燃气电厂化学运行规程

华电九江分布式能源有限公司企业标准
Q/101-105.01––2013
化学运行规程
2013-06-01发布2013-06-15 实施江西华电九江分布式能源有限公司发布
目次
前言 (1)
1 原水预处理系统 (1)
1.1 系统概述及工艺流程 (1)
1.2 设备规范 (2)
1.3 高密度沉淀池操作步骤 (3)
1.4 污泥循环设备 (4)
1.5高密度沉淀池就地控制 (4)
1.6 加药系统 (5)
1.7 高密度沉淀池的维护及故障排除 (5)
1.8 V型滤池操作 (7)
1.9 V型滤池维护及故障排除 (8)
2 锅炉补给水处理系统 (9)
2.1 系统工艺流程及超滤单元概述 (9)
2.2 加热单元 (12)
2.3 自清洗过滤器 (13)
2.4 超滤系统 (15)
2.5 反渗透系统 (20)
3 通用类设备 (30)
3.1 离心泵 (30)
3.2 罗茨风机 (31)
3.3 搅拌机 (32)
3.4 转动设备及电机的故障处理 (32)
3.5 电动机的运行维护 (33)
4 水汽运行规程 (37)
4.1 汽水监督及控制标准 (37)
4.2 汽水集中取样操作 (38)
4.3 设备规范 (39)
4.4 锅炉启动、运行阶段化学监督 (44)
4.5 热力设备加药处理及控制 (44)
4.6 停（备）用锅炉的防锈蚀保护 (46)
4.7 锅炉排污 (47)
5 循环水处理系统 (47)
5.1 循环冷却水处理目的原理 (47)
5.2 循环水及其补充水监督项目 (48)
5.3 循环水排污处理 (49)
6 水汽试验方法 (49)
6.1 硬度的测定（高硬度） (49)
6.2 硬度的测定（低硬度） (50)
6.3 碱度的测定 (51)
6.4 氯化物的测定（摩尔法） (52)
6.5 PH值的测定 (53)
6.6 电导率的测定 (54)
6.7 浊度的测定 (54)
6.8 二氧化硅的测定（硅钼蓝比色法） (55)
6.9 磷酸盐的测定 (56)
6.10 钠的测定 (57)
6.11 溶解氧的测定（氧电极法） (59)
6.12 酸度的测定 (60)
前言
本规程是根据中华人民共和国国家标准GB/T12145-2008《火力发电厂机组及蒸汽动力设备水汽质
量》、GB50050-2007《工业循环冷却水处理设计规范》、中华人民共和国电力行业标准DL/T561-95《火力发电厂水汽化学监督导则》、DL/T502.2-2006《火力发电厂水汽分析方法》、DL/T889-2004《电力基本建设热力设备化学监督导则》、《电业安全工作规程》、二十五项反措、设备厂家资料以及图纸资料等编写而成。

在编写此规程中，由于设备技术资料欠缺及设备未经生产调试，其中部分内容尚不完善，有待根据现场执行情况进行完善修改。

本规程适用于江西华电九江分布式能源有限公司燃气发电机组化水设备的启动、运行、调整、维护、
异常及事故处理。

本规程由江西华电九江分布式能源有限公司标准化体系建设委员会提出并归口。

本规程起草单位：江西华电九江分布式能源有限公司发电运行部。

本规程起草人：
本规程初审人：
本规程审定人：
本规程批准人：
本规程2013年首次发布，本次为第1次修订
1 原水预处理系统
1.1 系统概述及工艺流程
1.1.1 系统概述
本系统采用长江水为原水，由泵船取水泵送至处理出力为2×360m3/h钢制一体化净水设备。

一体化净水设备包括高密度沉淀池和V型滤池两部分，由凝聚、絮凝、沉淀、过滤工艺设备和全钢结构组成，系统分为凝聚区、絮凝区、沉淀区、过滤区、浓缩区、泥渣回流系统和剩余泥渣排放系统。

原水经水泵提升进入凝聚区（混合微絮凝），在此投加凝聚剂，通过搅拌器快速混合，发生凝聚反应，生成小颗粒矾花；而后进入强化絮凝区，在强化絮凝区投加助凝剂，在搅拌叶轮作用下与沉淀浓缩区回流泥渣接触反应生成大颗粒密实矾花；出水以推流方式进入沉淀区，泥水分离，清水由池顶集水槽收集，自流到V型滤池过滤区进行过滤处理，泥渣在浓缩区浓缩，浓缩泥渣部分回流至强化凝聚区，剩余部分污泥采用重力方式排出。

原水经过混凝、沉淀与过滤净化处理后作为循环水系统用水、消防用水、化学用水的补给水。

1.1.1.1凝聚反应区
凝聚区内安装凝聚搅拌机，材质为不锈钢。

凝聚区水力停留时间3.1min，凝聚剂（碱式氯化铝）、杀菌剂（次氯酸钠）投加在凝聚区中，通过凝聚搅拌机的快速、强力搅拌，使药剂与水体充分混合并发生凝聚反应，生成小颗粒矾花。

1.1.1.2絮凝反应区
絮凝区内安装絮凝搅拌机，材质为不锈钢。

絮凝区水力停留时间10.5min，助凝剂投加在凝聚区与絮凝区底部连通管中。

絮凝区内设置导流筒，絮凝搅拌机安装于筒内，搅拌机在絮凝区内形成低强度大流量循环，使投加药品后的待处理水与沉淀/浓缩区回流泥渣充分接触反应生成密实的大颗粒矾花，有利于后续沉降分离。

絮凝搅拌机转速变频可调。

1.1.1.3沉淀区
水流由絮凝区经过推流式反应区慢速进入沉淀区，可避免已生成的矾花被破坏。

沉淀采用蜂窝斜板沉淀设备，斜板区上升流速为2.5mm/s。

沉淀设备符合流体力学性质，具有较小的水流阻力，同时具有较好的沉淀效果，以达到设计水质要求。

水头损失小于100mm，斜板内径35mm，表面负荷9m3/m2·h。

沉淀/浓缩区总停留时间为6.4min。

1.1.1.4集水及过滤区
集水设备由不锈钢集水槽及三角可调出水堰组成，符合流体力学性质，具有较小的水流阻力。

反应沉淀装置的出水高度（水压）须保证能满足后续过滤装置的进水水压要求。

待沉淀水由进水总渠经过进水阀和方孔后，溢过堰口再经侧孔进入被待滤水淹沿的V型槽，分别经槽底均匀的配水孔和V型槽堰进入滤池。

被均质滤料滤层过滤的滤后水经长柄滤头流入底部空间，由方孔汇入气水分配管渠，再经过管廊的水封井、出水堰、清水渠流入清水池。

1.1.1.5高密度沉淀池工艺图
1.1.2工艺流程
1.1.
2.1循环水系统补充水工艺流程：
长江水→泵船→一体化净水设备→机械通风冷却塔水池。

1.1.
2.2 水处理用水工艺流程：
长江水→泵船→一体化净水设备→清水池（2×150m3）→锅炉补给水处理站
1.2 设备规范
1.3 高密度沉淀池操作步骤
1.3.1启动前检查:
1.3.1.1检查系统各阀门状态是否正常。

1.3.1.2控制盘电源投入，并处于良好备用状态。

1.3.1.3沉淀池混凝剂加药门、次氯酸钠加药门、助凝剂加药门在开启状态，溶药箱液位不低于2/3。

1.3.1.4各水池液位计、流量表、压力表、电动、手动阀试用良好。

1.3.1.5联系泵船值班员，确认泵船取水泵处在良好备用状态，并启动取水泵运行。

1.3.2高密度沉淀池启动步骤
1.3.
2.1开启高密度沉淀池进水阀注水，开启现场检测仪表。

1.3.
2.2向凝聚区投加凝聚剂，然后开启凝聚区搅拌机，搅拌机正常运行。

1.3.
2.3向絮凝区投加助凝剂，然后开启絮凝剂搅拌机，搅拌机正常运行。

1.3.
2.4原水经过凝聚区和絮凝区后，进入沉淀池。

1.3.
2.5当高密度沉淀池出水管出水时，开启刮泥机，刮泥机正常运行。

1.3.
2.6开启污泥回流泵，将回流污泥泵入微泥絮凝强化装置活化。

1.3.3 高密度沉淀池停池步骤
1.3.3.1关闭高密度沉淀池进水阀，停止高密度沉淀池进水。

1.3.3.2停止污泥回流泵。

1.3.3.3停止活化微泥絮凝强化装置的搅拌机。

1.3.3.4停止向凝聚区投加凝聚剂，然后停止凝聚区搅拌机。

1.3.3.5停止向絮凝区投加助凝剂，然后停止絮凝区搅拌机。

1.3.3.6停止刮泥机。

1.3.3.7停止高密度沉淀池检测仪表（出水浊度仪等）。

1.3.3.8开启高压反冲洗管阀门冲洗排泥管及回流管道2分钟，再关闭高压反冲洗管阀门。

1.4 污泥循环设备
1.4.1 沉淀/浓缩区底部污泥，通过污泥循环泵送回絮凝区作为接触泥渣，每座沉淀池增设活化微泥絮凝强化装置1台，将污泥进行活化后，再将活化微泥回流到絮凝区与待处理水接触反应，提高混凝效率。

每座钢制一体化净水设备设污泥循环泵2台，布置在沉淀池下部地下泵房内，每2座沉淀池合建1座地下泵房，泵房集水坑内设2台自吸式排水泵，排水泵的启停水位与坑内水位连锁，及时排除坑内可能形成的积水。

1.4.2 沉淀/浓缩区底部剩余污泥，通过污泥排放阀送至附近雨水井。

1.5高密度沉淀池就地控制
1.5.1 B3控制箱主要控制#1池和#2池的凝聚搅拌机、絮凝搅拌机、刮泥机、絮凝强化装置搅拌机以及就地远程切换。

1.5.2B4控制箱主要控制#1池和#2池的污泥回流泵，程控状态下排泥泵、运行时长和间隔时间可通过PLC 控制系统设定。

1.5.3 B2控制箱控制#1高密池的污泥排放，程控状态下是每8小时排放若干秒。

1.5.4在进行就地操作时（确认控制箱、柜通电正常后方可进行操作）相应的就地程控选择旋钮必须打到就地位置，否则操作不起作用，按照按钮上的标注说明操作即可。

在通过PLC进行远程控制时相应的就地远程选择旋钮必须打到程控位置。

1.6 加药系统
加药系统根据进水量变化自动调整加药泵出力，投加药品至凝聚区、絮凝区保证沉淀池出水水质，保证良好的污泥活化效果。

设备采用就地、程控方式操作。

1.6.1加药系统工艺流程简述
1.6.1.1液态碱式氯化铝投加流程为：碱式氯化铝贮液槽槽车卸料→提升泵→高位碱式氯化铝储存罐→碱式氯化铝溶液加药箱→碱式氯化铝加药计量泵→加药管→自动控制投加至2×360m3/h沉淀池凝聚区。

1.6.1.2聚丙烯酰胺投加流程为：固态聚丙烯酰胺→聚丙烯酰胺加药箱（配套搅拌机）→聚丙烯酰胺加药计量泵→加药管→自动控制投加至2×360m3/h沉淀池絮凝区。

1.6.1.3次氯酸钠溶液投加流程为：次氯酸钠贮液槽槽车卸料→提升泵→高位次氯酸钠溶液储存罐→次氯酸钠溶液加药箱→次氯酸钠加药计量泵→自动控制投加至各沉淀池凝聚区。

1.6.1.4活化微泥絮凝强化装置加药流程为：絮凝剂（助凝剂）加药箱（罐）→絮凝剂（助凝剂）加药计量泵→加药管→自动控制投加至2台活化微泥絮凝强化装置。

1.6.2药品投加步骤
1.6.
2.1凝聚剂投加步骤
1）打开储存罐出口球阀，让高浓度溶液自流至加药箱内，观察磁翻柱液位计浮子，当液位达到一定高度时，关闭出口球阀。

2）打开加药清水进水球阀并启动搅拌机，观察磁翻柱液位计浮子，当液位达到一定高度时，关闭清水进水球阀，搅拌机继续搅拌一定周期后关闭。

凝聚剂的配药浓度为10%～15%。

3）打开加药箱出口阀，启动计量泵。

4）当#1加药箱低液位报警时，打开#2加药箱出口球阀后关闭#1加药箱出口球阀，重复第一二步配药过程。

1.6.
2.2 絮凝剂投加步骤
1）打开加药清水进水球阀，观察磁翻柱液位计浮子，当液位达到一定高度时，关闭清水进水球阀。

2）将固体聚丙烯酰胺投加至溶药箱内，启动搅拌机搅拌至药品混合均匀。

聚丙烯酰胺药品的配药浓度为3‰左右。

3）打开加药箱出口阀，启动计量泵。

4）当#1加药箱低液位报警时，打开#2加药箱出口球阀后关闭#1加药箱出口球阀，重复第一二步配药过程。

1.7 高密度沉淀池的维护及故障排除
1.7.2高密度澄清池
1.8 V型滤池操作
1.8.1 V型滤池设计参数
1.8.2 V型滤池概述
V型滤池主要有过滤和气水反冲洗两个工艺流程：
1.8.
2.1过滤过程：待滤水由进水总渠经进水阀进入被待滤水淹沿的V形槽，分别经槽底均匀的配水孔和V形槽堰进入滤池；被均质滤料滤层过滤的滤后水经滤头流入底部空间，由方孔汇入气水分配管渠，再经管廊中的出水堰、清水渠流入清水池。

1.8.
2.2 气水反冲洗过程：滤池在经过一段时间的过滤后，由于沉积在滤料表层的细微颗粒越积越多，会在滤料表层形成一层细微的污泥层，如果此时滤池继续过滤的话，滤池的滤速会大大降低，滤后水的浊度也会大幅度上升，出厂水的产量和水质就会受到影响。

因此，在滤池工作一段时间以后，对其进行气水方式的冲洗，去除滤池滤料表明的污泥层，是滤池能够长期稳定工作的重要保证。

在滤池反冲洗过程结束后，滤池即可重新进入过滤过程。

1.8.
2.3 每个V型滤池配备有6台气动阀门，分别是进水阀、排水阀、清水阀、水冲阀、气冲阀、排气阀，其中进水阀为2个进水气动阀；进水阀用于控制从进水渠进入滤池的水量，排水阀用于滤池在反冲洗过程中及结束后将反冲洗中产生的污水排掉，清水阀是在滤池过滤过程中将滤后清水送到清水库中，水冲阀是在反冲洗过程中用于水冲洗的阀门，气冲阀是在反冲洗过程中用于气冲洗的阀门，排气阀是滤池在反冲洗结束后将滤池滤料以及气冲洗管道内的多余的气体排放掉。

用于超滤反冲洗的公共设备为：2台鼓风机(1用1备)及出风阀用于气冲洗，3台反冲洗水泵(2用一备)及出水阀用于水冲洗。

1.8.3 V型滤池过滤过程
滤池在处于过滤状况下，一般各阀门状态相对较稳定，其中进水阀和排气阀始终处于开足的状态，水冲阀、气冲阀和排水阀始终处于关足的状态，用清水阀根据滤池水位、滤后水浊度指标情况做出必要的调节。

1.8.4 V型滤池反洗过程
1.8.4.1反冲洗周期为24～48h；
1.8.4.2 V型滤池进行程控反洗前检查
1）清水池保持一定液位。

2）罗茨鼓风机在远控状态、出口手动阀开启；
3）各气动阀在远控状态。

1.8.4.3反冲洗步骤：
1）反冲洗准备阶段：关闭进水气动阀，调节清水阀，将滤池中剩余的水滤至清水池，待水位降低至一定程度时将清水阀关闭同时关闭排气阀、打开排水阀。

2）反冲洗阶段：打开气冲阀对滤池进行气冲洗，进气流量15L/(S.㎡）时间1.5min，然后再打开水冲阀进行气水联合冲洗，水洗强度为2.5L/(S.㎡）反冲时间 5min，气水联合冲洗结束后关闭气冲阀、打开排气阀进入水冲洗过程，水洗强度5L/(S.㎡）反洗时间 5min，水冲洗结束后关闭水冲阀并关闭排水阀。

3）打开进水阀，等待滤池水位上升到一定高度后，将清水阀缓缓打开使滤池进入过滤状态。

4）反冲洗泵房只有当滤池处于反冲洗阶段时才会使用，具体工作流程如下：
当某组滤池处于气冲阶段时，通过风机启动1台气冲风机并打开相应的气冲阀门；气冲结束进入气水冲阶段时，通过水冲电机启动反冲洗水泵并打开相应的水冲阀门；气水冲结束进入水冲阶段时，风机停止运行并关闭相应的气冲阀，通过水冲电机启动第二台反冲洗水泵，增加水冲强度，水冲结束后，通过水冲电机停止反冲洗水泵将相应的水冲阀门关闭。

当下一组滤池的反冲洗开始时，重复以上流程，直至所有需反冲洗滤池全部反冲完毕。

1.9 V型滤池维护及故障排除
1.9.1 过滤周期短
1.9.4 滤砂损耗
1.9.5 出水水质指标
钢制一体化净水设备出水浊度小于1NTU、悬浮物小于20mg/L。

2 锅炉补给水处理系统
2.1 系统工艺流程及超滤单元概述
2.1.1系统工艺流程
本工程系统流程为：经一体化净水器处理的长江水→清水池→超滤进水泵（带变频装置）→混合式蒸汽加热器→进口自清洗过滤器→超滤装置→100m3超滤产水箱→超滤产水泵→一级反渗透保安过滤器→一级反渗透升压泵→一级反渗透装置→70m3一级反渗透产水箱(室内布置) →一级反渗透产水泵→二级反渗透保安过滤器→二级反渗透升压泵→二级反渗透装置→2x150m3除盐水箱→除盐水泵至主厂房。

2.1.2超滤膜概述
超滤膜过滤是一种膜分离技术，其膜为多孔性不对称结构，主要用于溶液中物质大分子级别的分离。

超滤膜过滤过程是以膜两侧压差为驱动力，以机械筛分原理为基础的一种溶液分离过程；使用压力通常为0.1-0.6MPa，筛分孔径0.05-0.1μm，截留分子量为5-100万道尔顿左右。

我厂超滤膜组件采用美国GE的压力式PVDF中空纤维膜(ZeeWeed1500)，采用外压死端过滤方式。

净水经超滤装置后，浊度降至≤0.2NTU，SDI≤3.0，供RO装置进行深度除盐处理。

本系统布置两系列，采用并联运行方式，每套超滤装置配置32支膜组件，额定净出力为2×100m3/h，回收率≥90%。

2.1.3 ZeeWeed 1500膜组件的优点：
2.1.
3.1 PVDF 膜材料具有低污染特性，无需频繁和苛刻的清洗方式；
2.1.
3.2 采用“从外到内”的过滤方式，均衡分配水流和固体负荷，不会堵塞膜元件； 2.1.3.3 形成真正的超滤屏障，提供高品质的出水，满足并超过用户水处理要求； 2.1.3.4 能够耐受高固体含量，可处理高浊度和混凝剂投加量高的废水；
2.1.
3.5 化学药剂耗量少：膜元件外径较小，单个膜壳里的膜丝装填密度更高，对于相同膜面积，药剂用量少；
2.1.
3.6 出水水质稳定，一般情况下，超滤出水浊度<0.2NTU,SDI<3。

2.1.
3.7 超滤出水的SDI 一般均小于3，而一般的传统澄清、过滤出水的SDI 一般均小于5，为此，超滤作为反渗透的预处理更能保证反渗透的进水水质。

2.1.5 超滤系统概述
超滤单元包括：超滤进水泵2台、加热器2台、自清洗过滤器2台、超滤装置2套、超滤反洗水泵2台、超滤进水加药装置（NaClO ）1套、超滤反洗加药装置（NaClO/HCl/NaOH ）3套,超滤化学清洗装置一套。

汽水混合式加热器是将超滤进水泵来水进行加热，出水温度保持在25±3℃范围内，以利于UF 和RO 系统出力的稳定。

自清洗过滤器为电动刷式过滤器，过滤精度为100μm ，其作用是去除水中较大颗粒，以满足超滤膜进水水质要求。

随着运行压差的上升，超滤系统将进行自动反洗，运行至常规反洗周期为30-45 min ，超滤常规反洗进行一定次数后，将进行CEB 反洗，在反洗系统中分别投加盐酸、次氯酸钠和氢氧化钠对超滤膜进行CEB 反洗，可有效恢复超滤系统的正常工作能力。

当CEB 无法恢复超滤正常工作能力时，超滤系统需进行化学清洗。

系统工艺流程如下：
化学清洗
↓NaClO ↓
超滤进水泵 → 混合式加热器 → 自清洗过滤器 → UF 装置 → UF 产水箱
酸（碱、次氯酸钠） 反洗水泵
2.1.6 主要设备规范
2.2 加热单元
2.2.1概述
加热单元采用气水混合式加热器对净水进行加温，热源采用厂区的过饱和蒸汽，温度210℃，压力0.6Mpa。

当净水不需加温或换热器检修时，净水管路采用旁路管。

当净水需要加温时，则应关闭净水旁路管，开启换热器进出水阀，启动净水加热单元。

加热器设置温度连续自动调节系统，在给水流量、温度变化时能恒定其出水的温度25±3℃，温度高于28℃时报警，温度高于30℃时自动切断加热蒸汽，以利于UF和RO系统出力的稳定。

2.2.2加热器开机前的检查
2.2.2.1检查设备、阀门、仪表正常，阀门就地柜气源不低于0.5Mpa，阀门、设备就地盘处于自动位置。

2.2.2.2检查#1、2换热器蒸汽进口气动调节门在关闭状态，调节门自动温度设定值<25℃。

2.2.3 混合式加热器初次投运（加热器旁路运行切换至净水加热运行）及正常投运步骤
2.2.
3.1开#1、2加热器进出水门，关#1、2加热器旁路门。

2.2.
3.2投运超滤，检查超滤运行正常。

2.2.
3.3开#1、2加热器蒸汽进口手动门。

2.2.
3.4开供热至化水总进汽门。

2.2.
3.5开#1、2加热器蒸汽进口气动调节门，设定开度为5%，观察换热器出口母管温度变化，检查正常。

2.2.
3.6 逐步增加蒸汽气动调节门开度（每分钟调节不超过5%），控制加热器出口母管温度不超过25℃。

蒸汽进汽气动调节门切至自动后，该阀门根据加热器出口母管温度自动调节其开度，使换热器出水保持在设定的温度（温度初始设定在20℃）。

2.2.4 加热器停运操作：
2.2.4.1 关供热至化水总进汽门；
2.2.4.2 关#1、2换热器蒸汽进口气动门。

2.2.5 加热器运行注意事项：
2.2.5.1 因涉及到供热系统，加热单元投用前后，须联系值长。

2.2.5.2在加热单元启动前，必须保证超滤进水泵已经开启，加热器处于通水状态，停运超滤系统前，须确认加热单元已停用，否则，净水系统可能面临不可挽回的损坏。

2.2.5.3加热器运行中，须严格控制加热器出口母管温度不大于30℃；注意监视超滤运行情况，出现异常情况如化学水泵全停的情况下，及时关闭供热至化水总进汽门、加热器蒸汽进口气动门。

2.2.5.4加热器长时间停用，需关闭供热至化水总进汽门。

2.3 自清洗过滤器
2.3.1概述
自清洗过滤器用于拦截可能的破碎颗粒和杂质，以及管道中残留的杂质等，保护超滤膜元件不被刮伤损坏，真正起到“保安”作用。

我厂自清洗过滤器采用两套以色列AMIAD电刷式过滤器，采用内源电动刷洗模式，当原水从入水口进入机体，经过滤网过滤后从出水口流出，使出水口与入水口之间产生了压差，水中的杂质沉积在滤网上后使压差增大，当杂质沉积到一定程度，进出口的压差达到预设值时，入水口与出水口的压差经差压变送器转换成电信号送到控制器，过滤器将开始自清洗过程。

2.3.2 过滤器投运前的检查
2.3.2.1系统完整无泄漏，进水压力符合要求；
2.3.2.2进出水阀及旁路阀状态正常；
2.3.2.3 检查电源系统正常，相关设备已受电。

2.3.3 过滤器启动运行操作步骤
2.3.3.1 依次打开出水阀和进水阀，关闭旁路阀；
2.3.3.2 正常运行本系统，反冲洗周期为自动控制，目前设置反冲洗周期是当进出口压差达到0.05Mpa 后，排污阀自动打开，系统自动进行反冲洗，系统不间断继续运行，冲洗16S后，排污阀关闭；
2.3.3.3 若上述情况均正常，即可投入正常运行。

2.3.4 过滤器停止运行操作步骤
2.3.4.1 超滤进水泵停止状态；
2.3.4.2依次关闭进水阀、出水阀；
2.3.5电动控制系统说明
CBR控制盘控制过滤器自动清洗过程，包括启动马达和排污阀。

以下因素中任何一个都可以引起一次清洗循环：
2.3.5.1 压差开关发出信号。

2.3.5.2 按下TEST/RESET按钮。

2.3.5.3 定时清洗，最长可达120小时。

工作时间内，应保持马达保护器开关在“ON”位，此时电源指示灯亮着。

2.3.6差压清洗
差压开关发出的信号超过预定时间T0，T0通常设定为2秒。

这个延时可以避免过滤器在收到瞬间信号时就进入清洗状态。

2.3.7手动清洗
快速压住TEST/RESET按钮即可进行自动清洗。

2.3.8定时清洗
CBR控制盒采用电子定时器来进行定时清洗周期的设置，用户可以对位于控制盒内的S2定时器设定开关进行选择性的设置。

S1定时器设定开关是用来设定每次反清洗的时间，具体的设置方法详见说明书，建议清洗时间设定为16秒。

2.3.9警报功能
以下任一种情况的发生，均能激发此开关信号：
2.3.9.1 当马达保护器因过载而跳开。

2.3.9.2 当过滤器连续清洗超过约2分钟（7个清洗周期）而压差却仍然大于0.5Bar的情况（造成此故障的原因多为滤网被堵塞，此种情况下应拆开过滤器，抽出滤网，检查堵塞原因并清洗干净滤网。

）。

过滤器将停止反清洗，而只根据S2开关设定的时间进行定时清洗。

2.3.10通过观察控制盒面板上的红色指示灯，可以了解过滤器的运行情况：
2.3.10.1 红灯亮，不闪烁—过滤器处于正常过滤状态，此时电机不转，排污阀关闭。

2.3.10.2 红灯亮，慢闪—过滤器处于反清洗状态，此时电机转动，排污阀开启。

2.3.10.3 红灯亮，快闪（一秒钟闪三次）—过滤器处于压差一直大于0.05MPa的故障状态。

2.3.11过滤器清洗过程
当过滤器进出口之间的压差达到预设的值时，开始进行自动清洗滤网。

清洗过程包括：
2.3.11.1 打开位于本体盖上的排污阀。

2.3.11.2 启动电力马达。

2.3.11.3 马达带动滤网内部的尼龙刷转动。

2.3.11.4 截留于滤网内的颗粒被转动的刷子刷下并通过开放的排污阀排出。

整个自动清洗操作过程持续大约16秒，在清洗期间系统不断流。

自动操作由一个位于过滤器端盖上的控制盘控制。

2.3.12清洗循环步骤
2.3.12.1 当压差达到0.05MPa (7psi)时，控制盘收到PDS送出的信号。

2.3.12.2 排污阀开放接通大气。

2.3.12.3 马达开始带动刷子转动大约16秒。

2.3.12.4 排污阀关闭。

在自动清洗过程中系统不断流，并且PDS继续监测过滤器进出口间的压差。

2.3.13过滤器的拆解
2.3.13.1在拆过滤器前进行一次手动强制清洗循环。

2.3.13.2关闭进出口阀，排干过滤器内的余水。

2.3.13.3 切断电源。

2.3.13.4从排污阀上拆下排放管。

2.3.13.5 拆下导管。

2.3.13.6拧松蝶形螺栓，将端盖及驱动系统及控制盒一起拆下（如果电源线足够长，则不须将其从控制盒内端子上拆下）
2.3.13.7 抽出滤网及刷式系统。

2.3.13.8将组件放在过滤器边一个平坦、干净的地方。

2.3.13.9从刷轴末端拆下“Ω”型卡簧。

2.3.13.10从滤网中取出刷子装置，如有必要，检查并更换刷子。

2.3.13.11 如有必要，从滤网支承中拆下滤网支承密封。

2.3.14过滤器的重装
2.3.14.1 将滤网支承密封圈安装在滤网支承上。

2.3.14.2 检查滤网两端密封圈，确定是否正确地装在滤网边缘。

2.3.14.3 一边旋转着将刷架组插入到滤网中，确保轴端穿过支承并且用“Ω”型卡簧锁紧。