正交相贯线坡口数控加工G代码的自动生成
车床G代码指令
G代码解释G00 快速线性移动1. 功能轴快速移动G0用于快速定位刀具，没有对工件进行加工。
可以在几个轴上同时执行快速移动，由此产生一线性轨迹。
机床数据中规定每个坐标轴快速移动速度的最大值，一个坐标轴运行时就以此速度快速移动。
如果快速移动同时在两个轴上执行，则移动速度为两个轴可能的最大速度。
用G0快速移动时在地址F下设置的进给率无效。
G0一直有效，直到被G功能组中其它的指令(G1,G2,G3,…) 取代为止。
2. 编程举例N10 G0 X100 Z65 ；直角坐标系。
…N50 G0 RP=16.78 AP=45 ；极坐标系。
3.说明G功能组中还有其它的G指令用于定位功能。
在用G60准确定位时，可以在窗口下选择不同的精度。
另外，用于准确定位还有一个单程序段方式有效的指令：G9。
在进行准确定位时请注意对几种方式的选择。
G01 带进给率的线性插补G01 带进给率的线性插补1. 功能刀具以直线从起始点移动到目标位置，按地址F下设置的进给速度运行。
所有的坐标轴可以同时运行。
G1一直有效，直到被G功能组中其它的指令(G0,G2,G3,…) 取代为止。
2. 编程举例N05 G0 G90 X40 Z200 S500 M3 ；刀具快速移动到P1,3个轴方向同时移动，主轴转速=500转/分, 顺时针旋转。
N10 G1 Z-12 F100 ；进刀到Z-12,进给率100毫米/分。
N15 X20 Z105 ；刀具以直线运行到P2。
N20 Z80 ；快速移动空运行。
N25 G0 Z100 ；快速移动空运行。
N30 M2 ；程序结束。
G02/G03 圆弧插补1. 功能刀具以圆弧轨迹从起始点移动到终点，方向由G指令确定:G2 顺时针方向G3 逆时针方向G2和G3一直有效，直到被G功能组中其它的指令(G0,G1,…)取代为止。
说明：其它的圆弧编程方法有：CT –圆弧用切线连接CIP –通过中间点的圆弧2. 编程G2/G3 X… Z… I… J… ；圆心和终点G2/G3 CR=… X… Z… ；半径和终点G2/G3 AR=… I… J… ；张角和圆心G2/G3 AR=… X… J… ；张角和终点G2/G3 AP=… RP=… ；极坐标和极点圆弧说明: 其它的圆弧编程方法有：CT –圆弧用切线连接CIT –通过中间点的圆弧3. 编程举例圆心坐标和终点坐标举例：N5 G90 Z30 X40 ；用于N10的圆弧起始点N10 G2 Z50 X40 K10 I-7 ；终点和圆心终点和半径尺寸举例：N5 G90 Z30 X40 ；用于N10的圆弧起始点N10 G2 Z50 X40 CR=12.207 ；终点和半径说明：CR数值前带负号“-” 表明所选插补圆弧段大于半圆。
数控车削加工刀具轨迹自动生成的算法
数控车削加工刀具轨迹自动生成的算法本文针对数控车削加工的特点，结合被加工零件的特征，提出了数控车削加工刀具轨迹自动生成的算法。
该算法在实际应用中，取得了理想的效果。
1 零件图的预处理根据数控车削加工的特点，零件的加工工艺分为：孔加工(包括打中心孔)，外(内)表面加工、退刀槽及螺纹加工，根据表面质量的要求，又分为粗加工、半精加工和精加工等工艺。
数控车削加工刀具轨迹的规划，重点外(内)表面粗加工时刀具轨迹的规划处理。
对退刀槽、螺纹样的零件特征在进行表面粗加工时将其用表面代替，如图1。
数控加工中为减少多次安装带来的安装误差，一般采用一次装夹，对那些需要调头加工的部位则采取右偏刀反向走刀切削。
此外，对端面的加工有时选取向下的切削方向。
因此加工时的切削方向分为向左、向右和向下的切削方向。
图1对于倒角和倒圆角等工艺的处理在算法上将其作为表面处理。
对反向走刀切削时的刀具轨迹规划的算法与正向切削时类似，对内表面加工时刀具轨迹规划的算法与外表面切削时也相类似。
另外对精加工时的刀具轨迹规划，以及退刀槽和螺纹加工的刀具轨迹规划处理也较为容易。
一般，为减少刀具轨迹生成算法的复杂性，在刀具轨迹生成前对零件进行刀具干涉处理(刀具干涉处理的算法另文讨论)。
本文仅讨论正向切削外表面时粗加工刀具轨迹生成的算法。
2 刀具轨迹生成的算法图2由于粗加工刀具轨迹规划是从毛坯开始的，因此生成刀具轨迹时必须考虑毛坯的形状，并且随着工步的不同，其毛坯的形状也是不同的，此即工艺毛坯。
由于在轨迹生成前已经进行过刀具干涉的处理，所在刀具轨迹生成时主要考虑的是零件图形的特征。
经过零件图的预处理后，零件图形是由直线和圆弧所构成的连续表面，其中的关键是对图形中凹槽的识别和处理。
如图2所示，零件图形经过处理后，其粗加工的外表面轮廓为ABCDEPFGHIQJKM，经刀具切削方向为左时干涉处理后，其轮廊为ABCDPEFGHQJKM，其阴影部分为欠切削部分，在下一工步加工时，反向走刀切削时的刀具的起点分别为P点和Q点，通过反向向右走切切除其残留部分，从而形成所要求的零件轮廓QIH和PED。
零件数控加工及代码生成
②按照走刀方式分：单向、往复、环切、摆线、插铣。
③按照切削量分：粗加工、半精加工、精加工。
1.1.2
粗加工是以快速切除毛坯余量为目的，在粗加工时选用大的进给量和尽可能大的切削深度，以便在较短的时间内切除尽可能多的切屑。粗加工对表面质量的要求不高，只是为了加工出大体形状，降低成本，降低后续加工设备的磨损，提高经济效益。
1.1.3
精加工是在粗加工之后，精加工过程中的加工余量较小，主要是为了提高工件的精密度，减少误差，提高零件的表面质量。
常用的精加工方式有9种，分别为：参数线精加工、等高线精加工、扫描线精加工、浅平面精加工、导动线精加工、限制线精加工、三维偏置精加工、轮廓线精加工、深腔侧壁加工。
参数线精加工是针对面的一种加工方式，采用平行走刀的方式，走刀的方向与面的参数线有关系；等高线精加工是按照零件形状分层单刀轨加工。可以进行局部等高加工，还可以控制平坦区域的加工先后次序；扫描线精加工是采用平行走刀的方式，并且增加了自动识别竖直面并进行补加工的功能；浅平面精加工可以自动识别零件模型中平坦的区域，真的这些区域生成的精加工刀具轨迹，大大提高了零件平坦部分的精加工效率；限制线精加工生成多个曲面的三轴刀具轨迹，刀具轨迹限制在两系列限制线内，适用于多曲面的整体加工和局部加工。
CNC及雕刻机常用G代码
代码名称-功能简述G00------快速定位G01------直线插补G02------顺时针方向圆弧插补G03------逆时针方向圆弧插补G04------按时暂停G05------通过中间点圆弧插补G07------Z 样条曲线插补G08------进给加速G09------进给减速G10------数据设置G20------子法式调用G22------半径尺寸编程方式G220-----系统把持界面上使用G23------直径尺寸编程方式G230-----系统把持界面上使用G24------子法式结束G25------跳转加工G26------循环加工G30------倍率注销G31------倍率界说G32------等螺距螺纹切削,英制G33------等螺距螺纹切削,公制G53,G500-设定工件坐标系注销G54------设定工件坐标系一G55------设定工件坐标系二G56------设定工件坐标系三G57------设定工件坐标系四G58------设定工件坐标系五G59------设定工件坐标系六G60------准确路径方式G64------连续路径方式G70------英制尺寸寸G71------公制尺寸毫米G74------回参考点(机床零点) G75------返回编程坐标零点G76------返回编程坐标起始点G81------外圆固定循环G331-----螺纹固定循环G90------绝对尺寸G91------相对尺寸G92------预制坐标G94------进给率,每分钟进给G95------进给率,每转进给功能详解G00—快速定位格式：G00 X(U)__Z(W)__说明：(1)该指令使刀具依照点位控制方式快速移动到指定位置.移动过程中不得对工件进行加工.(2)所有编程轴同时以参数所界说的速度移动,当某轴走完编程值便停止,而其他轴继续运动,(3)不运动的坐标无须编程.(4)G00可以写成G0例：G00 X75 Z200G0 U-25 W-100先是X和Z同时走25快速到A点,接着Z向再走75快速到B点.G01—直线插补格式：G01 X(U)__Z(W)__F__(mm/min)说明：(1)该指令使刀具依照直线插补方式移动到指定位置.移动速度是由F指令进给速度.所有的坐标都可以联动运行.(2)G01也可以写成G1例：G01 X40 Z20 F150两轴联动从A点到B点G02—逆圆插补格式1：G02 X(u)____Z(w)____I____K____F_____说明：（1）X、Z在G90时,圆弧终点坐标是相对编程零点的绝对坐标值.在G91时,圆弧终点是相对圆弧起点的增量值.无论G90,G91时,I和K 均是圆弧终点的坐标值.I是X方向值、K是Z方向值.圆心坐标在圆弧插补时不得省略,除非用其他格式编程.（2）G02指令编程时,可以直接编过象限圆,整圆等.注：过象限时,会自动进行间隙赔偿,如果参数区末输入间隙赔偿与机床实际反向间隙悬殊,城市在工件上发生明显的切痕.（3）G02也可以写成G2.例：G02 X60 Z50 I40 K0 F120格式2：G02 X(u)____Z(w)____R（+\－）＿＿F＿＿说明：（1）不能用于整圆的编程（2）R为工件单边R弧的半径.R为带符号,“＋”暗示圆弧角小于180度；“－”暗示圆弧角年夜于180度.其中“＋”可以省略.（3）它以终点点坐标为准,当终点与起点的长度值年夜于2R时,则以直线取代圆弧.例：G02 X60 Z50 R20 F120格式3：G02 X(u)____Z(w)____CR＝＿＿（半径）F__格式4：G02 X(u)____Z(w)＿＿D＿＿（直径）F___这两种编程格式基本上与格式2相同G03—顺圆插补说明：除圆弧旋转方向相反外,格式与G02指令相同.G04—按时暂停格式：G04__F__ 或G04 __K__说明：加工运动暂停,时间到后,继续加工.暂停时间由F后面的数据指定.单元是秒.范围是0.01秒到300秒.G05—经过中间点圆弧插补格式：G05 X(u)____Z(w)____IX_____IZ_____F_____说明：（1）X,Z为终点坐标值,IX,IZ为中间点坐标值.其它与G02/G03相似例： G05 X60 Z50 IX50 IZ60 F120G08/G09—进给加速/减速格式：G08说明：它们在法式段中单独占一行,在法式中运行到这一段时,进给速度将增加10％,如要增加20％则需要写成单独的两段.G22(G220)—半径尺寸编程方式格式：G22说明：在法式中单独占一行,则系统以半径方式运行,法式中下面的数值也是以半径为准的.G23(G230)—直径尺寸编程方式格式：G23说明：在法式中单独占一行,则系统以直径方式运行,法式中下面的数值也是以直径为准的.G25—跳转加工格式：G25 LXXX说明：当法式执行到这段法式时,就转移它指定的法式段.(XXX为法式段号).G26—循环加工格式：G26 LXXX QXX说明：当法式执行到这段法式时,它指定的法式段开始到本段作为一个循环体,循环次数由Q后面的数值决定.G30—倍率注销格式：G30说明：在法式中单独占一行,与G31配合使用,注销G31的功能.G31—倍率界说格式：G31 F_____G32—等螺距螺纹加工（英制）G33—等螺距螺纹加工（公制）格式：G32/G33 X(u)____Z(w)____F____说明：（1）X、Z为终点坐标值,F为螺距（2）G33/G32只能加工单刀、单头螺纹.（3）X值的变动,能加工锥螺纹（4）使用该指令时,主轴的转速不能太高,否则刀具磨损较年夜.G50—设定工件坐标/设定主轴最高（低）转速格式：G50 S____Q____说明：S为主轴最高转速,Q为主轴最低转速G54—设定工件坐标一格式：G54说明：在系统中可以有几个坐标系,G54对应于第一个坐标系,其原点位置数值在机床参数中设定.G55—设定工件坐标二同上G56—设定工件坐标三同上G57—设定工件坐标四同上G58—设定工件坐标五同上G59—设定工件坐标六同上G60—准确路径方式格式：G60说明：在实际加工过程中,几个举措连在一起时,用准确路径编程时,那么在进行下一段加工时,将会有个缓冲过程(意即减速)G64—连续路径方式格式：G64说明：相对G60而言.主要用于粗加工.G74—回参考点(机床零点)格式：G74 X Z说明：（1）本段中不得呈现其他内容.（2）G74后面呈现的的座标将以X、Z依次回零.（3）使用G74前必需确认机床装配了参考点开关.（4）也可以进行单轴回零.G75—返回编程坐标零点格式：G75 X Z说明：返回编程坐标零点G76—返回编程坐标起始点格式：G76说明：返回到刀具开始加工的位置.G81—外圆(内圆)固定循环格式：G81__X(U)__Z(W)__R__I__K__F__说明：(1)X,Z为终点坐标值,U,W为终点相对于以后点的增量值 .(2)R为起点截面的要加工的直径.(3)I为粗车进给,K为精车进给,I、K为有符号数,而且两者的符号应相同.符号约定如下：由外向中心轴切削(车外圆 )为“—”,反这为“+”.(4)分歧的X,Z,R 决定外圆分歧的开关,如：有锥度或没有度,正向锥度或反向锥度,左切削或右切削等.(5)F为切削加工的速度(mm/min)(6)加工结束后,刀具停止在终点上.例：G81 X40 Z 100 R15 I-3 K-1 F100加工过程：1：G01进刀2倍的I(第一刀为I,最后一刀为I+K精车),进行深度切削：2：G01两轴插补,切削至终点截面,如果加工结束则停止：3：G01退刀I到平安位置,同时进行辅助切面光滑处置4：G00快速进刀到高工面I外,预留I进行下一步切削加工 ,重复至1.G90—绝对值方式编程格式：G90说明：(1)G90编入法式时,以后所有编入的坐标值全部是以编程零点为基准的.(2)系统上电后,机床处在G状态.N0010 G90 G92 x20 z90N0020 G01 X40 Z80 F100N0030 G03 X60 Z50 I0 K-10N0040 M02G91—增量方式编程格式：G91说明：G91编入法式时,之后所有坐标值均以前一个坐标位置作为起点来计算运动的编程值.在下一段坐标系中,始终以前一点作为起始点来编程.例： N0010 G91 G92 X20 Z85N0020 G01 X20 Z-10 F100N0030 Z-20N0040 X20 Z-15N0050 M02G92—设定工件坐标系格式：G92 X__ Z__说明：(1)G92只改变系统以后显示的坐标值,不移动坐标轴,到达设定坐标原点的目的.(2)G92的效果是将显示的刀尖坐标改成设定值 .(3)G92后面的XZ可分别编入,也可全编.G94—进给率,每分钟进给说明：这是机床的开机默认状态.G20—子法式调用格式：G20 L__N__说明：(1)L后为要调用的子法式N后的法式名,但不能把N 输入.N后面只允许带数字1~99999999.(2)本段法式不得呈现以上描述以外的内容.G24—子法式结束返回格式：G24说明：(1)G24暗示子法式结束,返回到调用该子法式法式的下一段.(2)G24与G20成对呈现(3)G24本段不允许有其它指令呈现.实例例：通过下例说明在子法式调用过程中参数的传递过程,请注意应用法式名：P10M03 S1000G20 L200M02N200 G92 X50 Z100G01 X40 F100Z97G02 Z92 X50 I10 K0 F100G01 Z-25 F100G00 X60Z100G24如果要屡次调用,请按如下格式使用M03 S1000N100 G20 L200N101 G20 L200N105 G20 L200M02N200 G92 X50 Z100G01 X40 F100Z97G02 Z92 X50 I10 K0 F100G01 Z-25 F100G00 X60Z100G24G331—螺纹加工循环格式：G331 X__ Z__I__K__R__p__说明：(1)X向直径变动,X=0是直螺纹(2)Z是螺纹长度,绝对或相对编程均可(3)I是螺纹切完后在X方向的退尾长度,±值(4)R螺纹外径与根径的直径差,正值(5)K螺距KMM(6)p螺纹的循环加工次数,即分几刀切完提示：1、每次进刀深度为R÷p并取整,最后一刀不进刀来光整螺纹面2、内螺纹退尾根据沿X的正负方向决定I值的称号.3、螺纹加工循环的起始位置为将刀尖瞄准螺纹的外圆处.例子：M3G4 f2G0 x30 z0G331 z-50 x0 i10 k2 r1.5 p5G0 z0M05注意事项弥补一下:1、G00与G01G00运动轨迹有直线和折线两种,该指令只是用于点定位,不能用于切削加工G01按指定进给速度以直线运动方式运动到指令指定的目标点,一般用于切削加工2、G02与G03G02:顺时针圆弧插补 G03:逆时针圆弧插补3、G04(延时或暂停指令）一般用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽4、G17、G18、G19 平面选择指令,指定平面加工,一般用于铣床和加工中心G17:X-Y平面,可省略,也可以是与X-Y平面相平行的平面G18:X-Z平面或与之平行的平面,数控车床中只有X-Z平面,不用专门指定G19:Y-Z平面或与之平行的平面5、G27、G28、G29 参考点指令G27:返回参考点,检查、确认参考点位置G28:自动返回参考点（经过中间点）G29:从参考点返回,与G28配合使用6、G40、G41、G42 半径赔偿G40：取消刀具半径赔偿先给这么多,晚上整理好了再给7、G43、G44、G49 长度赔偿G43：长度正赔偿 G44：长度负赔偿 G49：取消刀具长度赔偿8、G32、G92、G76G32：螺纹切削 G92：螺纹切削固定循环 G76：螺纹切削复合循环9、车削加工：G70、G71、72、G73G71：轴向粗车复合循环指令 G70：精加工复合循环 G72：端面车削,径向粗车循环 G73：仿形粗车循环10、铣床、加工中心：G73：高速深孔啄钻 G83：深孔啄钻 G81：钻孔循环 G82：深孔钻削循环G74：左旋螺纹加工 G84:右旋螺纹加工 G76：精镗孔循环G86：镗孔加工循环G85：铰孔 G80：取消循环指令11、编程方式 G90、G91G90：绝对坐标编程 G91：增量坐标编程12、主轴设定指令G50：主轴最高转速的设定 G96：恒线速度控制 G97：主轴转速控制（取消恒线速度控制指令） G99：返回到R点（中间孔） G98：返回到参考点（最后孔）13、主轴正反转停止指令 M03、M04、M05M03：主轴正传 M04：主轴反转 M05：主轴停止14、切削液开关 M07、M08、M09M07：雾状切削液开 M08：液状切削液开 M09：切削液关15、运动停止 M00、M01、M02、M30M00：法式暂停 M01：计划停止 M02：机床复位 M30:法式结束,指针返回到开头16、M98：调用子法式17、M99：返回主法式。
数控铣床G代码
数控铣床G代码加工中心系统的G代码列表代码组号含义G00 定位（快速定位）G01 直线插补（切削进给）G02 圆弧插补/螺旋插补 CWG03 01 圆弧插补/螺旋插补 CCWG02.3,G03.2 渐开线插补 CW/CCWG02.3,G03.2 指数函数插补 CW/CCWG02.4,G03.4 三维圆弧插补 CW/CCWGO4 暂停G05 AL轮廓控制（高精度轮廓控制兼容指令）G05.1 00 AL轮廓控制/那米平滑/平滑插补G05.2 HRV3,4接通/断开G06.2 01 NURBS插补G07 假想轴插补G07.1(G07) 圆柱插补G08 AL轮廓控制（前瞻控制兼容指令）G09 00 准确停止G10 可编程数据输入G010.6 刀具回退和返回G010.9 直径/半径编程可编程切换G11 可编程数据输入取消G12.1 21 极坐标插补方式G13.1 极坐标插补方式取消G15 17 极坐标指令取消G16 极坐标指令G17 XpYp平面其中，Xp:X 轴或者其平行轴G18 02 ZpXp平面 Yp:Y 轴或者其平行轴G19 YpZp平面 Zp:Z 轴或者其平行轴G20(G70) 06 英制G21(G71) 米制G22 04 存储行程检查功能ONG23 存储行程检查功能OFFG25 主轴速度变动检测OFFG26 19 主轴速度变动检测ONG27 参考点返回检查G28 自动返回至参考点G29 从参考点移动G30 第2、第3、第4参考点返回G30.1 00 可变参考点返回G31 跳转功能G31.8 EGB轴跳动G33 螺纹切削G34 01 可变导程螺纹切削G35 圆弧螺纹切削CWG36 圆弧螺纹切削CCWG37 刀具长度自动测定G38 00 工具半径补偿或刀尖半径补偿：保持矢量G39 工具半径补偿或刀尖半径补偿：拐角圆弧插补G40 工具半径补偿或刀尖半径补偿：取消/三维刀具补偿：取消G41 工具半径补偿或刀尖半径补偿/三维刀具补偿：左G41.2 5轴加工刀具半径补偿：左（类型1）G41.3 5轴加工刀具半径补偿：（前缘偏置）G41.4 5轴加工刀具半径补偿：左（类型1）（FS16i兼容指令）G41.5 07 5轴加工刀具半径补偿：左（类型1）（FS16i兼容指令）G41.6 5轴加工刀具半径补偿：左（类型2）G42 工具半径补偿或刀尖半径补偿/三维刀具补偿：右G42.2 5轴加工刀具半径补偿：右（类型1）G42.4 5轴加工刀具半径补偿：右（类型1）（FS16i兼容指令）G42.5 5轴加工刀具半径补偿：右（类型1）（FS16i兼容指令）G42.6 5轴加工刀具半径补偿：右（类型2）G40.1 法线方向控制取消方式G41.1 19 法线方向控制左侧ONG42.1 法线方向控制右侧ONG43 刀具长度补偿+G43.1 08 刀具轴向刀具长度补偿G43.4 刀具中心点控制（类型1）G43.5 刀具中心点控制（类型2）G44 刀具长度补偿-G45 刀具位置偏置伸长G46 00 刀具位置偏置缩小G47 刀具位置偏置伸长2陪G48 刀具位置偏置缩小2陪G49.(G49.1) 08 刀具长度补偿取消G50 11 比例缩放取消G51 比例缩放G50.1 22 可编程镜像取消G51.1 可编程镜像G50.2 31 多边形加工取消G51.2 多变形加工G52 00 局部坐标系设定G53 机床坐标系选择G53.1 刀具轴向控制G54(G54.1) 工件坐标系1选择G55 工件坐标系2选择G56 14 工件坐标系3选择G57 工件坐标系4选择G58 工件坐标系5选择G59 工件坐标系6选择G60 00 单向定位G61 准确停止方式G62 15 自动拐角倍率G63 攻丝方式G64 切削方式G65 00 宏程序调用G66 宏模态调用AG66.1 12 宏模态调用BG67 宏模态调用A/B取消G68 坐标旋转或三维坐标变换方式ON G68.2 16 特性坐标系选择G69 坐标旋转或三维坐标变换方式OFF G72.1 00 图形复制（旋转复制）G72.2 图形复制（平行复制）G73 钻深孔循环G74 09 反向攻丝循环G76 精细钻孔循环G80 09 固定循环取消G80.5 24 电子齿轮箱2组同步取消G80.8 34 电子齿轮箱同步取消G81 09 钻孔循环、点镗孔循环G81.1 00 切削G81.5 24 电子齿轮箱2组同步开始G81.8 34 电子齿轮箱同步开始G82 钻循环孔、镗阶梯孔循环G83 钻深孔循环G84 攻螺纹循环G84.2 刚性攻丝循环（FS15）G84.3 09 反向刚性攻丝循环（FS15）G85 镗孔循环G86 镗孔循环G87 反镗孔循环G88 镗孔循环G89 镗孔循环G90 03 绝对值输入G91 增量值输入（相对值输入）G91.1 最大增量指令值检测G92 00 设定工件坐标系的设定/主轴最高转速钳制G92.1 工件坐标系预设G93 反比时间进给G94 05 每分钟进给G95 每转进给G96 13 圆周速度恒定控制G97 固定速度恒量控制取消G98 10 固定循环初始平面返回G99 固定循环R点平面返回G107 00 圆柱插补G112 21 极坐标插补方式G113 极坐标插补方式取消。
2014届机械专业毕业设计题目 中国地质大学
2014届机械专业毕业设计题目杨代华1.砂辊数控钻床工作台设计2.砂辊铣刀磨床改造机械设计3.大型数控绕线机机械设计4.大型数控绕线机机械设计江进国1.钻机的负载敏感液压控制2.钻机的人机工程设计及安全性研究3.旋钮型主令开关的可靠性实验设计4.土壤取样钻机的卡夹给进系统设计5.土壤取样钻机的钻液循环系统6.土壤取样钻机的起下钻机械手设计7.土壤取样钻机的液压控制系统8.土壤取样钻机钻架设计及其有限元分析饶建华1.涂膜厚度检测技术研究2.并联机械手设计3.薄膜厚度检测系统设计4.超高压液压管连接器具设计5.薄膜接头质量图像检测系统6.分拣物料语音提示系统7.视频监视云台设计8.微型高速铣床设计9.混凝土干钻钻机设计10.建筑油漆残迹清除装置11.超高压发生器设计李波1. 深海压力适应型水下机器人压力补偿技术研究2. 钻柱自动排放系统3. 密闭取芯技术研究4. 岩石冲击破碎特性的实验研究5. 岩样孔隙度测定仪6. 管道测漏仪研制7. 管道疏通机设计8. 液压顶管机顶进纠偏系统设计9. 岩样残余气分析测试仪10.钻柱振动测试试验系统11.钻机钻具拧卸液压控制系统研究12.基于恒张力原理的升沉补偿系统研究文国军1.水平定向钻进深度随钻检测读写卡系统研究2.低频声波动力头研究3.声波螺旋一体化钻机液压系统研究4.声波螺旋钻一体化钻机的结构设计5.声波螺旋钻一体化钻机智能控制系统6.声波螺旋钻一体化钻机行走无线遥控技术7.螺旋钻杆自动除泥原理研究与系统设计8.声波激光钻一体化钻机研究9.复杂结构表面钻具零部件的CAD/CAM技术10.智能定向钻进钻具研究张萌1.钥匙型U盘冲压模具设计2.茶叶盒（盖）冲压模具设计3.电液比例阀及伺服阀产品智能查询系统软件设计4.液压泵站多参数智能显示屏设计5.被动式海洋钻井船钻柱升沉补偿系统设计6.可移动式液压提升机设计。
7.海洋钻井船钻机简易模型设计8.随钻测量仪电源短节设计刘银1. 测距笔的设计2. 电机放大机的设计及仿真3. 提高抽油效率的抽气装置设计研究韩光超1.岩石超声取样实验研究2.数控精雕机铣削工艺研究3.基于Ansys的超声振动特性仿真分析（3人）4.磨削加工工艺研究5.超声加工系统分析软件开发路桂英1.超深井随钻流量测量方案研究及智能传感器设计（超深井随钻流量测量模块）2.超深井随钻压力测量方案研究及智能传感器设计（超深井随钻压力测量模块）3.超深井随钻转速测量方案研究及智能传感器设计（超深井随钻转速测量模块）4.超深井随钻温度测量方案研究及智能传感器设计（超深井随钻温度测量模块）5.基于普通车床的多参量检测电路及程序设计6.轴承故障诊断仿真机构结构及检测系统设计7.基于普通车床的多参量测试系统的完善。
数控加工中心常用的G代码和M指令
数控加工中心常用的G代码和M指令G代码----功能--------------格式1．G00--------快速移动格式：G00X-----Y-----Z----2．G01--------直线插补格式：G01X-----Y-----Z----F-----3．G02--------顺圆插补格式：G02X-----Y-----Z----R-----G02X-----Y-----Z----I-----J-----K-----4．G03--------逆圆插补格式：G03X-----Y-----Z-----R------G03X-----Y-----Z----- I-----J-----K-----5．G04--------停刀，准确停止6．G15--------极坐标系指令取消7．G16--------极坐标系指令8．G17--------选择XY平面9．G18--------选择XZ平面10．G19--------选择YZ平面11．G20--------英寸输入12．G21--------毫米输入13．G28--------返回参考点14．G29--------从参考点返回15．G40--------刀具半径补偿取消16．G41--------刀具半径左补偿17．G42--------刀具半径右补偿18．G43--------正向刀具长度补偿19．G44--------负向刀具长度补偿20．G49--------刀具长度补偿取消21．G50--------比例缩放取消22．G51--------比例缩放有效23．G54~G59选择工件坐标系1~~~624．G68--------坐标旋转25．G69--------坐标旋转取消26．G73--------高速深孔钻循环格式：G73X---Y---Z---R---Q---F---K--- 27．G74--------左旋攻丝循环格式：G74X---Y---Z---R---Q---F---K--- 28．G76--------精镗循环格式：G76X---Y---Z---R---Q---P---F---K--- 29．G80--------取消固定循环30．G81--------钻孔循环格式：G81X---Y---Z---R---F---31．G83--------排屑钻孔循环格式：G83X---Y---Z---R---Q---F---K--- 32．G84--------刚性攻丝循环格式：G84X---Y---Z---R---P---F---K--- 33．G90--------绝对值编程34．G91--------增量值编程35．G94--------每分钟进给36．G95--------每转进给37．G98--------固定循环返回到参考点38．G99--------固定循环返回到R点常用的辅助功能M代码M代码----功能1．M00--------程序停止2．M01--------选择停止3．M02--------程序结束4．M03--------主轴正转5．M04--------主轴反转6．M05--------主轴停止转动7．M06--------换刀指令8．M08--------切削液开9．M09--------切削液关10．M19-------主轴定位11．M30-------程序结束，并返回程序起始12．M98-------子程序调用13．M99-------子程序结束，并返回主程序地址码中英文字母的含义地址------功能---------含义1．D------------补偿号--------刀具半径补偿指令2．F------------进给速度------给速度的指令3．G------------准备功能-----指令动作方式4．H------------补偿号--------补偿号的指定5．I-------------坐标字--------圆弧中心X轴向坐标6．J-------------坐标字--------圆弧中心Y轴向坐标7．K------------坐标字--------圆弧中心Z轴向坐标8．L------------重复次数-----固定循环及子程序的重复次数9．M-----------辅助功能-----机床开／关指令10．N----------顺序号--------程序段顺序号11．O----------程序号--------程序号，子程序号的指定12．P----------------------------暂停或程序中某功能开始使用的顺序号13．Q----------------------------固定循环终止段号或固定循环中定距14．R----------坐标字---------固定循环中定距离或圆弧半径的指令15．S----------主轴功能------主轴转速的指令16．T----------刀具功能------刀具编号的指令17．X---------坐标字----------X轴的绝对坐标值或暂停时间18．Y---------坐标字----------Y轴的绝对坐标19．Z---------坐标字----------Z轴的绝对坐标。
相贯线焊接坡口数控切割的变步长控制算法
ｉ ｔｒｅ ｔ ｇ ｃ ｎ ｏ ｒｗｉ ａ ｉｂｅｓ ｅ ｌｎ ｔ ｓｐ ｏ ｏ ｅ ｙ ｍｅ ｎ ｆｓ ｔｉｇ ｕ ｎ ｎ ｌ ｚｎ ａ ｈ — ｎ ｅ ｓ ｃｉ ｏ ｔ ｕ ｔ ｖ ｒａ ｌ ｔｐ ｅ ｇ ｈ ｗａ ｒ ｐ ｓ ｄ ｂ ａ ｓｏ ｅ ｔ ｐａ ｄ ａ ａｙ ｉｇ ａｍ ｔ ｅ ｎ ｈ ｎ
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加工中心常用的G代码和M指令
加工中心常用的G代码和M指令在现代机械加工领域，加工中心凭借其高精度、高效率和高自动化程度成为了不可或缺的重要设备。
而要熟练操作加工中心，掌握其常用的 G 代码和 M 指令是关键。
G 代码是准备功能指令，用于指定机床的运动方式和加工动作。
下面我们来详细了解一些常见的 G 代码。
G00 快速定位指令，使刀具以最快的速度移动到指定位置。
这个指令常用于刀具在加工前的快速接近和加工完成后的快速退刀。
G01 直线插补指令，用于让刀具沿着直线轨迹移动。
通过指定终点坐标和进给速度，机床能够精确地实现直线加工。
G02 和 G03 分别是顺时针圆弧插补和逆时针圆弧插补指令。
在进行圆弧加工时，我们需要指定圆弧的起点、终点、圆心坐标或半径，以及进给速度，从而控制刀具沿着圆弧轨迹运动。
G04 是暂停指令，可用于在加工过程中需要短暂停留的情况，比如让刀具在某个位置停留一段时间，以保证加工质量。
G17、G18、G19 分别用于选择不同的平面，即 XY 平面、XZ 平面和 YZ 平面。
G20 和 G21 则是用于设定单位，G20 表示英制单位，G21 表示公制单位。
G28 是返回参考点指令，它能让刀具自动返回机床设定的参考点位置。
G40、G41、G42 分别是刀具半径补偿取消、左补偿和右补偿指令。
在加工轮廓时，使用刀具半径补偿可以简化编程，提高加工精度。
G43 和 G44 是刀具长度补偿指令，用于补偿刀具长度的差异，确保加工深度的准确性。
M 指令是辅助功能指令，主要用于控制机床的各种辅助动作。
M00 是程序暂停指令，当程序执行到 M00 时，机床会暂停运行，直到按下启动按钮才继续执行。
M03 表示主轴正转，M04 表示主轴反转，M05 则是主轴停止转动。
M06 是换刀指令，用于在加工过程中更换刀具。
M08 和 M09 分别是冷却液开和冷却液关指令，控制冷却液的喷射和停止。
M30 是程序结束指令，当程序执行到 M30 时，机床会自动复位，并返回程序开头。
最新精雕常用G代码解析
最新精雕常用G代码解析一、了解精雕NC代码结构层次程序开始准备工作（主轴转速开启，快速移动等）路径数据（直线插补、圆弧插补等），结束动作（回参考点，主轴转速关闭，冷却液关闭等）二、认识常见G代码与M指令快速定位G00，直线插补G01绝对指令（G90）”与“增量（G91）M03——主轴正转，M05——主轴停转，F500——进给/分钟S20000——主轴转速20000 RPMM30——返回程序头三、几种ENG格式使用注意事项ENG V5.53 ENG V6.0 ENG V6.5一．精雕NC代码结构层次二．认识常见G代码与M指令接下来，我们来了解一下如何在雕刻时同步实现主轴电机的自动开启和关闭，冷却液自动开启关闭等功能。
对于一个不懂编程不懂G 代码的操作者来说，这几乎是无法实现的。
但我们仅仅是想实现这么一个功能，要去系统的学习那些专业的知识，更不现实。
这里教大家一个捷径，我们只需要在做好的刀路代码中加上主轴控制的命令即可。
因为我们就只需要这个命令代码。
主要用的五个代码：M03——主轴正转，M05——主轴停转，F500——进给/分钟S20000——主轴转速20000 RPMM30——返回程序头用法：程序开始，在你的刀路代码第一行上面加上一行：M03 S20000 M08在你的刀路代码第二行后面面加上一行：F600程序内换刀，在你刀具代码前面加上一行：M09M05M1在你刀具代码后面加上一行S20000M03M08程序结束，在你的刀路代码最后一行下面加上一行：M05 M09M301、G00快速定位格式：G00 X__ Y__Z__说明：(1)该指令使刀具按照点位控制方式快速移动到指定位置。
移动过程中不得对工件进行加工。
(2)所有编程轴同时以参数所定义的速度移动，当某轴走完编程值便停止，而其他轴继续运动，(3)不运动的坐标无须编程。
(4)G00可以写成G0例：G00X26.587Y0.0Z5.02、G01—直线插补格式：G01 X__ Y__Z__F__(mm/min)说明：(1)该指令使刀具按照直线插补方式移动到指定位置。
全自动管件坡口机的制作技术
全自动管件坡口机的制作技术一、设计设计是制作全自动管件坡口机的第一步，其目的是确定机器的整体结构、尺寸和功能。
设计时需要考虑以下几个方面的因素：1.功能需求：根据用户的需求和市场调研结果，确定全自动管件坡口机的功能，包括可以加工的管件类型、坡口形状和加工效果等。
2.结构设计：设计机器的整体结构，包括底座、传动系统、夹紧装置和加工头等。
底座需要稳固和坚固，传动系统需要可靠和高效，夹紧装置需要能够保持工件的稳定。
3.控制系统：设计自动控制系统，实现全自动加工过程。
可以采用PLC控制系统，通过人机界面设置加工参数，实现自动化加工。
4.辅助系统：设计冷却系统和废料收集系统，保证加工过程中的冷却和废料清理。
二、加工加工是制作全自动管件坡口机的核心环节，包括各部件的切削、焊接和装配。
1.切削加工：加工底座、夹紧装置和加工头等部件的外形和孔径。
可以采用传统的车、铣、钻等机床进行切削。
2.焊接加工：将各部件进行焊接，保证机器的稳定和强度。
可以采用手工焊接和自动焊接两种方式，保证焊缝的质量和强度。
3.装配：将各部件按照设计图纸进行装配，包括传动系统、夹紧装置和加工头等。
装配时需要保证各部件之间的配合精度和运动的顺畅。
三、组装组装是制作全自动管件坡口机的最后一步，包括机座和控制系统的组装。
1.机座组装：将底座和各部件进行组装，保证机器的稳定和结构的一致性。
组装时需要精确地调整和校正各部件的位置和角度。
2.控制系统组装：将自动控制系统进行组装，包括PLC控制器、操作面板和传感器等。
组装时需要根据设计要求进行布线和连接。
四、调试和测试制作完成后，需要对全自动管件坡口机进行调试和测试，确保机器的稳定和加工效果。
1.机械调试：进行机座和各部件的调整和校正，保证机器的稳定和运动的顺畅。
调试时需要进行各个工作位置的检查和调整。
2.电气调试：进行控制系统的调试，包括PLC程序的编写和调试、传感器的校准和连接、操作面板的功能测试等。
基于PMAC卡数控的G代码自动生成
基于PMAC卡数控的G代码自动生成
罗先全;黄学良;王伟;储祥国
【期刊名称】《现代制造工程》
【年(卷),期】2007(000)007
【摘要】提出一种基于可编程多轴运动控制器(PMAC)卡的数控G代码自动生成的方法,阐述数控代码自动生成过程.通过分析加工图形的DXF文件,提取图形的坐标信息,自动生成该图形的G代码,然后利用PMAC卡提供的相关功能将G代码转变为PMAC卡可识别的运动程序,并且将运动程序下载到PMAC卡中执行,解决了传统手动输入数控代码的繁琐.经实践表明,该方法能够满足工业加工要求.
【总页数】4页(P14-16,31)
【作者】罗先全;黄学良;王伟;储祥国
【作者单位】重庆水轮机厂有限责任公司,重庆,400054;东南大学,南京,210096;东南大学,南京,210096;绍兴电力局,绍兴,312000
【正文语种】中文
【中图分类】TP391.1
【相关文献】
1.基于PMAC的微铣床数控系统中G代码编译研究 [J], 贾旭;卢晓红;王鑫鑫;贾振元
2.基于PMAC卡的五轴数控试验平台研究 [J], 梁伟文
3.基于PMAC卡的数控超声加工控制系统开发 [J], 陈松敏;康敏
4.正交相贯线坡口数控加工G代码的自动生成 [J], 王晓鹏
5.基于PMAC卡的超声波数控加工系统的研究 [J], 黄书亮;刘建红
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手动CNC编程G代码和 M代码
M14
主轴逆时针转切削液开
M30※
法式结束
法式结束后,自动返回到法式开头的位置
M98
子法式调用
M98 P L P:法式地址L:调用次数
M99※
子法式返回
创作时间：二零二一年六月三十日
G83※
钻削循环（间隙进给）
G83 X Y ZR F L P Q I J K
Q：每次下降高度L：第一次切削深度
J：每一次切削后切削量的减速少值
K：最少切削量
G84
攻丝循环
G84 X Y Z R F L P
G85
精钻削循环
G85 X Y Z R F L P
G86
镗孔循环
G86X Y Z R F LP
G87
表1.1 G功能代码表(数控铣加工)之南宫帮珍创作
创作时间：二零二一年六月三十日
G代码
组别
功能
备注
G00※
01
快速点定位
G01※
直线插补
G02※
顺时针圆弧插补
G02 XYIJ,或G02 XYR
XY:终点坐标,I、J：圆心相对起点在X, Y方向的距离, R：圆半径
G03※
逆时针圆弧插补
G04
00
暂停（延时）
组别
功能
备注
G50
11
G51
G51 XYZIJK
I,J,K:X,Y,Z轴向缩放系数
取消坐标系镜像
镜像
G51.1 X以平行于X轴的直线为对称轴
G51.1 Y以平行于Y轴的直线为对称轴
G51.1 Z以(X,Y )为对称点
G53
00
设置为机床坐标系模式
数控自动编程和仿真
典型零件的车、铣和线切割一、车削零件及其数控代码生成1、车削零件及其设计参数要求毛坯尺寸：Φ36*100（含夹持长度），尼龙棒，设计零件最后必须切断加工坐标系只能设置在右端面刀具样式，T1外圆前角91度后角30度，T2螺纹前角60度后角60度，T3槽刀宽3.0mm 刀具设置，车刀刀尖圆弧半径设为0，车床刀具号和偏移编号应设置相同程序中刀号应与实际机床一致，必须注意换刀点坐标x必须长大于直径100（外园50）以上（最长刀比最短刀长75-45=30）螺纹车削参数序号切割:分几次进刀切入，设置为3余量百分比:每次切削深度百分比切削进给:非螺纹切削速度螺纹进给量: 螺纹切削速度(导程)螺纹进给单位:MMPR2、车削零件的Creo生成过程①零件尺寸②零件三维图Creo车削操作过程A、工作环境设定放置自动工件基准设定退刀面设置刀具设定粗加工参数设定粗加工轮廓退刀点设定参数设定精加工轮廓退刀点设定刀具参数设定参数设定槽车削轮廓退刀点设定刀具设定参考设置先将统一改为常规，继而参数设定退刀点设定选择槽切削，刀具T3，参数如图切削轮廓退刀点设定保存CL文件，选择OP010，点文件，完成完成输出后，对CL文件进行后处理。
点选op010.ncl文件，打开选择UNCL01.p18，出现输入学号后四位0117，点击Enter。
得到名为0117的记事本。
记事本内容如下：%:0117N10 G00 X100.0 Z50.0N15 T0101N20 S817 M03N25 G00 X92.334 Z32.848N30 X42.138 Z-2.0N35 G98N40 G01 X-5.962 F300.0N45 G00 X38.2 Z2.263N50 G01 X34.0 F300.0N55 Z-71.0N60 X38.2N65 G00 Z2.263N70 G01 X32.0 F300.0N75 Z-47.0N80 X34.0 Z-59.0N85 X36.2N90 G00 Z2.263N95 G01 X30.0 F300.0N100 Z-19.5N105 X32.0 Z-22.0N110 X34.2N115 G00 Z2.263N120 G01 X28.0 F300.0N125 Z-17.0N130 X30.0 Z-19.5N135 X32.2N140 G00 X34.2N145 Z-32.0N150 G01 X32.0 F300.0N155 G02 X30.512 Z-34.145 F300.0 R19.65 N160 G01 Z-44.855N165 G02 X32.0 Z-47.0 F300.0 R19.65N170 G01 X34.2N175 G00 Z-34.145N180 G01 X30.512 F300.0N185 G02 X29.024 Z-39.5 F300.0 R19.65 N190 X30.512 Z-44.855 F300.0 R19.65N195 G01 X29.53 Z-42.641N200 G02 X32.0 Z-47.0 F300.0 R19.65N205 G01 X34.0 Z-59.0N210 Z-71.0N215 X40.2N220 G00 X92.334 Z32.848N225 X28.0 Z1.461N230 G01 Z-17.0 F300.0N235 X32.0 Z-22.0N240 Z-32.0N245 G02 Z-47.0 F300.0 R19.65N250 G01 X34.0 Z-59.0N255 Z-70.0N260 G00 X92.334 Z32.848N265 T0303N270 S817N275 X79.884 Z-21.0N280 G01 X59.884 F100.0N285 X24.0N290 X59.884N295 G00 Z-22.0N300 G01 X24.0 F100.0N305 X59.884N310 G00 Z-20.0N315 G01 X24.0 F100.0N320 X59.884N325 G00 X92.334 Z32.848N330 T0202N335 S817N340 X48.0 Z3.36N345 G01 X28.1 F80.0N350 G00 X27.0N355 G32 Z-19.948 F1.5N360 G00 X28.1N365 Z3.36N370 X26.0N375 G32 Z-19.948 F1.5N380 G00 X28.1N385 Z3.36N390 X25.0N395 G32 Z-19.948 F1.5N400 G00 X28.1N405 Z3.36N410 X25.0N415 G32 Z-19.948 F1.5N420 G00 X28.1N425 Z3.36N430 X48.0N435 X92.334 Z32.848N440 T0303N445 S817N450 X79.636 Z-72.0N455 G01 X59.636 F100.0N460 X0.0N465 X79.636N470 G00 X92.334 Z32.848N475 M05N480 M30%二、铣削零件及其数控代码生成1、铣削零件及其设计参数要求铣床毛坯：Φ80*30（25mm可加工深度），铝材加工坐标系只能设置在园心，z向上，x向右推荐使用的刀具直径为6，8，10铣床一把刀具对应一个夹具偏移参数G54-G59键刀直径10 G54球刀直径10 G55键刀直径8 G56球刀直径8 G57键刀直径6 G58球刀直径6 G59螺旋下刀：编辑参数，-斜向角度：10，螺旋直径：10 ，扫描类型：类型螺纹2、铣削零件的Creo生成过程①零件尺寸②零件三维图Creo铣削操作过程A、工作环境设定放置自动工件基准设定设置退刀面刀具设置参数设定第一步铣削的体积块如图保持各参数不变，进行第二个体积块铣削刀具设置T2参数设置曲面选取，多个选取时Ctrl+左键选取。
机械加工自动化编程知识
机械加工自动化编程知识简介机械加工自动化编程是指使用计算机和相关软件来实现机械加工过程的自动化。
通过编程和控制设备，可以准确地控制机床的运动和工具的操作，提高机械加工的效率和精度。
自动化编程软件常用的机械加工自动化编程软件有如下几种：1. CAD（计算机辅助设计）软件：用于设计产品的三维模型，如SolidWorks、AutoCAD等。
2. CAM（计算机辅助制造）软件：根据产品设计图，生成机械加工的路径和操作指令，如Mastercam、PowerMill等。
3. CNC（数控）编程软件：将CAM生成的操作指令转化为机床能够识别的程序，如G代码、M代码等。
机械加工自动化编程的步骤机械加工自动化编程通常包括以下步骤：1. 设计产品模型：使用CAD软件设计产品的三维模型。
2. 设计加工路径：使用CAM软件根据产品模型生成机械加工的路径和操作指令。
3. 选择机床和工具：根据产品的要求选择合适的机床和工具。
4. 编写机床程序：使用CNC编程软件将CAM生成的操作指令转化为机床能够识别的程序。
5. 加工调试：通过模拟和测试，确保程序的准确性和稳定性。
6. 实际加工：将机床程序加载到机床中，进行实际加工。
编程技巧和注意事项在进行机械加工自动化编程时，需要注意以下技巧和事项：- 熟练掌握CAD和CAM软件的使用方法，能够高效地进行产品设计和路径生成。
- 了解不同机床的特点和操作规范，选择合适的机床和工具。
- 关注加工过程中的刀具路径和切削条件，提高加工效率和质量。
- 保持程序的简洁性和清晰性，减少错误和冗余。
- 随时进行调试和优化，确保加工过程的稳定和安全。
总结机械加工自动化编程是利用计算机和相关软件来实现机械加工自动化的过程。
通过合理使用CAD、CAM和CNC编程软件，以及掌握编程技巧和注意事项，可以提高机械加工的效率和精度，实现自动化生产。
CAD输出G代码要点
CAD输出G代码要点AUTOCAD输出数控G代码程式具体要点1）整圆:(不能直接转成多义线)条件：不可以采用R方式，只能用I，J，K方式做法：转成用两段半圆弧代替2）圆弧：格式：G17G02/G03X-Y-R/I-J-F-备注：1）X,Y为终点坐标，R为圆弧半径，I，J分别为圆弧起点相对于起点的XY轴的增量值，F为进给速度２)圆弧有劣弧和优弧之分，劣弧包角小于180度，R用正表示，优弧包角大于180度R用负表示。
刚好等于180度时，R用正表示。
3)关键技术：类型属于加工内表面,采用顺铣方试,逆时针走向。
1）跟据图形手工或自动绘出刀具轨迹。
2）用多义线表示刀具轨迹，多义线有两个重要信息：表示位置用顶点坐标表示：保存在10组码中，表示形状用凸度表示，保存在42组码中.AutoCAD中约定：凸度为0是直线顶点，它与下一个顶点连接为一直线;凸度不为0是圆弧顶点，它与下一个顶点连接为一圆弧;凸度值为负表示顺时针圆弧，凸度值为正表示逆时针圆弧;凸度绝对值小于1表示圆弧包角小于180°，凸度绝对值大于1表示圆弧包角大于180°。
凸度与圆弧包角的关系是：圆弧包角=4×arctan|凸度值|。
4)下刀点及走刀方向的要点:AUTOCAD用Bpoly命令形成的多义线的顶点在图形数据库中总是按逆时针方向排列保存的，且排列的起点与生成多义线时的选择点有关，因此，在计算前必须先确定刀具运动方向。
当刀具是顺时针运动时，则需要颠倒顶点原来的排列顺序，且要改变顶点的性质，即直线顶点改为圆弧顶点，圆弧顶点改为直线顶点。
５）CAD开发程式步骤：1）刀径用多义线宽度表示,用实心表示,变量FILL为开,首先将圆变多义线,即变到宽度为0的两段多义线组成的圆环,这样也要用VV命令生成多义线(并不一定是闭合状态),然后用PEDIT改变线宽。
（目前流行采用下刀圆表示刀径）。
2)选取表示刀路的T2层多义线按宽度或下刀圆直径进行排序,并提示输切削深度及每次进刀量,算出调动子程式几次,(取整数再调整进刀量),然后按照机床加工能力调入主轴转速及进刀速率,最后最出一个加工表。
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度 范 围 内的投 影 圆周 运 动 ，见 图 １ ｂ ， ｚ≤ｚ ｚ ， （）即 。 ≤ 。 由图 １ ｂ 可 知 ： （）
ｚ一
ｙ Ｉ ２ ｐ ｉｗ ＊ｉ ＝Ｓ Ｎ（ ａ／ ）＊ｒ ｌ
Ｚ Ｓ Ｒ（ ２ ２ ｙ ２ ２ Ｙ ｈ－ ｈ ２ ＝ Ｑ ｒ － — ）
即可进行 ，该方法可有效降低生产成 本，具有 广泛 的推广意义 。
关键 词 ： 管道 ； 相 贯 线 ；焊 接 坡 口；Ｇ 代 码 中 图分 类 号 ：Ｔ ２ ３： Ｇ４ ７ ６ Ｐ ７ Ｔ ５ ． 文 献 标 识 码 ：Ａ
０ 引言
较 大 ，管子 的直径 各不相 同，所 以即使 采用 Ｃ ＡＭ 软件 也需 要一个个 地建 立三维模 型 ，效率较低 。 本 文对 简化 编制这 些相 贯线 坡 口的加 工程 序 的方 法 进行 了研 究 ， 以便 能够 满足生 产要 求 ，批量 化得 到
程零点。
（ ） ｙ平 面 ａ ｘ＂
【）ｙ ｂ ＇ 面 ｚ平
图 １ 正 交 相 贯 线 在 ｘ 、ｙ ｙ ｚ坐 标 系 的数 学 关 系
加工 过 程 中刀具 在 平 面 内作 以 ｒ为半 径 的投 影匀速 圆周 运动 ， 了方 便编程 ， 以设定 平 面内 为 可
控制 刀具 路径 中任 一点 （ ｙ ｚ 的精度 ， ｚ， ， ） 由图１ （） ａ 可知 ：
就 可 以实现 加工 Ｇ 代码 的批量 编程 ，同时可 以利用 刀
按 照 数控 程 序 的 格 式 输 出
ＮＥＸＴ ＣＬ０Ｓ Ｅ
具在 平 面 内的 投影 圆周 运动 的角速 度来 控制 Ｇ 代 码 与理论 曲线 的拟 合精度 。 以下 为 ＱＢ Ｉ ＡＳＣ语 言 编程 的程序 实例 ：
ｎ— ｎ＋ １ ０
￣Ｒ 一 （ ／ ＋＾ 。 …… … ……… … …… （ ） ） ２
求 解 出 的 ｚ 、ｚ的系 列值 即为 刀尖 在 ｘ ｚ空 间坐 标 、Ｙ ｙ
系 内所走 的路 径 。 ２ 利用 高级 语 言编程
度 取 整
Ｚ ＮＴ（ —Ｉ ｚ＊１ ０ ０ ／ ０ ０ ’ ０ ０ ） １０ ０ 对计算的 ｘ Ｙ Ｚ的值进 行精 ，，
正 交相 贯 线坡 口数 控 加 工 Ｇ 代 码 的 自动 生成
王 晓 鹏
（ 太原 重 型 机 械 集 团公 司 轧锻 分 公 司 ， 山西 太原 ００２） ３ ０４
摘 要 ：利 用 ＱＢ ＳＣ语 言 ，对 大 型管 道 焊 接 件 的正 交 相 贯 线 坡 口 （ 维 曲 线 ） 加 工 进 行 数 控 编 程 ，有 效 地 提 ＡＩ 三 的 高 了 数控 工艺 员 的 工 作效 率 。 据 本 文 的 基 本 思 想 ， 其 它类 型 的 数 控 编 程 方 面 ， 需要 建 立 相 应 的 数 学模 型 根 在 只
ＯＰ Ｎ ” ：ｇ ． ａ Ｆ ＵＴ ＵＴ ＃ １ ’ ｄ 建 立 文 件 Ｅ ｄ ｘ ｘ ｄ ｔ ＯＲ Ｏ Ｐ ＡＳ 在 ： ｘ ｘ ｄｔ存 放 自动 计 算 的数 据 ｇ ． ａ，
所 需 的 Ｇ 代码 程序 ，提 高编 程效 率和程 序精 度 。
１ 管 道焊 缝正 交相 贯线 一般表 现 形式 的数学 分析 正 交相 贯线 在 、 ｚ坐标 系 的数学 关 系见 图 １ 。 在 笛 卡尔坐 标系 ｘ ｚ中建 立数 学模 型 ，０ 为辅 管道 的 ｙ 中心点 ， 主管道 的 中心 点 ， 择 Ｏ（ ， ， ） ０为 选 ０ ０ ０ 点为编
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第 ４期 （ 第 １ ７ ） 总 ３期
２０ ０ ６年 ８月
机 械 工 程 与 自 动 化
ＭＥＣＨＡＮＩ ＣＡＬ ＥＮＧＩ ＮＥＥＲＩ ＮＧ ＆ ＡＵＴ０ＭＡＴ１ ０Ｎ
Ｎ ｏ． ４
Ａｕ ． ｇ
文 章 编 号 ：６ ２６ １ （ ０ ６ ０—１ １０ １ ７—４ ３ ２ ０ ）４０ ６—２
提 高焊接 坡 口的加 工质 量对焊 缝 质量 的提 高有着
重 要 的意义 。在一 些 大型管 道焊接 件 中 ，常常有 很多
焊 缝为相 贯线 。由于使 用要 求 的不 同 ，为 了满足 焊缝 强 度等要 求 ，在设 计过 程 中其焊接 坡 口一般 会选 用不 同的结构 形式 。为 了保 证焊缝 质量 ，这些坡 口都 需要 进 行机械 加工 。 编制 相贯线 坡 口的数 控加工程序 ， 如果通过手 工计 算会非 常繁琐 ， 不仅刀具路 径与理论 曲线 的拟合程 度较 差， 而且 也很容易 出错 。在实际生产 过程 中，由于批 量
加工 过程 中 刀具在 ｚ平 面 内作 以 Ｒ为半 径 、 ａ角
作 者 简介 ： 王 晓鹏 （９ ６） 男 ， 西 阳 泉人 ， 理 工 程 师 ， 科 。 １７一， 山 助 本
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机 械 工 程 与 自 动 化
ｘ —Ｃ （ ｐ ｉｗ ＊ｉ ＯＳ ２ ａ／ ）＊ｒ １
ｙ ＮＴ（ １ ０ ０ ／ ０ ０ ＝Ｉ ｙ ０ ０ ） １０ ０ ｘ Ｉ Ｔ（ — Ｎ ｘ＊１ ０ ０ ／ ０ ０ ０ ０ ） １０ ０
Ｐ ＮＴ ＃ １ Ｎ ；ｎ； Ｇ０ ， Ｘ ｘ； Ｙ ＲＩ ， １ Ｙ； Ｚ Ｚ ’
根据式 （ ） 式 （ ） 可以利用 Ｂ Ｉ 或其 它编 程 １、 ２就 ＡＳＣ 语 言编制 出计 算 ｚ 、ｚ点 坐标 的程序 段 ，利用 编制 、Ｙ 的程序 直接 输入 管 道半径 Ｒ、 ｒ的值及 管子 安装 尺 寸 ＾
的运动为主运动。 用相对于Ｏ点坐标转过的角度 来
控制刀具 的切削速度，当刀尖从 Ｐ 点走到 Ｐ 点的 卅。
时 候 ，转 过一 个 △ ，在程 序 中通过 △ 的步 长增量 来
收稿 日期 ： ２０ —５２ ０ ６０ —９
ｆ一±ｒ ｓ ｚ ｃｆ ｏ
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