模态参数技术在叶盘叶片振动特性中的应用
某机高压涡轮叶片振动模态分析
某机高压涡轮叶片振动模态分析摘要:以某机高压涡轮工作叶片为研究对象,讨论其模态振动理论,采用UG建立叶片实体模型,利用有限元软件ANSYS Workbench对其进行模态分析,并与电动振动台测量结果进行对比,得到有限元分析结果具有一定的可靠性,为数值模拟振动测试数据提供一定的可信度依据,尤其对一些科研机种叶片的数值振动模态仿真分析提供了参考价值。
关键字:振动测试;模态分析;叶片;ANSYS Workbench引言叶片是航空发动机重要组成部分,工作时主要承受离心载荷、气动载荷、热载荷以及工况环境变化导致的交变载荷,工作中很容易发生故障,据统计振动故障占发动机总故障的15%,而叶片振动故障又占振动故障的75%。
而据粗略统计,我国现役航空发动机发生的重大事故中,涡轮叶片的断裂高达80%以上[1]。
因此叶片工作时的可靠性直接关系到整个发动机的运行安全性及使用寿命,为避免叶片振动故障的出现,在设计、制造及维修过程中对叶片进行振动模态分析,得到其固有频率、振型以及振动应力分析就显得尤其重要。
然而,高压涡轮叶片在发动机工作状态下直接对叶片进行频率及振动形态的观察及测试是比较困难甚至是不可能的。
在生产及制造中,一般只对叶片进行自由振动分析,测得其固有频率及振动形态。
单从使用角度来看,仅仅对叶片进行自由模态分析是不精确的,无法获得叶片全生命使用周期内的准确频率及振动形态。
本文首先在电动振动台ES-10-240上对高压涡轮叶片进行振动测试,得出其平均固有频率。
然后再UG中建立叶片实体模型,利用有限元软件ANSYS Workbench对其进行模态分析,对比有限元分析结果与试验结果。
在此基础上对高压涡轮叶片进行预应力模态分析,得到更准确的振动频率及振动形态,为高压涡轮叶片设计及加工提供一定的参考价值。
1 模态分析理论模态分析是结构动力学分析中最基础、也是最重的一种分析类型,其主要是用于计算结构的振动频率和振动形态,每一个模态都有特定的固有频率、阻尼比和模态阵型。
用模态分析测定发动机叶片振动特性
用模态分析测定发动机叶片振动特性作者:杨伟来源:《科学与财富》2011年第09期[摘要] 本文主要介绍了利用模态分析的方法,对发动机叶片进行振动特性分析。
重点介绍了利用锤击法测定某发动机1级涡轮叶片的模态参数。
详细分析了在模态试验中的各项工作以及容易引起测量误差的地方,并结合试验总结了一些在模态分析中的经验教训。
[关键词] 模态分析锤击静频振型传递函数固有频率激励一、前言在发动机的生产、研制和使用中,必须测定叶片振动特性参数。
叶片振动特性参数通常是指:叶片的静频、振型、阻尼和振动应力等。
用锤击法作结构振动的模态分析是近年来迅速发展起来的。
对叶片做锤击振动试验,首先要在叶片的叶身部分划线确定敲击点。
由于敲击点信息在数据处理后可以反映该点的振动位移,所以最好要避开节线。
一般情况下用锤击法作叶片静频参数测定,如单求频率和阻尼时,只要敲击一点并只测一点响应即可。
二、模态理论简述由振动理论可知:一个线性振动系统,当它按自身某一阶固有频率作自由谐振时,整个系统将具有确定的振动形态(简称振型或模态)。
所谓振动模态分析法,就是利用系统固有模态的正交性,对通常所选取的物理坐标进行线性变换,这个用模态坐标和模态参数所描述的各个独立方程,称为模态方程。
【1】模态分析的首要任务是要求出系统各阶的模态参数(例如系统的固有频率和振型;模态质量或模态刚度,以及模态阻尼等)。
一个具有N个自由度的线性振动系统,若不计及阻尼的影响,则其自由振动的运动微分方程的一般形式可以表示为:因此模态试验的目的是为模态参数识别提供可靠的频率响应函数或脉冲相应函数【1】。
三、模态试验模态试验测试系统主要由以下几个部分组成:激振部分、信号测量与数据采集部分、信号分析和频响函数估计部分。
3.1结构的安装进行模态试验的结构在实际的工作环境中,总处于一定的约束状态。
设置试验时,选择结构的支承方式首先考虑是否模拟其真实的约束状态。
通常用一种非常柔软的悬挂系统将被试结构支承起来,以模拟自由支承。
某航空发动机涡轮叶片的振动特性试验及分析
某航空发动机涡轮叶片的振动特性试验及分析某航空发动机涡轮叶片的振动特性试验及分析目录摘要 (I)Abstract (II)1 绪论 (1)1.1 论文研究目的和意义 (1)1.2 国内外研究现状 (2)1.2.1 新一代航空发动机的要求 (2)1.2.2 叶片振动特性测试技术研究现状 (3)1.2.3 叶片振动特性分析现状 (5)1.3 本课题主要研究内容 (6)2 叶片振动特性分析 (7)2.1 航空发动机叶片的结构及工作原理 (7)2.1.1 叶片的结构 (7)2.1.2 叶片的工作原理 (8)2.2 航空发动机叶片的常见故障原因及振动分析 (9)2.2.1 叶片常见故障分析 (9)2.2.2 叶片振动的基本形式 (9)2.2.3 叶片振动特性的主要参数 (10)2.3 叶片的共振特性分析 (13)2.4 本章小结 (13)3 基于振动台共振法的叶片振动特性试验分析 (14)3.1 试验方法简介 (14)3.2 振动测试系统 (15)3.2.1 静频与振型测试系统 (15)3.2.2 应力测试系统 (18)3.3 试验数据及结果分析 (22)3.3.1 叶片夹具装夹夹持状态测试 (22)3.3.2 固有频率及振型测试 (24)3.3.3 叶片相对振动应力分布测试 (25)3.3.4 干扰问题及解决对策 (27)3.4 本章小结 (28)4 基于锤击法的叶片模态分析试验 (29)4.1 模态分析试验目的及基本原理 (29)- IV-万方数据大连理工大学专业学位硕士学位论文4.1.1 模态分析基本原理 (29)4.1.2 频向函数的幅频特性与相频特性 (30) 4.1.3 频向函数的实频特性与虚频特性 (32) 4.1.4 频向函数的矢端特性 (34)4.2 模态测试系统 (35)4.2.1 硬件系统 (35)4.2.2 软件系统 (36)4.3 试验过程及结果分析 (36)4.3.1 振动模态试验 (36)4.3.2 模态参数识别 (38)4.3.3 试验结果 (41)4.4 本章小结 (42)5 基于ANSYS的叶片振动特性分析 (43) 5.1 基于ANSYS的叶片有限元分析 (43) 5.1.1 有限元方法的基本思想及分析步骤 (43) 5.1.2 叶片实体建模 (44)5.1.3 叶片有限元模型建立 (45)5.1.4 边界条件 (48)5.2 叶片的有限元分析结果 (50)5.2.1 叶片固有频率 (50)5.2.2 叶片模态分析 (50)5.2.3 有限元结果验证 (53)5.3 叶片的共振分析 (54)5.3.1 发动机工况 (54)5.3.2 叶片动态模态分析 (54)5.3.3 叶片共振裕度校核 (56)5.4 本章小结 (56)结论 (58)参考文献 (59)致谢 (61)大连理工大学学位论文版权使用授权书 (62)- V -万方数据大连理工大学专业学位硕士学位论文1 绪论1.1 论文研究目的和意义航空工业水平不仅代表了一个国家的工业水平和科技水平,更集中体现了一个国家的国防实力和综合国力。
现代航空发动机涡扇叶片振动特性的数值模拟分析
现代航空发动机涡扇叶片振动特性的数值模拟分析近年来,随着工业科技的不断发展和进步,现代航空工业已经成为了国防和经济的重要支柱之一。
而作为飞机发动机的核心部件——涡扇叶片的振动问题一直是研究人员关注的焦点之一。
因其直接关系到飞机的安全和稳定性,一旦出现问题,很可能导致飞机失事。
因此,对现代航空发动机涡扇叶片振动特性进行数值模拟分析,成为了保证飞机飞行安全的必要手段。
涡扇叶片振动的形成主要是由于空气动力和弹性力的相互作用,形成气动弹性振动。
具体而言,涡扇叶片振动形成可以分为自由振动和强制振动两种情况。
自由振动是指叶片在固定端的条件下自由振动,而强制振动则是指由于涡流等外部力的作用,叶片发生了周期性的振动。
无论是自由振动还是强制振动,其振动的形式、振动频率、振动幅度等都会对飞机的安全飞行产生一定的影响。
因此,研究涡扇叶片振动特性对于提高飞机飞行的安全性和稳定性具有非常重要的意义。
涡扇叶片振动问题的复杂性使得实际测试成本高昂,而且测试结果的精度受到测量误差等因素的影响。
因此,数值模拟分析成为了解决涡扇叶片振动问题的有效方式之一。
数值模拟分析可以通过建立一定的数学模型,利用计算机程序进行仿真计算,得到叶片振动的形态和频率等信息。
目前,数值模拟方法主要有有限元方法、有限体积法、边界元法等。
其中有限元方法是目前应用的最广泛、最成熟的数值模拟方法之一,适用于复杂结构振动问题的分析。
涡扇叶片振动的数值模拟模型可以分为基于结构动力学和空气动力学的模型两种。
基于结构动力学的数值模拟模型主要是通过建立叶片结构的振动模型,考虑叶片自身弹性、质量以及与其他叶片的相互作用等因素,得到叶片的振动特性。
而基于空气动力学的数值模拟模型则主要是通过建立冲击耦合表面来分析叶片与涡流、其他气体流动之间的相互作用关系,从而得到叶片振动的特性。
基于以上两种数值模拟模型可以全面地研究涡扇叶片在不同工况和外界因素作用下的振动特性。
对于涡扇叶片振动问题的研究,精细化建模是最关键的一步。
叶轮叶片振动模态分析与实验研究挺好的
学位授予单位:武汉理工大学
1.学位论文刘淑华增压器压气机工作轮的模态分析与应用2003
该论文题目来源于中国北方机车车辆工业集团公司科技研究开发项目—"提高机车增压器可靠性的研究",论文内容系该研究项目中的主要工作,是很有实际意义和应用背景的课题.机车增压器是一种高速旋转机械,作为柴油机的关键部件,它直接影响柴油机的性能和可靠性,进而影响机车运行的安全、准时.针对某型号增压器在线路运行中曾发生过数起压气机工作轮(导风轮和压气机叶轮)叶片断裂故障,造成机车中途停车的重大事故.因此诊断压气机工作轮事故原因,并进行模态分析势在必行.该文利用大型有限元程序ANSYS5.7求解模态问题的模块分析了某涡轮增压器离心式压气机工作轮的振动特性.对ANSYS进行了二次开发,利用了ANSYS的ADPL语言,编制了压气机工作轮的有限元自动建模和分网程序.该程序适用于各型号的增压器压气机工作轮,能根据用户的需要迅速建立并划分出不同精度的六面体网格来.划分出的有限元网格模型可直接用于压气机工作轮强度、振频等计算.该程序解决了离心式压气机工作轮有限元计算中建模难,特别是六面体网格划分难的问题,大大缩短了计算的时间和难度.具有较强的工程适用性.该文计算了导风轮叶片、轮盘及压气机叶轮的自振频率,求出了压气机工作轮在静态和旋转状态下整体结构的自振频率、模态,并给出模态的彩色云图和振动模态的动画显示.通过共振Campbell图分析确定此轮盘在实际工作中的共振安全裕度,找出导风轮叶片断裂原因,最终提出有效的解决办法.上述计算结果与试验结叶片振动模态分析与实验研究
姓名:袁海峰
申请学位级别:硕士
专业:机械制造及其自动化
指导教师:谭跃刚
20100501
叶轮叶片振动模态分析与实验研究
作者:袁海峰
风力发电机叶片振动特性有限元分析
风力发电机叶片振动特性有限元分析
风力发电机叶片振动特性有限元分析是一个研究风机叶片在风力发电机系统工作运行
过程中的振动特性的课题,它也是一种按照建模有限元方法分析和研究不同类型叶片在振
动状态下振动情况及因而产生的振动响应特性,以此获得一些振动特性曲线,为叶片的后
续受力分析提供一定的参考依据。
风力发电机的叶片的振动特性受结构特征、工作状态、操纵荷载及其他因素影响,其
中最主要的因素是外界环境的变化和操纵荷载给叶片产生的共振往复运动中叶片失衡所带
来的混沌振动。
叶片失衡可以将能量传递给叶片,使得叶片频率和振动幅值都会发生变化。
工程计算中,通过有限元方法,对特定的叶片进行模拟计算,在计算模型中设置合适
的单元,并考虑叶片的实际特性和外部环境的实际参数,以计算叶片的力学特性和形变性,确定其受力状态。
通过分析叶片的振动行为来确定叶片在持久性受力或短时间受力期间振
动特性和幅值。
有限元分析,是根据对物体空间变形分析结果估计材料应力-应变-弹性模量及其其他
性能特性,以便求解物体力学问题的一种数值分析方法。
通过有限元分析,可以得到叶片
在振动状态下的振动应力、振动分布,还可以建立准确的运动方程,以及使用Matlab等
软件对振动特性曲线进行拟合,以选择合适的叶片安全性和整体能耗最小的解决方案。
通过分析叶片的振动特性,可以更好地理解叶片在振动状态下的运动情况,给出合适
的设计方案,以期提高风力发电机系统效率,不断改进整个发电系统的设计、结构和叶片
运行性能,最终达到长期维护和重复利用叶片的目的。
海上风力发电风轮叶片振动特性分析与控制
海上风力发电风轮叶片振动特性分析与控制概述海上风力发电已经成为可再生能源领域的重要组成部分。
然而,由于复杂的海洋环境和长期风力作用,风轮叶片的振动问题成为海上风力发电系统的一个关键挑战。
本文将对海上风力发电风轮叶片振动特性进行分析,并探讨相应的控制方法,以提高风力发电系统的可靠性和效率。
风轮叶片振动特性分析风轮叶片振动是受到多种因素的影响,包括风速、风向、海水条件、叶片结构和设计等。
在振动特性分析中,可以通过数值模拟和实验方法来研究风轮叶片的振动行为。
一种常用的数值模拟方法是有限元分析法。
通过将风轮叶片划分为小的有限元单元,可以得到风轮叶片的应力、位移和振动模态等信息。
这些信息可以用于评估风轮叶片在不同工况下的振动特性,包括共振频率、模态形状和振动幅值等。
此外,实验方法也是研究风轮叶片振动特性的重要手段之一。
通过在风洞中模拟风场,可以测量风轮叶片在不同风速下的振动响应。
这些实验数据可以与数值模拟结果进行比较,验证数值模拟的准确性,并提供更全面的振动特性信息。
风轮叶片振动控制方法为了减小风轮叶片的振动幅值,提高风力发电系统的可靠性和效率,研究人员提出了多种振动控制方法。
一种常用的振动控制方法是在风轮叶片上安装主动控制装置。
主动控制装置可以根据叶片的振动状态自动调整叶片的形状,改变叶片的刚度和阻尼特性,从而抑制振动。
这种方法可以通过反馈控制和自适应控制实现。
反馈控制根据叶片振动信号的测量值对主动控制装置进行调整,而自适应控制则根据叶片振动信号的估计值对主动控制装置进行调整。
另一种常见的振动控制方法是 pass-ive 控制,即在风轮叶片上安装被动控制装置。
被动控制装置通常包括阻尼器和质量块。
阻尼器可以通过吸收叶片的振动能量来减小振动幅值,而质量块可以改变叶片的模态形状,从而调整叶片的振动特性。
此外,还可以通过改进叶片的结构和设计来控制振动。
例如,通过增加叶片的刚度和强度,可以提高叶片的抗风能力和抑制振动的能力。
基于ANSYS的某型航空发动机涡轮叶片的振动特性分析
基于ANSYS的某型航空发动机涡轮叶片的振动特性分析本文旨在对一款航空发动机的涡轮叶片进行振动特性分析,通过ANSYS软件进行模拟计算,以期评估其振动强度和工作寿命,为发动机设计提供参考。
1. 背景介绍与分析涡轮叶片作为航空发动机中的核心部件之一,其振动特性直接影响发动机的性能和寿命。
因此,在发动机设计中,对涡轮叶片的振动强度和稳定性进行分析和研究是至关重要的。
在本次分析中,我们将以某型航空发动机的涡轮叶片为例,通过ANSYS软件对其进行振动特性分析。
涡轮叶片的几何形状如图所示。
(图片)2. 建模与网格划分首先,在ANSYS中建立三维模型,采用SolidWorks导入到ANSYS平台。
接着,进行网格划分,采用四面体单元网格划分,设置裂纹控制等参数,进行网格剖分。
3. 材料选择与约束条件设置在建立模型和进行网格划分后,需要对涡轮叶片的材料进行选择,同时设定约束条件。
本次研究中,涡轮叶片的材料选用了镍基合金,其密度为8.28g/cm³,杨氏模量为210GPa,泊松比为0.3。
约束条件包括固定壳体支撑,在振动载荷下叶片不能有位移,不允许旋转。
4. 振动分析在进行建模、网格划分及设置约束条件之后,进入振动分析步骤。
本次分析采用动态分析法,采用隐式求解器求解其模态分析结果。
模态分析结果中包括杆件自然频率、振型形态和统计指标。
5. 计算结果与分析经过模拟计算,得出该涡轮叶片的前三阶固有频率为:335Hz、596Hz、916Hz。
下面就这些结果进行分析:1)自然频率随着振型的变化而变化。
而当达到某一频率时,就会发生共振现象,应引起足够的注意。
2)从涡轮叶片自然频率分析结果来看,其频率较高,工作在这样高的频率下容易导致疲劳断裂,从而出现永久性损坏,缩短了涡轮叶片的工作寿命,亦增加对机体的冲击力。
3) 在涡轮叶片的一些易损部位,比如根部区域,容易发生应力集中,导致应力低于叶片的材料极限从而使叶片疲劳失效。
航空发动机叶片轮盘系统振动特性及多场耦合力学特性研究
研究方法
本研究采用实验与数值模拟相结合的方法,对航空发动机叶片轮盘系统的振动 特性和多场耦合力学特性进行深入研究。首先,设计并加工了实验模型,通过 加速度传感器、位移传感器等设备进行实验数据采集。其次,利用有限元分析 软件对叶片轮盘系统进行建模,并进行动态性能分析和疲劳寿命预测。同时, 结合流体力学、热力学等多场耦合理论,对航空发动机实际运行过程中的多场 耦合力学特性进行仿真研究。
3、在实际航空发动机运行过程中,叶片轮盘系统还可能受到其他复杂因素的 影响,如气流激振、润滑条件等。未来可以对这些因素进行综合考虑,以更全 面地了解叶片轮盘系统的动态性能和疲劳行为。
参考内容
引言
航空发动机是现代飞机的核心部件,其性能直接影响飞机的运行效率和安全性。 其中,压气机叶片作为航空发动机的关键部件之一,其流固耦合振动特性是影 响发动机性能和稳定性的重要因素。因此,对航空发动机压气机叶片流固耦合 振动的研究具有重要意义。本次演示将介绍一种新型的实验方法,以探究航空 发动机压气机叶片流固耦合振动的动力学特性。
进一步对实验结果进行讨论,发现航空发动机压气机叶片流固耦合振动的动力 学特性受到多种因素的影响。其中包括叶片的结构特性、气流作用力的大小和 频率、以及环境温度和湿度等。在某些条件下,叶片的振动可能变得剧烈,甚 至可能导致叶片的疲劳断裂。因此,针对这些情况,提出了一些改进措施,以 降低航空发动机压气机叶片流固耦合振动的动力学特性,提高其稳定性和可靠 性。
未来研究方向可以包括更加深入地研究流固耦合振动的机理和相关因素,完善 实验方法和设备,以及开展更加系统和全面的实验研究。
参考内容二
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ言
汽轮机是现代能源工业中的重要设备,其效率与稳定性直接影响着整个系统的 性能。汽轮机叶片和轮盘的耦合振动是影响汽轮机稳定性的关键因素之一。本 次演示将详细介绍汽轮机叶片和轮盘的特性,分析两者之间的耦合振动现象, 并探讨解决这一问题的思路和方法。
叶-盘结构振动分析中几个问题的探讨
叶-盘结构振动分析中几个问题的探讨摘要:本文旨在探讨叶-盘结构振动分析中的几个关键问题。
首先,我们分析了叶-盘结构的特性以及如何用于振动分析。
接下来,我们探讨了叶-盘结构振动分析中可能存在的问题,包括弹性力学数据准确性、测试设备性能、估算模型工具和振动控制策略。
最后,我们提出了一些有效的解决方法,以帮助改善叶-盘结构振动分析的精度和可靠性。
关键词:叶-盘结构,振动分析,弹性力学数据,测试设备,估算模型,振动控制策略。
正文:叶-盘结构是一种结构形式,其特征是由叶片、环框和轴承组成,用于载体机械设备的旋转部件。
它可以帮助传输大量动能,使设备保持稳定并避免磨损。
此外,叶-盘结构还可以用于振动分析,以检测叶片的轮毂的曲柄等部件的振动情况。
然而,振动分析中可能存在若干技术问题,其中最主要的问题是弹性力学数据准确性、测试设备性能、估算模型工具和振动控制策略。
针对上述问题,需要采取有效的措施来改善叶-盘结构振动分析的精度和可靠性。
首先,应采用有效的实验方法来确定准确的弹性力学数据,例如利用FEM、实验力学和数值分析等技术,以实现对振动力学性能进行准确评估。
其次,可以考虑改进测试设备,以更准确地记录叶-盘结构的振动情况。
此外,为了有效地估算模型,可以考虑采用更好的估算算法来实现快速、准确地估算结果。
最后,应制定配套的振动控制策略,以确保叶-盘结构的振动可控。
综上所述,本文讨论了叶-盘结构振动分析中的几个关键问题,并提出了一些有效的解决方法,以提高叶-盘结构振动分析的精度和可靠性。
叶-盘结构的振动分析可以应用于机械设备的精确检测和性能评估,主要是为了检验机械设备的稳定性和耐久性能。
在使用叶-盘结构进行振动分析之前,应先进行准备工作,包括对叶-盘结构的结构特征、基本参数、材料及材料力学性能、弹性力学性能等参数进行详细分析和研究。
接下来,应该选择合适的振动分析方法,根据不同的应用场景,可以采用模拟试验、实验测量或者数值分析的方法来对叶-盘结构的振动情况进行评估。
大型风电叶片模态分析与振动控制策略
大型风电叶片模态分析与振动控制策略大型风电叶片作为风力发电系统的关键组成部分,其结构的稳定性和耐久性直接关系到风电场的发电效率与运行安全。
模态分析作为一种重要的结构动力学研究方法,能够揭示叶片在动态载荷下的振动特性,而振动控制策略则致力于减缓或消除有害振动,确保叶片长期稳定运行。
本文将从六个方面探讨大型风电叶片的模态分析与振动控制策略。
一、大型风电叶片模态分析的重要性大型风电叶片的尺寸日益增大,结构复杂度也随之增加,这给其在复杂风场环境下的动态响应分析带来了挑战。
模态分析通过计算叶片的固有频率和振型,可以预测叶片在特定频率下可能发生的共振现象,为后续的结构优化和振动控制提供理论依据。
此外,模态分析还能帮助识别叶片在设计阶段的潜在缺陷,避免因振动引起的疲劳损伤,延长叶片使用寿命。
二、模态分析方法概述模态分析通常包括实验模态分析(EMA)和数值模态分析(NMA)两大类。
实验模态分析依赖于物理测试,通过施加外力使叶片振动,并记录其响应数据来识别模态参数。
数值模态分析则主要基于有限元分析(FEA),在计算机模型中模拟叶片受力情况,计算其动态特性。
结合使用这两种方法,可以更为准确地评估叶片的动态性能。
三、影响因素分析影响大型风电叶片模态特性的因素众多,主要包括材料属性、几何尺寸、结构布局、边界条件等。
例如,复合材料的使用比例和分布直接影响叶片的刚度和质量分布,进而改变其固有频率。
此外,风剪、风速波动等外部环境因素也会影响叶片的实际振动行为,这些都需要在模态分析中予以考虑。
四、振动控制策略1. 被动控制:通过在叶片结构中设计阻尼器或使用具有高损耗因子的材料来吸收振动能量,如粘弹性阻尼器、金属橡胶阻尼器等。
这些装置无需外部能量输入,但其设计需精确匹配叶片的特定振动模式。
2. 主动控制:利用传感器、控制器和执行器组成的闭环控制系统,实时监测叶片振动状态,并主动施加反向力或力矩来抵消振动。
主动控制策略响应速度快,能有效抑制宽频带振动,但系统复杂,成本较高。
风力发电叶片振动控制的数值模拟分析
风力发电叶片振动控制的数值模拟分析简介:风力发电是一种可再生能源,越来越受到全球关注。
风力发电机组的核心部件之一是叶片,其质量、结构和振动对风力发电机的性能和寿命有着重要影响。
本文通过数值模拟分析风力发电叶片的振动情况,以实现振动的控制和优化。
一、风力发电叶片振动分析的背景风力发电叶片在运行过程中可能会受到多种因素的影响,如气动力、风载荷、失重力、旋转惯性力等。
叶片的振动会导致损耗和噪音的增加,还可能引发疲劳破损甚至结构失效。
因此,对风力发电叶片的振动进行准确的分析和控制具有重要意义。
二、数值模拟分析方法1. 建立叶片的有限元模型数值模拟分析的基础是建立叶片的有限元模型。
通过将复杂的叶片结构离散化为有限数量的有限元单元,可以准确地描述其变形和振动情况。
模型的空间精度和单元数量的选择对结果的准确性和计算效率有重要影响。
2. 材料力学参数的定义在模型中,需要定义叶片的材料力学参数,包括弹性模量、泊松比和密度等。
这些参数对叶片的刚度和振动频率有着重要影响。
准确定义材料力学参数是保证数值模拟结果准确性的前提。
3. 振动条件的设定数值模拟分析中,需要设定叶片的振动条件。
常见的振动条件包括固支、自由振动和受迫振动等。
根据实际情况,我们可以选择合适的振动条件进行模拟分析。
根据不同的振动条件,可以得到叶片在不同工况下的振动情况。
4. 边界条件和加载条件的设定在数值模拟分析中,需要设定叶片的边界条件和加载条件。
边界条件包括叶片的固定支撑点和边界约束条件等,加载条件包括外部力的大小和方向等。
通过合理设定边界条件和加载条件,可以模拟出叶片在实际工作环境中的振动情况。
5. 振动模态分析振动模态分析是数值模拟分析的重要步骤之一。
通过求解叶片的振动模态,可以得到叶片的固有频率和振动模态形态。
这些信息对于优化叶片结构和控制振动有重要意义。
振动模态分析可以通过求解叶片的特征值问题得到。
三、数值模拟分析结果与分析在完成数值模拟分析后,我们可以得到叶片的振动情况。
谐波失谐叶盘结构的振动模态特性分析
谐波失谐时系统的第15阶振型为例,如图6、图7所示,失谐度由小至大按由左至右顺序 排列。可以看出,当最大失谐幅值D由小增大时,一次谐波失谐的局部化进程相对平缓, 三次谐波失诣的振型的峰值消失得相对迅速。通过对二次、四次和五次谐波失谐系统的模态 振型进行计算,发现上述规律同样存在,也即在一定的耦合度下,随着最大失谐幅值的增加,
相对差值
-0 8986% .o,151% -0 520i% -04053% -0 2330% 曲t92S% .0 0318% -00394% -0.0905% -00327% 01414% 0 0426% 0124 q6% _0 0011% 10 0432% _0 0893% -0 0271% —01396% _o 0442% _01219% -0 0049%
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图5
3.3不同次谐波失谐时的模态振型与固有频率
首先考虑不同谐波的局部化速度。保持耦合度R=1%不变,分别在n一1,2,3…的条件
低风速环境下风力发电叶片的振动与模态分析
低风速环境下风力发电叶片的振动与模态分析随着近年来对可再生能源的广泛应用和推进,风力发电作为一种清洁能源得到了越来越多的关注。
然而,在实际运行中,风力发电叶片的振动问题成为了一个重要的研究课题。
特别是在低风速环境下,由于风力的相对较弱,风力发电叶片的振动问题更加突出。
因此,进行低风速环境下风力发电叶片的振动与模态分析具有重要的理论意义和实际应用价值。
风力发电叶片的振动问题主要包括两个方面:叶片的动态响应和叶片的模态分析。
叶片的动态响应是指叶片在受到风力作用时的振动情况,而叶片的模态分析则是通过数学模型来研究叶片的振动模态。
这两个问题是相互关联的,通过对叶片的动态响应进行分析可以得到叶片的模态参数,进而更好地了解叶片在不同风力条件下的振动行为。
在低风速环境下,由于风力相对较弱,叶片的振动问题可能导致以下影响:一是降低发电效率。
叶片的振动会造成能量的损失,从而降低风力发电的效率。
二是加速叶片的疲劳寿命。
长期以来叶片的振动会导致金属疲劳,进而缩短叶片的使用寿命。
三是增加维护成本。
如果叶片的振动过大,就需要进行维护和修复,增加了维护成本和风力发电站的停机时间。
解决低风速环境下风力发电叶片振动问题的关键是进行振动与模态分析,在此过程中,有以下几个方面需要考虑:首先,建立叶片的振动模型。
叶片的振动模型可以通过有限元方法建立,在此过程中可以考虑叶片的材料特性、几何形状和边界条件等因素。
叶片的材料特性对振动的影响十分重要,需要合理选择和确定叶片的材料。
几何形状包括叶片的长度、厚度和弯曲角度等参数,这些参数会直接影响叶片的振动特性。
边界条件是指叶片的支承方式和固定方式,不同的支承方案和固定方案会对振动产生不同的影响。
其次,确定叶片的动态响应方程。
通过建立叶片的动态响应方程可以预测叶片在低风速环境下的振动情况。
动态响应方程可以通过应力-振动耦合模型来建立,其中包括材料的应力-应变关系和叶片的振动方程。
在建立动态响应方程的过程中需要对叶片的质量、刚度和阻尼等参数进行合理估计。
低风速环境下风力发电叶片的振动与疲劳分析
低风速环境下风力发电叶片的振动与疲劳分析随着全球能源需求的增长和环境保护的要求,风力发电作为一种清洁能源形式得到了广泛应用和发展。
在风力发电系统中,风力发电叶片是转换风能为机械能的重要组成部分。
然而,在低风速环境下,风力发电叶片的振动与疲劳问题成为了制约其可靠性和寿命的重要因素。
本文将重点讨论低风速环境下风力发电叶片的振动与疲劳分析方法以及相关的解决方案。
首先,振动分析是研究低风速环境下风力发电叶片振动特性的重要手段之一。
振动可以导致风力发电叶片的疲劳损伤和断裂,因此准确评估风力发电叶片的振动情况对提高其可靠性和寿命至关重要。
振动分析需要考虑叶片的固有振动频率、模态形状以及外界激励等因素。
通常使用有限元方法来建立风力发电叶片的振动模型,采用数值仿真技术进行振动响应的计算。
同时,通过实验测量和信号处理技术获取实际的叶片振动数据,与仿真结果进行对比验证,以验证模型的准确性。
其次,疲劳分析是研究低风速环境下风力发电叶片疲劳寿命的重要方法。
由于低风速环境下叶片的振动相对较小,疲劳寿命往往是限制风力发电叶片寿命的主要因素之一。
疲劳分析是通过建立叶片的应力场和应力历程,采用疲劳理论和寿命预测方法来评估叶片的疲劳寿命。
一般采用有限元方法进行应力分析,考虑到风荷载、旋转运动、惯性力和离心力等因素的综合作用。
根据材料的疲劳性能和叶片的应力历程,可以得出叶片的疲劳损伤指标,从而预测叶片疲劳寿命的可靠性。
另外,为了减小低风速环境下风力发电叶片的振动和延长其疲劳寿命,许多解决方案被提出。
一种常见的做法是改变叶片的结构设计,通过改变叶片的形状、增加刚度、减小质量等方式,来改善其振动特性。
另外,通过安装振动减震器、调整叶片角度或增加阻尼材料等方式也可以有效减小叶片的振动。
此外,优化风力发电机组的控制策略,如调整叶片的转动速度、角度和功率输出等,也可以减小叶片的振动和疲劳损伤。
在实际工程中,这些解决方案可以结合使用,以达到最佳的振动控制效果和疲劳寿命提升效果。
2级叶片-轮盘系统模态特性研究
采用1种2级叶盘系统的有限元建模方法分析了该系统的模态特性并与单级叶盘系统的进行比较
2级叶片-轮盘系统模态特性研究
2级叶片-轮盘系统模态特性研究
利用ANSYS有限元软件进行仿真,研究了典型发动机2级压气机叶片一轮盘系统的耦合振动特性;采用1种2级叶盘系统的有限元建模方法,分析了该系统的模态特性并与单级叶盘系统的进行比较;应用应变能理论定量评价了2级叶盘系统振动特性.
叶盘系统振动特性及疲劳寿命研究
㊀收稿日期:2019 ̄12 ̄27㊀㊀㊀㊀㊀㊀基金项目:中国博士后科学基金项目(2019M661125)ꎻ辽宁省博士启动基金(20180540077)ꎻ辽宁省教育厅科学研究经费项目(JL-2003)ꎻ沈阳市中青年科技创新团队支持计划项目(RC190342)ꎮ㊀作者简介:邬云诗(1994 ̄)ꎬ女ꎬ辽宁铁岭人ꎬ硕士研究生ꎬ主要研究方向:旋转机械故障诊断及转子动力学ꎮ叶盘系统振动特性及疲劳寿命研究邬云诗1ꎬ潘宏刚1ꎬ杨文军2ꎬ张㊀野3ꎬ梁㊀鑫1(1沈阳工程学院能源与动力学院ꎬ沈阳110136ꎻ2沈阳航空航天大学机电工程学院ꎬ沈阳110135ꎻ3中国国电科学技术研究院沈阳分院ꎬ沈阳110102)摘要:以燃气轮机叶盘系统为研究对象ꎬ建立叶盘系统有限元模型ꎬ对其进行模态分析ꎬ研究工作载荷下的振动特性ꎬ并计算叶盘系统的疲劳寿命ꎬ结合分析结果对叶盘寿命进行评估ꎮ结果表明:叶盘振动以叶片振动为主导ꎬ叶片振动过大会导致其损坏ꎮ振幅的大小与轮盘和叶片节点位置有关ꎬ叶盘的寿命与载荷成反比ꎬ与表面粗糙度成正比ꎮ关键词:叶盘系统ꎻ有限元ꎻ振动特性ꎻ疲劳寿命分类号:TK472ꎻTK476㊀㊀㊀文献标识码:A㊀㊀㊀文章编号:1001 ̄5884(2020)06 ̄0438 ̄04StudyontheVibrationandFatigueLifeoftheDiscSystemWUYun ̄shi1ꎬPANHong ̄gang1ꎬYANGWen ̄jun2ꎬZHANGYe3ꎬLIANGXin1(1SchoolofEnergyandPowerꎬShenyangInstituteofEngineeringꎬShenyang110136ꎬChinaꎻ2SchoolofMechatronicsEngineeringꎬShenyangAerospaceUniversityꎬShenyang110135ꎬChinaꎻ3BranchofCourtsofShenyangꎬChinaGuodianScienceandTechnologyResearchInstituteꎬShenyang110102ꎬChina)Abstract:Basedonthegasturbinebladedisksystemꎬthefiniteelementmodelofthebladediskisestablishedandthemodalanalysisiscarriedout.Thevibrationcharacteristicsofthesystemundertheworkingloadarestudiedꎬandthefatiguelifeofthebladedisksystemiscalculated.Combinedwiththeanalysisresultstoevaluatetheleafdisclife.Theresultsshowthatthevibrationofthebladeisdominatedbythevibrationofthebladeꎬandthevibrationofthebladeiscausedbythevibrationoftheblade.Themagnitudeoftheamplitudeisrelatedtothepositionofthewheelandthebladenode.Thelifeofthediscisinverselyproportionaltotheloadandisproportionaltothesurfaceroughness.Keywords:bladeddisksystemꎻfiniteelementꎻvibrationcharacteristicsꎻfatiguelife0㊀前㊀言叶盘系统是燃气轮机的核心部件ꎬ叶盘系统的结构特性关系着燃气轮机的正常运行与安全问题ꎮ在机组启动㊁停车过程中ꎬ使其承受着复杂的循环热载荷及机械载荷ꎬ为了保证燃气轮机在使用期间的稳定性和可靠性ꎬ需要对叶盘系统强度进行计算ꎬ并对其寿命加以评估[1]ꎮ叶盘系统在工作中承受着复杂的工况和载荷ꎬ很容易发生故障ꎬ造成经济损失ꎮ因此ꎬ对于叶盘的振动特性和疲劳寿命进行研究是十分必要的ꎮ国内外学者越来越重视对燃气轮机叶盘系统的研究ꎮDowling等使用整体叶盘技术和全新的气动布局ꎬ降低叶盘重量ꎬ简化结构ꎬ降低叶片与轮盘间的摩擦等ꎬ提高发动机的可靠性和工作效率[2-4]ꎮ陈志英[5]通过研究叶盘结构寿命稳健性优化ꎬ提高叶盘的疲劳寿命并改善了叶盘结构之间的配合对各个参数变化的敏感程度ꎬ对叶盘系统的研究设计㊁制造加工都有很大的意义ꎮ孙权等[6]概述了近年来燃气轮机透平叶片材料的进展ꎬ综述了解决叶片材料疲劳蠕变等问题的进展ꎬ并对相关问题进行了初步展望ꎮ潘宏刚等[7]对叶盘系统的固有频率和振型进行分析ꎬ发现叶片叶盘系统的展弦比对叶盘系统动频影响的变化规律ꎬ为叶盘系统深入研究提供参考ꎮ王延忠等[8]建立超高周寿命预测模型ꎬ使对叶轮疲劳寿命的预测结果更贴近测试寿命ꎮ针对上述研究情况ꎬ本文以燃气轮机叶盘系统为研究对象ꎬ研究其工作载荷下的振动特性ꎬ并计算叶盘系统的疲劳寿命ꎬ结合分析结果对叶盘寿命进行评估ꎬ得出结论ꎮ1㊀叶盘系统振动特性分析1.1㊀叶片及轮盘模态振型分析为对叶盘进行模态分析ꎬ建立叶片和轮盘的叶盘系统模型ꎬ并利用ABAQUS有限元分析得出的结果对其叶盘振动特性进行分析ꎮ在属性模块里创建材料和界面属性ꎮ输入Tc4第62卷第6期汽㊀轮㊀机㊀技㊀术Vol.62No.62020年12月TURBINETECHNOLOGYDec.2020合金的弹性模量㊁泊松比和密度ꎮ装配模块进行装配ꎬ设置为独立网格ꎬ创建模态分析步ꎮ在ABAQUS中有多种有关模态分析的方法ꎬ使用洛伦兹力法ꎬ并设置求解前30阶振型ꎬ创建边界条件ꎮ因为模态分析是求其固有频率下的振型ꎬ所以不施加额外的力ꎬ只需要创建边界条件约束即可ꎮ在Mesh模块中划分网格并提交计算ꎬ求得所求数据ꎬ由于在ABAQUS中对叶盘难以分割ꎬ因此需要在SolidWorks中提前对叶盘分割ꎮ在划分网格过程中ꎬ由于结构复杂ꎬ需要采用多种网格类型来进行划分ꎬ确保网格划分的准确性ꎮ其中叶片以六面体结构划分网格ꎬ轮盘部分由于结构复杂故以四面体划分网格ꎬ叶盘系统有限元模型及网格划分如图1所示ꎬ单个叶片有限元模型及网格划分如图2所示ꎮ图1㊀叶盘系统有限元模型及网格划分图2㊀单个叶片有限元模型及网格划分最后提交分析ꎬ在分析单个叶片的过程中需要在叶根部分施加固定约束ꎬ完成网格编辑后提交工作ꎬ计算其前10阶振型ꎬ得出相对应的振型频率ꎮ单个叶片模态振型情况如见表1ꎮ㊀㊀表1单个叶片模态振型情况阶数频㊀率振㊀型阶数频㊀率振㊀型1382.6一阶弯曲63020.6弯扭耦合21155.4一阶扭曲73400.8弯扭耦合31541.9二阶弯曲83516.2弯扭耦合41902.5二阶扭曲94043.3弯扭耦合52371.5弯扭耦合104667.1弯扭耦合㊀㊀通过前10阶振动模态分析得出ꎬ产生的振型主要有弯曲振动㊁扭曲振动和弯扭耦合振动3种形式ꎮ因此ꎬ在设计过程中应注意抗弯扭变形措施ꎬ提高叶片抗弯扭性能ꎬ防止弯扭变形对叶片性能造成的影响ꎮ由于轮盘的结构是轴对称的ꎬ与叶片相比ꎬ轮盘的固有频率要高得多ꎬ轮盘的高阶模态振动对整体叶盘系统的耦合振动基本没有影响ꎮ所以只列出轮盘前几阶典型振动形式ꎬ轮盘模态振型情况见表2ꎮ㊀㊀表2轮盘模态振型情况阶数频㊀率振㊀型阶数频㊀率振㊀型11593.9一阶弯曲62200.7弯扭耦合21610.8一阶扭曲72205.7弯扭耦合31613.3二阶弯曲83042.1弯扭耦合41751.4二阶扭曲93045.0弯扭耦合51754.9弯扭耦合104215.7弯扭耦合㊀㊀叶片和轮盘的固有频率是不同的ꎬ开始时振动由叶片主导ꎬ随着频率的增大ꎬ振动逐渐由轮盘主导ꎮ在第3阶㊁第4阶模态叶片轮盘发生共振ꎮ1.2㊀叶盘系统振动模态利用ABAQUS有限元对上述叶片系统模型进行分析ꎬ叶盘系统的振动模态如图3所示ꎬ出现叶盘的耦合振动ꎬ振动形式以节径出现ꎮ图3㊀叶盘系统振动模态由图3可知ꎬ叶盘耦合振动以叶片振动为主导ꎮ由于轮盘弹性在振动过程中的影响ꎬ使得频率要比叶片根部单独固定的同阶频率要低ꎮ通过位移云图可以发现ꎬ越靠近轮盘与叶片节点处的振动幅度越小ꎻ反之ꎬ越远离节点处其振动幅度越大ꎮ随着振动幅度的增大ꎬ振动逐渐增大ꎬ可能会发生叶片因振动幅度过大而损坏ꎮ1.3㊀惯性力对叶片频率的影响叶盘系统工作时ꎬ由于旋转会产生向外的离心力ꎬ叶盘系统由于离心力的影响ꎬ会使得叶片轴向的刚度变强ꎬ导致其固有频率会有相应的提升ꎮ通过求解的方法来获得叶片固有频率[9ꎬ10]ꎮ动频分析是在模态分析基础上进行的ꎬ其大致过程与模态分析相差不多ꎬ唯一不同的地方在于边界条件和载荷的加载情况存在差异ꎮ分析惯性力对叶盘频率的影响ꎬ为叶盘系统创建边界条件ꎮ加入不同旋转角速度(0rad/s㊁700rad/s㊁900rad/s)ꎬ以此来代替离心载荷ꎮ最后划分网格并提交ꎬ得出结论ꎮ选择加载不同的离心载荷ꎬ观察离心载荷对其频率的影响ꎬ所得不同转速对叶片频率的影响结果见表3ꎮ通过对比各阶的振动频率数据可以得出:由于离心载荷的影响ꎬ叶盘有着恢复其原有形态的趋势ꎬ这变相地增加了叶盘系统的刚度ꎬ从而导致其振动频率有所增加ꎬ但对高阶频率的影响较小ꎬ主要影响低阶的振动频率ꎮ934第6期邬云诗等:叶盘系统振动特性及疲劳寿命研究㊀㊀㊀㊀表3不同转速对叶片频率的影响单位:Hz㊀转速rad/s阶㊀㊀次1234560382.61155.41541.91902.52371.53020.6700753.561555.42940.13739.24824.15638.1900820.31983.23005.43983.75132.15873.32㊀叶盘系统疲劳寿命分析燃气轮机在工作过程中会受到多种载荷的作用ꎬ研究有关叶盘系统结构的低周疲劳ꎬ主要考虑离心载荷和气动载荷ꎮ在施加气动载荷时ꎬ以表面压强代替其气动载荷进行分析ꎮ对叶盘加载离心载荷时适当减小其转速ꎬ避免离心载荷对叶盘产生过大的影响ꎮ通过前文建立的叶盘系统模型对叶盘模型进行有限元分析ꎬ对比结果预测叶盘的疲劳寿命[11]ꎬ气动载荷和离心载荷的加载如图4㊁图5所示ꎮ图4㊀气动载荷加载㊀㊀㊀㊀㊀图5㊀离心载荷加载2.1㊀叶盘系统有限元分析设置载荷为0.05MPa㊁500rad/sꎬ得到Mises应力云图㊁U位移云图㊁最大主应变云图和节点位移ꎬ如图6所示ꎮ图6㊀0.05MPa㊁500rad/s载荷下有限元分析结果叶盘系统在转速为500rad/s㊁所受气动力载荷为0.05MPa时ꎬ其最大Mises应力为349.2ꎬ位于119442号单元㊁2979节点上ꎻ最大位移在182节点上ꎬ变形量为2.113mmꎻ最大主应变为0.003455mmꎬ位于119442号单元㊁129号节点上ꎮ改变载荷ꎬ设置载荷为0.07MPa㊁750rad/sꎬ得到对应有限元结果如图7所示ꎮ叶盘在转速为750rad/s㊁所受气动力载荷为0.07MPa图7㊀0.07MPa㊁750rad/s载荷下有限元分析结果时ꎬ最大Mises应力为350.5ꎬ位于118404号单元㊁2730节点上ꎻ最大位移在126节点上ꎬ变形量为2.120mmꎻ最大主应变为0.003379mmꎬ位于119442号单元㊁129号节点上ꎮ改变载荷ꎬ设置载荷为0.05MPa㊁1000rad/sꎬ得到对应有限元结果如图8所示ꎮ图8㊀0.05MPa㊁1000rad/s载荷下有限元分析结果叶盘在转速为1000rad/s㊁所受气动力载荷为0.05MPa时ꎬ其最大Mise应力为532.8ꎬ位于118404号单元㊁2730节点上ꎻ最大位移在1110节点上ꎬ变形量为1.051mmꎻ最大主应变为0.002919mmꎬ位于118404号单元㊁2730号节点上ꎮ将上述3种不同载荷情况有限元结果整理后见表4ꎮ㊀㊀表4不同载荷情况有限元计算结果载荷最大主应力最大主应变最大位移0.05MPa㊁500rad/s349.2MPa0.003455mm2.113mm0.07MPa㊁750rad/s350.5MPa0.003379mm2.120mm0.09MPa㊁900rad/s475.7MPa0.003726mm2.274mm㊀㊀从表4可以看出ꎬ随着载荷的增大ꎬ叶盘最大主应力㊁叶顶最大位移㊁最大主应变都增大ꎮ通过观察云图发现ꎬ叶盘在受到载荷的作用下ꎬ最大位移在叶片顶部㊁最大应力位于叶根处㊁最大应变位于叶根处ꎬ叶片顶部在载荷过大的时候可能会撞到燃气轮机内壳而损坏ꎬ叶根也可能因应力过大而断裂ꎮ2.2㊀载荷变化对叶盘系统疲劳寿命的影响燃气轮机叶盘系统工作载荷高㊁环境条件差㊁温度高㊁转044汽㊀轮㊀机㊀技㊀术㊀㊀第62卷速高ꎬ涡轮盘承受着较大的离心力和各种复杂的载荷ꎬ极易发生疲劳损伤及破坏[12]ꎮ合理地设计燃气轮机轮盘结构ꎬ提高其使用寿命ꎬ确保其在使用工作状态下的安全性ꎮ对上述叶盘系统在不同载荷下的寿命进行计算ꎬ可以得到材料相应的应变寿命E-N曲线和应力寿命S-N曲线ꎬ分别如图9㊁图10所示ꎮ图9㊀应变寿命E-N曲线图10㊀应力寿命S-N曲线改变作用在叶盘系统上的载荷ꎬ观察在不同载荷下叶盘系统疲劳寿命的改变状况ꎮ计算得出的不同载荷下叶盘系统的疲劳寿命见表5ꎮ㊀㊀表5不同载荷下叶盘系统寿命统计载荷大小寿命循环次数强度因子0.05MPa㊁700rad/s114542.3440.7620.07MPa㊁700rad/s11880.0280.7250.05MPa㊁500rad/s433750.8131.0780.07MPa㊁500rad/s27860.0000.806㊀㊀对比表5数据可以得出ꎬ随着载荷的增大ꎬ叶盘的疲劳寿命明显减小ꎬ载荷状况对叶盘疲劳寿命的影响比较明显ꎮ2.3㊀表面粗糙度对叶盘系统疲劳寿命影响为探讨叶盘表面粗糙度对其疲劳寿命的影响ꎬ需要对其所受载荷固定ꎬ设置不同表面粗糙度情况ꎬ观察表面加工粗糙度对疲劳寿命的影响ꎮ不同表面粗糙度下叶盘系统寿命统计见表6ꎮ从表6可以看出ꎬ随着表面粗糙度的减小ꎬ加工精度的提高ꎬ叶盘系统的寿命有显著的提高ꎮ对比发现ꎬ叶片的应力最大处位于叶片顶部ꎬ导致叶片在工作过程中容易发生较大位移ꎬ也很容易导致叶顶部与燃气轮机外壳发生碰撞㊁摩㊀㊀表6不同表面粗糙度下叶盘系统寿命统计粗糙度寿命循环次数强度因子1.6<Raɤ4.0μm114542.3440.7620.6<Raɤ1.6μm278485.6561.0310.25<Raɤ0.6μm404862.1251.078擦ꎬ从而引起叶片的疲劳破坏ꎬ导致燃气轮机故障ꎮ3㊀结㊀论以燃气轮机为研究对象ꎬ建立叶盘系统模型ꎬ利用ABAQUS软件模拟叶盘系统进行模拟分析ꎮ通过模态分析得出其主要振动频率和叶盘系统在受到载荷情况下的振动状态ꎬ以此为基础计算叶盘系统的疲劳寿命ꎬ通过对比得出主要影响寿命的因素ꎬ主要结论如下:(1)观察叶盘系统的模态振动频率ꎬ分析其振动特性ꎬ得出叶盘耦合振动以叶片振动为主导ꎮ(2)轮盘弹性振动过程中频率要比叶片根部单独固定的同阶频率低ꎮ越靠近轮盘与叶片节点处的振幅越小ꎻ越远离节点处其振幅越大ꎮ随着振幅的增大ꎬ振动逐渐增大ꎬ可能导致叶片因振幅过大而损坏ꎮ(3)在不同载荷和不同粗糙度条件下对叶盘系统疲劳寿命进行了分析ꎬ对比发现ꎬ寿命与载荷成反比ꎬ与表面粗糙度成正比ꎮ参考文献[1]㊀周传月ꎬ邹经湘ꎬ闻雪友ꎬ等.燃气轮机叶片轮盘振动特性分析[J].热能动力工程ꎬ2000ꎬ(3):205-209.[2]㊀DowlingNE.MechanicalBehaviorofMaterials[M].McGraw-Hillꎬ1990.[3]㊀SmithIMꎬGriffithsDVꎬMargettsL.ProgrammingtheFiniteElementMethod[M].Wileyꎬ2014.[4]㊀LagneborgRꎬAttermoR.Theeffectofcombinedlow-cyclefa ̄tigueandcreeponthelifeofausteniticstainlesssteels[J].Metal ̄lurgicalTransactionsꎬ1971ꎬ2(7):1821-1827.[5]㊀陈志英.考虑榫槽/榫齿配合间隙的叶盘结构疲劳寿命稳健性优化研究[D].北京:北京航天航空大学ꎬ2018.[6]㊀孙㊀权ꎬ纪冬梅ꎬ等.燃气轮机透平叶片材料及疲劳蠕变研究进展[J].汽轮机技术ꎬ2017ꎬ59(2):81-83ꎬ160.[7]㊀潘宏刚ꎬ袁惠群ꎬ张㊀野ꎬ等.叶片展弦比对叶盘系统动频影响分析[J].汽轮机技术ꎬ2019ꎬ61(2)ꎬ105-108ꎬ150.[8]㊀王延忠ꎬ杨㊀凯ꎬ等.航空发动机叶轮超高周疲劳寿命预测方法[J].浙江大学学报ꎬ2019ꎬ53(4):621–627.[9]㊀杨文庆ꎬ孙㊀强ꎬ马㊀龙ꎬ等.某型航空发动机压气机叶片振动静频与动频的关系[J].空军工程大学学报(自然科学版)ꎬ2005ꎬ6(5):5-7.[10]㊀潘宏刚ꎬ张㊀野ꎬ夏永放ꎬ等.汽轮机轮盘质量及位置对转子临界转速影响试验研究[J].汽轮机技术ꎬ2017ꎬ59(5):354-356ꎬ360.[11]㊀谢永慧.汽轮机叶片疲劳失效寿命预测及设计分析系统的研究[D].西安:西安交通大学ꎬ1997.[12]㊀李㊀骏ꎬ宋友辉ꎬ刘汉斌ꎬ等.涡轮叶片-榫头-轮盘的蠕变与低循环疲劳寿命预测[J].推进技术ꎬ2015ꎬ36(11):1699-1704.144第6期邬云诗等:叶盘系统振动特性及疲劳寿命研究㊀㊀。
叶片随机失谐与叶盘结构共振特性分析
叶片随机失谐与叶盘结构共振特性分析
叶片随机失谐,也称为"振动失谐"、"非线性失谐",是指在叶片运动的过程中,其振动特性改变,造成了叶片振动的频谱及其相位特性的变化。
叶片随机失谐与叶盘结构共振有关,可以理解为叶片受到共振时,在起动、发力和卸载作用下,机械振动输入端及回路回应端发生新的非线性共振现象,该现象会影响到叶盘所受力的大小和位置,从而限制机组的性能和使用寿命。
叶片随机失谐及其与叶盘结构共振间的特性分析对于研究叶片在转子旋转过程中的振动特性及其与叶盘结构共振特性之间的关系及影响至关重要。
具体的特性分析内容以及相应的分析都可以划分为三个关键步骤:
第一步,定量研究叶片随机失谐的特性。
在这一步骤中,要研究的内容包括叶片失谐的频谱及其形态、失谐的强度以及叶片振动的相位特性,等等。
第二步,研究叶片随机失谐与叶盘结构共振特性之间的关系。
在这一步骤中,要研究模型化参数模块、叶片随机失谐特性和叶盘结构共振特性之间的关系,以及叶盘结构共振特性的变化所引起的叶片振动特性的变化等等。
第三步,分析叶盘结构共振特性对叶片振动的影响。
在这一步骤中,要研究叶盘结构共振特性对叶片振动的影响,如共振现象引起的叶片振动形态变化、频率变化、相位变化、功率特性变化等等。
以上就是叶片随机失谐与叶盘结构共振特性分析的概要。
叶片随机失谐及其与叶盘结构共振特性之间的关系是研究叶片振动特性及其影响的关键环节,而研究这一环节的定量特性分析则可以帮助保证运行稳定性以及提升叶片性能和使用寿命,因此叶片随机失谐与叶盘结构共振特性分析具有重要的意义。
叶轮叶片振动模态分析与实验研究的开题报告
叶轮叶片振动模态分析与实验研究的开题报告【题目】叶轮叶片振动模态分析与实验研究【背景】随着机械制造技术的发展,叶轮作为一种普遍的能量转换元件,在各种机械设备中广泛应用。
然而,由于叶轮经常遭受较大的离心力和振动力,其工作时容易出现振动现象,对机器本身和周围环境产生负面影响,甚至会导致设备损坏或人员安全事故。
因此,对叶轮振动问题进行深入研究,找出其产生振动的影响因素和解决方法,便成为当前研究的热点。
【研究内容】本项研究的主要内容为叶轮叶片振动模态分析与实验研究,包括以下几个方面:1.叶轮叶片振动模态分析:利用有限元方法对叶轮进行建模,将其叶片等效为薄板,分析其阻尼、共振频率等振动特性,并对其振动模态进行研究。
2.叶轮振动实验研究:设计叶轮振动实验台,并进行振动实验,通过实验数据对模型进行验证和修正,研究叶轮在不同转速条件下振动特性。
3.叶轮叶片材料和结构的改进:根据振动分析和实验结果,优化叶轮叶背材料和叶片安装结构,尽可能降低振动幅值,提高叶轮工作的安全性和稳定性。
【研究意义】本研究对于提高叶轮工作的安全性和稳定性具有重要意义。
通过对叶轮叶片振动模态分析,可以深入了解其振动特性,为制定叶轮的设计标准和选用适当材料提供科学依据。
通过实验研究,可以验证和修正分析模型,提高研究的可靠性和准确性。
最终通过改进叶轮叶片材料和结构,可有效地解决叶轮振动问题,提高设备工作的效率和安全性。
【研究方法】本项研究的研究方法主要包括有限元分析法和振动实验。
1.有限元分析法:根据叶轮的几何形状和材料力学特性进行建模,并计算其振动模态和频率响应,分析其振动特性,并优化其叶背材料和结构。
2.振动实验:设计合适的叶轮振动实验台和实验方案,对叶轮在不同转速下进行振动实验,采集实验数据,通过与有限元分析结果进行对比和验证,提高研究的可靠性和准确性。
【预期成果】本项研究预期可以获得以下成果:1.建立叶轮叶片振动模态分析模型,分析其振动特性,并优化其叶背材料和结构。
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固有的 动力学 特性 。这些 特性包 括一 系列 独 特的模 态振 型 、对 应于 每个振 型 的共 振
频 率和描 述振 型 中 自由响应振 动随时 间衰 减 快慢 的阻尼 因子 。而所 得到 的模态 参数
产 生变形 的本 质。 1 模 态参 数 识别 技术 理论
测 叶片进 行施 加工 程 阻尼 的方式 。
( 频率 、阻尼 、模 态振 型 ) 用 于解释 导致 力 学 特性 ,采 用 对 整 体 叶盘 上 所 有 非 待 击 。
模 态 参 数 识 别 技 术 :通 过 对 结 构 施 加 某 种 激 励 ,测 得激 励信 号 与结 构 响 应 信 号 ,经 过 快 速 傅 立 叶 变 换 得 到频 响 函 数F R F ,对 F R F 数 据进 行 一 系列数 学 计算 获 得 结 构 的动 态 参 数 —— 模 态 的频 率 、
高 新 技 术
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n a Ne w Te c h n o l o g i e s a n d P r o d u c t s
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模 态 参数 技术在 叶盘 叶片振动特性 中的应用
为5 k H z ,取 三 次 锤 击采 样 平 均 。 通过 对 比标 准 板 片 的 模 态 试 验 结果 和振 动 台试 表 1 整体 叶盘 叶 片的模 态试验 结 果 验结 果 发 现 :两 种 试 验 结论 基 本 一 致 , 阶数 1 2 3 本 模态 测试 系统 具有 较 高的 可靠性 。 模 态频 率 ( H z ) 3 5 7 . 8 4 8 6 6 . 3 5 1 4 9 9 _ 2 7 2 - 3 整体 叶 盘模 态试 验设 置 模态阻尼 ( %) 1 . 6 4 1 . 4 1 2 . 1 3 依 照 模 态 试 验 的 基 本 原 则 , 将 整 对 于模 态试 验 ,激 励 的方 式 分 为 : 体 叶 盘模 态 试 验 的 设 置 分 为 以下 几个 方 正 弦 激 励 、周 期 激励 、随机 激 励 及 锤 击 面: 激励 ( 猝发激励 ) 猝 发激 励 。整 体 叶 盘 ( 1 )边界 条件 叶片 属 于 刚 性 结 构 ,而采 用 锤 击 激 励 的 试验 和计 算 均 采 用 整 体 叶 盘 安装 孑 L 方 式 会 得 到 更 好 的 信 噪 比 ,试 验 操 作 固定 约束 的边 界 条 件 , 以模 拟 整体 叶盘 也 相 对 简 便 。因 为 整 体 叶盘 采 用 的材 料 实 际 的安 装 状 态 。而 在 进 行 整 体 叶 盘地 面振 动 时发 现 ,叶 片 与 轮 盘 、叶 片 与 叶 是 钛 合 金 ,而 且 叶 片 的振 动 模 态 属 于 整 片 之 间都 存 在 一 定 程 度 上 的 耦 合 振 动 。 体 叶盘 系 统 中的 高 阶模 态 ,试 验 需 要 较 为 了 深入 研 究 整 体 叶盘 上 单 个 叶 片 的 动 宽 的频 域 范 围 ,故 而采 用 铝 锤 头 进 行 敲
频 、调频 、控制 频率 分散度 ,是 防止 叶片 试 前 ,利 用 标 准 板 片进 行 模 态 测 试 系 统 共振 故障 的有效 措施 之一 ,即通 过测试 和 的校 准 。将 板 片 在 长 、宽方 向上 各 四等 控 制 叶 片 的频 率 来 避 开 发 动 机 的 工 作 转 分 ,共 计 2 5 个 节 点 。系 统设 置采 用 频 率
中图分 类 号 :V 2 3 文献 标识 码 :A
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
整 体 叶 盘是 一 种 将 叶 片 与 轮 盘 整 体 拾 振 系 统 ( 加 速 度 传感 器 ) 、电荷 放 大 所 加工 的独特 结构 。虽 然整体 叶盘 的叶 片根 器 、模 态 分 析 系 软 件 和 计 算 机 如 图2 部强 度有很 大程 度 的加强 ,但是 在发 动机 示 。 的生 产 、 研 制 和使用 中 ,叶片 的共 振疲 劳 危 险依 然存 在 。对 整 体 叶 盘 叶 片 进 行 测 2 . 2 模态 试验 系 统的校 准 在 正 式 进 行 整 体 叶 盘 叶 片 模 态 测
图 2模 态 试 验 系统
速 ,避免 叶片产 生共 振故 障。然 而对 于整 体 叶盘这种 盘 片一体 的特殊 结构 ,仅仅 通 过有 限元计 算显 然是 不充分 的 ,因为有 限 元 计算 是整 体 叶盘 ( 内部 晶体 结 构 、材 料 、边界 条件 ) 在理 想状 态下 的动力学 分 析 ,其结果 必须 要靠 试验来 验证 。而传 统 的 叶片测 频试 验均采 用共 振方式 ,它 的好 处 是 比较 直观 、不 能 出现 伪模态 。但 其致 命 的弱点 是试验 周期 长 ,且可能 遗漏 某些 阶次的模 态 。采用模 态参 数识别 技术 是对
王 国 鹏 万 利 王 闯
( 沈 阳黎 明航 空发 动机 ( 集 团 )有限责任公 司,辽 宁 沈 阳 1 1 0 0 4 3 )
摘 要 :本 文介 绍 了模 态参数 识 别技 术理 论 及模 态试 验技 术 在整 体 叶盘 叶 片动 力 学试验 中的应 用 。通过 将 叶 片模 态试 验 与有 限元 模 态试验 相 结合 得 出整体 叶 盘叶 片在 安装 孔 固持状 态下的 前三 阶 固有频 率 、振 型和 阻尼 特性 。试 验 结果 证 明 了 模 态分析 的可 靠性 ,并 为将 来优 化整 体叶 盘叶 片设 计和 叶 片的安 全性检 验提 供 试验依 据 。 关 键 词 :整体 叶盘 ;模 态参数 识 别 ;模 态试验 ;有 限元 ;振 动特 性