加工中心编程操作存在的问题与解决措施研究
数控加工技术专业的实践操作中常见问题及解决方案
数控加工技术专业的实践操作中常见问题及解决方案数控加工技术是现代制造业中不可或缺的一项技术，它通过计算机控制数控机床进行加工，大大提高了加工精度和效率。
然而，在实践操作中，我们常常会遇到一些问题，下面我将就数控加工技术专业的实践操作中常见问题及解决方案进行讨论。
首先，一个常见的问题是加工精度不够高。
在进行数控加工时，加工精度是非常重要的，特别是对于一些精密零件的加工。
如果加工精度不够高，会导致产品质量下降，甚至无法使用。
解决这个问题的方法有很多，首先是要检查数控机床的精度是否达标，如果不达标需要进行调整或更换设备。
其次，要检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
另外，还要注意加工过程中的切削参数的选择，合理的切削参数可以提高加工精度。
其次，另一个常见的问题是加工过程中出现的卡刀现象。
在数控加工中，卡刀是一个非常常见的问题，它会导致加工过程中断，影响生产效率。
解决这个问题的方法有几个方面，首先是要检查刀具和刀柄的匹配情况，确保刀具和刀柄的接口没有松动。
其次，要检查刀具夹紧装置是否正常工作，如果发现异常需要及时维修或更换。
另外，还要注意刀具的刃磨情况，及时进行刃磨可以减少卡刀的概率。
第三，还有一个常见的问题是加工过程中出现的刀具断裂现象。
刀具断裂会导致加工中断，不仅影响生产效率，还会增加生产成本。
解决这个问题的方法有几个方面，首先是要选择合适的刀具材质和刀具类型，不同的工件材料和加工方式需要选择不同的刀具。
其次，要注意刀具的刃磨和涂层情况，及时进行刃磨和更换涂层可以延长刀具的使用寿命。
另外，还要注意加工过程中的切削参数的选择，合理的切削参数可以减少刀具断裂的概率。
最后，还有一个常见的问题是加工过程中出现的加工表面质量不好的现象。
加工表面质量不好会影响产品的外观和使用寿命。
解决这个问题的方法有几个方面，首先是要选择合适的切削参数，合理的切削参数可以提高加工表面质量。
其次，要注意刀具的刃磨情况，及时进行刃磨可以减少加工表面的毛刺和瑕疵。
数控加工中心常见故障诊断与维修探析
数控加工中心常见故障诊断与维修探析数控加工中心是一种高级的数控机床，用于进行零件的精密加工，广泛应用于航空、汽车、电子等领域。
然而，在数控加工中心的使用过程中，常常会遇到各种故障，影响机床的正常使用。
本文将以常见故障为例，探析数控加工中心的诊断与维修方法。
一、加工误差过大加工误差过大是数控加工中心常见的故障之一。
导致这种故障的原因可能是刀具角度出现偏差，机床本身的精度存在问题，或者是材料的硬度过大等。
对于这种故障，可采用以下方法进行排查：1.检查刀具刀具是影响加工精度的关键因素之一，如果刀具头部磨损过度，也会导致加工误差过大。
因此，检查刀具的形状和质量是排查加工误差的有效方法。
2.检查机床精度和稳定性对于机床自身的精度问题，可使用激光干涉仪等工具来检查机床的硬度和稳定性。
同时，需要检查机床的导轨、丝杠、传动装置等部件，确认它们是否有松动或磨损的情况。
3.检查材料硬度材料硬度过大会导致切削刀具磨损加快，并可能导致加工误差过大。
因此，在加工过程中，需要根据材料的硬度选择合适的切削参数，以确保加工精度。
二、机床运行不稳定另一个常见的故障是机床运行不稳定，表现为加工过程时机床震动或切削声音过大等。
这种故障可能有很多原因，如机床调整不当、刀具使用不当、机床安装不稳等。
以下是排查机床运行不稳定的方法：1.检查机床调整是否正确机床调整不当可能会导致机床运行不稳定，例如机床各部件未紧固好、刀具压力设置不对等。
因此，需要对机床进行全面检查，包括各部件是否紧固、刀具是否正确插入等。
切削刀具的使用不当也会导致机床运行不稳定，例如刀具头部磨损过度、切削刃角度不正确等。
在使用刀具时，需要根据加工工件选择合适的刀具，否则会导致机床运行不稳定。
3.检查机床安装是否稳定机床的安装是否稳定也会影响机床的运行稳定性，例如机床是否在水平面上、地面是否承受得住机床的重量等。
在机床运行不稳定时，需要检查机床的安装状态以及支撑构造是否在正确的位置。
加工中心好多个疑难问题及解决方法
加工中心好多个疑难问题及解决方法加工中心在长期运用全过程中，会发生多种不一样问题。
为了更好地能更加工中心合理的应用及效率高生产加工，大家汇总了下列好多个疑难问题：1、产品工件过切：工件过切的外界原因一般全是数控刀片抗压强度不足或规格不适合,其内部结构原因有可能是操作工作人员操作不标准所致使的，又或是钻削基本参数不合理、钻削容量设定不均匀进而造成尺寸公差很大这个问题,那麼最后导致了产品工件过切、生产加工偏差这一情形。
解决方法：加上清角程序流程时，容量尽量的留均匀、数控刀片尽量的应用大一点，运用立柱式加工中心的SF作用微生产调度渐渐使钻削达到实际效果。
2、分中禁止：分中是加工中心明确起点的流程,可以说应用加工中心开展一切操作都离不了分中这一步。
除开操作员手动式加工中心操作不精准明确之外,模貝相近有毛边、四边不竖直及其分中棒有磁这种都是导致分中不精准明确的情形。
解决方法：加工中心在对模貝分中前,要将分中棒先开展去磁解决；分中手动式操作要不断开展查验,分中尽可能保证在同加工中心一点同一高度；常开展校表来查验模貝四边是不是竖直。
3、撞机：撞机现在是难以避开的,但做为加工中心达标的操作工作人员，应当具有将撞机的要素操纵在可防止的范畴内。
而导致撞机的问题有多种多样,那麼大家防止撞机的要素肯定要保证提早操纵。
解决方法：安全性高度有效设定；CNC程序流程单中数控刀片长短和实在生产加工深层调到适用部位，深层Z轴取数和实在Z轴取数核查清楚；程序编写时座标设定核查精准明确。
以上原因全是可以防备的，因而立柱式加工中心操作工作人员在做手动式操作时，要开展不断检查程序确定精准无误。
数控编程中的常见问题与解决方案
数控编程中的常见问题与解决方案在数控编程的过程中，常常会遇到各种问题，这些问题可能会导致机床加工出现错误，影响加工质量和效率。
本文将探讨一些常见的数控编程问题，并提供相应的解决方案。
一、程序错误在编写数控程序时，常常会出现语法错误或逻辑错误。
语法错误包括拼写错误、标点符号错误等，这些错误会导致程序无法正确运行。
解决这类问题的方法是仔细检查程序代码，确保语法正确。
逻辑错误则需要对程序进行逻辑分析，找出错误的地方并进行修正。
二、刀具路径问题刀具路径问题是数控编程中常见的难题之一。
刀具路径的选择直接影响着加工效率和加工质量。
在编程时，应该根据不同的加工要求选择合适的刀具路径。
例如，对于复杂曲面加工，可以采用等高线刀具路径或螺旋刀具路径，以提高加工效率和表面质量。
对于孔加工，可以采用螺旋下刀或螺旋上刀的方式，以减少切削力和提高加工精度。
三、加工参数设置问题在数控编程中，加工参数的设置非常重要。
不同的材料和加工要求需要不同的加工参数。
例如，对于硬材料的加工，应该选择较小的进给量和切削速度，以避免刀具磨损过快。
而对于软材料的加工，则可以选择较大的进给量和切削速度，以提高加工效率。
此外，还应注意切削液的使用和刀具的冷却，以确保加工过程中的稳定性和安全性。
四、加工路径优化问题加工路径的优化可以提高加工效率和表面质量。
在编程时，应该尽量减少刀具的空走距离和切削次数，以节约加工时间。
同时，还应该考虑切削力的均衡分布，避免过大的切削力对机床和刀具的损坏。
此外，还可以采用多通道刀具路径和自适应刀具路径等技术，以进一步提高加工效率和精度。
五、后期处理问题在数控编程中，后期处理也是一个重要的环节。
后期处理包括程序调试、机床参数调整和加工结果评估等。
在程序调试时，应该逐行检查程序代码，确保程序的正确性和可靠性。
在机床参数调整时，应该根据实际加工情况进行调整，以达到最佳加工效果。
在加工结果评估时，应该对加工件进行检测和测量，以评估加工质量和精度。
加工中心编程技巧和安全措施
加工中心编程技巧和安全措施加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于汽车、航空航天、船舶、军工等领域。
在加工中心的操作中，编程技巧和安全措施是至关重要的。
本文将就加工中心编程技巧和安全措施进行探讨。
一、加工中心编程技巧1. 精确测量：在进行加工中心编程之前，首先需要对工件进行精确的测量，包括尺寸、形状、位置等参数。
只有准确了解工件的实际情况，才能编写出精准的加工程序。
2. 确定加工路径：根据工件的形状和要求，确定加工路径和切削轨迹。
在编写加工程序时，需要考虑刀具的选择、进给速度、切削深度等因素，以确保加工质量和效率。
3. 合理安排刀具路径：在编写加工程序时，需要合理安排刀具的路径，避免刀具碰撞或交叉切削。
同时，还需要考虑刀具的切削方向和切削顺序，以提高加工效率和保证加工质量。
4. 考虑刀具寿命：在编写加工程序时，需要考虑刀具的寿命和使用效率。
合理选择切削参数，避免过大的切削力和温度，延长刀具的使用寿命。
5. 考虑加工余量：在编写加工程序时，需要考虑加工余量，以便后续的磨削和修整。
合理设置加工余量，可以保证工件的最终尺寸和形状符合要求。
6. 考虑工件固定：在编写加工程序时，需要考虑工件的固定方式和夹紧力度。
只有合理固定工件，才能保证加工精度和安全性。
二、加工中心安全措施1. 安全操作规程：在加工中心的操作中，需要严格遵守安全操作规程，包括穿戴劳动防护用品、正确使用机床操作手柄、禁止随意触摸旋转部件等。
2. 定期维护保养：加工中心需要定期进行维护保养，包括清洁润滑、检查电气线路、更换易损件等。
只有保持机床的良好状态，才能保证加工安全和质量。
3. 安全防护装置：加工中心需要配备安全防护装置，包括防护罩、安全门、急停按钮等。
只有确保机床的安全性，才能避免意外伤害和设备损坏。
4. 操作培训和考核：对于加工中心的操作人员，需要进行专业的操作培训和考核，确保其具备良好的操作技能和安全意识。
5. 安全警示标识：在加工中心周围需要设置明显的安全警示标识，包括禁止入内、高压电源、危险区域等，提醒人员注意安全。
大型龙门式加工中心的数控编程技术研究
大型龙门式加工中心的数控编程技术研究随着科技的不断发展和制造业的进步，大型龙门式加工中心作为一种高效、精确的机械加工设备，广泛应用于航空航天、船舶制造、汽车工业等领域。
而在大型龙门式加工中心的使用过程中，数控编程技术起着举足轻重的作用。
本文将对大型龙门式加工中心的数控编程技术进行研究，探讨其应用和发展前景。
1. 数控编程技术的基本原理大型龙门式加工中心的数控编程技术是指通过特定的计算机软件，将设计好的图形和工艺参数转化为机床的控制指令，实现自动化加工。
基本原理涉及数学、物理、机械等多个学科，其中包括坐标系、插补运动、刀具半径补偿、切削条件等内容。
在编程过程中，需要合理选择加工路径、工艺参数，并进行各种坐标转换和运算，确保机床按照预定的路径和轨迹进行加工。
2. 大型龙门式加工中心数控编程技术的应用大型龙门式加工中心数控编程技术在制造业中有着广泛的应用。
首先，它可以提高生产效率和产品质量。
相比传统手动操作，数控编程技术可以实现自动化加工，减少人力成本和操作错误，提高加工精度和稳定性。
其次，数控编程技术可以实现复杂加工操作。
通过合理编程和路径规划，可以实现曲面加工、多轴联动等复杂操作，满足各种形状和工件的加工需求。
此外，数控编程技术还具有灵活性和可迭代性，方便根据需求进行修改和调整，提高生产的灵活性和适应性。
3. 大型龙门式加工中心数控编程技术的发展趋势随着科技的发展和制造业的进步，大型龙门式加工中心数控编程技术也在不断发展和完善。
首先，随着计算机技术和数学算法的进步，数控编程技术的计算和运算能力得到提高，可以更好地实现复杂形状的加工需求，提高加工精度和效率。
其次，人工智能和机器学习技术的应用也为数控编程技术带来了新的机遇。
通过使用大数据和智能算法，可以更好地进行加工路径优化、刀具选择和切削参数优化，进一步提高加工质量和效率。
此外，虚拟现实和增强现实技术的应用也为数控编程技术提供了新的展示和调试平台，可以更直观地进行编程和操作，减少错误和损失。
数控加工中心常见问题及解决方案
数控加工中心常见问题及解决方案近些年定制家具发展迅猛，高效率的数控加工中心频繁出现在各大展会，样式繁多，功能也越来越齐全，可谓五花八门，令人眼花缭乱。
要了解数控加工中心，从字面上来看，“数控”和“加工中心”是两个关键词。
如何了解？首先，“数控”即"数字化控制"，也就是我们常说的CNC（Computer Numerical Control）。
该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，通过计算机将其译码，从而使机床执行规定好了的动作。
所以，数控加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。
但是CNC在实际的生产当中，也难免会出现一些问题，本期小编就给大家罗列一些常见的问题及解决方法，希望对相关人员有所帮助。
工件尺寸准确，表面光洁度差故障原因：刀具刀尖受损，不锋利；机床产生共振，放置不平稳；机床有爬行现象；加工工艺不好。
解决方案：刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳;机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动。
机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦;选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。
工件产生大小头现象故障原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳;车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象；尾座顶针与主轴不同心。
解决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。
驱动器相位灯正常，所加工工件尺寸时大时小故障原因：机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损;刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差;拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。
此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化。
CNC数控机床编程技术中常见错误与调试技巧总结
CNC数控机床编程技术中常见错误与调试技巧总结引言：随着数控技术的不断发展和普及，CNC数控机床已成为现代制造业中不可或缺的工具。
数控机床的编程是实现加工过程的关键，然而在编程过程中常常会遇到各种错误。
本文将总结CNC数控机床编程技术中常见的错误和调试技巧，以帮助工程师们更好地理解和解决问题。
一、常见错误分析：1. 语法错误在编程过程中，语法错误是最常见的问题之一。
这些错误可能是拼写错误、标点符号错误、大小写错误等。
要避免这些错误，最好的办法是仔细检查代码，并通过正确的格式化和注释来提高代码的可读性。
2. 几何错误几何错误包括错误的坐标值、错误的线条或曲线定义以及错误的切削参数等。
当这些错误发生时，可能导致加工零件不符合要求甚至出现切削梁振动等问题。
解决这些错误的关键是仔细检查输入的几何信息，并确保各项参数的正确性。
3. 程序流程错误程序流程错误包括程序段落的顺序错误、循环结构错误以及条件判断错误等。
这些错误可能导致加工过程中出现不必要的停顿、重复切削等问题。
要解决这些错误，需要仔细检查程序的逻辑结构，并进行必要的调整。
4. 工具路径错误工具路径错误包括刀具路径规划错误、刀具补偿错误以及轨迹插补错误等。
这些错误可能导致切削刀具与工件相碰撞、产生过渡不平滑等问题。
解决这些错误的关键是检查和优化工具路径规划算法，并确保刀具路径的正确性。
5. 系统设置错误系统设置错误包括工件坐标系设置错误、工具坐标系设置错误以及工作台坐标系设置错误等。
这些错误可能导致加工结果与预期不符，切削刀具与工件发生碰撞等问题。
解决这些错误的关键是正确设置各个坐标系，并进行必要的校准和调整。
二、常见调试技巧：1. 逐行调试逐行调试是一种常见的调试技巧，可以帮助工程师逐步检查程序运行过程中的问题。
通过加入断点和单步执行命令，工程师可以定位错误所在，并逐步修复。
2. 模拟运行在编程过程中，模拟运行是一种非常有用的调试技巧。
利用数控仿真软件或虚拟机等工具，工程师可以在计算机上模拟实际加工过程，观察刀具路径、加工效果等，并发现潜在的问题。
CNC编程及操作在加工中易出现的问题及处理方法
CNC编程及操作在加工中易出现的问题及处理方法一·工件过切：原因：1、弹刀，刀具强度不够太长或太小。
导致刀具弹刀。
2、操作员操作不当。
3、切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。
改善：1、用刀原则：能大不小、能短不长。
2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。
3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二·分中：原因：1、操作员手动操作时不准确，手动操数有误。
2、模具周边有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。
三·对刀：原因：1、操作员手动操作时不准确，手动操数有误。
2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误，（飞刀本身有一定的误差）。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四·撞机- 编程：原因：1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
5、编程时座标设置错误。
改善：1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。
3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。
UG编程中常见的CNC加工问题及解决方法
UG编程中常见的CNC加工问题及解决方法I. 引言CNC加工作为现代加工领域中的重要技术手段，广泛应用于制造业中。
UG编程作为CNC加工中的一个关键环节，承担着程序生成和工艺优化的任务。
然而，在实际应用中，UG编程中常常出现各种问题，如程序错误、工具路径冲突、刀具选择不当等。
本文将重点探讨一些常见的CNC加工问题，并提供相应的解决方法。
II. 程序错误在UG编程的过程中，程序错误是一种常见的问题。
这些错误可能来自于CAD模型导入时的尺寸不一致，也可能是因为参数设置不当或者逻辑错误。
为了解决这些问题，我们可以采取以下方法：1. 仔细检查CAD模型，并确保导入正确的尺寸。
对于未知的尺寸，可以通过实际测量或者询问相关工艺人员来获取。
2. 审查程序中的参数设置，确保其与实际需求相符。
同时，要进行逻辑检查，防止程序中存在错误的计算或者逻辑。
III. 工具路径冲突在UG编程的过程中，工具路径冲突是一种常见的问题。
这些冲突可能发生在刀具、夹具或工件之间，可能导致加工失败或者设备故障。
为了解决这些问题，我们可以采取以下方法：1. 使用合适的刀具半径补偿策略，确保刀具轨迹远离夹具和工件的边缘。
2. 设置适当的夹具保护区域，确保工具路径与夹具之间有足够的间隙，避免碰撞发生。
3. 使用碰撞检测功能，通过软件模拟与实际碰撞检测，避免工具路径与工件之间的冲突。
IV. 刀具选择不当在UG编程过程中，刀具选择不当是一种常见的问题。
不合适的刀具选择可能导致加工效率低下、表面质量差或者刀具损坏。
为了解决这些问题，我们可以采取以下方法：1. 根据加工要求和材料特性，选择适当的刀具类型，包括刀具形状、刃数、材质等。
2. 考虑刀具磨损情况，及时更换刀具以保持加工质量和效率。
3. 根据加工策略进行刀具路径规划，避免不必要的刀具进给和回程。
V. 材料加工难度大在UG编程过程中，材料加工难度大是一种常见的问题。
不同材料具有不同的切削性能和加工特点，需要采用不同的加工策略和刀具选择。
浅谈数控加工操作中常见的问题及解决方案
浅谈数控加工操作中的难点及解决方案孙颖摘要：数控加工在当今机械制造加工工业中得到越来越多的应用，但在推广应用中常常因操作不当或工艺设计不当造成加工误差甚至发生意外，所以我们就比较常见的问题进行分析和解决。
关键词：数控加工、常见问题、解决方法（加前言）一、对刀（一）常见问题在执行加工程序前首要先进行对刀以确定起始点位置，而对刀常常是操作者颇感头痛的事情，刀具刃磨后又要重新对刀，刀具的刀尖磨损，特别是多把刀进行加工时，还需测刀补值。
（二）、解决方法1.点动对刀发按控制面板上的点动键，将刀尖轻触被加工件表面(X和Z两个方向分两次进行点动)，计数器清零，再退到需设定的初始位置(X、Z设计初值)，再清零，得到该刀初始位置。
依次确定每把刀的初始位置，经试加工后再调整到准确的设计位置(起始点)。
这种方法无须任何辅具，随手就可操作，但时间较长，特别是每修磨一次刀具就必须重新调整一次。
2.采用对刀仪现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量是产生的误差，大大提高了对刀精度，由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长和刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要标准刀，这样就大大节约了时间。
需要注意的是使用对刀仪对刀一般都没有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
其缺点是采用对刀仪需要添置对刀仪辅助设备，成本较高，装卸费力。
3.采用数控刀具刀具安装初次定位后，在进过一段时间切削后产生磨损而需要刃磨，普通刀具刃磨后重新安装的刀尖位置发生了变化，需要重新对刀，而数控刀具的特点是刀具制造精度高刀片转位后重复定位精度在0.02mm左右，大大减少了对刀时间，同时，刀片上涂有金属层（Sic、Tic等）使其耐用度大大提高，但是这个成本也有点高。
4.用对刀块对刀采用自制对刀法用塑料、有机玻璃等制成的简易对刀块课方便的实现刀具刃磨后的重复定位，但是定位精度较差通常在0.2~0.5mm，单任不失为一种快速的定位方法，再用调整就能很快很方便。
解决数控加工中常见的技术问题与故障排除
解决数控加工中常见的技术问题与故障排除数控加工作为现代制造业中一项重要的加工技术，广泛应用于各个领域。
然而，在实际操作中，我们常常会遇到各种技术问题和故障，这给加工过程带来了困扰。
本文将针对数控加工中常见的技术问题与故障进行探讨，并提供相应的解决方案。
一、加工精度不达标在数控加工过程中，加工精度是一个非常重要的指标。
如果加工精度不达标，将会直接影响产品的质量和性能。
常见的加工精度问题包括尺寸偏差、表面粗糙度等。
解决这些问题的关键在于找出问题的原因。
可能的原因有：机床刚度不够、刀具磨损、工件装夹不稳等。
针对这些问题，可以采取以下解决方案：1. 提高机床刚度：可以通过增加机床的重量、加强机床的支撑结构等方式来提高机床的刚度，从而减小加工误差。
2. 更换刀具：定期检查和更换刀具，确保刀具的尖端锐利，切削效果良好。
3. 加强工件装夹：采用合适的夹具和装夹方式，确保工件在加工过程中保持稳定，避免产生偏差。
二、加工过程中出现断刀现象断刀是数控加工中常见的故障之一，不仅会导致加工效率低下，还会损坏工件和刀具。
常见的断刀原因有：刀具磨损、切削参数设置不当、切削力过大等。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：1. 定期检查刀具：定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，确保刀具的切削效果。
2. 合理设置切削参数：根据不同的材料和加工要求，合理设置切削参数，避免切削力过大导致刀具断裂。
3. 选择合适的刀具：根据加工材料的硬度和切削要求，选择合适的刀具，提高切削效率和刀具寿命。
三、数控系统故障数控系统是数控加工的核心，一旦出现故障将会导致整个加工过程中断。
常见的数控系统故障有：程序错误、通信故障、电气故障等。
解决这些故障的关键在于对数控系统进行维护和调试。
以下是一些常见的解决方案：1. 定期检查数控系统：定期检查数控系统的硬件和软件，确保其正常运行。
对于老化的设备，及时更换或升级。
2. 学习和掌握编程技巧：提高编程技能，减少程序错误的发生。
数控加工中心常见的问题及解决方案
数控加工中心常见的问题及解决方案数控加工中心常见的问题及解决方案数控加工中心常见的问题和解决方案有以下几点∶一、加工平面不平、不光造成加工平面不平、不光是由于切削油的性能不能符合加工要求，当刀具进给速度过快，而刀具因为快速移动时造成的振动就容易给加工面留下不平的路径。
有时候两个相邻的刀路之间的刀痕会有一定的差异，是刀具切削的方向不一致造成的，要避免这个问题应该采用全顺铣的加工方式并选用专用的切削削油。
二、精铣侧面的接刀痕过于明显造成这个问题的主要原因是进、退刀的位置和参数的选择不当，而不同的加工软件提供的铣削方式也会有差异，但是都会提供下刀的深度选择还有出入刀的参数选择。
另外，使用非专用切削油时由于极压抗磨性能不够，油膜在加工过程中瞬间破裂，导致工件产生划痕。
要想避免上面提到的问题，可以从四个方面进行相关的调整。
第一是对进刀点的选取要正确;第二是如果一定要在中间下刀时，要增加一个重叠量;、第三是在进行侧面的精加工时，应采用全切深加工;第四是精加工时选用专用切油。
三、精铣时的换刀痕迹在普通的加工和高速加工时，都需要进行刀具的更换，而如果在进行换刀操作的时候不注意对参数进行相关的调整，就会出现明显的痕迹，严重影响工件的外观。
要想解决这个问题在工件的加工中，对内凹的拐角处的精加工需要更换小刀具来进行，由于在加工过程中会受力而摆动，就会在拐角处很容易产生接刀的痕迹。
四、精加工后在表面或侧面留下毛刺或批锋在刀具上的使用一定要非常注意，要使用专用的刀具，保证锋利地进行切削。
除此之外，也要做好刀路的规划工作，增加二次精光刀路，就是先加工表面，再加工侧面，然后再加工表面，这样就可以确保没有毛刺和批锋，对于不能够进行抛光的工件很有用。
五、对于特殊形状工件的精加工对于一些特殊形状工件的精加工，软件通常会有拟合误差，有时候如果计算的误差过大的话，就会造成工件的变形，影响外观。
要解决这个问题的话，就要从软件里下手，对误差进行控制，这个数值相对来说是比较合理的，既不影响计算的速度也不会对工件造成变形。
加工中心编程、操作存在的问题与对策
加工中心编程、操作存在的问题与对策文章编号:100320794(2005)1220093202加工中心编程、操作存在的问题与对策滕汶(徐州师范大学工学院,江苏徐州221116)摘要:在数控机床普及推广应用中,常常因操作或编程失误,造成撞毁刀具,损坏工件、出现废品、发生机械事故,给操作者带来了很大的心理压力。
通过在数控加工中心的实践教学中的体会,对G54Z坐标的设置,对刀过程操作、设置刀具号与刀具库号,刀具号与刀具补偿号、刀具补偿号与刀具补偿值、刀补方向与刀具路径方向、编程小数点书写、程序输入等常易出现的问题,提出了防范措施。
关键词:数控加工中心;G54;编程;操作中图号:TG659文献标识码:A1 合理的操作是确保零件加工质量及防止事故发生的保障对于同类型的数控机床,即便是系统相同,由于制造厂家不同,其操作面板不尽相同,操作方式存在着差异。
操作者在操作数控机床前,必须查阅机床操作规程及有关手册,操作时要细心,及时观察机床的运转,发现异常,立即停车检查。
除此之外,合理地操作是确保零件加工质量及防止事故发生的重要保障。
(1)对刀过程影响着工件的加工质量在数控加工中,工件坐标系确定之后,还需确定刀位点在工件坐标系中的位置,对刀过程处理的好坏直接影响着加工工件的精度。
选择刀位点遵循的一般原则是:①方便数学处理和简化程序编制;②在机床上容易找正,在加工中便于检查;③引起的加工误差要小。
对于不同的刀具而言,刀位点选择也不同。
对立铣刀和端铣刀,刀位点为其底面中心;对于球头铣刀,其刀位点选择在球头球心处;对镗刀和钻头则为其刀尖或钻尖处。
(2)G54Z坐标设置,应将基准点设在所有刀具的刀位点上G54Z坐标点的设置正确与否,不仅关系到工件尺寸精度问题,还可能造成撞毁刀具,损坏工件的事故发生。
机械原点和工件原点的相对关系是通过对刀建立起来的,一般来说,工件原点X、Y坐标值对应在主轴轴心线上。
从理论上讲,Z坐标点可以设在主轴端或在主轴端之外的某点上。
数控编程中常见问题解析与解决方法
数控编程中常见问题解析与解决方法数控编程是现代制造业中不可或缺的一环。
然而，在实际操作中，常常会遇到各种问题，如何解决这些问题成为了每个数控编程人员必须面对的挑战。
本文将从常见问题的角度出发，为大家解析并提供解决方法。
问题一：加工尺寸不准确在数控编程中，加工尺寸不准确是一个常见的问题。
造成这个问题的原因可能有很多，例如机床的误差、刀具磨损、工件材料的变化等。
解决这个问题的方法有以下几种：1. 检查机床的精度，确保机床的运行正常；2. 定期检查和更换刀具，保持刀具的锋利度；3. 对于材料的变化，可以通过调整切削参数来进行补偿。
问题二：程序运行错误程序运行错误是数控编程中常见的问题之一。
这可能是由于程序本身的错误、输入错误、机床设置错误等原因导致的。
解决这个问题的方法有以下几种：1. 仔细检查程序代码，确保没有语法错误和逻辑错误；2. 检查输入的数据是否准确无误；3. 检查机床的设置是否正确，如坐标系的选择、工件坐标系的设置等。
问题三：刀具碰撞刀具碰撞是数控编程中非常危险的问题，不仅可能导致刀具和工件的损坏，还可能对操作人员造成伤害。
解决这个问题的方法有以下几种：1. 在编程过程中，合理设置刀具路径，避免刀具与工件发生碰撞；2. 在程序运行前，进行模拟仿真，检查是否存在碰撞的可能性；3. 定期检查机床的刚性和精度，确保机床的运行正常。
问题四：加工效率低下加工效率低下是数控编程中常见的问题之一。
这可能是由于切削参数设置不合理、刀具选择不当、切削路径不优化等原因导致的。
解决这个问题的方法有以下几种：1. 根据工件的特点和材料的性质，合理选择切削参数；2. 根据切削要求，选择合适的刀具；3. 优化切削路径，减少切削时间。
问题五：程序存储和管理程序存储和管理是数控编程中常见的问题之一。
随着生产的不断发展，程序的数量也越来越多，如何有效地存储和管理这些程序成为了一个挑战。
解决这个问题的方法有以下几种：1. 建立一个完善的程序管理系统，包括程序的分类、编号、版本控制等；2. 使用高效的程序存储设备，如网络硬盘、云存储等；3. 定期清理和整理程序，删除无用的程序，保持程序库的整洁。
数控机床加工程序编写中常见问题解决策略
数控机床加工程序编写中常见问题解决策略数控机床是现代制造业中不可或缺的关键工具，它能够通过精确控制机床运动轨迹和加工工具的位置来完成复杂的加工任务。
而数控机床的加工程序编写则是使用数控机床进行加工的关键环节之一。
但是在编写数控机床加工程序的过程中，常会遇到一些问题。
以下是针对数控机床加工程序编写中常见问题的解决策略。
1. 加工工件尺寸不准确在加工过程中，工件尺寸不准确是常见的问题之一。
这可能是由于机床的磨损、刀具的磨损、夹具的变形等原因引起的。
为解决这个问题，可以采取以下策略：- 检查机床的磨损情况，如导轨、滚珠丝杠等，确保其工作精度符合要求；- 定期更换磨损严重的刀具，保持刀具的良好状态；- 检查夹具是否变形，如果有变形，则及时修复或更换夹具。
2. 加工表面质量不好加工表面质量不好是另一个常见的问题。
加工表面质量不好可能是由于刀具的选择不当、切削参数不恰当等原因引起的。
下面是一些解决策略：- 根据加工材料的特性选择合适的切削刀具；- 调整切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等，以获得更好的加工表面质量；- 定期对刀具进行磨削和更换，确保刀具的尖锐度。
3. 加工精度低在数控机床加工过程中，有时会出现加工精度不高的问题。
这可能是由于位置误差、回转误差、刃磨误差等原因导致的。
以下是一些解决策略：- 使用高精密的测量工具来检测和纠正机床的位置误差；- 校正机床的回转误差，如进行回转中心补偿或刀具半径补偿；- 在加工过程中定期检查和修复刃磨误差，确保刀具的正确性。
4. 加工效率低提高数控机床的加工效率是企业追求的目标之一。
在加工效率低的情况下，可以考虑以下策略：- 优化加工路径，避免因长时间空程造成的浪费；- 提高切削速度和进给速度，合理设置切削参数；- 使用高效的切削工具和夹具，提高加工效率。
5. 加工程序出错在编写加工程序时，常常会遇到程序出错的情况。
这可能是由于程序语法错误、程序逻辑错误等原因导致的。
探讨加工中心编程、操作存在的问题与对策
科 、操作 存在 的问题 与对策
卞 仕 新 江 苏 省 宝 应 中 等 专 业 学 校 江 苏 扬 州 ２２５０００
摘 要 ：随着我 国经济结构及 生产模式的不断转 变升级 ，机械 自动化 应用率逐年提升 ，数控机床也 因之得 以推广普及。但在 日 常操作过程 中，由于编程不 当抑或操作失误 引发的 问题屡见 不鲜 ，时常会发 生刀具损毁及 工件损坏 的现 象 ，这不可谓不是一种生产 资料的浪 费 鉴 于此 ，为了规避数控机床操作 中出现类似 问题 ，我们 首先应该立足于加工 中心 编程及操 作存在 问题 的分析 ，进 而探 究 其 解 决 策 略 ．
但是如果 具补偿 的方向与走刀 的方向不 能进 行 良好 的契
及维 修
合 ，那么也很容出现：ｌ 件损坏现象。为 避免这样的现象在编程
其 ！，刀具的核准的 主要 Ｈ的是减少上件）ＪｌｌｉＩ￣的误差 。操作 时就应该注意 两点 ：若 铣削外形 ，刀具 路线为顺时 针方 向走势 。
人 员应该根据不 同刀 具的特点适当 的选用并安装刀具 ，譬如对 若挖槽则刀具路线 为逆时针方 向走势 。只要做 到这 一点 ，就不会
（四 ）急 停 按 钮 的 使 用
结 合 自身实际操 作经验灵 活的运用数控机床 。但是在 实际生产
数 控 加 工 中 心 在 运 行 出 现 异 常 情 况 下 能 够 紧 急 停 止 制 动 以
情境中 ，我们时常发现部分操作者过于依赖既有经验 ，对于新型 此减少损失 ，通常情况下加 工中心都会设置 ＮＣ紧急停止按 钮。
自动补偿机 制。在变换Ｊ二件类型时 ，就无需大量更换 刀具而可 以
其 一，刀具位置 的选择及核准应该从生产能耗及生产效率的 根据工件的具体参数设定相关的程序 ，就可 以通过系统补偿刀具
数控加工中心常见问题及解决方案
数控加工中心常见问题及解决方案近些年定制家具发展迅猛，高效率的数控加工中心频繁出现在各大展会，样式繁多，功能也越来越齐全，可谓五花八门，令人眼花缭乱。
要了解数控加工中心，从字面上来看，“数控”和“加工中心”是两个关键词。
如何了解？首先，“数控”即"数字化控制"，也就是我们常说的CNC ( Computer Numerical Control )。
该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，通过计算机将其译码，从而使机床执行规定好了的动作。
所以，数控加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。
但是CNC 在实际的生产当中，也难免会出现一些问题，本期小编就给大家罗列一些常见的问题及解决方法，希望对相关人员有所帮助。
工件尺寸准确，表面光洁度差故障原因：刀具刀尖受损，不锋利；机床产生共振，放置不平稳；机床有爬行现象；加工工艺不好。
解决方案：刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳;机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动。
机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦;选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。
工件产生大小头现象故障原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳;车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象；尾座顶针与主轴不同心。
解决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。
驱动器相位灯正常，所加工工件尺寸时大时小故障原因：机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损;刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差;拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。
此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化。
数控加工中心编程调研报告
数控加工中心编程调研报告根据对数控加工中心编程调研的结果，我们发现数控加工中心的编程是非常重要的一环。
为了确保加工中心能够准确、高效地完成加工任务，编程工作必须做到严谨、精准。
在调研中，我们发现了一些现有数控加工中心编程的常见问题：首先，缺乏标准化的编程流程和规范。
由于不同的加工中心具有不同的加工能力和操作模式，缺乏统一的编程标准和规范，容易导致编程偏离实际加工需求，影响加工效率和质量。
其次，技术人员的编程水平参差不齐。
一些技术人员缺乏深入的数控加工中心编程知识，导致编程错误率较高，需要经常进行修正和调整，增加了加工周期和成本。
总体而言，数控加工中心编程调研表明，通过加强对数控加工中心编程流程的规范和标准化，提升技术人员的编程水平，可以有效地提高加工效率和质量，降低生产成本。
接下来，我们将继续深入研究如何优化数控加工中心的编程工作，为企业的生产效率和竞争力提供更有力的支持。
此外，在调研过程中，我们还发现了一些新的发展趋势和技术创新，对数控加工中心编程有着重要的影响。
首先，人工智能和数据分析技术的应用逐渐走入数控加工中心编程领域。
通过对大量的加工数据进行分析和挖掘，结合人工智能技术，可以实现编程过程的智能化和自动化，减少人为因素对编程质量的影响，提高编程的精准度和效率。
其次，虚拟现实和增强现实技术的应用也为数控加工中心编程带来了新的可能。
通过虚拟现实技术，可以在虚拟环境中进行编程和仿真实验，避免因错误编程带来的实际成本损失，提高编程的准确性和可靠性。
值得一提的是，随着工业互联网和物联网技术的发展，远程编程和远程监控也成为了可能。
远程编程可以让技术人员在不同地点对加工中心进行编程操作，提高了编程的灵活性和便利性；远程监控则可以及时发现加工中心的异常状况，保障了生产的顺利进行。
综上所述，未来数控加工中心编程将朝着智能化、自动化和数字化方向发展，这将为企业带来更高效、精准的加工解决方案。
因此，我们将继续关注这些新技术的发展，并探索如何将其应用到实际的数控加工中心编程中，为企业创造更大的价值。
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现代加工中心的运行在一定程度会对人工操作有所依赖，相应在任意编程操作当中，因为人工因素影响，就会出现问题。
即使排除人工因素，数控编程操作还会受到其他问题影响，说明此项操作问题发生概率较大。
对此，本文认为针对问题进行解决措施分析具有实践意义。
1 编程操作常见问题1.1 人工因素下的常见问题结合现代加工中心应用表现来看，其主要采用“人工+设备”的模式来进行编程操作，其中人工是操作设备的关键，几乎所有操作都需要经人工设置后才能正确运行，由此可见人工与编程操作之间存在着密切关系。
人工必然存在不稳定性，在面对复杂编程操作时，很容易出现相应错误，此时就会产生问题，例如切削力过大、切削曲线误差以及刀具高度设置不当等，下文将对这些问题进行具体分析。
1.1.1 切削力过大加工中心都会存在切削震动，即刀具切削力很大一部分来源于高频振动。
振动力与切削力成正比，振动力越大则切削力越大，在此条件下，受人工因素影响，编程操作中参数设置不当可能会导致振动力过大；此时刀具切削力增大，切削过程中刀具需要承担相应大小的反作用力，而刀具直径是固定的，刀具难以承受过大反作用力，切削过程中产生断裂，导致加工件报废。
1.1.2 切削曲线误差在实际加工当中，部分产品对曲面加工质量要求较高，需要刀具沿曲线进行切削，此时人工就要通过编程操作来设定曲线坐标，使刀具可以依照坐标来完成切削。
而曲线坐标计算十分复杂，如果通过人工进行坐标计算，就容易出现误差，相应工件曲面质量就无法满足要求。
1.1.3 刀具高度设置不当刀具高度代表刀具进入加工件内的深度，高度越大，则深度越大。
人工要准确对刀具高度进行设置；而实际工作当中，部分人工在进行刀具高度设置时，容易因为误差等因素导致高度设置不当。
在其他角度上，人工专业水平也是影响编程操作质量的主要因素，即在人工专业水平不足条件下，编程操作很容易遇到问题，无法完整满足实际加工要求。
而对加工中在此条件下，要求不匹配时，就会使得工件报废。
此外，在进行刀具安装到刀库过程中，很多加工人员会忽略刀具、刀具库标号是否匹配问题，经常出现不匹配现象，造成扎刀事故。
1.3 G54Z坐标位置问题坐标设置与刀具切削加工有密切关系，其中坐标就泛指G54Z坐标。
G54Z坐标除了上述会导致加工质量下降以外，还与刀具损耗、工件报废有一定联系，即错误的G54Z 坐标会使得刀具切削力急剧增大，导致刀具损耗率增加；相应的，在错误坐标下，工件废品率几乎达到100%，仅少数情况可以进行修复。
1.4 加工设备问题当加工设备自身出现问题，加工质量也会受到影响。
目前，主要问题分为两种，即设备型号落后与设备故障影响。
1.4.1 设备型号落后在现代技术水平下，出现了很多先进的数控设备。
许多企业因为成本因素，不采用先进的数控设备，希望继续使用传统型号设备来进行加工；而传统型号设备在精度等性能表现上，远不如先进设备，所以无论编程操作是否存在问题，都会导致加工质量不佳。
1.4.2 设备故障影响如果加工设备本身存在故障问题，那么在实际工作当中，无论编程操作是否正确，设备都不能完整的按照操作指令进行运作，加工质量所以会下滑。
例如编程设定加工时间为1min，而设备电路出现短路故障，导致加工无故中断，此时刀具振动衰减会作用于工件内，使其局部加工表面出现异常。
2 问题解决对策2.1 人工因素对策因为人工因素影响，在现代加工中心编程操作是无法消除的，所以只能降低其影响概率。
首先需要建立完善的管理体制，要求所有工作人员在工作当中依照规范进行操作，如编程参数设置完毕后，必须对照加工要求进行全面检查，当发现错误参数时，要及时调整；当发生异常问题时，需要采用急停按钮来抑制故障扩张。
其次，要重视工作人员专业水平，即所有工作人员都必须熟练掌握加工中心的操作方法，了解各类参数如何设置、功能效果等。
最后，需要对人员资质进行管理，即在招收工作人员时，要考核其工作经验，必须持有资格证书才能上岗，不满足要求的工作人员一律不予录用。
2.2 刀库设置出现错误对策结合上述人工因素对策中的管理体制设立方法，要求所有工作人员在完成当日工作之后，需要将刀具以标号放置原位，以免出现刀具混乱摆放现象。
在随后续工作当中，工作人员必须先对工作要求进行分析，了解刀具切削加工要求，然而依照要求将相应刀具安装在刀库当中，保证刀库内的刀具与加工要求相匹配。
另外，当所有刀具安装完（中国工程物理研究院 机械制造工艺研究所，绵阳 621999）摘 要：在实际工作中，加工中心编程操作因为多种因素影响，存在很多问题，导致加工质量水平下降，且整体表现不稳定。
为了避免加工中心编程操作出现问题，将对具体问题表现进行分析，并提出相关解决对策。
关键词：加工中心 编程操作 解决措施标与工件原点之间保持对应关系，所以人工在编程操作中，可以校核机械原点与工件原点之间是否形成了对应关系，并对点对点的精度进行确认；如果发现未形成或精度较低现象，则要针对z坐标进行指令设零法操作，即操作指令设置成零，相应主轴就达到了坐标系零位置，由此就降低了z坐标的校准难度，最终通过操作消除此类问题影响。
2.4 加工设备问题对策针对加工设备问题，在日常工作当中，使用单位应当重点关注加工工作要求，当工作要求变化，而现有加工设备不能满足要求时，需要进行设备更新，不能一味采用传统设备来进行加工，此举只会使自身经济收益下降。
另外，需要定期对设备进行维护、检修，即通常情况下，加工设备在故障条件下容易出现异常温度或振动，那么根据这些现象，可以判断加工设备是否正常；一旦发现异常，则需要设备停止运行，随后进行拆机检查，确认故障具体类型，最终采取相应维修手段消除故障。
3 结语本文对加工中心编程操作存在的问题与解决措施进行了分析，通过分析得到以下结论。
第一，现代加工中心编程操作中，因为人工等因素影响，引发了很多问题，这些问题会导致加工质量下降，因此为[1]卞仕新.探讨加工中心编程、操作存在的问题与对策[J].科技风，2016，（13）：134.[2]卞仕新.数控加工中心ATC装置常见故障诊断及控制分析[J].南方农机，2017，（19）：77-78.[3]陈辉雄.数控加工中心机床常见故障诊断与解决措施[J].中国机械，2016，（3）：92-94.Research on Problems and Solutions of Programming Operation in Machining Center CHEN Xingxing(Institute of Mechanical Manufacturing Technology, China Academy of Engineering Physics, Mianyang 621999)Abstract: In actual work, the machining center program- ming operation has many problems due to various factors, resulting in a decline in the processing quality level and an overall unstable performance. In order to avoid problems in the programming operation of the machining center, the performance of the specific problem will be analyzed and related solutions will be proposed.Key words: machining center, programming operation, solutions（上接第76页）为角接触列为16℃、3点接触列为13℃。
当转速从15700r/min下降到0r/min时，钢球轴承外圈温度降低分别为角接触列为15℃、3点接触列为19℃；陶瓷球轴承外圈温度降低分别为角接触列为18℃、3点接触列为12℃。
总体来说，陶瓷球轴承表现出更好的工作性能。
3.4 断油对比试验断油试验程序如下：先设置试验轴承在径向力为3600N、轴向力为4900N、转速为20900r/min以及滑油温度为110℃下运转至轴承外圈温度稳定，此状态大约持续20min，此时轴承外圈温度分别为钢球轴承角接触列为125℃、3点接触列为130℃；陶瓷球轴承双列均为120℃。
随后设置试验程序：滑油系统断油、径向力为2600N、轴向力为3600N、转速为22000r/min，轴承继续运转2h后停车。
对试验数据进行分析处理。
结果表明在断油开始前轴承温度均稳定在120℃～135℃之间；断油运转的2h内，钢球轴承的双列外圈温度在20min内均迅速升高30℃左右，随后趋于平稳，最后稳定在157℃左右。
陶瓷球轴承的3点接触列在20min内迅速升高33℃，随后下降，最后稳定在148℃左右；其角接触列在20min内迅速升高约6℃，随后下降，最后稳定在118℃左右。
可以看出，断油后陶瓷球轴承表现出比钢球轴承更优的工作性能，且对于同种材料的轴承，断油对角接触处列轴承外圈温度的影响比对3点接触列的要小。
4 结语通过各种对比试验验证分析，可以总结出以下结论。
首先，在工况相同的条件下进行运转，陶瓷球轴承外圈温度的温升比钢球轴承的温升要小。
其次，润滑验证试验还表明在工况相同时，滑油温度对轴承外圈温度的影响比滑油流量对轴承外圈温度的影响要大。
最后，试验同时表明在相同工况下陶瓷球轴承具有更好的加减速特性和断油工作性能。
参考文献[1]郭桦.陶瓷球轴承的发展与应用[J].沈阳工程学院学报（自然科学版），2005，（4）：82-84.Experimental Study on the Application of Ceramic Ball BearingsWANG Xing，YANG Binghua(Hunan Institute of Power Machinery, China Aviation, Zhuzhou 412002)Abstract: Ceramic ball bearings have good mechanical properties and thermal properties, but due to factors such as insufficient test verification, their application in domestic aero engines is still in its infancy. Through the speed test, lubrication test, acceleration and deceleration teststeel ball bearing.Key wordsbearing。