5 轧件剪切
第八章-剪切机-飞剪-斜刃剪-圆盘剪
图解法求曲柄转角与刀片行程相对压入深度关系
∵ ABC 与 0AG 相似 ∴ AB AC
AC zi ,0G h0
0 A
,取0A 1 ,
0G
得出:
AB
zi h0
i
23
• 曲线横座标为曲柄转角,纵座标为刀片行程; 根据剪切 机构尺寸可作出其关系曲线。
• 作出五个等距的同心圆。
教材262-265所示为部份钢种的τ—ε曲线。
15
16
2、最大剪切力Pmax 可按以下公式计算：
Pmax=KτmaxFmax
(8-13)
K为考虑刀片磨钝、刀片间隙增大而使剪切力增大 的系数。根据不同的剪切机的剪切能力，K=1.1-1.3。
对于所剪材料无单位剪切阻力的实验数据时，可用 以下公式计算最大剪切力：
从剪切机构上讲，剪切机又分为上切式剪切 机与下切式剪切机。
31
一、上切式剪切机——其剪切钢坯动作由上剪刃完成 （下刃固定）
为保持切口平直，上切式剪切机必须在机后有一随 上刀、轧件运动的升降辊道。如图所示：
32
实例一：20兆牛上切式剪切机
结构特点：上切式剪切机；由曲柄连 杆机构、上剪刃与连杆之间的补强块、 上剪台液压平衡、液压压板、快速换剪 刃机构、上下剪台夹紧缸及扩大行程机 构组成。
由图可看出， Mj′=Pab×C
C——力Pab到O 点的力臂
以上计算结果实 际包含了剪切力矩 与摩擦力矩。 27
力臂c的求法：
在>90°时：
c=Rcos(α-β-γ-90)+ρa+ρo (8-35)
在<90°时：
c=Rcos(90-α+β+γ)+ρa+ρo (8-36)
实验 1 轧钢机工作机座刚度的测定 (轧制法)
实验1 轧钢机工作机座刚度的测定（轧制法）一、实验目的掌握轧钢机工作机座自然刚度的测定方法，加强对工作机座自然刚度的理解。
二、实验原理轧制过程中，在轧制力的作用下，轧件产生塑性变形，其厚度尺寸和断面形状发生变化。
与此同时，轧件的反作用力使工作机座中的轧辊、轧辊轴承、轴承座、垫板、压下螺丝和螺母、牌坊等一系列零件相应产生弹性变形。
通常将这一系列受力零件产生的弹性变形总和称为工作机座或轧机的弹跳值。
轧件厚度、初始辊缝和轧制力的关系可以用弹跳方程来表示，最简单的表达形式为：h＝S0+f＝S0+P/K式中h—轧件出口厚度；S0—轧辊初始辊缝；f—机座的弹性变形；K—轧机刚度系数，它表示轧机抵抗弹性变形的能力；P——轧制力。
轧机刚度系数K的大小取决于轧制力和轧机的弹性变形。
如果能测得不同轧制力下对应的轧机弹跳值，就可以绘出轧机的弹性变形曲线，曲线的斜率即为轧机的刚度系数。
三、实验器材装有测压仪（或测压头）的实验轧机1台不同厚度铝板试件若干游标卡尺（或千分尺）1把四、实验内容及步骤1、检查实验轧机，保证轧机正常运转；2、将原始辊缝调到0.4mm，并保持恒定；3、分别将厚度为5.6mm、6.5mm、7.1mm、8.8mm的四种规格铝板试件按顺序编号，在调好的辊缝中依次进行轧制，记录轧制压力，测出每道次铝板试样轧后厚度。
4、将测得的数据列入下表中。
5、整理数据，绘制轧机自然刚度变形曲线。
表一0.88表二初始辊缝S0=0.4mm表三五、实验要求1、将实验原理和过程写入实验报告。
2、将每次轧制的轧制力数据和轧件出口厚度数据写入实验报告。
3、利用坐标纸在P-h坐标系中，绘制轧制法测定的轧钢机弹性变形曲线，并求出自然刚度系数。
K=tgα=△P/△h实验二轧钢机工作机座刚度的测定（压靠法）一、实验目的掌握轧钢机工作机座自然刚度的测定方法，加强对工作机座自然刚度的理解。
二、实验原理用轧辊压靠法测定时，轧辊中没有轧件。
轧辊一面空转，一面调整压下螺丝，使上下工作辊直接接触压靠。
设备讲义3
16
1．圆盘剪结构 （1）每个圆盘剪刃都安置在单独传动轴上的圆盘 切边剪； （2）多对圆盘剪刃安置在上下两根公共传动轴上 圆盘分条剪。
17
2．圆盘剪基本参数 （1）剪切力P
P P1 (1 z1
tg
P1—纯剪切力，由被剪 材质经确定； α—圆盘刀片偏斜角 δ—上下圆盘剪刃重叠量 z1—计算系数，剪边时取 z1＝1.4
P F
通常计算最大剪切力：
P:剪切力； τ：单位剪切抗力； F：剪切面积。
P k F
max 1 max
小型机组：P≤1600KN;
k1=1.3 k1=1.1
k1：磨钝系数 中型机组：P＝2500～9000KN; k =1.2 1 大型机组：P≥10000KN;
7
τmax：最大单位剪切抗力
轧 钢 机 械
辅助设备： 1、轧件的运输、翻转设备 2、锯切设备 3、轧件的预处理及精整设备 4、轧件的收集、展开设备 5、维护设备的设备
1
第一节 剪切设备
剪切机是轧钢车间重 要的辅助设备。用于
对轧件进行定尺及头 尾剪切。
按其结构和工作特点 可以分为：平刃剪、
斜刃剪、圆盘剪和飞 剪。
2
一、平刃剪 1．平刃剪结构
)
（2）圆盘刀片直径
D (40 ~ 125)h
式中 h——被剪板厚度。
18
四、飞剪 专门用于横向剪切运行中轧件的剪切机称为 飞剪。飞剪系统由一套特别设计的机械系统 及电气控制系统构成。 1．飞剪主要特点 （1）剪切过程中，剪刃与被剪轧件保持等速 或稍大于的平面平移运动，在运动中完成剪 切； （2）被剪轧件的长度可以通过定尺机构调节。
50
(5)锯片行程L 锯片行程L由被锯切轧件 的最大宽度和并排锯切的最多根数而定。 热锯机的送进机构应保证具有大于L的行 程。
5 带钢的板形自动控制
把轧机上的部件或装置作为执行机构，常 用的有： 液压弯辊装置 双阶梯支撑辊 大凸度支撑辊 变接触长度支撑辊技术 压下装置 轧辊冷却系统 张力卷取机 中间辊可轴向移动的辊系结构：HC系列等 轧辊凸度可变的辊系：CVC、VC、DSR 轧辊交叉辊系：PC
2. 板形开环控制系统 （1）控制原理：依据轧机参数和原始轧 制条件，用理论计算方法或统计方 法预测出各执行机构的最佳参数， 并把它作为预设定模型，由计算机 进行在线控制。 （2）特点：执行机构一旦设定完毕，在 轧制过程中一般是不随实际轧出带 钢的板形好坏加以调节。
3. 板形调控机构的设定计算 （1）概念 设定计算 ：利用数学模型计算出板形调 控机构各相关的调节量，并 输出到执行机构的过程。 设定计算的正确与否将直接影响到 带钢板形质量和轧制稳定性。
（2）设定计算的给定方法 手动给定：凭经验给定 计算给定：按数学模型计算给定，包 括统计法、表格法、解析 法和数值法4种。 （3）设定计算的控制策略：根据板形调 控手段的数量和各自特点，确定设 定计算调节的先后顺序或称优先 权，以及计算初值和极限值如何选 取。
αF ，即
F
e i e i
i 0 ffp ff
n
e i
ff i=0
n
2
其次依轧制力变化的大小计算各控制手 段的前馈控制量ΔF=αF×ΔP×g ，再根 据各调控手段的补偿优先次序进行剩余 偏差的调节。
5.4 带钢板形反馈控制 一、闭环反馈控制的功能 板形闭环反馈控制的目的是为了消除 板形实测值与板形目标曲线之间的偏差。 该控制系统包含了板形测量装置 、控制器 和执行机构。投入闭环反馈控制的前提条 件是有准确的板形实测信号，而控制器是 板形控制的重要组成部分，其控制精度， 直接影响到实物板形的质量。
《精品》2250轧钢工理论题库
2250轧钢工理论题库一、填空（每空1分）1. 轧制过程除了使轧件获得一定的形状尺寸外，还应该使其___________ 得到一定程度的改善。
组织性能2. 计算轧制压力可归结为计算__________ 口接触面积这两个基本问题。
平均单位压力3. 钢材的加热缺陷主要有过热、__________ 、氧化和脱碳等。
过烧4. 轧辊轴承的主要型式有__________ 口滑动轴承两种。
滚动轴承5. 控制轧制和控制冷却技术的优点主要可归纳为提高钢材的综合___________ 性能、简化生产工艺过程和降低钢材生产成本。
力学6. 板型是指对板带材的平直度和断面形态，即对浪形、___________ 、旁弯等板形缺陷和凸度、________ 、边降的端面型状而言的。
瓢曲、楔型7. 热连轧精轧机工作辊有咼铬镍、咼铬铁、__________ 等铸铁及铸钢材质。
咼速钢/无限冷硬8. 控制轧制技术提高钢材强度和韧性的三个主要机理是：___________ 、弥散强化和亚晶强化。
晶粒细化9. 轧机刚度系数的物理意义是指轧机工作机座抵抗__________ 的能力大小。
弹性变形10. 影响辊缝形状的因素主要有轧辊的不均匀热膨胀、___________ 口弹性变形。
磨损11. 板带钢的技术要求主要包括尺寸精度、板形、表面质量、和________ 四个方面。
性能12. 钢中含有大量Cr或Si等缩小奥氏体相区的元素的合金钢通常属于__________ 冈。
铁素体13. 在现代热连轧生产中，为解决连铸板坯宽度与成品宽度之间矛盾，主要采用连铸机板坯在线调宽技术、粗轧机组_________ 术和精轧机组自由轧制技术。
大侧压/控宽14. 钢是以铁为主要元素，含碳量一般在以下并含有其它元素的铁碳合金。
2%15. 钢的加热目的是_________ 、降低变形抗力，以便于轧制。
提高塑性16. 从金属学观点看轧钢的轧制温度在___________ 度之上的称之为热轧。
抚顺特殊钢有限公司合金钢连轧生产线简介
精 轧机桨之间设有 活套设麓．从第 １ ２
架前开始至 ２ 架前， ４ 全线共设有 ｌ 个立式 ３
话套。
粗轧机组出口处设有 １ 台摆 式剪， 剪切
力为 ｌＯ Ｓｔ，用 于租轧后轧件 的切头、切尾 和发生事故时碎断轧件 。 （ ｝ ４ 应加热妒
在三组精轧机后分别设 Ｉ台 Ｃ １０、 Ｓ４
的认 定范 围之 内 。 （）“ 踪 式 ”连轧 的布 置形式 ２ 跟
全连 轧生 产 线 电气控 制 系统 为 瑞 典 Ａ Ｂ 电气公司的可编程序数字系统，它集 Ｂ 中了 Ａ Ｂ公司在世界上棒线材轧机 获得的 Ｂ
大量技术诀窍 ， 例如 ． 快速和精确 的设定系
统可 快速 安全 地 改变 轧 制程 序 ． 而使 轧机 从
身质 量 的好坏 ，取 决于钢 种 、浇注 速 度 、浇
冷床上的长形材 、 倍尺材， 对不同组织 性 能的 钢 材 下冷 床 后需 经 ６０ ５ｔ冷 剪 或
￣１５ 擦冷 切锯 进 行 定尺 切 断， ２０摩 切成 定 尺 的钢材 经 过过 渡 台架 ． 型打捆 ， 重挂牌 ， 成 称 打标 志后 进入 最 终 的存 放 台架 。
寸
尺．通过 ４ ｍ 长的带有制动挡板的输送辊 ２ 道送入 ７ ｘ Ｏ 的齿条型冷床 ， ８ ｌｍ 短尾料被分
离进 入 短尾 收集 槽 中 。通过 Ｖ ５ ＭＣ ０型飞 剪 剪切 成定 尺 的缓 冷 钢 材 ． 经过 冷床 前 的辊道 送 到缓 冷 收集箱 中 。
通过全连 轧生产 线轧制最 大尺寸０７ ５ ｍ 棒材，选用了 ２０ ２Ｏ ｍ 的合金钢连 ｍ ０ｘＯｍ 铸坯作为主要用坯型， 是经过 了认真的考证
日本不锈钢 大于或等于 ８ 高速钢 、 ｌ ， 工具 钢 大于或等于 ｌ ｌ Ｏ。
热轧带钢工艺技术规程
热轧带钢工艺技术规程1．产品目录及产品执行标准1．1产品钢种、钢号1.1.1钢种：碳素结构钢1.1.2钢号：q195~q2351．2热轧带钢产品目录1.2.1产品规格（设计能力）：厚度（h）2.0~8.0mm宽度（b）350~550mm1.2.2钢坯与对应产品规格（mm）产品规格序号原料规格hb1234130×350130×435130×470130×5002.5~8.02.5~8.02.5~8.02.5~8.0350~375440~4 60470~490500~5201．3碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带执行gb/t3524-20211.3.1钢带厚度允许偏差应符合表1的规定厚度允许偏差（表1）(mm)钢带宽度允许偏差>2.0-4.0±0.19>4.0-5.0±0.20>5.0-6.0±0.21>6.0-8.0≥100-600±0.22注：表中规定的数值不适用于卷带两端7m之内没有切头尾的钢带。
1.3.2钢带宽度允许偏差应符合表2的规定宽度允许偏差（表2）(mm)允许偏差钢带宽度不切边>350-450±4.001>450-600±5.00备注1：表规定的数值呼吸困难用作卷拎两端。
备注2：经协商同意，钢带可以只按正偏差定货，在这样交货条件下，表中中正偏差值应增加一倍。
1.3.3钢带的厚度应当光滑，在同一横截面的中间部分和两边部分测量度，其最小差值（三点高）应当不大于0.17mm.1.3.4钢带的镰刀弯角每米不大于4mm.1．4钢坯的环评和浸出1.4.1禁止验收不符合有关标准或虽然符合有关标准但与按炉送钢卡片和合格证不相符合的钢坯。
钢坯的规格与支数、重量必须与领料单全然吻合。
1.4.2钢坯的堆垛必须符合要求，对于矩形断面的钢坯，应当将其长边水平装箱。
1.4.3炉尾摆料人员应当特别注意避免钢坯在炉内掉下来道、拱钢或划伤炉墙。
轧钢机械设备知识点
轧钢机械设备知识点第⼀章概述1、钢材的分类：1）型材占钢材产量的30——35%、品种最多，主要⽤于建材。
2）板带材占50——66% 应⽤最⼴、产量最⾼3）管材占8~15% ⼜可分为⽆缝管与焊管，⼤多为圆形断⾯。
此外还有少量的斜轧、横轧、楔横轧等特种轧制产品。
⽣产机械零件⽑坯，齿轮、丝杆、钢球及轴类零件（少切削、⽆切削零件）。
2、轧钢机械的组成：轧钢机械由轧制机械主设备（主轧机——使轧件产⽣塑性变形的设备）与辅助设备组成（除主设备及⼯艺设备以外的⼀切设备）。
*主设备组成：轧机系统：主机或主机列（⼯作机座与主传动、电机组成）它决定了轧钢车间的类型与特征。
*辅设备组成：完成⼀切辅助的⼯序轧件的运输、搜集、剪切、矫正、清理。
轧钢车间的机械化程度越⾼则其辅设备重量所占的⽐例越⼤。
*常见的轧钢辅设备：剪切类、矫正类、卷取类、运输翻转类、打捆包装类、表⾯清理加⼯类。
（教材P20表1-6）3、轧钢机的标称：初轧机与⼤外径来标称。
如宝钢140⽆缝钢管轧机，表⽰型钢轧机——以（最后⼀架轧机—即成品架次）轧辊的名义直径作为轧机的标称。
钢板轧机——以轧辊的辊⾝长度来标称。
如2030冷连轧机组，表⽰轧机的轧辊辊⾝长为2030mm。
钢管轧机——以能轧制钢管的最其轧制钢管的最⼤外径为140mm4、按轧辊在机座中的布置分类：可分为具有⽔平轧辊的轧机、⽴辊轧机、万能轧机（既有⽔平辊⼜有⽴辊的轧机）与斜辊轧机等。
1）⽔平式轧机：轧辊⽔平放置的轧机，应⽤最⼴，是最普遍的。
*PC轧机（轧辊成对交叉轧机）：四辊，轧辊成对交错，叫超⾓度5°，⽤于冷轧及热轧带材。
*HC轧机（⾼性能凸度控制轧机）：六辊，⽤于冷轧普碳及合⾦钢带材。
*CVC轧机（凸度连续可变轧机）：两辊，⽤于热轧及冷轧带钢。
2）⽴式轧机：轧辊垂直放置的轧机，⽤于不希望翻钢的场合。
3）万能轧机：具有⽔平辊及⽴辊的轧机。
4）斜辊轧机：轧辊倾斜放置的轧机。
⽤于横向——螺旋轧制。
5 轧件剪切
一、填空题1. 5.1按照刀片形状和配置方式及钢板情况，在中厚板生产中常用的剪切机有：斜刀片式剪切机(通称铡刀剪)、圆盘式剪切机、滚切式剪切机三种基本类型。
2. 5.1斜刀片剪切机适应性强。
对钢板温度适应性强，既适用于热状态也适用于冷状态钢板的剪切；对钢板厚度适应性强，40毫米以下的钢板均能剪切。
3. 5.1圆盘式剪切机一般剪切厚度限于25毫米以内。
4. 5.2轧件的整个剪切过程粗略可分为两个阶段，即刀片压入金属与金属滑移。
5. 5.2轧件剪切过程分为以下几个阶段：刀片弹性压入金属，刀片塑性压入金属；金属滑移；金属裂纹萌生和扩展，金属裂纹失稳扩展和断裂。
6. 5.3剪切机侧向间隙确定的理论分析法的主要依据是使轧件在上、下剪刃处产生的裂纹重合成一条直线，恰好获得良好的断面。
7. 5.3轧件剪切时刀片重合量S一般根据被剪切钢板厚度来选取。
8. 5.5由于用剪切机来剪切厚度超过50mm的钢板是不经济的，因此超过50mm的钢板都用火焰切割器来剪切和定尺。
9. 5.6剪切划线有人工划线，小车划线和光标投射等多种方法。
二、判断题1 5.1滚切式剪切机剪切时，刀刃重叠量很小，在整个刀刃宽度上重叠量是不变的，因此避免了钢板和废边的上弯现象。
（√）2 5.1斜刀片式剪切机剪切时，刀刃重叠量很小，在整个刀刃宽度上重叠量是不变的，因此避免了钢板和废边的上弯现象。
（╳）3 5.1中厚板生产车间，切边一律采用滚切式双边剪，头尾及分段横切采用滚切剪。
（Χ）4 5.2由于热剪时金属滑移阶段较长，轧件断裂时的相对切入深度就较大。
（√）5 5.2由于热剪时金属滑移阶段较长，轧件断裂时的相对切入深度就较小。
（╳）6 5.2由于冷剪时金属滑移阶段较长，轧件断裂时的相对切入深度就较大。
（╳）7 5.2由于冷剪时金属滑移阶段较短，轧件断裂时的相对切入深度就较小。
（√）8 5.3当剪切件尺寸精度要求不高，或对断面质量无特殊要求时，为了提高剪刃使用寿命和减小剪切力，从而获得较大的经济效益，一般采用较大的间隙值。
第五章 轧制规程的计算
典型产品的孔型、压下规程设计在设备能力允许条件下尽量提高产量充分发挥设备潜力以提高产量的途径不外乎是提高压下两、缩减轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、减少换辊时间，提高作业率及合理选择原料增加坯重等。
对于连轧机而言主要是合理分配压下并提高轧制速度。
无论是提高压下量还是提高轧制速度，都涉及到轧制压力轧制力矩和电机功率。
一方面要求充分发挥设备的潜力，另一方面又要求保证设备安全和操作方便，就是说在设备能力允许的条件下努力提高产量。
而限制压下量和速度的主要因素包括咬入条件、轧辊及接轴叉头等的强度条件、电机能力的限制以及轧机的具体情况考虑其他因素等。
在保证操作稳便的条件下提高产量①操作稳便的钢板轧制定心条件，努力提高轧机的刚度。
尽力消除机架刚度对钢板纵向和横向精度的影响②提高板形及尺寸精度质量。
板带材轧制的精轧阶段对于保证钢板的性能、表面质量、板形及尺寸精度有着极为重要的作用。
为了保证板形质量及厚度精度，必须遵守均匀延伸或所谓的“板凸度一定”的原则去确定各道次的压下量。
③注意保证板组织性能和表面质量。
例如有些钢种对终轧温度和压下量有一定的要求，都需要根据钢种特性和产品技术要求在设计轧制规程时加以考虑。
制定压下规程以典型产品为例确定板坯长度（典型产品：x70，规格：17.5*3500*15000mm）取轧件轧后两边剪切余量为△b=100×2mm，头尾剪切余量为△l=500×2mm。
则：轧件轧后的毛板宽度b=3500+100×2=3700mm；轧件轧后的毛板长度l=15000+500×2=16000mm。
若忽略烧损和热胀冷缩，则根据体积不变定律可得：L =h b l /H B =17.5 * 3700 * 16000 / 175 * 2000=2960 mm根据板坯定尺取：L=3000mm咬入条件的计算参考现场数据及有关资料，热轧中厚板轧机的咬入角为18°~ 22°，当低速咬时，咬入角可取20°，并且轧辊工作直径取最小值1030mm，1120mm。
我国长材轧制技术与装备的发展—大规格圆钢和中小型H型钢
４
宝钢
塞竺坯“２０Ｘ ４２５；中。，１。４０～，中西。１。６。０
１９・８ ｔ，２８．ｏ‘
翼甓：１０．３ｔ，１３・５ ｋ三１７５二；３０
：删）圆钢
蓁燃主菱麓∞１３００ｍｍ麓）啾……ｏｓ
连续式：中８５０ｍｍ× 优碳钢（２０、４５）、合 ５＋中８５０ｍｍ×１， 中７５０ｍｍ×３＋ ∞７５０ｒａｍ×１＋
垂５５０ｒａｍＸ ５ ５０ ２００４
铸坯：３６０×４５０＃
１０
钢；１５０×１５０、２００
半连续：＠１０００ｍｍ
×Ｉ＋０８５０ｍｍ×４ ＋０７５０ｍｍＸ ２
长城特钢
钢锭：３．Ｉ、３．２、５．６、
５．３、８．８、８．Ｏｔ
×２００方坯；
８０～２５０×３２０～ ８２０扁坯
～４０
１１
宣钢
３９０×４９０
，㈣…篡嚣嚣蠢 喜釜；；”…”“…
钢 圣７５－－垂３５０圆钢
雪８５０ｍｍＸ １
８０ ６０ ６０
２００８ ２００２
垂８００ｍｍ（利旧）
中１ｌＯＯｍｍ
西王特钢
０５０～ｄ）１８０圆钢
在建
３．Ｉ原料及产品 早期（１９８０年以前）建设的用于合金钢开坯 的初轧机（如长城特钢、抚顺特钢）完全以钢锭为 原料；现在改造或新建的初轧一开坯机（兴澄特 钢、湘钢、淮阴），主要以大方坯、矩形坯、圆坯为原 料；少数厂家（宝钢、大冶特钢、大连特钢、长城特
２初轧一开坯工艺复兴的原因
以下因素是初轧一开坯工艺复兴的原因： （１）随着连铸技术的迅速发展，现除少数高 合金钢（如高速钢、合金工具钢、阀门钢）或由于定 货批量太小不用连铸方法生产外，大多数合金钢 都可用连铸方法生产。以连铸坯为原料生产长材 产品，降低了生产成本，但合金钢对坯一材要求有 较大的压缩比，从而要求使用大断面的连铸坯。 （２）炼钢转炉或电炉的炉容不断扩大，产量 不断提高（按我国钢铁产业政策，转炉容量最小为 １２０ｔ，电炉为１００ｔ），而连铸机的铸速不能太高（当
剪板机厚板加工规程
剪板机厚板加工规程目录目录 (2)1.适用范围 (3)2.材料 (3)3.操作流程 (3)4.设备及工艺装备、工具 (3)5.工艺准备 (4)6.工艺过程 (4)7.工艺规程 (5)8.加工工时 (9)9.质量检验 (9)10.标识标准 (10)11.安全及注意事项 (10)1.适用范围1.1本标准适用于各种黑色金属及有色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其它类似的下料。
1.2 被剪切的材料最大宽度为2500毫米，碳钢板厚度为3～10mm，不锈钢板厚度为3 ～8mm，铝板厚度为3～8mm。
2.材料材料为热轧钢板、不锈钢板、铝板等，不允许材料表面有划痕、变形、结疤、裂纹、夹杂、锈蚀等各类明显缺陷，镀锌材料表面镀锌层不允许有破坏。
3.操作流程3.1批量下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→调尺寸→检查调试尺寸→拧紧定位→下料→检验→转运→冲压→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。
3.2单件下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→划线（见图）→下料→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。
3.3照配下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→照配测量→划线→下料→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。
4.设备及工艺装备、工具4.1剪板机（理论剪切板材厚度最大13mm，实际操作要求剪切板材厚度热轧钢板、镀锌板等最大8mm，不锈钢板、铝板最大6mm，以确保设备的剪切精度，减少产品加工变形）。
4.2板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤、游标卡尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针等。
5.工艺准备5.1按工艺文件（领料单）领取材料。
5.2将合格的原材料整齐的排放在机床旁待用。
5.3给剪板机各油孔加油。
5.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠。
※参考资料：“剪板机使用说明书”6.工艺过程6.1首先用钢板尺量出刀口与挡料板两端之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
轧件接触面积
轧件接触面积在机械加工工程中，轧件接触面积是一个重要的概念。
它指的是轧件在工作过程中与被加工材料接触的表面积。
轧件是用来对金属材料进行塑性变形的工具，常见的轧件包括轧辊和轧制模具等。
轧件的接触面积大小对于轧制过程的效果和产品质量都有很大的影响。
首先，轧件的接触面积直接影响轧制过程中的压力分布。
当轧件与被加工材料接触的面积增大时，作用在单位面积上的压力减小，这会导致轧制力的分布变得均匀。
相反，如果轧件的接触面积较小，则会集中作用的压力，从而导致轧制力的分布不均匀，可能引起材料的屈服局部过早。
因此，适当控制轧件的接触面积大小是确保轧制过程稳定和产品质量的关键。
其次，轧件的接触面积对于轧制过程中的摩擦影响很大。
轧件与被加工材料之间的接触面积越大，他们之间的摩擦力也就越大。
摩擦力是轧件对被加工材料施加的阻力，当摩擦力增大时，轧制力也会相应增加。
由于轧制力与轧制厚度、材料硬度等因素有关，因此控制轧件的接触面积可以更好地控制轧制力的大小。
这对于轧制工艺的稳定性和产品质量的一致性十分关键。
此外，轧件的接触面积还与轧制过程中的摩擦系数相关。
摩擦系数是轧件与被加工材料之间摩擦力与法向力之比。
轧件的接触面积越大，摩擦系数通常会增大。
通过控制轧件的接触面积，可以改变轧制过程中的摩擦系数，从而调节摩擦力的大小。
这对于轧制工艺的灵活性和适应性非常重要。
总的来说，轧件的接触面积对于轧制过程的稳定性、产品质量以及生产效率都有重要的影响。
通过适当的设计和调节，可以控制轧件的接触面积，实现对轧制过程的有效控制。
同时，深入理解轧件接触面积的影响机理，可以为改进轧制工艺、提高产品质量和降低生产成本提供重要的理论依据。
在实际应用中，需要根据具体材料和工艺条件，合理选择合适的轧件接触面积，以达到最佳的轧制效果。
5-1答：把调匀度的概念看作是判别混和程度的唯一标...
【5-1】答：把调匀度的概念看作是判别混和程度的唯一标准，显然是很不全面的，因为它随着取样范围大小可能显示出很大的差别。
举例说明。
设A 、B 两种液体进行搅拌，其体积V A =V B 。
如搅拌后调匀度S ＝l ，则在搅拌釜内任一点取样都应 C V A ＝C V A0=0.5。
如图5—l 为从搅拌釜内某处取得的混合液样品(简化样品图)。
可以看出该样品有四个等体积部分，两部分全为A(图中以黑点表示)，两部分全为B(图中以白色表示)，按图C V A ＝C V A0=0.5，即调匀度为S ＝1。
但是如果我们把取样样品量缩小，那么结果就完全不同了。
上部那个圆圈范围取样分析，样品所含全是B ，下部圆圈范围取样，样品全是A ，两者均表示调匀度S ＝0，即完全未调匀。
从这个例子可以看出，仅仅用调匀度来表示混和程度是不够的，从这例子也可看出，调匀度仅能“宏观”地表示混和程度。
图5-1 混合液样品【5-2】答：参照混合的机理，多种物质的混合过程可以认为有三种原理，即对流混合机理、扩散混合机理和剪力混合机理。
对互不相溶组分的混合，由于混合器运动部件表面对物料的相对运动，混合的分隔尺度逐渐降低，但因物料内部不存在分子扩散现象，故分隔强度不可能降低，这种混合称对流混合。
因此应该以分隔尺度作为判断标准。
对互溶组分的混合，除对流混合机理外，一般尚存在扩散混合机理。
随着混合过程的进行，当混合物分隔尺度小至某值之后，由于两组分之间的接触面积的增加以及扩散平均自由程的缩短，大大增加了溶解扩散的速率，从而混合物的分隔强度不断下降，混合过程变为以扩散为主的过程，称为扩散混合。
然而，在实际中，完全不互溶是不存在的，因此在混合过程中总是有一个由对流混合到扩散混合的逐渐过渡，这主要是取决于以对流产生的混合为主还是以扩散产生的混合为主。
前者多于后者为对流混合；反之，为扩散混合。
一般以分隔强度作为判断标准。
对高粘度液体的混合，由于粘度大造成流动性差，同时又无明显的分子扩散现象，故难以形成良好的湍流以分割组分元素。
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断面的15%～35%左右(具体数值与轧件塑性有关)，其余为暗灰色的破 断面，很明显的表示出正确的剪切状态。这时，应及时记下各项调整后 的数值。
b-剪刃间隙调整偏大时 如图5-1b所示，裂纹无法合上，钢板中心部份被强行拉断，剪切面 十分粗糙，毛刺，塌肩都十分严重。
c-剪刃间隙调整偏小时 如图5-1c所示，裂纹的走向略有差异，使部分断面再次受剪刃侧面的 强压入，即进行了二次剪断。因此；当破断面上出现碎块状的二次剪断 面时，就可以认为间隙偏小了。这样情况下，应把间隙朝大的方向调整 一下，使二次剪断面消失。
二、判断题 1 5.1滚切式剪切机剪切时，刀刃重叠量很小，在整个刀刃宽度上 重叠量是不变的，因此避免了钢板和废边的上弯现象。（ √ ） 2 5.1斜刀片式剪切机剪切时，刀刃重叠量很小，在整个刀刃宽度 上重叠量是不变的，因此避免了钢板和废边的上弯现象。（ ╳ ） 3 5.1中厚板生产车间，切边一律采用滚切式双边剪，头尾及分段 横切采用滚切剪。（ Χ ） 4 5.2由于热剪时金属滑移阶段较长，轧件断裂时的相对切入深度 就较大。（ √ ） 5 5.2由于热剪时金属滑移阶段较长，轧件断裂时的相对切入深度 就较小。（ ╳ ） 6 5.2由于冷剪时金属滑移阶段较长，轧件断裂时的相对切入深度 就较大。（ ╳ ） 7 5.2由于冷剪时金属滑移阶段较短，轧件断裂时的相对切入深度 就较小。（ √ ） 8 5.3当剪切件尺寸精度要求不高，或对断面质量无特殊要求时，
3
图5-1 剪切断面示意图
a-塌肩；b-剪断面；c-破断面；d-毛刺；h-板材厚度
4
为了提高剪刃使用寿命和减小剪切力，从而获得较大的经济效 益，一般采用较大的间隙值。（ √ ） 9 5.3当剪切件尺寸精度要求较高，或对断面质量有较高要求时， 应选择较小的间隙值。（ √ ） 10 5.3塑性好的材料轧件剪切时其剪刃间隙可较小。（ √ ） 11 5.3塑性好的材料轧件剪切时其剪刃间隙可较大。（ ╳ ） 12 5.3塑性差的硬、脆材料轧件剪切时其剪刃应较大。（ √ ） 13 5.3塑性差的硬、脆材料轧件剪切时其剪刃应较小。（ ╳ ） 14 5.3刀片重合量S一般根据被剪切钢板厚度来选取。（ √ ） 15 5.4剪断面的量的大小和刀刃间隙的大小成反比例关系。也就 是，间隙变大，光亮的剪断面变小；反之则光亮面变大。（ √ ） 16 5.4当破断面上出现碎块状的二次剪断面时，就可以认为间隙偏 小了。（ √ ） 17 5.5由于用剪切机来剪切厚度超过50mm的钢板是不经济的，因此 超过50mm的钢板都用火焰切割器来剪切和定尺。（ √ ） 18 5.7剪切钢板温度：低合金小于150℃，普碳板应小于300℃，禁 止兰脆剪切。（ √ ） 三、单选题 1. 5.1厚板车间切边时优先选用的剪切机为（ D ）。 A、斜刀片式剪切机；B、铡刀剪；C、圆盘式剪切机；D、滚切 式剪切机 2. 5.1中板车间切边时优先选用的剪切机为（ C ）。 A、斜刀片式剪切机；B、铡刀剪；C、圆盘式剪切机；D、滚切 式剪切机
切式剪切机 答案：A、C、D 3. 5.1中厚板车间切边时能剪切40mm厚钢板的剪切机有（ ）。 A、斜刀片式剪切机；B、平行刃剪；C、圆盘式剪切机；D、滚 切式剪切机 答案：A、D
4.
A、；B、；C、；D、 答案：A、B、C、D
5.
A、；B、；C、；D、 答案：A、B、C、D
五、名词解释题 1 5.4塌肩：在刀刃压入时，在刃口附近区域被压缩而产生塑性变形 部分，称为塌肩。 2 5.4剪断面：是一边受到刀刃侧面的强压切入，一边进行相对滑动 的部分。 3 5.4破断面：是产生裂纹而断开的部分 4 5.4毛刺：由于金属材料具有一定的塑性，在剪切断面上沿刀刃作 用力的方向，带出部分金属，填充于两刀刃的间隙之中，这些完 全异于原体形态的部分，称为毛刺。
3. 5.1中厚板斜刀片剪切机一般能剪切（ C A、20；B、30；C、40；D、50 4. 5.1中厚板圆盘式剪切机一般能剪切（ C A、20；B、25；C、30；D、40
）毫米以下的钢板 ）毫米以下的钢板
四、多选题 1. 5.1中板车间切边时的剪切机可以是（ ）。 A、斜刀片式剪切机；B、铡刀剪；C、圆盘式剪切机；D、滚切 式剪切机 答案：A、B、C、D 2. 5.1中板车间切边时的剪切机可以是（ ）。 A、斜刀片式剪切机；B、平行刃剪；C、圆盘式剪切机；D、滚
六、简答题 1 5.2详细叙述剪切过程的几个阶段。 刀片弹性压入金属，刀片塑性压入金属；金属滑移；金属裂纹萌生
和扩展，金属裂纹失稳扩展和断裂。 2 5.4下图中abcd各部分都叫什么名称，各部分比例关系与剪刃间隙 之间有什么联系。 a-剪刃间隙调整是合适的 如图5-1a所示，裂纹正好对上，塌肩和毛刺都很小，剪断面约占整个