QC抽样计划
C=0抽样方案
和抽样有关的几个分布
• 二项分布：二项分布是n个独立的是/非试验中成功的次数 的概率分布，其中每次试验的成功概率一样。（二项分布 的计算方式如何推导？）
• 超几何分布：由有限个物件中抽出n个物件，成功抽出指 定种类的物件的次数（不归还）。前述案例中已给出超几 何分布计算的案例。
• 泊松分布：当二项分布的n很大而p很小时，泊松分布可作
为二项分布的近似。事实上，泊松分布是由二项分布导出
的。
– 概率密度 – 累积概率
f
(
x
)
（
np
)
x
e
np
x!
r
F (x) f (x)
x0
OC曲线
• 案例：有N=10000个产品， 不良率为P，我们抽取n=100 个，1收2退。分别计算 P=1%,2%,3%时的接收概率 Pa
– 根据泊松分布，Pa分别为：
13
3201-10000 1250 800 500 315 200 192 189 116 86 68 50 38 29 22 15
10001-35000 1250 800 500 315 300 294 189 135 108 77 60 46 35 29 15
35001-150000 1250 800 500 490 476 294 218 170 123 96 74 56 40 29 15
*
*
* 315 200 125 80 50 48 47 29 21 16 11
9
501-1200
* 800 500 315 200 125 80 75 73 47 34 27 19 15 11
1201-3200
1250 800 500 315 200 125 120 116 73
抽样计划
计量值抽样计划包括：规格、样本、各品质指示。 如MIL-STD-414表/GB-6378
三.抽样检验的种类：
1.依检验数量分为:全检、抽检、免检。 2.依检验次数分：单次抽检验、双次抽检、多次抽检。 3.依检验严格程度分：减量检验、正常检验、加严 检验。
四.抽样检验的方法：
1.简单随机抽样 2.分层随机抽样 3.系统抽样 4.分段随机抽样
四.抽样检验计划的运用：
1.QC曲线:
制 造 成 本 要 售 价 求 (AQL) \ 收 允 质 品
QC曲线
2.计数值抽样计划案例:
MIL-STD-10ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ表
抽样计划
部 门:品质部 制作人:丁建 日 期:2008年6月13日
一.抽样计划的来源
1.抽样检验是由美国贝尔电话研究所的H.F.Dodge及 H.G.Rming所始创。 2.二次大战初期,美国军方购买军用物资采用全检,感 到人力不胜负荷,而采用了美国贝尔电话研究所技 术专家的建议,首先采用了抽样计划。
7.合格判定数： 判定一批产品是否合格的基准不良个数称 为合格判定数，用“ｃ”（或ＡＣ表示） 8.缺点: 产品单位的品质特性不合乎双方所规定的 规格、图样、说明、或要求等称为缺点，用 “ｄ”表示。 9.抽样计划: （分为计数值抽样计划与计量值抽样计划） 计数值抽样计划包括三个部分:即批量、样本数、 合格判定数。如：MIL-STD-105E表/GB-282887
二.基本名词及定义
1.批: 具有相同来源,且在相同条件下生产的相 同规格的产品,称为一批，又叫“制造批”。 2.检验批： 在各种批中，被选定用来做抽样检验的 批,该批是根据其整个批量的大小,照抽样计划, 抽出的“小”批加以检验的一个群体。 3.批量： 每个批的数量的大小叫做批量，用“N” 表示。
美军AQL抽样计划表的由来及运用(QC验货)
美军MIL-STD-105E抽样表之由来及运用MIL-STD-105E抽样计划又称计数值的调整型抽样计划，二次大战期间美军军方采购军需武器装备时，对于供货商均以验收检验、制程检验、产品检验、出货检验等方式进行严格的检验以确保武器装备的品质，但由于产品与种类的急遽增多，且制程日益复杂庞大，先前的监督检验制度无法因应此一趋势，而改用稽查检验方式所开发出来的抽样计划。
一、抽样检验之术术语与符号1抽样检验：由一批产品或材料中，分散、随机抽取一定数量的样本，按规定项目加以检验或测试，将结果与判定基准比较，判定全批为合格或不合格的整个作业。
2批（LOT）：同条件下生产之产品的集合。
3送验批：送来检验的批。
4批量（LOT SIZE）：送验批中含有检验个体之总数，一般以N代表。
5样本（SAMPLE）：由批中抽取作业检验对象的产品。
6抽样（SAMPLING）：从批中抽取样本的工作。
7样本数（SAMPLE SIZE）：样本之个数以n代表。
8合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有之最高不良品个数，以Ac或c表示之。
9不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所含之最少不良品个数，以Re表示之。
10抽样检验计划：规定样本数，合格判定个数以决定送验批为合格或不合格，这种组合称为抽样检验计划。
例如n=50、c=2即为-抽样检验计划。
11允收品质水准AQL：（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL）又称允收水准，为送验批品质满意界限，为批不良率时以Po表示。
送验批之品质达到此水准，消费者愿意尽量接受该批。
二‧缺点（瑕疵DEFFECT）分级法制品上之任一特性与规格，图样与合约上一切规定不符者均称为缺点。
通常将其分为下列各级；但亦可采用其它分级法，或将这些等级中再加以细分。
2-1严重缺点（CRITICAL DEFECT）：又称危险缺点，系指根据判断或经验，认为此缺点将能使制造者、组配者或使用者有受伤或不安全的可能时，或其最终制品不能执行或达成此制品应有之功能之缺点。
QC七大手法
PDCA循环，也称戴明环，是由美国著名质量管理专家戴明(W、E、Deming)首先提出的。
这个循环主要包括四个阶段：计划(Plan)、实施(Do)、检查(Check)和处理(Action)，及八个步骤。
八个步骤是四个阶段的具体化。
(1)计划(P)阶段计划是质量管理的第一阶段。
通过计划，确定质量管理的方针、目标，以及实现该方针和目标的行动计划和措施。
计划阶段包括以下四个步骤：第一步，分析现状，找出存在的质量问题。
第二步，分析原因和影响因素。
针对找出的质量问题，分析产生的原因和影响因素第三步，找出主要的影响因素。
第四步，制定改善质量的措施，提出行动计划，并预计效果。
在进行这一步时，要反复考虑并明确回答以下问题：1)为什么要制定这些措施(Why)?2)制定这些措施要达到什么目的(What)?3)这些措施在何处即哪个工序、哪个环节或在哪个部门执行(Where)?4)什么时候执行When)?5)由谁负责执行(Who)?6)用什么方法完成(How)?以上六个问题，归纳起来就是原因、目的、地点、时间、执行人和方法，亦称5W1H问题。
(2)实施(D)阶段该阶段只有一个步骤，即第五步第五步，执行计划或措施。
(3)检查(C)阶段这个阶段也只包括一个步骤，即第六步。
第六步，检查计划的执行效果。
通过做好自检、互检、工序交接检、专职检查等方式，将执行结果与预定目标对比，认真检查计划的执行结果。
(4)处理(A)阶段包括两个具体步骤。
第七步，总结经验。
对检查出来的各种问题进行处理，正确的加以肯定，总结成文，制定标准。
第八步，提出尚未解决的问题。
通过检查，对效果还不显著，或者效果还不符合要求的一些措施，以及没有得到解决的质量问题，不要回避，应本着实事求是的精神，把其列为遗留问题，反映到下一个循环中去。
处理阶段是PDCA循环的关键。
因为处理阶段就是解决存在问题，总结经验和吸取教训的阶段。
该阶段的重点又在于修订标准，包括技术标准和管理制度。
抽样调查项目计划书
抽样调查项目计划书项目名称：抽样调查项目项目目标：1. 进行精确的抽样调查，以获取代表性的数据样本。
2. 分析和解读调查结果，获得对目标群体的深入了解。
3. 提供基于调查结果的决策支持和建议。
项目背景：在许多领域，抽样调查被广泛应用于数据收集和分析。
通过采用合适的调查方法和样本规模，可以通过统计分析获得对整个群体的准确估计。
本项目旨在根据特定目标群体进行抽样调查，以获取有关该群体的重要信息。
项目范围：1. 定义目标群体：明确项目研究的目标群体，并进行相关背景研究和分析。
2. 设计调查问卷：根据目标群体的特点和研究目标，设计合适的调查问卷。
3. 抽样方法：选择合适的抽样方法，以确保样本的代表性和有效性。
4. 数据收集：通过在线调查、面访、电话调查等方式收集调查数据。
5. 数据分析：对收集到的数据进行统计分析和解读，以得出有关目标群体的重要结论。
6. 报告撰写：根据调查结果撰写清晰、详细的报告，包括调查目的、样本描述、调查结果和建议。
项目资源：1. 人力资源：项目经理、调查员、数据分析师等。
2. 调查工具：包括问卷设计软件、调查平台等。
3. 数据分析工具：包括统计软件、数据可视化工具等。
4. 资金资源：用于调查问卷的设计、数据收集和分析等。
项目计划：1. 确定项目目标和范围。
2. 进行目标群体的背景研究和分析。
3. 设计调查问卷，并进行测试和修正。
4. 选择合适的抽样方法，并确定样本规模。
5. 执行调查，并进行数据收集。
6. 对收集到的数据进行统计分析和解读。
7. 撰写调查报告，并进行内部审核和修改。
8. 最终报告的提交和汇报。
项目风险管理：1. 抽样误差：可能由于抽样方法选择不当或样本规模不足而导致抽样误差。
2. 数据收集困难：可能由于目标群体的难以接触或不愿意参与调查而导致数据收集困难。
3. 数据分析错误：可能由于分析方法选择不当或统计分析错误而导致数据分析错误。
4. 时间和资源限制：项目进展可能受到时间和资源限制的影响。
qc流程图
qc流程图
QC流程图是一种用于说明质量控制过程的图表，它可以清晰地展示控制质量的各个环节和活动。
以下是一份700字的QC 流程图的例子。
QC流程图示例：
质量控制流程图主要包括以下步骤和环节：
1. 设定质量标准
- 确定产品的质量要求
- 确定关键特性和规范
2. 制定质量控制计划
- 设定质量目标和指标
- 制定检验方法和标准
- 制定抽样方案和频率
3. 进行质量控制
- 根据质量控制计划进行检验
- 对样品进行抽样
- 进行物理性能和化学性能的测试
4. 分析质量数据
- 收集质量数据
- 进行数据分析和统计
- 发现质量问题和异常
5. 确定不良品与良品
- 对产品进行分类，确定不良品和良品
- 根据质量标准判断产品是否合格
6. 追踪原因和纠正措施
- 针对不良品进行追踪
- 找出不良品的原因
- 制定纠正措施和预防措施
7. 实施纠正措施
- 对纠正措施进行评估和选择
- 设计实施纠正措施的计划
- 执行纠正措施并进行跟踪和监控
8. 质量管理复审
- 对整个质量控制过程进行评估和复审
- 总结经验和教训
- 提出改进意见和建议
9. 持续改进
- 根据复审结果进行改进
- 优化质量控制流程
- 提高产品的质量和性能
通过使用QC流程图，可以明确质量控制的步骤和环节，确保产品能够达到或超过客户的期望，并通过持续改进来提升产品
的质量和竞争力。
同时，QC流程图也可以帮助团队成员理解和执行质量控制任务，加强企业内部的沟通和协作。
QC Spot check criterion QC抽样标准
1, Goal目的：规范Certus检验员的抽样标准，防止不合格品批量流出2, Scope范围：Certus检验员对合作工厂品管部即将入库的产品进行抽样检查3, Definition定义：一般外观缺陷(General appearance defect)：黄水印(yellow mark)、上镀(over plating)、色差(color different)、杂质(impurity)、麻点(spots)、飞边(flash)、毛刺(burrs)、擦花(scratch)等等etc。
零容忍缺陷(Zero tolerance defects）：标签错误(mislabel)、短装(quantity short)、浇口未剪(untrimmed)、缺胶(short shot)、结构不符合图纸或AAR样(wrong shape)、电镀起泡(bubble of plating)、胶件起泡(bubble of injection)、变形(deformation)、裂纹(crack)、漏镀(skip plating)、缩水(sink mark)、起皮(peel off)、削缺(over trimming)、混装(mixture package) 等涉及客户组装的功能性缺陷。
4, Inspection scheme检验方案：1)按照合作工厂品管部送检数量并按照AQL=0.065的抽样标准进行抽样，抽样细则如下。
2) 2000pcs以下的不同批次产品合并为一个抽样批次。
3) 批次抽样需要覆盖整批箱数的60% (unpacking rate: 60%)。
如批次共计10箱，检验员需至少打开其中6箱检验，如在第一箱发现外观和零容忍缺陷，及全数全批退回工厂GP12。
4)如批次10000pcs以内，抽样数量定额为200pcs。
批次数量不足200pcs时全检整批次。
5, Criterion of judgment判别标准：1) 零容忍缺陷（Zero tolerance defects）：C=0，即零收壹退。
品质AQL抽样标准
品质AQL抽样标准品质抽样检验标准1、⽬的规范、定义品质抽检检验标准。
2、适⽤范围⼊库之前的材料、⽣产过程中的半成品、出货前的成品3、职责和权限3.1 IQC：负责⼊库之前材料的抽样及判定。
3.2 驻⼚QC：负责⽣产过程中半成品的抽样及判定、负责出货前成品的抽样及判定。
4、引⽤标准4.1《MIL-STD-105E》等同GB/T2828.1-20035、术语定义5.1 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。
5.2 致命缺陷：指根据判断及经验显⽰对使⽤者或维修⼈员的⽣命、安全有危险的缺陷。
5.3 严重缺陷：指对产品的使⽤、功能有影响的不良现象。
5.4 轻微缺陷：指对产品的使⽤功能⽆影响，但会影响外观。
5.5 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。
5.6 样本：从总体中抽样的，⽤以测试、判断总体质量的⼀部分基本单位。
5.7 抽样：从总体中取出⼀部分个体的过程。
5.8 批量：⼀批产品包含的基本单位数量，以N表⽰。
5.9 样本⼤⼩：样本中包含的基本单位数量，以N表⽰。
5.10 AQL：指合格质量⽔平。
5.11抽样计划：指每⼀批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。
5.12 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表）注：当客户有要求时按照客户抽样标准进⾏5.12.2 ⽣产过程中的半成品抽样定义⾸先进⾏⾸件检查，当稳定⽣产时，进⾏ 5PCS/两⼩时的外观、功能抽样检查。
5.12.3 库存超期品抽样定义对OQC抽检⼊库存放6个⽉及以上出库的产品，必须由QC再次抽检（⽅法同第⼀次）合格，经品质经理承认后才能出货。
6、正常检验与放宽、加严检验的转换定义6.1 正常到加严当正采⽤正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。
6.2 加严到正常当正采⽤加严检验时，如果初次检验的连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。
6.3 正常到放宽当正采⽤正常检验时，如果下列条件满⾜，应转移到放宽检验a) 连续10批可接收b) ⽣产稳定c) 负责部门认为可放宽检验6.4 转移流程图7、相关⽂件7.1《来料检验指导书》7.2《成品出货检查标准》7.3 检验抽样表样本代字表附件⼀正常检验抽样表=⽤箭头上⾯的第⼀抽样式⽅式。
QC工作总结与工作计划
QC⼯作总结与⼯作计划2012年年度⼯作总结与2013⼯作计划------职务：QC 2012年即将过去，感谢公司提供给我们⼀个成长的平台，让我在⼯作中不断的学习，不断的进步，慢慢的提升⾃⾝的素质与才能。
回⾸过往，公司陪伴我⾛过⼈⽣很重要的⼀个阶段，使我懂得了很多。
在此我向公司的领导最衷⼼的感谢，有你们的协助才能使我在⼯作中更加的得⼼应⼿，也因为有你们的帮助，才能令我在公司的发展更上⼀个台阶。
在过去的⼀年中，我的主要⼯作是负责对公司的来料进⾏检验测试，加⼯电镀产品的盐雾测试及⽣产每⼯序的产品质量管控，供应商新产品的产品验证，和客户新样品的检测及成品出货磁性能检测。
为完成公司质量⽬标做出贡献，现将2012年⼯作总结如下：⼀、原材料质量管控这项⼯作主要⽬的就是防⽌不符合要求的物料进⼊公司，确实执⾏进料检验，熟悉检验⽅法以及了解抽样标准，检验⼯具仪器的熟练使⽤，对于相关记录和⽂档保存管理。
对于不良品后续处理，特采后的可追溯性跟踪，对不良品的产品的原因分析，对⼯作现场的5S管理。
对于供应商控制这点，我们对供应商的质量反馈率也⽐较⾼，从2012年1⽉⾄2012年12⽉，供应商的⽉度平均批次合格率为79%，⽽采购部的质量⽬标是供应商⼀次交货合格率≥97%，所以⽬前供应商应该管控到更好。
铁氧体批次来料主要供应商有：XXX，XXX，XXX及XXX，⽬前品质控制最好的供应商是XXX，从来料到现在它的磁性能⽐之前的磁性能更⾼；钕铁硼供应商主要：XXX，XXX，批次合格率较好的为XXX；圆⽚供应商：有XXX，XXX，XXX，尺⼨控制最好的产品为XXX。
原材料检验是整个⽣产流程的源头，这项⼯作是⼗分的重要，在今后的⼯作中，我⼀定要更加认真，更加仔细地做好这项⼯作，他直接影响到公司成本，供应商原材材品质这块我应该更积极地及时向领导与采购沟通，反应品质状况，让进料漏检率达到0%。
⼆、⽣产⼯序质量管控针对⽣产运⾏所出现的问题，做好各项检测⼯作，为⽣产品质提供“准确、及时”的检测数据，同时加强对⽣产部门之间的沟通协调，对于⽣产异常和各种波动及时反馈。
ANSI ASQC Z1.4抽样计划
编制人
DDS
审核人
SDSD批准人Fra bibliotekDSDSD日期
2019
日期
2019
日期
2019
文件修改记录
序号
修改版次
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修改人
批准人
生效日期
1
2
3
4
5
1、目的：
以合理的检验成本检验产品，降低出货不良风险，使产品品质满足产品之要求。
2、范围：
所有的外购物料和最终成品的批量性产品抽样检验。
6.3《加严单次抽样计划》
6.4《减量单次抽样计划》
7、相关记录表格：
无。
8、流程图：
无。
3.6样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。
3.7抽样：从总体中取出一部分个体的过程。
3.8批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。
3.9样本大小：样本中包含的基本单位数量，以n表示。
3.10 AQL：指合格质量水平。
3.11抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。
3、定义：
3.1缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。
3.2致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。
3.3严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。
3.4轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观的不良现象。
3.5零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。
4、职责：
4.1品管课：负责制定此抽样指引，供各QC查询和使用。
5、内容及要求：
qc方案方法
QC方案方法1. 简介质量控制（Quality Control，简称QC）是指在生产过程中通过一系列的方法和措施，对产品进行监测、检验和评估，以确保产品的质量符合预期要求的过程。
本文档将介绍一种QC方案方法，帮助您在生产过程中实施质量控制，以提高产品质量。
2. QC方案方法概述QC方案方法主要包括以下几个步骤：•制定质量控制目标：明确产品的质量要求和目标，例如产品的外观、尺寸、性能等方面。
•设计质量控制计划：根据产品的特点和质量目标，制定相应的质量控制计划，包括所需的检测方法、检测设备和检测频率等。
•实施质量控制措施：执行质量控制计划，进行产品的检测和评估，及时发现和纠正质量问题。
•分析质量数据：对质量检测结果进行统计和分析，找出质量问题的原因，制定相应的改进措施。
•持续改进：根据分析结果，优化质量控制计划和控制措施，实现质量的持续改进。
3. 制定质量控制目标在制定质量控制目标时，需要考虑以下几个因素：•产品要求：根据产品的特点和应用需求，明确产品的质量要求，如外观、尺寸、性能等。
•市场需求：了解市场对产品质量的需求和竞争对手的产品质量水平，制定相应的质量目标。
•生产要求：考虑生产过程中的可行性和经济性，制定符合实际情况的质量控制目标。
4. 设计质量控制计划在设计质量控制计划时，需要考虑以下几个方面：4.1 检测方法根据产品的特点和质量要求，选择适当的检测方法，包括目测、测量、试验等。
常用的检测方法有：•目测：通过人眼观察产品的外观特征，如颜色、形状、表面缺陷等。
•测量：使用测量仪器测量产品的尺寸、重量、硬度等物理特性。
•试验：对产品进行功能性能测试，验证产品是否符合规定的标准和要求。
4.2 检测设备根据检测方法的不同，选择相应的检测设备，如目镜、卡尺、量规、试验台等。
确保检测设备的准确性和可靠性，提高检测结果的准确性。
4.3 检测频率根据产品的特点和生产过程的变化，确定检测的频率。
对于关键工序和关键环节，应增加检测的频率，以及时发现和纠正质量问题。
QC抽样计划教材专题知识讲座
End
3201 to 10000 1250 800 500 315 200 192 189 116 86 68
10001 to 35000 1250 800 500 315 200 294 189 135 108 77
35001 to 150000 1250 800 500 490 476 294 218 170 123 96
G 32
01
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
H 50
01
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
J 80
01
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
K 125
01
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
151 to 280 * * * * 200 125 80 50 32 20
281 to 500 * * * 315 200 125 80 50 48 47
501 to 1200 * 800 500 315 200 125 80 75 73 47
1201 to 3200 1250 800 500 315 200 125 120 116 73 53
MIL-STD-105E 4.0 1300 125
10
C=0
8
0
從上表能够看出,C=0抽樣計划比MILSTD- 105E抽樣計划更經濟,資料顯示,當抽 樣計划由MIL-STD-105E表改換成C=0抽樣 計划時,可節省檢驗成本8%~30%,且批量及 AQL指標值越大,節省成本越多. 3.3 應用范圍廣
從批中抽取一個容量為n樣本
电子厂qc岗位职责
电子厂qc岗位职责作为电子厂的质量控制（Quality Control, QC）岗位，其职责是确保产品的质量符合标准和要求。
以下是电子厂QC岗位的职责及相关内容。
1. 质量控制计划QC岗位首先需要制定质量控制计划，该计划涵盖了所有质量控制的方面。
计划中应包括质量检查的频率、方法和标准，以及如何处理发现的质量问题。
2. 产品检测与测试QC岗位负责对电子产品进行检测和测试。
这包括使用各种测试设备，如万用表、示波器等，对电子元件和成品进行测试，以确保其符合特定的技术要求和性能指标。
3. 抽样检验QC岗位还需要进行抽样检验。
他们通过随机抽取产品样本进行检验，以评估产品质量，并确保产品的整体质量符合标准和要求。
4. 缺陷分析与整改如果产品在质量检查中发现了缺陷或问题，QC岗位需要进行缺陷分析。
他们将详细研究这些缺陷的原因，并制定整改措施，以解决问题并防止再次出现。
5. 供应商评估与管理QC岗位还需要评估和管理供应商的质量。
他们会对供应商进行审核，并确保供应商提供的原材料和组件符合质量标准。
如果发现供应商存在质量问题，他们将与供应商合作解决问题。
6. 文件和记录管理QC岗位负责管理质量相关的文件和记录。
这包括制定和更新测试报告、质量检查记录、抽样计划等。
他们还需要确保这些文件和记录的准确性和完整性。
7. 持续改进QC岗位应积极参与电子厂的持续改进活动。
他们可以分析生产中的质量问题，提出改进建议，并与其他部门合作实施这些改进措施。
总结：电子厂QC岗位的职责是确保产品的质量符合标准和要求。
他们需要制定质量控制计划，进行产品的检测和测试，进行抽样检验，分析和解决质量问题，评估和管理供应商的质量，管理质量相关的文件和记录，并积极参与持续改进活动。
通过这些职责的履行，QC岗位能够有效确保电子产品的质量，提升客户满意度，促进企业的可持续发展。
QC抽样计划教材(精)
講師:XXX
日期:2003年12月26日
2019/1/7 )
1
名詞術語
名詞術語 1﹒檢驗批﹕其构成的目的乃是便利抽樣檢驗 進行﹒ 2﹒批量﹕指每個檢驗批內制品單位之數量﹐ 用符號N表示﹒ 3﹒不合格﹕指單位產品的任何一個質量特性 不符合規定要求﹒
2019/1/7 2
4﹒不合格品﹕有一個或一個以上不合格的單 位產品稱為不合格品（Nonconforming Unit） 5﹒不良品﹕不合格品不堪使用成為廢品﹒
MIL-STD-105E由美國﹒英國﹒加拿大 三國軍方共同發表
英國﹕民用工業稱BS－9001（1963）軍用工業稱 為DEF－131A（1963） 加拿大﹕民用工業稱105－GP－1（1963）軍用工 業稱為GA－G115 （1963）﹐流稱ABC（－S71） －105方案﹐簡稱為ABC方案﹒ 美國﹕MIL－STD－105D（1963） 1989美國國防部修訂了 MIL－STD－105D 新 代號為 MIL－STD－105E 我國1987“逐批檢查計數詞整形抽樣程序及抽樣表” 代號GB2828（1987） 并于1988年5月1日實施
0.07 * * * * * * 200 200 200 200 200 200 476 476 556 0.1 * * * * * 125 125 125 125 125 192 294 294 345 435 0.15 * * * * 80 80 80 80 80 120 189 189 218 270 303
2019/1/7 6
3.計數調整型抽樣檢驗 根据已檢驗過的批質量信息﹐隨 時按一套規則“調整”檢驗的嚴格 程度的抽樣檢驗過程﹒
2019/1/7
7
适用于﹕ 1﹒連續批產品 2﹒進厂厚材料﹒外購件﹒出厂成 品﹒工序間在制品交接 3﹒庫存品复檢 4﹒工序管理和維修操作 5﹒一定條件下的孤立批
QC成品检测流程
8.2对应《BOM》
9记录：
9.1《MID QA成品检查报告》
2015.01.03
QC.1.v4
第四次下发
2017.01.03
制作：审核：
日期：日期：
1.目的：
指导检查员正确检查深圳市世优电子有限公司生产的MID整机的功能及显示效果，从而保证该产品的出货质量。达到客户要求。
2.适用范围：
本标准适用于深圳市世优电子有限公司的MID整机的通用检验。
3.抽样计划：
100%全检。
2.亮度调节测试：
选择“设置”菜单，选择“显示”菜单，选择“亮度”菜单，用手拖动进度条，屏幕应有明显的亮暗变化，把亮度调到最低时仍有亮度为正常。
3.T卡测试
插入测试T卡后提示读T卡信息，完成后打开音乐菜单进行播放T卡内的音乐文件。看声音是否正常，播放，暂停，上一曲，下一曲，快进功能是否正常。打开视频菜单，播放T卡内的视频文件。看声音和视频是否正常，播放，暂停，上一曲，下一曲，快进功能是否正常。
13.锁屏测试：
自动锁屏：在设置菜单中选择声音和显示菜单，选择屏幕待机，设置为15秒后退出，15秒后关闭屏幕后自动锁屏。手动锁屏：点按开机按键应锁屏正常。
14.触摸测试/拉屏测试：
检验各功能时确定触摸效果与实际一致，点击时不能出现误动作现象，触摸时确认屏幕不能有严重水纹不良。将设置菜单打开拉屏测试功能后，测试是否正常。
在主菜单中选择相机菜单，进入工作界面，选择相机工作模式，按右下角照相按钮进行照相并自动保存，点击右上角保存的文件进行播放预览，整个过程应正常。选择摄像机工作模式，按右下角摄像按钮进行摄像，显示摄像时间并开始摄像，录制20秒后按停止按键停止摄像自动保存，点击右上角保存的文件进行播放预览，整个过程应正常。完成后返回主菜单，进入文件管理器，选择DCIM文件夹，进入CAMERA文件,将刚建立的照片和视频删除（找到此文件后长按3秒,出现菜单，选择删除，确认后删除文件）。
QC质量方案
QC质量方案1. 背景介绍QC（Quality Control）质量控制是一种旨在保证产品或服务质量的管理方法。
对于任何组织或企业来说，确保产品或服务质量是至关重要的，特别是在竞争激烈的市场环境中。
一个有效的QC质量方案可以帮助组织提高产品质量、减少缺陷率、提高客户满意度，并且增强品牌声誉。
本文档旨在为组织提供一个QC质量方案的框架，以帮助其建立和实施一套有效的质量控制流程和策略。
2. QC质量方案的目标QC质量方案的主要目标是确保产品或服务在生产和交付过程中符合组织设定的质量标准，以满足客户需求和期望。
具体目标包括：•提高产品或服务质量•减少缺陷率和拒绝率•提高交付准时率•提高客户满意度•提升员工质量意识和参与度•改进和优化生产和交付流程3. QC质量方案的关键步骤3.1 确定质量标准第一步是明确组织对产品或服务的质量要求和标准。
这包括了确立产品或服务的规格、功能、性能、可靠性等方面的要求。
可以通过市场调研、客户反馈和行业标准等途径来确定质量标准，以确保它们与市场需求和行业最佳实践保持一致。
3.2 设计质量控制计划在确定质量标准之后，组织需要制定一套质量控制计划，以确保产品或服务符合这些标准。
质量控制计划应包括以下方面：3.2.1 质量检查点确定在生产和交付过程中需要进行质量检查和测试的关键环节和检查点。
这些检查点可以是物理产品的生产线上的关键节点，也可以是服务交付过程中的重要步骤。
3.2.2 质量检测方法确定适合的质量检测方法，以确保能够准确地评估产品或服务的质量。
常用的质量检测方法包括目视检查、测量和测试、质量抽样等。
3.2.3 质量控制人员和责任明确质量控制团队的组成和成员的责任。
质量控制团队应包括质量控制经理和质检员等人员，他们将负责执行质量控制计划，并确保产品或服务符合质量标准。
3.2.4 文件和记录管理建立一套完善的文件和记录管理系统，以便跟踪和记录质量控制过程中的所有数据和信息。
qc的实施方案
qc的实施方案在质量控制（QC）的实施方案中，我们首先需要明确质量控制的定义和重要性。
质量控制是指通过预先制定的标准和程序，对产品或服务的各个环节进行监控和检验，以确保其符合规定的质量要求。
在现代企业管理中，质量控制是至关重要的，它直接关系到产品的质量和客户满意度，对企业的发展和竞争力有着重要的影响。
其次，我们需要明确质量控制的基本原则和方法。
在实施质量控制时，我们应当遵循以下基本原则：全员参与、预防为主、持续改进、数据驱动等。
全员参与意味着每个员工都应当对产品质量负责，预防为主则要求我们在生产过程中及时发现和解决问题，持续改进则是要求我们不断优化质量控制的方法和手段，数据驱动则是要求我们依靠数据来进行决策和改进。
在方法上，我们可以采用PDCA循环、6Sigma、SPC等方法来实施质量控制，以确保产品质量的稳定和持续提升。
接下来，我们需要明确质量控制的具体步骤和流程。
在实施质量控制时，我们可以按照以下步骤进行：首先是制定质量控制计划，明确质量目标和标准；其次是质量控制的过程管理，包括生产过程的监控和记录；然后是质量控制的检验和测试，通过抽样检验和全面测试来确保产品质量；最后是质量控制的反馈和改进，及时发现问题并采取措施进行改进。
在实施质量控制时，我们还需要重点关注关键环节和关键参数的控制。
通过对生产过程中的关键环节和关键参数进行严格控制，可以有效降低产品质量的波动性，提高产品的一致性和稳定性。
同时，我们还需要建立完善的质量控制体系，包括质量文档管理、质量培训和质量审核等环节，以确保质量控制工作的系统性和持续性。
最后，我们需要重视质量控制的数据分析和应用。
通过对质量数据的分析，我们可以及时发现问题和趋势，为质量改进提供有力的支持。
同时，我们还可以将质量数据应用到产品设计和工艺改进中，以实现质量控制的全面提升。
总的来说，质量控制的实施方案需要从定义和重要性、基本原则和方法、具体步骤和流程、关键环节和关键参数的控制、质量控制体系的建立、数据分析和应用等方面进行全面考虑和规划，以确保质量控制工作的有效实施和持续改进。
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B
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16～25
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26～50
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51～90
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91～150
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151～280
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281～500
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501～1200
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1201～3200
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3201～10000
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10001～35000
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M
N
35001～150000
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L
N
P
150001～500000
DEGຫໍສະໝຸດ JMPQ
500001及以上
D
E
H
K
N
Q
R
附表2：
4.0检验批的处置
4.1判为接收的受检批应整批接收，同时允许在协商的基础上向供货方提出某些附加零件。
4.2判为拒收的受检批应全部退回供应商或生产车间，未经有效处理不得再次提交检查。
附表1：
表1 样本大小字码
批量
特殊检验水平
一般检验水平
S-1
S-2
S-3
S-4
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
2～8
A
A
A
A
A
A
B
9～15
A
A
A
A
版 本
修 订 内 容
修订日期
修订者
A/0
新发行
2019-7-19
钟月贵
部 门
会 签
分发份数
文件发行章
批 准
审 核
制 订
1.0 目的
1.1规范来料、半成品、成品等验货退货提供常规抽样方案。
1.2确保所有半成品的质量符合本公司规定要求。
1.3保证所有出厂成品达到规定质量标准。
2.0相关的术语
2.1致命缺陷--指在产品使用、保养过程中可能导致致命危险或不安全情形的缺陷，致命缺陷一个也不允许，无论任何抽样中发现此缺陷整批货必须退货处理。
2.2严重缺陷--指成品中一般功能性缺陷，遗漏零件或配件，严重影响顾客购买欲之缺陷；来料或半成品指功能性缺陷或直接影响下一道工序进行的缺陷。
2.3轻微缺陷--指成品不影响功能，属于来料或装配不良引起的外观问题；来料或半成品指不影响功能，属于一般外观问题。
3.0抽样方案
3.1使用表1，从提交检验批的批量看所在行和规定的检验水平所有列出相交出读样本大小字码。
3.2.2成品检查使用一般检查水平（II级）
致命缺陷（抗电强度、安规要求等）合格质量判定数为0。
严重缺陷（结构、尺寸、电器性能、装配等）合格质量水准为1.0。
轻微缺陷（外观、包装等）合格质量水准为4.0 。
3.3接受质量限(AQL)按照正常检验一次抽样方案（表2参照附页）检索。
3.4飞利浦（来料成品）严重缺陷：0.65 ，轻微缺陷：2.5 。
3.2规定检查水平
3.2.1来料检查使用一般检查水平（II级）。
致命缺陷（抗电强度、安规要求等）合格质量判定数为0。
严重缺陷（结构、尺寸、电器性能、装配等）合格质量水准为1.0，电子料合格质量水准为0.65。
轻微缺陷（外观、包装等）合格质量水准为2.5 。
来料试验测试和可靠性试验的特殊要求，按批量用特殊检查水准（S-1）合格判定数为0。