QSA内部品质稽核查核总表
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qsa审核检查表
审核发现
备注
1.14 超过库存周期之物料使用前是否全部经过检验？
1.15 周转包材是否进行管制并制定相关破损更换标准？
2980806446.xls
深圳市时光电子有限公司源自QSA审核检查表] 自评得分： [
]
评分说明
优秀=5分 良好=4分 一般=3分 较差=2分 差=1分 对象外=N/A
自评得分 审核得分
自评符合性说明/证据
1.7 是否有制定安全库存并及时补充？
1.8 仓库物品是否进行分类摆放及标识?
1.9 RoHS物料与非RoHS物料是否分区存放并区分标识?
1.10 物品摆放是否超过限高要求？
1.11 物料是否进行先进先出管控？
1.12 存储ESD及温湿度敏感物料环境是否符合要求？是否进行监控？
1.13 是否有定义库存周期并进行管控?
品质
系统
#
审核项目总分: [
]
审核符合项目总分: [
审核项目
1.1 是否有制定程序来控制仓储及运输过程？
1.2 是否定义了用适当的运输工具来搬运产品及物料?
1.3 运输工具是否被定期维护以確保正常?
1.4 是否有防止物料在搬运过程中损坏之作业方法?
1.5 是否有出入库记录？
1.6 出入库记录是否有记录品名、料号、批号、供应商等以便于追溯？
供应商QSA&QPA
页6
SW自查表更新
表
实际执行情况 得分
备注
页7
SW自查表更新 页8
SW自查表更新 页9
SW自查表更新 页 10
SW自查表更新 页 11
SW自查表更新 页 12
页4
6)环境方面 环境管理体
系
水和废水
废物管理
Hale Waihona Puke SW自查表更新没有尝试欺骗检测(如培训笔记,操纵文 档)No attempt of deception detected (e.g. coaching notes, manipulation of documents)
法律规定环境许可证可用(如环境许可证 工厂位于指定工业区(如没有自然保护区 、雨林、建筑 私人使用)Factory is located in designated industrial area (e.g. no nature protection area, rain forest, building for 废水质量与日常记录控制表(如pH值; 盐)Waste water quality is documented with daily control sheets (e.g. pH value; salt) 污水处理厂(ETP)是充分的。Effluent Treatment Plant (ETP) is adequately sized. 污水处理厂(ETP)正常工作。没有泄漏。 没有过滤污水Effluent Treatment Plant (ETP) works properly.No leakage.No unfiltered sewage water 化学物质Chemicals 紧急程序以解决事故危险物质Emergency procedures are in place to address accidents involving hazardous substances 所有存储区域防止化学物质和有害物质 的释放到环境中 (没有化学泄漏。没有直接接触到土壤里 去的。)All storage areas prevent the release of chemicals and hazardous substances into the environment (No chemical leakages. No direct contact to soil.) 废弃物存储区域不受雨水或其他释放到 环境中Waste storage area is protected from rain or other release into the environment 浪费保存在指定区域(没有处理或外部环 境保障措施)Waste is kept in designated areas (No disposal on- or off-site without proper environmental safeguards) 空气排放Air Emissions 排气过滤(没有粉尘,黑色素,排放到空气中 的有害物质)。Exhaust air is filtered (No dust particles, melanin, hazardous substances emitted into the air). 油漆单位Paint Unit
QSA审核检查表
f 6.6.2)
(Ref 6.6.2)
(Ref 6.2.2)
1.14 是否有保存培训记录？ 工厂是否有确定、收集和分析相关的数据来证明质量管理体系的适实性和 有效性？
(Ref 8.4)
1.15
审核部门：
陪同人员： 检查结果 判定
(Ref 5.3)
(Ref 5.4.1)
(Ref 4.2.2)
(Ref 4.2.2)
(Ref 5.5.1)
(Ref 5.5.1)
(Ref 5.5.2)
(Ref 5.5.2)
1.9
(Ref 5.6)
1.10
(Ref 6.2.2)
1.11 是否有系统来识别所有从事影响产品品质工作的人员的培训需求？ 1.12 是否有系统来判定人员的岗位资格要求？ 1.13 是否有系统来取消人员资格和重新确认资格？
1: Quality System Requirements（品质保证系统）
审核日期： 标准条款
(Ref 4.2.1)
审核人员： 序号 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 检查内容 工厂是否有质量&HSPM目标并文件化？ 质量方针是否有在组织内部得到沟通和理解？ 工厂是否有在各相关职能和层次上建立质量目标？质量目标是否包括满足 产品要求的内容？质量目标是否可量测？ 质量手册是否包括质量管理体系的范围，任何删减的细节与合理性？ 质量手册是否包括质量管理体系中各过程之间的相互作用的描述？ 工厂是否有定义所有从事与产品、材料质量或服务相关的管理、执行、验 证工作的人员的职责、权限和相互关系？ 工厂是否提供充分资源进行过程和产品的检验，测试，监督和审查等验证 活动？ 工厂是否指定一名管理者代表，其负有确保管理体系被有效执行与维护之 职责与权限？ 持续改善(内审、第二方、第三方审核中不符合项落实)的效果是否有做验证 （所要求的记录/证据） 工厂是否在适当的时间间隔评审质量管理体系的适宜性和有效性？（例如 质量管理体系是否满足客户的要求）
(Ref 6.6.2)
(Ref 6.2.2)
1.14 是否有保存培训记录？ 工厂是否有确定、收集和分析相关的数据来证明质量管理体系的适实性和 有效性？
(Ref 8.4)
1.15
审核部门：
陪同人员： 检查结果 判定
(Ref 5.3)
(Ref 5.4.1)
(Ref 4.2.2)
(Ref 4.2.2)
(Ref 5.5.1)
(Ref 5.5.1)
(Ref 5.5.2)
(Ref 5.5.2)
1.9
(Ref 5.6)
1.10
(Ref 6.2.2)
1.11 是否有系统来识别所有从事影响产品品质工作的人员的培训需求？ 1.12 是否有系统来判定人员的岗位资格要求？ 1.13 是否有系统来取消人员资格和重新确认资格？
1: Quality System Requirements（品质保证系统）
审核日期： 标准条款
(Ref 4.2.1)
审核人员： 序号 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 检查内容 工厂是否有质量&HSPM目标并文件化？ 质量方针是否有在组织内部得到沟通和理解？ 工厂是否有在各相关职能和层次上建立质量目标？质量目标是否包括满足 产品要求的内容？质量目标是否可量测？ 质量手册是否包括质量管理体系的范围，任何删减的细节与合理性？ 质量手册是否包括质量管理体系中各过程之间的相互作用的描述？ 工厂是否有定义所有从事与产品、材料质量或服务相关的管理、执行、验 证工作的人员的职责、权限和相互关系？ 工厂是否提供充分资源进行过程和产品的检验，测试，监督和审查等验证 活动？ 工厂是否指定一名管理者代表，其负有确保管理体系被有效执行与维护之 职责与权限？ 持续改善(内审、第二方、第三方审核中不符合项落实)的效果是否有做验证 （所要求的记录/证据） 工厂是否在适当的时间间隔评审质量管理体系的适宜性和有效性？（例如 质量管理体系是否满足客户的要求）
QSA内部品质稽核查核总表
评定人记录 – 实施证据
在工装和量具的设计、制造和全部尺寸测量过程中, 是否 可得到适当的技术资源
如果工装的某些工作被分包, 是否建立了跟踪和监控系 统
供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核
要素 合同评审
评定人记录
结果
评审
问
题
供方是否对标书、合同或订单进行评审, 以确保所有要求 已被理解并能够满足, 任何出现误解和不一致的情况在 合同或订单接受前已得到解决
克莱斯勒特殊要求
评定人记录
结果
问
题
在产品初始阶段是否使用了克莱斯勒公司产品保证计划 PAP 或
产品质量先期策划和控制计划 APQP
评定人记录 – 实施证据
特殊特性是否用 S、N 、T 和 H 符号进行标识, 并且使用必要的 测量系统进行分析
如果产品制造需要, 供方是否能证明已掌握以下标准的有关知 识 SPF—安全; EPF—排放; NPF—噪音; T—PF 防盗; HPS—9336
评定人记录
结果
4.2.2
问
题
质量体系程序
质量手册的每个要素是否都有足够的程序文件第二层次
支持
评定人记录 – 实施证据
质量策划
质量策划过程是否与质量体系的所有其它要求相一致, 并以适当的型式形成文件, 是否适当考虑了与下列活动 有关的质量体系要素: - 确定并配备所有检验和生产/服务所需的资源
- 承担设计和过程可行性的研究
对于确定为高风显或难于生产的所有产品是否在 12 月或更长时 间进行一次过程认定
对于所有中、低风险的零件, 供方是否执行了过程认定 在建立 C1 之前, 过程认定 PSO 是否完成
是否有证据证明在提交生产件批准程序 PPAP 前, 过程认定 PSO 已得到批准
供应商体系稽核表QSA-Checklist
供应商体系稽核表 -QSA
供应商名称: 供应商地址: 稽核日期: 稽核人员: 稽核结果:
合格
质量体系 职业健康
社会责任
有条件合格
合同评审
文件控制
不合格
环保体系
检验和测试
采购控制
制造工程控制
设计变更 PCN变更控制 培训&服务&安全 ESD防护
设备仪校 不合格品控制 产品标识和追溯 仓库管理
项目
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
90 33 48 75 72 45 69 33 51 66 69 123 81 105 108 150 327 1545
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 合 格
0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0%
判定
FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL 80-100% 60-79% < 60 %
3 2 1 0
条件合格 不合格
有文件 ,少部份执行 ,绝大部份未执行; 无文件,有 执行 无文件 ,亦无执行（需 说明原因）
分數
类别
质量体系 合同评审 文件控制 检验和测试 制造工程控制 设备仪校 不合格品控制 产品标识和追溯 仓库管理 ESD防护 培训&服务&安全 PCN变更控制 设计变更 采购控制 环保体系 社会责任 职业健康
供应商名称: 供应商地址: 稽核日期: 稽核人员: 稽核结果:
合格
质量体系 职业健康
社会责任
有条件合格
合同评审
文件控制
不合格
环保体系
检验和测试
采购控制
制造工程控制
设计变更 PCN变更控制 培训&服务&安全 ESD防护
设备仪校 不合格品控制 产品标识和追溯 仓库管理
项目
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
90 33 48 75 72 45 69 33 51 66 69 123 81 105 108 150 327 1545
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 合 格
0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0%
判定
FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL FAIL 80-100% 60-79% < 60 %
3 2 1 0
条件合格 不合格
有文件 ,少部份执行 ,绝大部份未执行; 无文件,有 执行 无文件 ,亦无执行（需 说明原因）
分數
类别
质量体系 合同评审 文件控制 检验和测试 制造工程控制 设备仪校 不合格品控制 产品标识和追溯 仓库管理 ESD防护 培训&服务&安全 PCN变更控制 设计变更 采购控制 环保体系 社会责任 职业健康
内部品质稽核查检表
稽核單位： 序號
稽核接﹑灌膠 ﹑印字﹑注塑﹑沖切)作業人員﹐上崗前進行 考核﹐考核結果由主考單位歸檔﹔管理財務部
1 組織特殊工位人員進行培訓，并為考核通過之
人員制作《資格証書》﹔不合格者予以補考﹐ 補考不合格者予以辭退或轉其它崗位。
追蹤考核 (1) 為減少異常工時發生，警惕各部門。如有 異常工時發生時﹐異常責任單位應當天填寫「 異常工時登記表(附件3). 」并提報到統計單 位做作業彙總。
2 (2) 異常責任單位之部門主管，對本身部門中
之異常責任應於每月幹部會議中提出檢討報 告，以減少異常之發生。 (3) 如有特殊情況，則於隔月初召開異常損失 檢討會，確定異常解決方法。
********有限公司
內部品質稽核查檢表
稽核記錄
d. 各部門以每日不定期及每周召開早會向員 工說明工作重點及品質要求﹐並做成日報及周
3 報表﹐以確保員工對作業活動之相關性與重要
性的認知﹐以及對達成品質目標如何做出貢獻 。
總分﹕
備注﹕ 總分共有15分，要求每次查核的內容要有3點，每個問題是5分。
審核﹕
被稽單位﹕
稽核員﹕
日期：
得分
稽核接﹑灌膠 ﹑印字﹑注塑﹑沖切)作業人員﹐上崗前進行 考核﹐考核結果由主考單位歸檔﹔管理財務部
1 組織特殊工位人員進行培訓，并為考核通過之
人員制作《資格証書》﹔不合格者予以補考﹐ 補考不合格者予以辭退或轉其它崗位。
追蹤考核 (1) 為減少異常工時發生，警惕各部門。如有 異常工時發生時﹐異常責任單位應當天填寫「 異常工時登記表(附件3). 」并提報到統計單 位做作業彙總。
2 (2) 異常責任單位之部門主管，對本身部門中
之異常責任應於每月幹部會議中提出檢討報 告，以減少異常之發生。 (3) 如有特殊情況，則於隔月初召開異常損失 檢討會，確定異常解決方法。
********有限公司
內部品質稽核查檢表
稽核記錄
d. 各部門以每日不定期及每周召開早會向員 工說明工作重點及品質要求﹐並做成日報及周
3 報表﹐以確保員工對作業活動之相關性與重要
性的認知﹐以及對達成品質目標如何做出貢獻 。
總分﹕
備注﹕ 總分共有15分，要求每次查核的內容要有3點，每個問題是5分。
審核﹕
被稽單位﹕
稽核員﹕
日期：
得分
内部品质稽核查检表
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间:2006年11月21日表单编号:FM-015-03a
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间:2006年11月21日表单编号:FM-015-03a
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间:2006年11月21日表单编号:FM-015-03a
记录：受稽核部门确认：
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间:2006年11月21日表单编号:FM-015-
“设备检修报告单”。
记录：受稽核部门确认：
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间:2006年11月21日表单编号:FM-015-03a
记录：受稽核部门确认：
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间:2006年11月21日表单编号:FM-015-03a
记录：受稽核部门确认：
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间:2006年11月21日表单编号:FM-015-03a
记录：受稽核部门确认：
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间:2006年11月21日表单编号:FM-015-03a
记录：受稽核部门确认：
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间:2006年11月21日表单编号:FM-015-03a
记录：受稽核部门确认：
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间:2006年11月21日表单编号:FM-015-03a
记录：受稽核部门确认：
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间:2006年11月21日表单编号:FM-015-03a
记录：受稽核部门确认：。
内部品质稽核查检表
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间: 2006年11 月21 日表单编号:FM-015-03a
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间: 2006年11 月21日表单编号:FM-015-03a
记录：受稽核部门确认：
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间: 2006 年11 月21日表单编号:FM-015-03a
记录：受稽核部门确认：
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间: 2006 年11 月21 日表单编号:FM-015-03a
记录：受稽核部门确认：
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间: 2006 年11月21日表单编号:FM-015-03a
记录：受稽核部门确认：
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间: 2006 年11月21日表单编号:FM-015-03a
记录：受稽核部门确认：
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间: 2006 年11月21日表单编号:FM-015-03a
记录：受稽核部门确认：
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间: 2006 年11月21日表单编号:FM-015-03a
记录：受稽核部门确认：
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间: 2006 年11月21日表单编号:FM-015-03a
记录：受稽核部门确认：
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间: 2006 年11月21日表单编号:FM-015-03a
记录：受稽核部门确认：
有限公司
内部品质稽核查检表
稽核时间: 2006 年11月21日表单编号:FM-015-03a
记录：受稽核部门确认：。
质量管理QSA内部品质稽核查核总表
() * 是否明确指定了管理者代表并赋予他职责和
权限以保证满足 QS-9000 要求, 并报告质量 体系运行情况 () 供方是否建立了概念开发、样件试制和生产 活动的管理体系(见 APQP 手册) ()
问
题
供方是否运用了多方论证的方法进行决策
()
供方是否能够按顾客要求的方式传递必要信
息和资料
()
对纠正措施负有职责和权限的管理者是否能
* 供方是否有通知顾客有关工程规范(ES)试验失 败、可疑品的装运、可疑品的确切数量以及产品 发运受阻等信息的程序 工程规范(ES)试验失败是否立即导致产品无法发 运 下列要求: -- 过程和产品的监控是否得到满足 -- 所有的产品特性是否得到满足 适用时, 供方能否有效地利用样件制造的有关数 据来策划生产过程
* 供方是否实施了福特汽车公司质量运行系统(QOS) 的方法
* 供方是否使用了产品质量先期策划及控制计划 (APQP)报告指南
* 如适用, 供方能否证实已满足福特汽车公司热处 理加工标准 W-HTX
* 如适用, 供方是否对关键和重要特性进行了作业 准备验证 节拍生产( Run at Rate)是否是供方生产件批准 程序/样件提交批准(PPAP/PSW)的一个必要组成部 份
够及时获得产品或过程不符合规范要求的信
息
()
管理评审
** 供方负有执行职责的管理者是否按规定的时
间间隔对质量体系的所有要素进行评审, 以
确保持续的适宜性和有效性
评定人记录 – 实施证据
; 业务计划 ** 供方是否制定了正式的形成文件的全面的业
务计划, 包括短期和长期目标和计划
业务计划是否属受控文件
* 在原材料、过程和/或生产场所分承包方和/或潜在的需求或能力前, 供方 是否通知指定的顾客部门 供方是否能与克莱斯勒的供方伙伴信息罔(SPIN)系 统沟通
权限以保证满足 QS-9000 要求, 并报告质量 体系运行情况 () 供方是否建立了概念开发、样件试制和生产 活动的管理体系(见 APQP 手册) ()
问
题
供方是否运用了多方论证的方法进行决策
()
供方是否能够按顾客要求的方式传递必要信
息和资料
()
对纠正措施负有职责和权限的管理者是否能
* 供方是否有通知顾客有关工程规范(ES)试验失 败、可疑品的装运、可疑品的确切数量以及产品 发运受阻等信息的程序 工程规范(ES)试验失败是否立即导致产品无法发 运 下列要求: -- 过程和产品的监控是否得到满足 -- 所有的产品特性是否得到满足 适用时, 供方能否有效地利用样件制造的有关数 据来策划生产过程
* 供方是否实施了福特汽车公司质量运行系统(QOS) 的方法
* 供方是否使用了产品质量先期策划及控制计划 (APQP)报告指南
* 如适用, 供方能否证实已满足福特汽车公司热处 理加工标准 W-HTX
* 如适用, 供方是否对关键和重要特性进行了作业 准备验证 节拍生产( Run at Rate)是否是供方生产件批准 程序/样件提交批准(PPAP/PSW)的一个必要组成部 份
够及时获得产品或过程不符合规范要求的信
息
()
管理评审
** 供方负有执行职责的管理者是否按规定的时
间间隔对质量体系的所有要素进行评审, 以
确保持续的适宜性和有效性
评定人记录 – 实施证据
; 业务计划 ** 供方是否制定了正式的形成文件的全面的业
务计划, 包括短期和长期目标和计划
业务计划是否属受控文件
* 在原材料、过程和/或生产场所分承包方和/或潜在的需求或能力前, 供方 是否通知指定的顾客部门 供方是否能与克莱斯勒的供方伙伴信息罔(SPIN)系 统沟通
QSA审核检查表
评价等级
得分
供应商分类
A
得分≥90%
优秀供应商
管控方案 1、有新项目时，优先考虑。 2、酌情增加订单量。
B
80%≤得分<90单量，由供应商提出改善和预防措施。
C
60%≤得分<80%
需改善供应商
2、未在期限内改善或改善不合格，则由采购部和品管协商
QSA审核检查表说明
目的 1. 用于对供应商品质系统充分性、有效性评估。 2. 确保供应商的品质系统符合本公司相关要求。 3. 持续帮助供应商提升、完善其品质系统，实现双赢。
范围 适用于XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX对其供应商品质系统的管理应用。
审核频率 1. 1年1次。 2. 可根据供应商的交货状况合理调整审核频次。
对象外
3. 自评每一符合项目需在“自评符合性说明/证据”一栏填写详细说明（符合哪个文件、条款？）。
审核问题点改善要求 1. 1周内回复原因分析及改善对策。 32. 改1个善月完内成完后成请改将善相。 关改善证据插入“ 4. 本公司品质管理视状况决定是否需现场进行改善验证。
审核结果（该表同样适用于初期供应商选择的审核评分）
该供应商的处理意见。
D
得分<60%
不合格供应商
1、不合格供应商，取消订单. 2、终止采购关系
相关问题 如对审核项目有任何疑问，最终解释权归属XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX品质管理部。
审核检查表自评填写要求
1. 供应商需在本公司审核前完成审核检查表的自评。
2. 自评单项分数: 1 ~ 5分
得分
说明
5分
优秀、具有模范的水平。
4分
有基准（手顺），并有按基准实施。
供应商评鉴表 QSA稽核表单
供应商评鉴 表
供应商名称： 评鉴日期：
稽核性质：□ 新厂商评鉴 New vender survey （导入原因说明： □ 年度评鉴Yearly audit □其他 other 供应产品类别；□MIM □其他
）
部 门 QSA 评 鉴 结 果
得分率
合 格
条件认可
不合格
备 注
□ □ □ □
□ □ □ □
□ □ □ □
（ √ ）
QPA HSF 总评结果
注 解
评 鉴 说 明 1.评核得分80%以上者，评鉴合格 2.评核得分在70%-80%（含）之间条件认可，期限内完成改善再次评鉴 3.评核得分低于70%以下者，评鉴不合格 4.年度审核时，只需对打“√”项进行评核，其余项“NA” 1.唯有各系统的评鉴结果皆为合格，总评结果方为合格才能成为本公司之 合格供应商。 2.如其中一评鉴系统的评鉴结果为有條件认可，可視情形予以认可，但須 所有缺失事項完成改善后再次评鉴合格。 3.如其中一系统的评鉴结果为不合格，总评结果則判定为不合格,该系统评 鉴須再重新做评鉴。
注 意 事 项
项 目 签 签名确认 核 签核日期
核 准
品 保
开 发
采 购
供应商名称： 评鉴日期：
稽核性质：□ 新厂商评鉴 New vender survey （导入原因说明： □ 年度评鉴Yearly audit □其他 other 供应产品类别；□MIM □其他
）
部 门 QSA 评 鉴 结 果
得分率
合 格
条件认可
不合格
备 注
□ □ □ □
□ □ □ □
□ □ □ □
（ √ ）
QPA HSF 总评结果
注 解
评 鉴 说 明 1.评核得分80%以上者，评鉴合格 2.评核得分在70%-80%（含）之间条件认可，期限内完成改善再次评鉴 3.评核得分低于70%以下者，评鉴不合格 4.年度审核时，只需对打“√”项进行评核，其余项“NA” 1.唯有各系统的评鉴结果皆为合格，总评结果方为合格才能成为本公司之 合格供应商。 2.如其中一评鉴系统的评鉴结果为有條件认可，可視情形予以认可，但須 所有缺失事項完成改善后再次评鉴合格。 3.如其中一系统的评鉴结果为不合格，总评结果則判定为不合格,该系统评 鉴須再重新做评鉴。
注 意 事 项
项 目 签 签名确认 核 签核日期
核 准
品 保
开 发
采 购
内部品质稽核查检表(Internal-Audit-Check-List)1
受核部門﹕稽核人﹕受核部門﹕稽核人﹕內部品質稽核查檢表（Internal Audit Check List）受核部門﹕稽核人﹕內部品質稽核查檢表（Internal Audit Check List）受核部門﹕稽核人﹕內部品質稽核查檢表（Internal Audit Check List）受核部門﹕稽核人﹕內部品質稽核查檢表（Internal Audit Check List）受核部門﹕稽核人﹕內部品質稽核查檢表（Internal Audit Check List）受核部門﹕稽核人﹕內部品質稽核查檢表（Internal Audit Check List）受核部門﹕稽核人﹕內部品質稽核查檢表（Internal Audit Check List）受核部門﹕稽核人﹕內部品質稽核查檢表（Internal Audit Check List）受核部門﹕稽核人﹕內部品質稽核查檢表（Internal Audit Check List）受核部門﹕稽核人﹕內部品質稽核查檢表（Internal Audit Check List）受核部門﹕稽核人﹕內部品質稽核查檢表（Internal Audit Check List）受核部門﹕稽核人﹕內部品質稽核查檢表（Internal Audit Check List）受核部門﹕稽核人﹕內部品質稽核查檢表（Internal Audit Check List）受核部門﹕稽核人﹕內部品質稽核查檢表（Internal Audit Check List）受核部門﹕稽核人﹕內部品質稽核查檢表（Internal Audit Check List）受核部門﹕稽核人﹕內部品質稽核查檢表（Internal Audit Check List）受核部門﹕稽核人﹕。
品质体系稽核表(QSA)汇总.
得分
备注
是否建立控制采购质量的程序。采购文件是否明确采购的要求，并按规定进行了审批。 是否规定了选择采购分供方（Sub-supplier）的评定方法，并建立分供方的记录。（需包含对有害物质管理的要求） 是否有定义资格及委派熟悉产品专业知识和技术的人员去评鉴分供方。 是否通过质量系统审核（QSA）和质量制程审核（QPA）來评鉴分供方。 是否有针对有害物质风险的高低对分供方进行识别，并分类管理。 是否有制定合格供应商名册（AVL）及定期进行更新。 是否对分供方的品质协议、技术协议和采购协议进行管理。 是否定期评估分供方技术、质量、服务、交期和成本方面的标准。 是否规定采购验证和放行的方法，并切实执行。（有无进料检验管制系统，供应商是否有相应的进料程序来保证购买的材料和所定的要求相符） 进料检验是否按规定进行并做好记录，在进料检验中，是否识别关键和安规原物料，并能检测实施。 进料检验是否识别材料的有害物质风险大小，并制定不同的监测计划，且能贯彻实施。有无有害物质检测设备。 对材料及制程中可能污染的产品/辅料，是否有规定风险等级，并制定有害物质检测频率并贯彻实施。
5 5.1
生产和服务提供
该项得分百分比： 该项得分：
[ [
] ] 该项总分： [ ] A类 V
评鉴类别 B类 V C类 V D类 V
得分
备注
是否确定与服务有关的部门，规定其职责，并明确该部门负责向顾客提供必要的信息，了解顾客要求。
LNT Confidential
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LNT QSA 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9 5.10 5.11 5.12 5.13 5.14 5.15 5.16 5.17 5.18 5.19 5.20 5.21 5.22 是否建立产品要求的评审程序，评审应在组织向顾客作出提供产品的承诺（如接受合同或订单及接受合同或订单更改）之前，并规定其职责。合同或订单是否进行评 审，并有完整的记录。是否有口头方式接受订货，有无记录和确认。 与顾客有关的产品要求改变时，是否按规定更改相关文件，并及时传递有关部门。产品要求的有关评审记录是否妥善保管。 是否建立产品生产过程控制程序，并明确过程之间的相互作用（需包含有害物质的管理）。 是否制订了生产过程中各工序的工艺要求或作业指导书。作业指导书等品质文件是否有版本控制，且在发布前经权责人员确认；作业指导书是否明确地规定所使用的机 器、装备、工具、治具、材料及程序；作业指导书对作业者是否清楚易懂。是否规定生产方式和每个过程/站别的设立。包装、装货的流程是否符合作业指导书。 是否选用合适生产设备、制订了生产设备维修、保养制度，并切实执行。测试条件、程序和仪器是否足够充分。 是否定义关键工序或特殊工序，并利用 SPC 进行控制，Cp/Cpk值没有达到期望值时，是否采取适当的措施。 是否有程序或計划细分所有需要监视或控制的关键参数和产品特性 （如：PFMEA、QC工程图）。 当制程失控和生产异常，是否有一个停线标准或停止出货标准。 有无品质反馈系统，如制程品质收集分析等，并贯彻执行。 操作人员是否掌握工艺要求或作业指导书，并按其要求进行操作。作业员是否清楚本制程的安全质控点。 客户样品是否进行明确的标识并妥善保存，样品的有效期是否列入管制清册。是否有样品测试流程和项目LIST。 是否对产品生产、安装、服务过程的标识作出明确规定（装配产品时，是否有标识来保证流程中没有步骤被遗漏）。 制程中的材料（含生产中的材料）能否适当地识别和控制。是否有证据表明，原材料供应商零部件是可追溯的（日期码、批号等）。 产品生产过程中是否有检验状态标识，即对合格品、不合格品的检验或测试状况，是否有标识（如标签、检验数据、测试软件、放置场所等）；所有等待/通过/未通过测 试的产品有否采取适当的方式区分、标识，以避免混乱。 是否有产品标识和追溯的管理办法，并有效实施，在有可追溯性要求的场合，组织应控制产品的唯一性标识，并保持记录。生管对工单进行控制并可追溯。 改善品是否能进行识别。（如：S/N或Barcode的记录） 现有产能是否与所提报的产能调查表相符，能否满足LNT要求。 是否对可能造成有害物质污染或产生质变的生产过程进行识别并加以管控。如三价铬钝化过程 是否区分HSF产品与非HSF产品（无卤产品与有卤产品）的生产过程，对不同生产过程的原材料、辅料、工治具、设备进行识别区分，避免污染及混用。 是否有定义有害物质检测的第三方机构，及对第三方测试机构资格的识别。 是否有一个明确的计划，以不断对制程自动化进行改进。 V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V
内 部 品 质 稽 核 查 检 表
被稽核章節﹕4.1一般要求頁次﹕ 1/1
被稽核章節﹕4.2文件要求頁次﹕ 1 / 2
被稽核章節﹕4.2文件要求頁次﹕ 2 / 2
被稽核章節﹕ 5 管理責任頁次﹕1/2
被稽核章節﹕5 管理責任頁次﹕ 2 / 2
被稽核章節﹕ 6 資源管理頁次﹕ 1/1
被稽核章節﹕ 7.1產品實現的規劃頁次﹕1/1
被稽核章節﹕ 7.2 與客戶有關的流程頁次﹕1/1
被稽核章節﹕7.3設計與開發頁次﹕1/1
被稽核章節﹕7.4採購頁次﹕1/1
被稽核章節﹕ 7.5.1生產與服務提供之管制頁次﹕1/1
被稽核章節﹕7.5.3鑒別與追溯性頁次﹕1/1
被稽核章節﹕7.5.4客戶財產頁次﹕1/1
被稽核章節﹕7.5.5產品防護頁次﹕ 1/1
被稽核章節﹕7.6監督與量測設備之管製頁次﹕1/2
被稽核章節﹕7.6監督與量測設備之管製頁次﹕2/2
被稽核章節﹕8量測分析與改善頁次﹕ 1/1
被稽核章節﹕8.2.1客戶滿意頁次﹕ 1 /1
稽核章節﹕8.2.2 內部稽核頁次﹕ 1 / 1
被稽核章節﹕8.2.3流程的監督與量測頁次﹕1 / 1
被稽核章節﹕ 8.2.4產品的監督與量測頁次﹕ 1/ 2
被稽核章節﹕ 8.2.4產品的監督與量測頁次﹕ 2/2
稽核章節﹕8.3 不合格品的管制頁次﹕ /
被稽核章節﹕8.4資料分析(統計技術) 頁次﹕ /
被稽核章節﹕8.5改善頁次﹕ /。
工厂 QSA 审核检查表
(Ref 7.6)
(Ref 7.6)
(Ref 7.6)
(Ref 7.6)
内部自制校准设备是否有正确管理并清楚的标注？校验是否在规定 \ 的环境条件下进行? \ 有 是
(Ref 7.6)
6.12 内部校验用的主要标准是否具有足够的精度能力? 6.13 是否有适当的方法来保存量测设备,工具和夹具? 6.14 当不能满足要求时是否有对量测与测试设备进行重新校验? 6.15
审核部门： 检查结果
陪同人员： 判定
6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9 6.10 6.11
(Ref 7.6)
冷柜产品公司11月 份计量设备清单
(Ref 7.6)
12 12 12 报废、退货 有 是 \ \
(Ref 7.6)
(Ref 7.6)
(Ref 7.6)
(Ref 7.6)
(Ref 7.6)
(Ref 7.6)
(Ref 7.6)
是否有程序规定当检验与测试设备失效时使用该设备生产之产品的 有 处理方式? 第1页 QSA Checklist
6: Calibration
审核日期： 标准条款 序号
(Ref 7.6)
审核人员： 检查内容 校验的ration
审核日期： 标准条款 序号
(Ref 7.6)
审核人员： 检查内容 是否有程序来管制检验,量测,测试设备?包括: 量测设备管制清单? 校验周期? 校验计划表? 校验记录/报告/证书? 程序是否有规定校验失败状况之处理方式？ 量测设备是否有在适当的间隔来验证或重新校验? 量测设备是否有安全隔离以避免非受权之调整或重新调整? 所有免校的设备是否清楚的标注出来? 所有用来做基准对比校验的标准设备是否正确的保存,管理并可追 溯到国际标准?
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培训的人员?
(4.1.2.2)
1.7* 是否明确指定了管理者代表并赋予他职责和权限以保证
满 足 QS-9000 要 求 , 并 报 告 质 量 体 系 运 行 情 况 ?
(4.1.2.3)
1.8 供方是否建立了概念开发、样件试制和生产活动的管理体
系(见 APQP 手册)?
(4.1.2.4)
评定人记录 – 实施证据
克莱斯勒特殊要求
评定人记录
结果
问
题
C.1* 在产品初始阶段是否使用了克莱斯勒公司产品保证计划(PAP) 或产品质量先期策划和控制计划(APQP)?
C.2 特殊特性是否用(S)、(N) 、(T)和(H)符号进行标识, 并且使用 必要的测量系统进行分析?
C.3* 如果产品制造需要, 供方是否能证明已掌握以下标准的有关知 识((S)PF—安全; (E)PF—排放; (N)PF—噪音; (T)—PF(防盗);
(H)PS—9336)?
C.4 供方是否具备 PS-7300 标准的有关知识?
C.5 除非另有规定, 是否每年进行一次内部质量审核?
C.6* 除非另有规定, 是否所有新产品和现行产品在每个车型年至少 进行一次设计确认/生产验证?
C.7* 对所有不合格是否都完成了克莱斯勒的 7 步报告?
C.8 是否所有的外观项目都经克莱斯勒的设计部门批准?
等?
G.4 北美部的供方是否每年至少验证一次其是否在采用通用汽车公
司程序的最新版本?
G.5 供方是否有与顾客交流的最新信息?
G.6* 供方是否满足顾客规定的 PPM 目标或者制定顾客批准的质量 改进计划以满足顾客规定的 PPM 指针?
G.7 发运标识是否包含了最新更改的序号和日期?
G.8* 供方是否有具体的行动计划以解决 2000 年(Y2K)时, 与产品、
业务运行系统、提供独立总成的分承包方和提供试验的企业的
有关问题?
G.9 适用时, 供方是否符合通用公司 GM—NAO 系统关于电子通讯 和预先发运通知的要求?
供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核.
评定人记录 – 实施证据
要素 4.1 管理职责
评定人记录
结果
问
题
4.1.1 质量方针
1.1 供方负有执行职责的管理者是否规定了质量方针、质量目
C.9 供方是否熟悉克莱斯勒在包装、发运和标识方面的要求?
C.10 C.11*
对于确定为高风显或难于生产的所有产品是否在 12 月或更长时 间进行一次过程认定? 对于所有中、低风险的零件, 供方是否执行了过程认定?
C.12 在建立 C1 之前, 过程认定(PSO)是否完成?
C.13 C.14*
是否有证据证明在提交生产件批准程序(PPAP)前, 过程认定 (PSO)已得到批准? 在原材料、过程和/或生产场所发生更改之前, 是否有书面通知 指定的顾客部门的记录?
品的可行性, 并形成文件(以小组可行性承诺形式)
(4.2.3.3)
问
题
供方设计控制和过程控制的指导思想和实施过程是否适
当考虑了产品安全特性?
(4.2.3.4)
供方对安全的考虑在内部是否达成共识?
(4.2.3.4)
过程失效模式及后果分析(PFMEAs)是否考虑了所有特殊
特性?
(4.2.3.5)
是否有证据表明使用过程失效模式及后果分析(PFMEA)
- 直接影响质量的生产、装配和服务过程? - 准备控制计划和失效模式及后果分析(FMEAs)?
- 标准和规范评审?
(4.2.3)
评定人记录 – 实施证据
2.3* 2.4
2.5 2.6**
2.7 2.8* 2.9* 2.10 2.11** 2.12*
2.13* 2.14** 2.15**
是否有执行产品质量先期策划程序的证据?
C.15 在发布分承包方和/或潜在的需求或能力前, 供方是否通知指定 的顾客部门?
C.16 供方是否能与克莱斯勒的供方伙伴信息罔(SPIN)系统沟通?
是否有供方其它质量体系要求需要在现场进行审核.
评定人记录 – 实施证据
要素 福特特殊要求
评定人记录
结果
问
题
F.1* 对于所有标有倒三角或同等符号的零件, 它们的控制计划(CP) 和失效模式及后果分析(FMEAs)及其更改是否有福特汽车公司
F.6 下列要求: -- 过程和产品的监控是否得到满足? -- 所有的产品特性是否得到满足?
F.7 适用时, 供方能否有效地利用样件制造的有关数据来策划生产 过程?
F.8* 供方是否实施了福特汽车公司质量运行系统(QOS)的方法? F.9* 供方是否使用了产品质量先期策划及控制计划(APQP)报告指
(4.1.2.1)
1.5 是否给有关人员授权, 使他们能独立开展以下工作:
- 防止不合格的发生?
- 确认并记录质量问题?
- 提出、执行并验证纠正错误?
- 控制进一步加工?
- 在内部职能中代表顾客的需求?
(4.1.2.1)
1.6 供方是否确定了所需的资源, 对管理、执行工作和验证活
动(包括内部审核)是否提供了充分的资源, 包括委派经过
- 检验的方法、频次等发生改变?
(4.2.3.7)
评定人记录 – 实施证据
4.2.4 产品批准程序
2.16* 供方是否完全遵守生产件批准程序(PPAP)手册中提出的
所有要求?
(4.2.4.1)
问
题
2.17* 供方是否对分供方采用了生产件批准程序?
(4.2.4.2)
2.18* 是否有证据表明对产品更改进行了适当的确认?
要素 通用特殊要求
评定人记录
结果
问
题
G.1 供方是否有代替通用汽车公司程序的必要的程序和过程?
G.2 北美部生产现场的供方是否使用在线的 TFE 基础资料(GP—5)?
G.3* 是 否 有 符 合 通 用 汽 车 公司 有 关 程 序 的 证 据 , 例如 GP--9 、 GP--10、GP—12 和通用汽车公司特殊要求如 GM1825、GM1797
质量工程师签字?
F.2 是否按要求在所有集装箱上福特汽车公司零件号前标识了倒三 角或等同符号?
F.3 是否在控制计划或年度全尺寸测量中考虑了所有特殊特性?
评定人记录 – 实施证据
F.4 对于控件目零件的检验/试验要求的更改是否经过福特汽车公 司产品工程和质量部门的批准?
F.5* 供方是否有通知顾客有关工程规范(ES)试验失败、可疑品的装 运、可疑品的确切数量以及产品发运受阻等信息的程序? 工程规范(ES)试验失败是否立即导致产品无法发运?
以确保计划在组织内部得到适当的交流和沟通?
(4.1.4)
4.1.5 公司级数据和资料的分析和使用
1.19 供方是否将质量发展的趋势、运行能力以及目前关键产品
和服务的质量水平形成文件?
(4.1.5)ຫໍສະໝຸດ 1.20**问题
数据和资料的发展趋势是否与以下几个方面进行比较?
* 竞争对手; * 适当的同类厂家(赶超目标);
标和对质量的承诺, 并形成了文件?
(4.1.1)
1.2 质量方针是否体现了供方的组织目标以及顾客的期望和
需求?
(4.11)
1.3* 质量方针能否被整个组织理解、并坚持贯彻执行?
(4.1.1)
4.1.2 组织
1.4** 对从事与质量有关的管理、执行和验证工作的人员是否规
定了他们的职责、 权限和相互关系, 并形成文件?
时, 是否采用了多方论证的方法进行决策?
(4.2.6.1 4.2.3.7)
2.25** 工厂的布局是否有利于最大限度地减少材料的交转和搬
运, 便于材料的同步流动, 并最大限度地使场地得到增值
使用?
(4.2.6.1)
2.26 是否制定了评价现有操作及过程效果的方法, 并考虑了
如下因素:总体工作计划、适当的自动化、人机工程与人
南? F.10* 如适用, 供方能否证实已满足福特汽车公司热处理加工标准
W-HTX? F.11* 如适用, 供方是否对关键和重要特性进行了作业准备验证? F.12 节拍生产( Run at Rate)是否是供方生产件批准程序/样件提交批
准(PPAP/PSW)的一个必要组成部份? 供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核.
1.22 顾客满意度的趋势和不满意的主要因素是否形成文件, 是否有客观材料支持并经高级管理层评审? (4.1.6)
1.23* 当现场被顾客指定为 QS 9000 标准所列的某个状态时, 是否有证据证明供方在 5 个工做日内通知了认证/注册机 构? (4.1.6.1)
供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核
问
题
1.9 供方是否运用了多方论证的方法进行决策 ?
(4.1.2.4)
1.10 供方是否能够按顾客要求的方式传递必要信息和资料?
(4.1.2.4)
1.11 对纠正措施负有职责和权限的管理者是否能够及时获得
产品或过程不符合规范要求的信息?
(4.1.2.5)
4.1.3 管理评审
1.12** 供方负有执行职责的管理者是否按规定的时间间隔对质
的因素、操作者与生产线的平衡、贮存与周转库存量和增
技术是努力消除缺陷而不只是找出缺陷?
(4.2.3.5)
是否采用了适当的防错技术, 应包括但不限于在过程、设
施、设备、工装的计划以及在解决问题的过程中使用?
(4.2.3.6 4.10.3 4.14.1.2)
供方是否采用多方论证的方法在系统、子系统、部件和/
或材料等各个层次制定控制计划, 并列出了过程控制中
要素 4.2 质量体系
评定人记录
结果