造活动中的质量管理可总结为三句话：培养三种意识，紧跟过程控制，再加二把武器!便于理解写成一个等式就是：生产质量管理二三意识+三控制+两武器！L培养三种意识做为品质培训，讲得最多得就是什么叫做品质，怎样做好品质，往往你在台上讲得口干舌头软，台下受训者想睡觉。
培训完后，受训者交头接耳，最后次£一句话：好是好，就是对我们不实用!作为培训者听了，半条小命又气没了。
质量其实就是简简单单一句话：质量=良心+责任心，这样受训者又好记，也容易理解。
有时员工自己也会问，我拿了公司的钱，又没干好活，是不是对得住自己的良心;如果因自己没干好的事情，造成公司大的损失，良心更过不去，生产和品检人员也同样会反问。
大家有了这个意识，再适当往下引导，这个质量原因也不是很难控制，只要稍微有点责任心，就不会出这个质量事故了。
因为中国人有个习惯，就是怕对不起自己的良心，他们会主动问你，以后我们怎样才能做好品质呢?此时孺子可教也,可以培养员工品质的三种意识了！(I)自检意识产品质量是制造出来的，而不是检验出来的。
生产质量控制的密决是：让每个人做好自己的产品。
要求员工对自己生产的产品，要自我进行检验，只有自己认为是合格品，才可以流向下道工序或车间，在自检中发现的不合格品，要自已做好标识并把它分开放置。
(2)互检意识对于上道工序或车间流过来的产品,必须员工不要看都不看，就忽拉拉往下做，要检验认为是合格品，才可以进行生产，对查到上工序或车间的'质量问题, 要及时反馈。
坚决做到不制造不良品，不接收不良品,不传递不良品。
⑶专检意识做了自检和互检的动作后，生产主管就可以对专职检验员灌输了：员工一边要生产，一边都在做自检和专检的工作，做为专职的检验员，就更应该有强烈的质量控制意识。
专职的检验员如是你部门的下属，那更好沟通;假如不是你部门的人员，他也会接受你的教导！2.紧跟过程控制在管理中,大家都看中结果。
质量管理用到的公式
质量管理用到的公式在质量管理中，有许多公式可以用于计算和评估质量的各个方面。
下面将介绍几个常用的质量管理公式。
1. 制程能力指数（Cp）和加工能力指数（Cpk）：制程能力指数和加工能力指数是用来评估制程或加工过程的能力，以确定是否满足质量要求。
计算公式如下：Cp=(USL-LSL)/(6*标准差)Cpk = Min（Cpu，Cpl）其中，USL是上限规格限，LSL是下限规格限，标准差是统计数据的标准差，Cpu是过程能力指数的上限，Cpl是过程能力指数的下限。
2.不良品率（DPPM）：不良品率是描述单位产品或过程中的不良品数量的指标，通常以每百万单位产品（DPPM）的方式表示。
计算公式如下：3.检出率（DR）：检出率是指在进行质量检验时，能够正确判定产品是否合格的能力。
计算公式如下：DR=（合格品数量/总样本数量）*1004. 合格品率（Yield）：合格品率是指生产过程中生产出的合格产品占总产品数量的百分比。
计算公式如下：Yield = （合格产品数量 / 总产品数量） * 1005. 效能（Efficiency）：效能是指生产过程中实际生产的产品数量与理论最大产能之间的比率。
计算公式如下：Efficiency = （实际生产数量 / 理论最大产能） * 1006. 效益（Effectiveness）：效益是指实际生产的产品数量与计划生产的产品数量之间的比率。
计算公式如下：Effectiveness = （实际生产数量 / 计划生产数量） * 1007. 效率（Productivity）：效率是指单位时间内实现的产量与所需资源之间的比率。
计算公式如下：Productivity = （产量 / 资源消耗） * 1008.成本绩效指数（CPI）和进度绩效指数（SPI）：成本绩效指数和进度绩效指数是用于评估项目的成本和进度表现的指标。
计算公式如下：CPI=挣值（EV）/实际成本（AC）SPI=挣值（EV）/计划值（PV）其中，挣值（EV）是实际完成工作的预算成本，实际成本（AC）是实际花费的成本，计划值（PV）是计划的预算成本。
质量管理常用的18个公式
质量管理常用的18个公式在质量管理中，经常会使用一些公式来计算和评估质量的各个方面。
下面是常用的18个质量管理公式：1. 因果图（Ishikawa图）：用于分析问题的根本原因和可能的影响因素。
2.流程能力指数（Cp）：用于评估流程的稳定性和能力。
3. 流程能力指数 (Cpk）：用于评估流程的稳定性和能力，并考虑了过程中操作不良的影响。
4. 效力学（Efficiency）：用于评估工作完成的效率。
5. 效益学（Effectiveness）：用于评估工作完成的质量和效果。
7. 不良品率（Defect Rate）：用于评估产品或服务中存在的缺陷数量。
8. 失误机会率（Opportunity for Error）：用于评估错误发生的机会。
9. 故障率（Failure Rate）：用于评估特定时间段内产品或设备的故障数量。
10. MTBF（Mean Time Between Failures）：用于评估设备平均工作时间。
11. MTTR（Mean Time to Repair）：用于评估设备维修的平均时间。
12. 成本质量（Cost of Quality）：用于评估质量问题所带来的成本。
13. 控制图（Control Chart）：用于监控过程中的质量变化。
14. 风险评估公式（Risk Assessment Formula）：用于评估特定操作的风险。
15. 样本容量公式（Sample Size Formula）：用于确定需要取样的数量。
16. 重大缺陷率（Major Defects Rate）：用于评估产品或服务中存在的严重缺陷数量。
17. 零缺陷目标（Zero Defects Goal）：用于设定达到零缺陷的目标。
18. 客户满意度指数（Customer Satisfaction Index）：用于评估顾客对产品或服务的满意程度。
以上这些公式是在质量管理中经常被使用的一些常见的公式。
通过使用这些公式，可以更好地评估和改进质量管理工作，并提供定量的数据支持。
个质量管理常用的公式得牢记
个质量管理常用的公式得牢记
质量管理是指从提高产品和服务的质量，控制和改善产品和生产过程中的不合格品和缺陷，并最终提高产品质量的一系列管理工作。
为了改进企业的质量管理体系，质量管理常用的公式有：
1.缺陷比率公式：缺陷比率=不良品数量/总产量（%）
2.客户满意度公式：客户满意度=满意客户数/所有客户数（%）
3.返修率公式：返修率=返修商品数量/总售出商品数（%）
4.质量成本公式：质量成本=客户投诉费用+内部检测费用+售后服务费用+物流费用+售后服务费用+其他费用
5.质量等级公式：质量等级=质量指数（理论值）/质量指数（实际测量值）（%）
6.质量损失公式：质量损失=不良品数量*售价*税后收益率（%）
7.客户投诉率公式：客户投诉率=客户投诉数/总客户数（%）
8.质量改善率公式：质量改善占比=质量改善物品数/总产品数（%）
9.质量可信度公式：质量可信度=正常品数量/总产品数（%）
10.生产效率公式：生产效率=（完成产品数/工时）*100（%）
质量管理的公式不仅是上述十条，根据实际的业务特点，还可根据需求设计更多专用的公式。
目标管理目标名称、目标值及计算公式
（目标管理）目标名称、目标值及计算公式目标名称、目标值及计算公式1.1目标可量化率%=1.2可测量的目标值%=1.3员工满意率%=1.4工作质量达标率%=1.5报表传递及时准确率%=1.6违章违纪率%=1.7各类项目完成率%=1.8记录完整率%=1.9工艺执行率%=1.10千人重大工伤事故率‰=1.11千人轻伤率‰=1.12投入产出率%=二、质量管理（检验）目标公式2.1质量损失率F（%）=其中：Ci 内部损失成本，它由1）报废损失率、2）返修率、3）仃工费、4）降级损失率、5）产品质量事故处理费等组成Ce 外部损失成本，它由1）索赔费、2）退货损失费、3）折价损失费4）保修费等组成Po 工业总产值（均为现行价）2.2错检率%=其中：n 抽样数量、d 检出不合格数、b 于合格品中检出不合格品数、2.3漏检率%=k 复检时于不合格品中检出合格数，即错检数。
2.4降低质量损失率%=（）x1002.5成品项目检测合格率%=2.6不合格材料（公司内）退货率1%=（使用后车间退货）2.7不合格材料（公司外）退货率2%=（进厂检验时退货）2.8不合格品返工率%=2.9产品报废率%=2.10成品产品退货率%=2.11工序能力指数Cp或Cpk=（有上下公差）、=（只有上公差）、=（只有下公差）2.12产品合格率%=2.13采购材料合格率%=三、仓库管理目标公式3.1收貨和輸入出錯率%=3.2和貨架位置出錯率%=3.3發料和數據輸入出錯率%=3.4物料發放準時率%=3.5物料發放准确率%=3.6物料先入先出的準確率%=3.7電腦數興實物準確率%=3.8产品退货入库率%=3.9不合格材料（公司内）退货率%1=（使用后车间退货）3.10不合格材料（公司外）退货率%2=（进厂检验时退货）3.11采购重量达标率%=四、新产品设计开发目标公式4.1新品开发项目完成率%=4.2新品开发项目过程实施率%=4.3新品产值率%=4.4新品利润率%=4.5新品利润增长率%=（）x1004.6设计或开发过程中问题及时解决率%=4.7开发计划完成率%＝4.8内部问题累计解决率%=4.9新品投产任务完成率%=4.10性能提高或创新的项目率%=4.11性能指标值和老指标值的提高率%=五、办公室、人力资源目标公式5.1人力资源计划评审率%=5.2人力资源评审合格率%=5.3培训计划完成率%=5.4生产工时利用率%=5.5归档资料完整率%=5.6公共场所现场检查达标率%=5.7办公用品采购合格率%=六、生产、目标设备公式6.1停产时间减少率%=（1-）x1006.2特殊合同策划实施率%=6.3原料消耗降低率%=（1-）6.4特殊过程确认率%=6.5产品留样率%=6.6配方归档准确率%=6.7工艺编制执行率%=6.8生产现场达标率%=6.9生产用电消耗降低率%=（1-）6.10包装材料再利用率%=6.11设备故障仃机降低率%=（1-）x1006.12设备故障频次降低率%=（1-）x1006.13设备维修费用降低率%=（1-）x1006.14用水消耗下降率%=（1-）x1006.15用电消耗下降率%=（1-）x1006.16导热油消耗下降率%=（1-）x1006.17设备维修费用下降率%=（1-）x1006.18故障强度率%=6.19设备维修计划完成率%=6.20巡检、点检实施率%=6.21维修及时率%=6.22维修有效率%=（1-）x100七、采购管理目标公式7.1采购材料合格率%=7.2采购重量达标率%=7.3采购及时率%=7.4采购成本下降率%=（1-）x1007.5产品运输损坏率%=7.6运输费用下降率%=（1-）x1007.7采购资料完整率%=资料：产品标准、技术说明书、图纸、各种体系证书公司简介、产品检测方案、不合格情况整改方案等。
质量管理常用的个公式
质量管理常用的个公式公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]质量管理常用的18个公式1.废品率定义：该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量得到。
目的：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。
公式：废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本）×100％或（废品总数量/产品总生产数量）×100％。
术语：废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。
总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。
应用/信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。
若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。
2.返工率定义：花费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）品的总数量除以总的生产数量得到。
目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。
公式：返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）×100％。
术语:返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。
这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。
返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。
返工时间包括内部的或外部的活动。
应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。
生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。
应用/信息：直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。
任何再进入生产过程的产品应被认为返工。
生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。
该部分将根据返工的产品情况确定。
譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为是用来返工。
18个质量管理常用的公式
18个质量管理常用的公式我们常用的质量指标有很多，如何计算这些指标，很多质量人都曾遇到这个问题。
今天分享18个质量管理常用的公式，你一定用得着。
感谢大神们的总结！1、废品率定义：该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量得到。
目的：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。
公式：废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本）×100％或（废品总数量/产品总生产数量）×100％。
术语：•废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。
•总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。
应用/信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。
若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。
2、返工率定义：花费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）品的总数量除以总的生产数量得到。
目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。
公式：返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）×100％。
术语：•返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。
这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。
返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。
返工时间包括内部的或外部的活动。
应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。
•生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。
应用/信息：直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。
任何再进入生产过程的产品应被认为返工。
生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。
该部分将根据返工的产品情况确定。
譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为是用来返工。
做质量必用的18个公式
做质量必用的18个公式在质量管理过程中，有许多公式是不可或缺的。
这些公式帮助我们评估、衡量和控制质量。
以下是一些在质量管理中常用的18个公式。
1. 成本效益比 (Cost-Benefit Ratio)：成本效益比=成本/效益。
用于评估项目或控制质量措施的投资是否合理。
2. 瑕疵率 (Defect Rate)：瑕疵率=(瑕疵产品数量/总产品数量)×100%。
用于评估产品质量。
3. 可靠性 (Reliability)：可靠性=(正常工作时间/总工作时间)×100%。
用于评估产品或系统的可靠性。
4. 效能 (Efficiency)：效能=(实际输出/理论输出)×100%。
用于评估生产流程的效率。
5. 效能指数 (Efficiency Index)：效能指数=(实际产出/标准时间×产能)×100%。
用于评估工艺或操作的效能。
6. 品质成本 (Cost of Quality)：品质成本=预防成本+完工检验成本+内部失败成本+外部失败成本。
用于评估品质管理的成本。
7. 合格率 (Yield Rate)：合格率=(合格产品数量/总产品数量)×100%。
用于评估过程中的产品合格率。
8. 作业效率 (Work Performance Efficiency)：作业效率=(实际工作时间/计划工作时间)×100%。
用于评估生产作业的效率。
9. 重工率 (Rework Rate)：重工率=(重工产品数量/总产品数量)×100%。
用于评估产品生产过程中的重工率。
10. OEE (Overall Equipment Effectiveness)：OEE=可利用时间率×内部一次正品率×设备利用率。
用于评估设备的综合效果。
11. 收敛度 (Convergence)：收敛度=(输出最大值-输出最小值)/输出平均值。
用于评估测量系统的稳定性。
质量管理常用的个公式
质量管理常用的个公式1、有效率(Efficiency)：Efficiency= (正确的产出/期望的产出) x 100%2、质量要求项通过率（Quality Requirement Item Passed Rate）：QRIP=(质量要求项通过的数量/总质量要求项的数量)x100%3、内部不良率（Internal Rejection Rate）：IRR=(内部不良品的数量/总出货量)x100%4、外部不良品率(External Rejection Rate)：ERR=(外部不良品的数量/总出货量)x100%5、质量趋势图（Control Chart）：UCL=+3σLCL=-3σ均值=x标准差=σ6、内部回归率(Internal Regression Rate)：IRR = (1-Inspection Rate) x 100%7、质量指数（Quality Index）：QI=(度量值/最高可达标准值)x100%8、不良品率（Defect Rate）：DR=(不良品数量/总发运产品的数量)x100%9、质量成本（Quality Cost）：QC=内部不良成本+外部不良成本+预防成本+改正成本10、质量协调系数（Quality Assurance）QA=(内部不良数量+外部不良数量+报废数量)/(总生产数量)x100% 11、改善效率（Improvement Efficiency）：IE=(改善后质量水平-改善前质量水平)/改善时间x100%12、质量控制因子（Quality Control Factor）：QCF=(不良品数量/生产总数量)x(旧的QC值-新的QC值)x100% 13、不良品控制率（Defective Control Rate）：DCR=(新的不良品数量/旧的不良品数量)x100%CR=(完成的数量/总要完成的数量)x100%15、客户满意度（Customer Satisfaction）：CS=(客户满意的数量/客户总数)x100%。
质量管理18个公式
用； • 返工或返修损失费：为修复不合格品使之达到质量要求或预期使用要求所支付的费用； • 顾客退货损失费：顾客退货的废品损失费用； • 产品责任费：因产品质量故障而造成的有关赔偿损失费用； • 投诉费：对顾客投诉有质量问题的产品的修理或更换等所支出的费用。
• 目的：用作结果度量，来全面显示产品不满意造成的影响，使得集中精 力解决问题。
• 公式：顾客退货率 = 退回件数/发货件数产品总数量 *1,000,000 或产 品不良率=不合格总数/产品总数量 *1,000,000。
5、量事故
• 定义：每年由于产品不合格引起的生产停顿次数。导致公司停止发货， 停止生产或者要求将已制造的产品进行修正。
• 目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。 • 公式：返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％ 或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）
×100％。
• 术语： • 返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制
品，成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。 返工时间包括内部的或外部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。 • 生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。
• 术语： • 废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。 • 总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。
品管圈目标设定公式
品管圈目标设定公式品管圈是指在质量管理中将所有相关方连接起来，共同努力解决质量问题和改进过程的团队。
品管圈的目标设定是非常重要的一步，它可以帮助团队明确目标，确定行动计划，并推动团队向预期结果迈进。
下面是一种常用的品管圈目标设定公式：S.M.A.R.TGOALS-具体(Specific):品管圈的目标应该是具体明确的。
一个具体的目标应该回答以下问题：是什么？为什么？如何？目标需要清晰明确，能够让团队成员一目了然。
M-可衡量(Measurable):品管圈的目标应该是可衡量的。
一个可衡量的目标应该能够通过特定的指标或标准进行量化衡量。
例如，改进产品质量可以通过降低不良率来衡量。
A-可实现(Achievable):品管圈的目标应该是可实现的。
目标应该具备可行性，即在团队的能力范围内，并且不是过于理想化或无法达到的目标。
目标要切合实际，可被团队所接受和实施。
R-相关(Relevant):品管圈的目标应该是与团队所面临的具体问题和挑战相关的。
目标应该与团队的使命和愿景保持一致，有助于解决当前存在的问题，并推动质量管理的持续改进。
T-时限(Time-bound):品管圈的目标应该设定明确的截止日期。
一个具体的时间限制有助于团队制定切实可行的行动计划，并监控目标的进展情况。
时间限制还可以激励团队尽快采取行动，以实现目标。
通过按照S.M.A.R.T目标设定公式，品管圈可以制定明确且可行的目标，从而提高工作效率和质量水平。
例如，一个具体的目标可以是：在下一个季度实现产品不良率降低至2%。
这个目标是具体明确的（降低产品不良率至2%），可以通过量化指标进行衡量（产品不良率），在团队能力范围内可实现，并与团队使命和当前问题密切相关，最后还设定了明确的截止日期（下一个季度）。
品管圈的目标设定应该是一个参与式的过程，团队成员应该积极参与讨论和制定。
通过共同制定目标，团队成员可以更好地理解目标的重要性，增强团队凝聚力和合作性，推动质量管理的有效实施。
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质量管理目标名称、目标值及计算公式
1 质量损失率F （%）=100o e
i ⨯+P C C 其中：Ci 内部损失成本，它由1 ）报废损失率、2）返修率、3）仃工费、
4）降级损失率、 5）产品质量事故处理费等组成
Ce 外部损失成本，它由1）索赔费、2）退货损失费、3）折价损失费
4）保修费等组成
Po 工业总产值（均为现行价）
2 错检率%=100n ⨯+--）（k b d K 其中：n 抽样数量、d 检出不合格数、b 在合格品中检出不合格品数、
3 漏检率%=100k b -d n b
⨯+- k 复检时在不合格品中检出合格数，即错检数。
4 降低质量损失率%=（去年同期质量实施金额质量损失金额
-1）x100
检测成品合格项目数量
5 成品项目检测合格率%=100
⨯
同期检测成品项目总数
车间退货总数
6 不合格材料（公司内）退货率1 %=100
⨯
同期检验总数
（使用后车间退货）
进厂检验不合格总数
7 不合格材料（公司外）退货率2 %=100
⨯
同期检验总数（进厂检验时退货）
不合格返工数量
8 不合格品返工率%=100
⨯
同期生产数量
产品报废数量
9 产品报废率%=100
⨯
同期产品生产数量
10 成品产品退货率%=100⨯同期成品合格数量退货数量
11 工序能力指数Cp 或Cpk =δ6l
u T T -（有上下公差）、=δμ3u -T （只有上公差）、=σμ3l T -（只有下公差）
12 产品合格率%=100⨯+不合格数）生产总数（合格数检验成品合格数量
13 采购材料合格率%=100⨯批次）同期材料检验总数量（次）材料检验合格数量（批。