QC七大手法图解

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QC七大手法及其他常用图表介绍

QC七大手法及其他常用图表介绍

出口星状轮 导入异常
停机电眼感应
停方式机不佳电眼感 电眼应无法方侦测式不佳
夹瓶器夹夹头材瓶器夹头材
质选用不当 质选用不当
夹瓶器夹头软防
蚀性不佳
定位方式无 标准
星状轮定位 位置不佳
制瓶班不良 品流入
瓶子成型 不良
管制 不当
固定力不足
未锁紧
设计不良
护栏固定夹 松脱
星状轮卡死 无运转
设计不佳
黄油嘴位置 不当
步骤三:决定中小要因。
制造
人员 金额
生产条件不好
没有生产 计划配合
订单掌握不 正确
利润低
为 何
没有式样
没有交货意识 运输成本高

单方面决定

库存安全 量低
方法不明确 交货期短
没有交货 计划
交 货
存放位置
不足
数量少
物品
交货
步骤四:决定影响问题点的主要原因。
制造
人员 金额

生产条件不 好
没有生 产计划
脑力激荡法原则
(一)严禁批评他人构想和意见 (二)意见越多越好 (三)欢迎自由奔放的构想 (四)顺着他人的创意或意见发
展自己的创意(搭便车)
为 什 么 延 迟 交 货
步骤一:决定问题的质量特性。
环 境 作业方法 材 料
特 性
机械
作业人员
步骤二:决定大要因。
环 境 作业方法 材 料
特 性
机 械 作业人员
决定大要因
用四M一E来分类。 Man(作业人员)、Machine(机器)、 Material(材料)、Method(作业方式)等 四类,在再加上Environment(环境)。

QC七大手法和-新QC七大手法(简体)ppt课件

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33
第四章 系統圖
二、使用范围: v新产品研製过程中设计质量的展开; v制订质量保证计划,对质量活动进行展开; v可与因果图结合使用; v目标、方针、实施事项的展开; v明确部门职能、管理职能; v对解决企业有关质量、成本、交货期等问题 的创意进行展开。
34
第四章 系統圖
三、系統图的特點
v狠容易地对事项进行展开; v易於统一成员的意见; v容易整理,手段又一目了然;
第一章 品管七大手法簡介
v品管七大手法: v检查表——收集、整理资料; v排列图——确定主导因素; v散佈图——展示变数之间的线性关係; v因果图——寻找引发结果的原因; v分层法——从不同角度层面发现问题; v直方图——展示过程的分佈情况; v控制图——识别波动的来源;
1
第一章 品管七大手法簡介
手段4 要因1
手段1
7
手段5
2
目 的
手段6 手段2
手段7
3
4
手段8
8
手段3 手段9
5
手段10
6
9
A部门 B部门 C部门 D部门
工程1 活动要项1
2
工程2 3
4
工程3 5
6
7
工程4
8
9
26
第三章 关联图
五、关联图做法:
v决定题目—以标记写出主题; v小组组成—集合有关部门人员组成小组; v资料收集—运用脑力激荡,寻找原因; v用简明通俗的语言作卡片; v连接因果关系制作关联图; v修正图形—讨论不足,修改箭头; v找出重要专案、原因并以标记区别; v 形成文章—整理成文章使别人易懂; v提出改善对策; v 提出改善對策;
3月 4月 5月 356 353 332 283 272 245 178 168 144 90 94 82 27 23 16 934 910 819

QC7大手法PPT课件

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目录
• QC7大手法概述 • 检查表法 • 层别法 • 柏拉图法 • 因果图法 • 散布图法 • 直方图法
01 QC7大手法概述
QC7大手法的定义
定义
QC7大手法是一套用于质量管理 和改进的工具和方法,包括查检 表、层别法、柏拉图、因果图、 散布图、直方图和管制图。
解释
这些工具和方法可以帮助企业识 别、分析和解决质量问题,提高 生产效率和产品质量。
QC7大手法的重要性
01
02
03
04
提高产品质量
通过识别和解决质量问题, QC7大手法可以帮助企业提 高产品质量,满足客户需求。
提升生产效率
通过分析和改进生产过程, QC7大手法可以优化生产流
程,提高生产效率。
降低成本
通过减少浪费和改进工艺, QC7大手法可以降低生产成
本。
增强竞争力
实施有效的质量管理可以帮助 企业在激烈的市场竞争中获得
分析因果图
对因果图进行分析,找出问题的根本原因,确定主 要因素和次要因素。
制定改进措施
根据分析结果,制定针对性的改进措施,并制定 实施计划。
跟踪和评估
对改进措施的实施情况进行跟踪和评估,确保问题得到 解决。
因果图法的应用案例
提高产品合格率
通过绘制因果图分析产品不合格的原 因,针对主要原因制定改进措施,提 高产品合格率。
05 因果图法
因果图的定义和作用
01
02
因果图定义:因果图是 一种用于表示因果关系 的图形工具,通过将问 题拆分成各个因素,并 分析它们之间的相互关 系,帮助人们系统地思 考问题产生的原因。
因果图的作用
03
04

QC7大手法教程优秀课件

QC7大手法教程优秀课件
不良率%
0.40
0.20
例1:某制程检验记录如下:
序 日期 检验数 不良数 不良率%
1 08/01 1000
4
0.40
2 08/02 950
3
0.32
3 08/03 1050
5
0.47
4 08/04 1212
3
0.25
5 08/05 850
1
0.12
6 08/06 1051
2
0.19
UCL
CL
08/01 08/02 08/03 08/04 08/05 08/06
标标注频数值,各组的频数用直方柱的高度表示, 这样就作出了直方图;
频数
30
20
10
0 42.265
42.445
长度
适应范围: 一般用于:
数据整理; 调查工序能力。 研究质量分布;
目的: 显示数据的 波动状态;
直观地传达有关过程 情况的信息;
决定在何处集中力量 进行改进.
分析用直方图进行步骤:
例1:某零件的一个长度尺寸的测量值
⑦其他: 按发生情况分,按发生位置分等。
●组原始数据后,在
坐标系描出点,并从点的分布趋势中进行线性分 析的图表.
目的:通过相关分析能找到两 个变量的相互关系,为 分析品质问题提供便利, 从而查出问题的本质之 所在。
适应范围:计量型数据分析。
方法/步骤 :
目的:改变了一般报表在文字上的体现,并且也弥补 了一般报表不容易查觉到随时间的变动所呈现 结果的变化起伏状况;
适应范围: 日常管理工作;
研究质量数据可控制幅度。
不良率推移图:
(1)画出坐标系; (2)描点连线; 如果必要,可根据此6个数量 计算以后控制用的 “三 线”:

QC七大手法

QC七大手法

QC七大手法1 直方图为要容易的看出如长度、重量、时间、硬度等计量的数据之分配情形,所用来表示的图形。

直方图是将所收集的测定值或数据之全距分为几个相等的区间作为横轴,并将各区间内之测定值所出现的次数累计而成的面积,用柱子排起来的图形。

用途:描述数据的分布(平均值,变异,对称),借以判断工序有无异常情况。

并检查该数据是否正常受控,有足够的能力符合客户需求。

具体方法:1、找出最大值,最小值以及数据的个数;2、决定区间的个数=总数开根号;3、决定区间的宽度=(最大值-最小值)/区间个数。

4、作出频次表;5、画出直方图(如图1所示)。

图1. 直方图示意图2 管制图把品质特性的点以记号标示上去,借着该点在管制界限内侧或外侧的情形,可以判断工序是否在控制状态中。

其中,规格界限:来自客户的要求、对于产品质量的控管、每一量测单点都必须在规格界限之内;管制界限:工序变异的自然容许范围、对于制程/机台的控管、每一量测平均值都必须在管制界限之内。

用途:借由管制界限的定制,区分出工序的变异的合理性。

即时监控,并可以在制程异常时立即采取改善对策。

图2. 管制图示意图3 鱼骨图一个质量问题的发生往往不是单纯一种或几种原因的结果,而是多种因素综合作用的结果。

要从这些错综复杂的因素中理出头绪,抓住关键因素,就需要利用科学的方法,从质量问题这个结果出发,集思广益,由表及里,逐步深入,直到找到根源为止。

鱼骨图有如鱼骨增长的方式,有系统地整理工作的结果(特性)以及其原因(要因)。

用途:在改善小组的脑力激荡之下,列举所有可能的异常原因,逐一过滤之后,会发现平常忽略的小毛病,可能就是问题的根源图3. 鱼骨图示意图4 查检图在收集各种数据之后,为确认并能毫无遗漏的查检,将结果制成简单的表格。

用途:可以让数据的收集更为规律、有效;制成的表格更为简明、易懂图4. 查检图示意图5 柏拉图柏拉图能够反映出“少数关键、多数次要”的规律,也就是说柏拉图是一种寻找主要因素、抓住主要矛盾的手法。

QC七大手法详细讲解ppt课件

QC七大手法详细讲解ppt课件
QC七大手法详细讲解
一、查检表 二、层别法 三、特性要因图 四、柏拉图 五、散布图 六、直方图 七、对称图 八、能力分析--CPK 九、量具线性和偏移 十、量具重复性和再现性 十一、控制图
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1
查检表
定义 :
为了便于收集数据,使用简单记录表填记并予统计整 理,以作进一步分析或作为核对、检查之用而设计的一 种表格或图表.
精品课件
21
实例数据:
Байду номын сангаас
10.05 9.98 10.05
10 9.99
10 10.01 9.96 10.01 9.96
10.05 9.98 10.05
10 9.99
10 10.01 9.96 10.01 9.96
10.05 9.98 10.05
10 9.99
10 10.01 9.96 10.01 9.96
则可采用与此特性有关系存在的另一个或两个测试成 本较低或测试容易之特性,以降低检验成本。 5、以利在以后的品质管制中,若同一制品之二特性间 有密切关系时,则可舍去其中一个管制图,以降低预 防成本。 6、两组数据间若呈直线变化,可依散布图求出直线方 程式,以为订定标准之用。
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16
散布图的判读:
A NO.1
B NO.2
A NO.1
B NO.2
日期 不良项目 尺寸 外观 材料 其它 尺寸 外观 材料 其它 尺寸 外观 材料 其它 尺寸 外观 材料 其它
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3
2.点检用查检表:
主要功用是为要确认作业实施、机械设备的实施 情形,或为预防发生不良或事故,确保安全时使用.这 种点检表可以防止遗漏或疏忽造成缺失的产生. 把非作不可、非检查不可的工作或项目,按点检顺 序列出,逐一点检并记录之.

QC七大手法图解

QC七大手法图解

新QC七大手法图解1972年,日本科技联盟的纳谷嘉信教授,在全面质量管理建立体系的手法上,又研究和归纳了一套品质管理手法。

这个手法也有7项,有别于原有的「QC七大手法」,被称为「QC 新七大手法」。

这套手法可以快速的从一片混沌复杂的状态中理出问题的头绪,并直接切入问题的核心,规划出许多的解决方案,尔后再从各种可能的解决方案中筛选出最具经济效益的优先方案。

与原先的「QC七大手法」注重数据的收集相比,更加注重从问题提出到有效解决的思维的整理过程。

QC新7种手法分类λ亲和图法(Affinity Diagram)λ关联图法(Interrelationship Digraph)λ系统图法(Tree Diagram)λ矩阵图法(Matrix Diagram)λ PDPC法(Process Decision Program Chart)λ箭线图解法(Activity Network Diagram)λ矩阵数据分析法(Factor Analysis)一、亲和图法1. 什么是亲和图法?亲和图法又叫KJ法,是日本学者川喜田二郎(KAWAKITASIRO)研究开发并加以推广的一种质量管理方法,所谓KJ法,就是针对某一问题,充分收集各种经验、知识、想法和意见等语言、文字资料,通过A型图解进行汇总,并按其相互亲和性归纳整理这些资料,使问题明确起来,求得统一认识和协调工作,以利于问题解决的一种方法。

2。

亲和图法的使用步骤亲和图法实际上基于头脑风暴法,例如软件开发前期寻找风险、发现现阶段的问题、对于未知问题发挥团队能力寻找解决方案,开发结束后的总结回顾都是需要组员共同参与,群策群力,互相激荡来完成的。

具体的做法如下λ在会议前告知需要讨论的议题,给每位以准备的时间。

λ在会议上可以让每个人提出自己的想法,用卡片将写出的想法记录,并贴在白板上。

λ每个人轮流贴卡片,并解释自己的想法。

这时要延缓判断,鼓励不同的想法,如果组员在看到别人的思路提出新的想法,更是要大力提倡。

QC七大手法 图例

QC七大手法 图例
分层的目的是把杂乱无章和错综复杂的数据,按照不同的目的、性 质、来源等加以分类整理,使之系统化、条理化,能更确切地反映数据 所代表的客观事实,便于查明产品质量波动的实质性原因和变化规律, 对症下药采取措施,解决问题。
QC七大手法---层别法
分层的原则及方法 1.分层的原则
分层的原则是使同一层内的数据波动幅度尽可能小,而层与层之间的差别尽可 能大, 通常按操作者、机器设备、材料、工艺方法、测量手段、环境条件和时间等对数据 进行分层。 2.分层的方法
常见的记录表用调查表有:不合格品项目调查表、缺陷位置调查表、质量分析 调查表等。
QC七大手法---调查表法
调查表的制作方法 1.点检用调查表制作方法 (1)列出每一个需要调查的项目; (2)非调查不可的项目是什么?如:非执行不可的作业、非检查不可的事项等; (3)有顺序要求时,应注明序列号,依序列排列; (4)如可能,尽可能将机器别、机种别、人员、工序别等加以层别,利于分析; (5)检查一下,如有不符合要求的地方,要改善后才可作为正式表格应用。 2、数据收集和调查异常原因用调查表制作方法 (1)决定希望把握的项目及所要收集的数据,在执行此步骤时,应该由相关人员过去累积 的经验及知识来决定,最佳的方法是召集部门内所有人共同参与,集思广益以免遭遗漏某 些重要项目; (2)决定调查表的格式。; (3)决定记录的方式,具体有以下几种方式:
3 4 1 18 9% 1
1 1
1
4 2% 2
1
4
8 4%
25/5 3 3 3 1 2 1 1 14 7%
1
1
1 1 4 2% 1 1 2 2
3 1 10 5%
26/5 6 2 3 2 3 4 1 22
11% 3 2 2

品质管制(QC)七大手法-特性要因分析图、

品质管制(QC)七大手法-特性要因分析图、

重点把握
柏 拉 图
100%
1.决定改善目标(80/20) 能够以前几项为改善 的要点,可忽略最后 2.明了改善的效果 几项,卲常说的“前 3.掌握重点分析 三项”原则
简易有效
查 检 表
1.日常管理用 2.收集数据用 3.改善管理用
帮助每个人在最短时 间内完成必要之数据 收集
21
QC 旧 7 大手法简介
13
CATCHER
QCC小组活动流程:
1 选择课题 2 现状调查 3 设定目标 P 4 分析原因 5 确定主因 6 制定对策 D C 7 实施对策 8 检查效果 目标达到 A 目标未达到
QCC小组活劢流程的管理技术主要有三个方面 1、遵循PDCA循环 2、以事实为依据,用资料说话 3、应用统计方法 Goal
层 别 法 比较作用 1.应用层别区分法,找出 借用其他图形,本身 数据差异的因素而对症 无固定图形 下药. 2.以4M之每1M进行层别 1.了觋两种因数戒数据之 间的关系。 2.发现原因不结果的关系 应用范围较受限制 相关易懂 散 布 图 赺势明朗
管 制 图
1.掌握制程现况的品质 2.发现异常及时采取行动
文件编号: 209030001A 生效日期:2010年1月18日 修改日期:
品质管制(QC)七大手法
--- 特性要因分析图、柏拉图
1
请关闭手机戒调成震动
请把心帶来 请充分讨论不分享 请带空杯来,装点水回去
2
课程安排表
课 程 讲 师 考试
√ √ √ √
实作
√ √ √ √
助教1 助教2
汤智根 吴海燕 杨春会 邰雪妮 张志华 王德闯 曹刚 戴石为
表 面 处 理 部
組 立 部

QC七大手法PPT课件

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它是一种简单、实用的品质管制手法,通过收集数据、记录事实、积累资料,为问题的分析和解决提 供依据。
目的
记录事实
查检表法可以用来记录事实,收集数据,以便后续分 析。
防止遗漏
通过列出需要检查的项目,可以确保每个项目都得到 检查,防止遗漏。
提高工作效率
使用查检表法可以减少重复和不必要的步骤,提高工 作效率。
使用步骤
1.
收集需要进行质量分析

的数据,确保数据的代

表性和准确性。


统计每个分组内的数据
2.
数量,可以使用计数器
数 据
或电子表格等工具进行

统计。

分析直方图的形状、分
3.
布和异常值等情况,并
统 计
根据分析结果进行质量

改进或控制。

将收集到的数据按照一定 的区间进行分组,分组的 数量和区间宽度可以根据
01
03
分析数据
观察散布图中数据的分布情况,分析 两个变量之间的关系。
制定措施
根据分析结果,制定相应的措施来调 整或优化相关变量之间的关系。
05
04
判断关系类型
根据散布图中数据的分布情况,判断 两个变量之间是正相关、负相关、无 关还是存在某种异常点。
06 控制图法
定义
控制图法是一种通过绘制控制图来监控和分析数据的方法, 用于判断生产过程中的异常波动,以便及时采取措施调整生 产过程,保证产品质量和生产稳定。
提高产品质量
通过控制图法,企业可以更好地控制产品质量,提高产品的一致 性和可靠性。
使用步骤
数据收集
收集生产过程中的实 时数据,包括产品尺 寸、重量、性能等。

QC七大手法及其他常用图表介绍

QC七大手法及其他常用图表介绍

决定大要因
用四M一E来分类。 Man(作业人员)、Machine(机器)、 Material(材料)、Method(作业方式)等 四类,在再加上Environment(环境)。
决定中小要因 利用脑力激荡(Brain Storming)法。 决定影响问题点的主要原因: 检查是否有漏掉位未探讨的要因。 检查真正的原因是否写在适当的位置上。 词句的表现是否有抽象的字眼。
一,定义: 将一定期间所收集之不良数,缺点数, 故障数等数据,依项目别,原因别,位 置别加以分类,按其出现数据之大小 顺序列出,同时表示累积和之图形,称 为柏拉图,排列图,重点分析图或ABC 分析图.
柏拉图
柏拉图通常在办识出最重要的问题,因为
通常80%的总结果是来自20%的问题项目,
因此此图的优点是需要将关键少数特性一 目了然,以采取必要的手段来加以校正。
推挤感应力不足 抽风负压 吹倒 洗瓶机抽风 量太大 输送带速 度太慢 出口 孔太 小
极限开关跳脱
洗瓶机抽 风量太大
洗瓶机出口 处倒瓶
输送带速 满料无法有 度太慢 效推开铁片
出口后段 倒瓶
夹瓶器导轨夹 头脱落 导轨位 置不佳 导轨与夹头接触 夹瓶歪斜 距离太长 绞瓶 夹瓶器夹头材 质选用不当 支撑弹 簧弹性 差
星状轮凹槽端 撞击瓶身 星状轮设 星状轮设计不 计不佳 佳 出口星状轮 导入异常 定位方式无 标准 星状轮定位 位置不佳
输送带抖动
电眼无法侦测 固定力不足 未锁紧
停机电眼感 应方式不佳
设计不良 护栏固定夹 松脱 星状轮卡死 无运转
停机电眼感应 方式不佳
夹瓶器夹头材 夹瓶器夹头软防 质选用不当
蚀性不佳
查检表之分类
一般区分为二类: (1)检查用查检表: 将欲确认的各种事项全部列出而成的表格。 (2)记录用查检表: 将数据分为数个项目别后,用以符号或数 字记录成的表格或图。

QC七大手法图文并讲

QC七大手法图文并讲

QC 七大手法之矩阵图法(附图)QC七大手法之矩阵图法(附图说明)矩阵图法,是指借助数学上矩阵的形式,把与问题有对应关系的各个因素,列成一个矩阵图;然后,根据矩阵图的特点进行分析,从中确定关键点(或着眼点)的方法。

这种方法,先把要分析问题的因素,分为两大群(如R群和L群),把属于因素群R的因素(R1、R2……Rm)和属于因素群L的因素(L1、L2……Ln)分别排列成行和列。

在行和列的交点上表示着R 和L的各因素之间的关系,这种关系可用不同的记号予以表示(如用“○”表示有关系等)。

图4为矩阵图法示意图。

这种方法,用于多因素分析时,可做到条理清楚、重点突出。

它在质量管理中,可用于寻找新产品研制和老产品改进的着眼点,寻找产品质量问题产生的原因等方面。

矩阵图法示意图QC七大手法之关联图法(附图)关联图法,是指用连线图来表示事物相互关系的一种方法。

它也叫关系图法。

如图1所示,图中各种因素A、B、C、D、E、F、G之间有一定的因果关系。

其中因素B受到因素A、C、E的影响,它本身又影响到因素F,而因素F又影着因素C和G,……这样,找出因素之间的因果关系,便于统观全局、分析研究以及拟定出解决问题的措施和计划。

关联图可用于以下方面:(1)制定质量管理的目标、方针和计划。

(2)产生不合格品的原因分析。

(3)制定质量故障的对策。

(4)规划质量管理小组活动的展开。

(5)用户索赔对象的分析。

关联图的绘制步骤:(1)提出认为与问题有关的各种因素。

(2)用简明而确切的文字或语言加以表示。

(3)把因素之间的因果关系,用箭头符号做出逻辑上的连接(不表示顺序关系,而是表示一种相互制约的逻辑关系)。

(4)根据图形,进行分析讨论,检查有无不够确切或遗漏之处,复核和认可上述各种因素之间的逻辑关系。

(5)指出重点,确定从何处入手来解决问题,并拟订措施计划。

在绘制关联图时,箭头的指向,通常是:对于各因素的关系是原因一结果型的,则是从原因指向结果(原因→结果);对于各因素间的关系是目的-手段型的,则是从手段指向目的(目的→手段)。

5W3H-8D-QC7大手法

5W3H-8D-QC7大手法
对8D工作方法的评价
1.优点 发现真正肇因的有效方法,并能够采取针对性措施消除真正肇因,执行永久性矫正措施。 能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统。 逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力。 预防机制的研究有助于帮助系统将问题控制在初级阶段。 2.缺点 8D培训费时,且本身具有难度。 除了对8D问题解决流程进行培训外,还需要数据挖掘的培训,以及对所需用到的分析工具(如帕累托图、鱼骨图和流程图,等等)进行培训。
8D应用
供方A公司为顾客B制造塑料制品,根据顾客的塑料制品外观标准,2007年5月29日,他们收到顾客B工厂发来的缩模投诉: 塑料制品外观不符合标准. 不管问题怎样提出或来自谁,A公司都会以8D过程作为反应。为鼓励供方和顾客之间的良好联系,B应该辅助供方A在24小时内对任何问题迅速反应。理想的情况,A派一个代表到B工厂评审问题,帮助确定问题的根本原因。如A不能派代表到B工厂,A应请求B将有问题的零件马上发运回以便A能够帮助解决问题。对问题反应的等待将对顾客产生负面影响,如果等待反应越久,供方解决问题将越困难,积极反应的态度和互助的意愿可以使过程迅速平顺的进行。 D-1小组成员 成立小组并任命领导者。小组成员由具备相关技术知识的生产工程师和质量工程师组成,避免仅有一两个人在实施该过程。 D-2问题详述 基本上,零件可能有三种问题:A的问题,设计的问题,B的问题。如果A确认是A的问题,A应该立即开始8D过程的遏制步骤;如果是设计问题,A仍应该开始8D过程,正式形成原因是设计问题的文件;如果A相信是B的问题而不是A的问题,A仍应该开始8D过程以帮助B验证问题,在以文件和8D报告的形式支持B对问题的确认后,A可以移交,虽然这种情况可能很难快速解决,但是A以积极方式处理问题帮助B解决问题将有助于问题得到快速和容易的改进并和B有更佳的工作联系。 常见错误 该步骤发生的常见性错误:针对徵兆而不是针对真正问题工作;对问题的根本原因过早假设;修订顾客对问题的描述作为自己的描述,这往往只是问题的徵兆而不是真正的问题。 质量工具 排列图,流程图,因果图。 A公司在接到顾客抱怨后,马上展开调查,在对样品进行检验后,结论与顾客一致,确认问题如下:所有样品经过小组成员确认,总共有500K的产品出货到B工厂,其中发现有17件缩模,现剩余208K。 D-3 立即对策和问题确认 D-3.1立即对策和问题确认 1.打印缩模缺陷图片通知所有生产操作员,质检员,挑选员重视检查这一问题。 2.通知注塑部门检查目前生产产品是否存在此问题,培训和教育所有注塑部操作员及挑选员以让其知道最重要的事情是遵守工作程序和指导书以保持顾客产品质量,使其意识到他们在产品质量保证中的重要职责,强调任何由于不小心引起的错误都是不允许的并不能重复发生,因为那样将会给顾客带来不必要的损失。因此要把给顾客造成损失的错误展示以教育员工。 3.成立客户投诉处理团队,查找真实原因并解决。 D-3.2库存处理 1.100%挑选所有仓库成品,总数为128k,发现5件产品有同样的问题,挑选后的合格产品内外包装上贴OK标签; 2.对客户库存208k安排换货处理。 常见错误 该步骤发生的常见性错误:筛选材料的审核是一个不令人满意的遏制措施;所有可疑地点的库存没有清查,不合格品重新进入生产循环中。 质量工具 排列图,统计过程控制,故障与失效模式分析。 D-4 不良原因分析与确认 D-4.1不良原因分析:生产过程中,如有异常发生,注塑机监控报警。报警处理后,生产的前几模可能有缩模产生。 D-4.2不良原因确认:统计5月31日全天的15次报警,共有13次在报警后生产的前3模产品中发现了缩模17件,不良率17件/(13次*每一生产周期可生产12件)=10.9%,依1天的数量计算不良率大概为:17件/1天的产量1036800﹦0.018%)确认此种情况下,如处理不当,确实会造成缩模混入良品中。 D-4.3不良品流出原因分析: 报警处理后,生产的前几模产品没有完全隔离干净而混入良品中。 D-4.4流出原因:因不良比例较小,质检员抽验时没有发现。 常见错误 该步骤发生的常见性错误:声明的根本原因不是真正的根本原因,操作者错误你准备的问题你或者是问题的徵兆或结果被作为根本原因给出。 质量工具 因果图,故障与失效模式分析,是否分析,实验设计,稳健设计。 D-5 不良原因及对策 D-5.1不良原因改善对策: 1.针对该系列产品制定操作规范,要求操作员在报警时确保隔开不良品。 2.改善收料装置,由改善前:产品直接顶出脱模后落到料斗内。改善后:机械手上装吸盘吸附产品,然后放入良品箱,报警后重新开启全自动后,前5模自动放入料杆入口,这样,保证缩模产品不会进入良品箱。 D-5.2流出原因改善对策:操作员在报警时确保隔开不良品。 质量工具:因果图,故障与失效模式分析,设计验证和报告,稳健设计。 D-6确定执行之改善行动 1. 已在一台注塑机上试点改善该产品,待确认后推广到所有的系列产品。 2. 质检人员作为稽核项目定期稽核。 3. 针对改善对策执行后一周内的产品安排作业员进行100%挑选,以验证对策的有效性,改善后不良率为0。 以上工作,小组成员共同进行了验证,并请顾客事先批准。 质量工具:故障与失效模式分析,是否分析,统计过程控制。 D-7类似产品或工序问题产生之预防措施 操作规范的产品范围包含同此产品类似的产品。 常见错误 该步骤发生的常见性错误:预防措施是否单独包括了一个审核过程。 质量工具 控制计划,故障与失效模式分析,过程流程图。 D-8 小组及成员成绩之认可 此改善行动有效,可以完结;如果此改善行动无效,需重新进行改善行动。若A的技术工程师需改进不完善的8D,可通过如下途径:推荐和建议基于8D过程的可靠知识来论证该过程的步骤的质量工具知识和每个步骤的目的,基于真实证据的基础上提供开放的,互助的批判;强调进行8D过程培训的重要性,训练有关8D过程,持续的8D过程反映了他们整个质量系统完善与否;鼓励预防为主的哲学,将防止再发生作为完成8D过程的最终目标。 在B要求A参加会议并提供关注问题的最新文件之前,A技术工程师要提供足够的8D过程改善的支持文件,数字化图片,需要更新的故障与失效模式分析,控制计划和任何其他文件;召集制造过程的小组成员开会进行检查;在会议前评审所有的信息和文件并确保这些信息已获得并且是足够的,掌握该事件的知识;如果具备和需要,咨询顾客以决定会议的焦点及更好的准备。

QC七大手法图解

QC七大手法图解

新QC七大手法图解1972年,日本科技联盟的纳谷嘉信教授,在全面质量管理建立体系的手法上,又研究和归纳了一套品质管理手法。

这个手法也有7项,有别于原有的「QC七大手法」,被称为「QC新七大手法」。

这套手法可以快速的从一片混沌复杂的状态中理出问题的头绪,并直接切入问题的核心,规划出许多的解决方案,尔后再从各种可能的解决方案中筛选出最具经济效益的优先方案。

与原先的「QC七大手法」注重数据的收集相比,更加注重从问题提出到有效解决的思维的整理过程。

QC新7种手法分类亲和图法(AffinityDiagram)关联图法(InterrelationshipDigraph)系统图法(TreeDiagram)矩阵图法(MatrixDiagram)PDPC法(ProcessDecisionProgramChart)箭线图解法(ActivityNetworkDiagram)矩阵数据分析法(FactorAnalysis)一、亲和图法1.什么是亲和图法?亲和图法又叫KJ法,是日本学者川喜田二郎(KAWAKITASIRO)研究开发并加以推广的一种质量管理方法,所谓KJ法,就是针对某一问题,充分收集各种经验、知识、想法和意见等语言、文字资料,通过A型图解进行汇总,并按其相互亲和性归纳整理这些资料,使问题明确起来,求得统一认识和协调工作,以利于问题解决的一种方法。

/batch.download.php?aid=121382.亲和图法的使用步骤亲和图法实际上基于头脑风暴法,例如软件开发前期寻找风险、发现现阶段的问题、对于未知问题发挥团队能力寻找解决方案,开发结束后的总结回顾都是需要组员共同参与,群策群力,互相激荡来完成的。

具体的做法如下在会议前告知需要讨论的议题,给每位以准备的时间。

在会议上可以让每个人提出自己的想法,用卡片将写出的想法记录,并贴在白板上。

每个人轮流贴卡片,并解释自己的想法。

这时要延缓判断,鼓励不同的想法,如果组员在看到别人的思路提出新的想法,更是要大力提倡。

品质管制(QC)七大手法-层别图、直

品质管制(QC)七大手法-层别图、直

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直方图的应用
(2) 计算产品丌良率
规 格
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直方图的应用
(3) 调查是否混入二别、二 台丌 同机器、二条丌同生产线‧‧‧‧
男女教育程度年龄班组生手熟手层别法stratification为何要用层别法以qc历程而言问题显在化比较层别缩小问题范围比较层别改善前中后比较层别对策评价比较层别发现提出对策不实施效果标准化不检认掌握重要要因比较层别透过比较改进本期缺点不订定未来方向丌良不错误状况丌良项目别错误项目别发生位置别发生地点别发生工程别
层别分类需符合「周延」「互斥」原则。
层别时勿将两个以上角度混杂分类。
尽量将层别观念溶进其他手法,以便收集数据。如查检
表、柏拉图、推移图、直方图、散佈图、管制图等。 层别后应进行比较(或检定)各作业条件是否有差异, 找到真正原因订立确实对策
层别不当 将使问题难以发掘!
已经做过一次层别
25k 25k 25k 25k 25k 25k 25k 25k 25k
检查数 不良率%
1.1 1.0 0.9 0.8 1.2 1.3 2.0 1.2 1.5 1.2
请问您(贵单位) 是否有用过层别法?
直方图
直方图 (Histogram)
定义 将测量所得的 Data 如时间、长度、硬度等计量值,划分成数个组

QC七大手法之示意图

QC七大手法之示意图

QC七大手法图表:何谓图表:现场的数据或情报,用点、线、面、体表示大概情势及钜细变动于纸上的图形,称为图表。

目的为:(1)方便人的视觉,使其能包括更多的情报,并能传达得更迅速及更易被了解,更快看出情报内容。

(2)自一组数据,能把握到更多的情报,而能采取必要的对策。

图表之功用与具备条件1.图表之功用(1) 利于多种复杂现象的相互比较,可供分析研究之用。

(2) 费甚少时间可得明确的概念。

(3) 对于专门知识不足的人,亦可得到了解。

(4) 表示事务间的关系时,图表较文章可以使阅者印入脑海。

(5)利用于演讲、宣传或广告时,予阅者深刻印象。

(6)有时可用插补法求近似值。

2. 图表必备条件:(1) 能把握全体——应一看即能完全了解全体的状况。

(2) 简单明了——绘制力求简单明了。

(3) 迅速了解——不必任何言辞说明,阅读者一看即能判断出来。

(4) 正确的判断——不论刻度标法、线的大小或实虚、点的大小,都应讲求,并使其能正确判断。

(5) 浮现对策——最高明的图表是能从图上看出解决问题的对策。

图表之种类 依使用目的分:1. 解析用图表—将过去的数据或现状,作为图表加以解析,从中发现问题点来加以改善。

适于工厂作业分析或研究之用。

如推移图、柏拉图、管制图…2. 管理用图表:(1) 特性要因图—了解品质特性及其所波及之影响。

(2) 查检表—知道不良发生的部位。

(3) 制程能力图—知道分布中心的倾向及瑕疵程度。

(4) 管制图—了解工程的安定状态。

(5) 雷达图—了解多项目其前后之变化状况。

几种常用图表介绍 1. 棒形图2. 扇形图3. 折线图4. 带状图020*********第一季度第二季度第三季度第四季度东部西部北部5. 进度图6. 流程图7. Z形图8. 雷达图9. 箭头图10. 点图、体积图、面积图特性要因图想获得好的结果,就必须充分的把握何种原因会有好的影响,何种原因会有坏的影响,然后加以管理改善。

QC7大手法ppt课件

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» 依此类推. 精选版课件ppt
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F.作次数分配表
最大值:48,最小值:1,极差=48-1=47
分组:10组
组距=47/10=4.7,精选取版课5件ppt
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确定各组的界限:
第一组的下界=最小值-测量单位最小值/2 =1-1/2=0.5
第一组的上界=0.5+5=5.5=第二组的下界 第二组的上界=第二组的下界+5 。。。。。。
施: (1)表扬丙,并帮助总结经验,以便推广,勉励他再接再 厉,力争100%不跑位。 (2)号召甲、乙向丙学习。 (3)令甲暂停操作,认真检查原因,找出与丙的差距,采 取有效措施。 (4 )对乙,让其找出与丙精选的版课差件距ppt,边生产边采取措施,有24 效地降低跑位率。
调查表 调查表也叫检查表或核对表,它是一种为了便于搜集数据而 使用简单记号并予统计整理,并作进一步分析或作为核对、 检查之用而事先设计的一种表格或图表
分层的原则
分层的原则是使同一层内的数据波动尽可能小、而层与 层之间的差别尽可能大。
为了达到目的,通常按操作者、机器设备、材料、
工艺方法、测量手段、环境条件和时间等标志对数
据进行分层
精选版课件ppt
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操作者 甲 乙 丙
跑位 12 5 2
不跑位 100 80 100
跑位率 11% 6% 2%
从例中可以看出甲、乙、丙三个操作者都存在LD点焊跑位 的情况,其中甲最为严重,跑位率为11%,丙最好,为2%。 因此,就可以根据三位操作者不同质量情况,采取不同的措
全部
6月 合计 223 1746 241 1537 107 913 72 493 32 130 675 4819
精选版课件ppt
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新QC七大手法图解1972年,日本科技联盟的纳谷嘉信教授,在全面质量管理建立体系的手法上,又研究和归纳了一套品质管理手法.这个手法也有7项,有别于原有的「QC七大手法」,被称为「QC新七大手法」。

这套手法可以快速的从一片混沌复杂的状态中理出问题的头绪,并直接切入问题的核心,规划出许多的解决方案,尔后再从各种可能的解决方案中筛选出最具经济效益的优先方案.与原先的「QC七大手法」注重数据的收集相比,更加注重从问题提出到有效解决的思维的整理过程。

QC新7种手法分类λ亲和图法(Affinity Diagram)λ关联图法(Interrelationship Digraph)λ系统图法(Tree Diagram)λ矩阵图法(Matrix Diagram)λ PDPC法(Process Decision Program Chart)λ箭线图解法(Activity Network Diagram)λ矩阵数据分析法(Factor Analysis)一、亲和图法1。

什么是亲和图法?亲和图法又叫KJ法,是日本学者川喜田二郎(KAWAKITASIRO) 研究开发并加以推广的一种质量管理方法,所谓KJ法,就是针对某一问题,充分收集各种经验、知识、想法和意见等语言、文字资料,通过A型图解进行汇总,并按其相互亲和性归纳整理这些资料,使问题明确起来,求得统一认识和协调工作,以利于问题解决的一种方法.2. 亲和图法的使用步骤亲和图法实际上基于头脑风暴法,例如软件开发前期寻找风险、发现现阶段的问题、对于未知问题发挥团队能力寻找解决方案,开发结束后的总结回顾都是需要组员共同参与,群策群力,互相激荡来完成的.具体的做法如下λ在会议前告知需要讨论的议题,给每位以准备的时间。

λ在会议上可以让每个人提出自己的想法,用卡片将写出的想法记录,并贴在白板上。

λ每个人轮流贴卡片,并解释自己的想法.这时要延缓判断,鼓励不同的想法,如果组员在看到别人的思路提出新的想法,更是要大力提倡。

λ最后,有指定的人将相同的卡片归在一起,做出亲和图.3. 亲和图法的用途λ归纳思想、认识事物:对未知的事物或领域,虚心收集实际资料、并从杂乱无章的资料中整理出事物的相互关系和脉络,就某件事情达成共识;λ打破现状:哲学家康德说过:经验是不可靠的。

在旧有经验基础上形成的成见,常常成为阻力,妨碍事物的发展;前人的思想或理论体系,可能成为束缚.要求进步,必须打破现状.旧有的概念体系一经破坏、崩溃,思想观念又处于混乱状态,这时,需要用KJ法再次归纳整理思想.λ计划组织:不同观点的人们集中在一起,很难统一意见。

最好能由相互理解的人员组成计划小组。

为着共同的目标,小组成员提出自己的经验、意见和想法,然后将这些资料编成卡片并利用A型图解进行整理。

λ贯彻方针:向下级贯彻管理人员的想法和方针,靠强迫命令不会取得好的效果。

A型图可以帮助人们进行讨论,集思广益,从而将方针自然地贯彻下去.二、关联图法1.什么是关联图法所谓关联图,类似与鱼刺图法。

如下图所示,是把若干个存在的问题及其因素间的因果关系用箭条连接起来的一种图示工具,是一种关联分析说明图。

通过关联图可以找出因素之间的因果关系,便于统观全局、分析以及拟定解决问题的措施和计划。

常见用于软件bug的原因究明。

2。

关联图法的使用步骤λ提出认为与问题有关的一切主要原因(因素);λ用简明通俗的语言表示主要原因;λ用箭头表示主要原因之间,原因与问题之间的逻辑关系;λ了解问题因果关系的全貌;λ进一步归纳出重点项目,用双圈标出。

3.关联图法的用途λ分析制造过程中不良品的原因,尤其是潜在原因的分析;λ在影响事件的因素众多,各因素相互关联性大的时候,能够使各关系与要因间逻辑明确;λ深入探讨该问题事件;λ有效的推进QC小组活动;4.关联图法的主要特点λ适合于整理因素关系复杂的问题;λ从计划阶段开始就能够以广阔的视野把握问题;λ可准确地抓住重点;λ容易协调大家的意见;λ不拘形式自由发表意见,便于探索问题的因果关系;λ能打破成见。

三、系统图法1.什么是系统图法系统图就是把要实现的目的与需要采取的措施或手段,系统地展开,并绘制成图,以明确问题的重点,寻找最佳手段或措施。

系统图法举例问题点目的手段可实现性※1有效性※1效果可测性※1安全性※1可维护性※1积分※1 采用※2问题1 目的1 手段1 ◎×△◎× 7 采用手段2 △△×◎○ 7 采用< body〉手段4 △× ○ ◎○ ◎11 采用手段5 ◎◎△△× 8 采用※1评价标准◎:非常高积3分○:高积2分△:一般积1分×:低积0分※2采用要求积分〉6分采用2.系统图的做成步骤λ确定具体的目的和目标;λ提出手段和措施;λ进行评价;λ绘制手段、措施卡片;λ形成目标手段的系统展开图;λ确认目标是否能够充分的实现;λ制定实施计划。

3.系统图的用途λ新产品研制过程中设计质量的展开;λ制订质量保证计划,对质量保证活动进行展开;λ与因果图结合使用;λ目标、方针、实施事项的展开;λ明确部门职能、管理职能;λ对解决企业有关质量、成本、交货期等问题的创意进行展开.4.系统图的主要特点λ避免主观判断,容易达成共识并且有说服力λ层次清楚,思考具有逻辑性,不会偏离主题。

λ有效的找到解决问题的手段四、箭条图法介绍1.什么是箭条图法箭条图又称为网络计划技术,我国称为统筹法,它是安排和编制最佳日程计划,有效地实施管理进度的一种科学管理方法,其工具是箭条图。

所谓箭条图(参见下图)是把推进计划所必须的各项工作,按其时间顺序和从属关系,用网络形式表示的一种"矢线图”。

一项任务或工程,可以分解为许多作业,这些作业在生产工艺和生产组织上相互依赖、相互制约,箭条图可以把各项作业之间的这种依赖和制约关系清晰地表示出来。

通过箭条图,能找出影响工程进度的关键和非关键因素,因而能进行统筹协调,合理地利用资源,提高效率与效益。

2.和甘特图的区别在日程计划与进度公里方面,人们常使用甘特图(Gantt Chart).甘特图只能给出比较粗略的计划简单的作业指示,由于表现不出作业间的从属关系,因而存在如下缺点:1)难以给出极详细的计划;2)在计划阶段不便于反复推敲与思考;3)进入实施阶段后的情况变化与计划变更难以处理;4) 不能获得有关某项作业迟滞对整个计划影响的正确情报;5) 设计规模稍大即难以掌握计划全貌;6) 难以判断进度上的重点。

50年代后期,美国海军在制订北极星导弹研制计划时,为弥补甘特图的不足,提出了一种新的计划管理方法,称为计划评审法(PERT—Program Evaluation Review Technique),使该导弹研制任务提前两年多完成.1956年,美国的杜邦和兰德公司为了协调公司内部不同业务部门的工作,提出了关键路线法CPM(Critcal Path Method),取得显著效果.箭条图法是这两种方法的结合。

箭条图是一张有向无环图,顶点表示事件(如V1、V2、V3…),弧表示活动(如A、B、C…),弧上的权值表示活动持续的时间(如5、6、9…)。

在箭条图中,路径最长(权重数值之和最大,图中用粗线表示)的路径称为关键路线,它的长度代表完成整个工程的最短时间,称为总工期。

由于只有通过压缩关键路线上的活动时间,才能使整个工期缩短,因此关键路线上的活动是影响整个工程的主要因素,这就是"关键"一词的由来。

关键路线是箭条图中一个极其重要的概念。

关键路线又称为主要矛盾线,其周期决定了整个作业进度的周期。

关键路线上的延迟或提前,将直接导致整个项目总工期的拖延或提前完成。

关键路线上的作业称为关键作业。

关键作业在时间上没有回旋的余地。

因此,要缩短总工期,必须抓住关键路线上的薄弱环节,采取措施、挖掘潜力,以压缩工期。

关键路线能使管理者对工程的心中有数、明确重点。

3.箭条图的作用1. 制订详细的计划;2。

可以在计划阶段对方案进行仔细推敲,从而保证计划的严密性;3。

进入计划实施阶段后,对于情况的变化和计划的变更都可以做出适当的调整;4。

能够具体而迅速地了解某项工作工期延误对总体工作的影响,从而及早采取措施,计划规模越大,越能反映出该工具的作用五、PDPC法1.PDPC法简介在质量管理中,要达到目标或解决问题,总是希望按计划推进原定各实施步骤.但是,随着各方面情况的变化,当初拟定的计划不一定行等通,往往需要临时改变计划。

特别是解决困难的质量问题,修改计划的情况更是屡屡发生。

为应付这种意外事件,一种有助于使事态向理想方向发展的的解决问题的方法PDPC法被提出。

PDPC法也称为过程决策程序图法,其工具就是PDPC图。

是运筹学中的一种方法。

所谓PDPC法,是为了完成某个任务或达到某个目标,在制定行动计划或进行方案设计时,预测可能出现的障碍和结果,并相应地提出多种应变计划的一种方法.这样在计划执行过程中遇到不利情况时,仍能按第二、第三或其它计划方案进行,以便达到预定的计划目标,如图所示。

2.PDPC法的基本步骤λ召集有关人员讨论所要解决的课题;λ从自由讨论中提出达到理想状态的手段、措施;λ对提出的措施,列举出预测的结果及遇到困难时应采取的措施和方案;λ将各研究措施按紧迫程度、所需工时、实施的可能性及难易程度予以分类;λ进而,决定各项措施实施的先后顺序,并用箭条项理想状态方向连接起来;λ落实实施负责人及实施期限;λ不断修订PDPC图。

3.PDPC法的特点λ从全局、整体掌握系统的状态,因而可作全局性判断;λ可按时间先后顺序掌握系统的进展情况;λ密切注意系统进程的动向,掌握系统输入与输出间的关系;λ情报及时,计划措施可被不断补充、修订。

λ可从全局、从整体掌握系统状态以作出全局性判断;可按时间顺序掌握系统的进展情况。

六、矩阵图法1.矩阵图法介绍所谓L型矩阵图,就是从问题的各种关系中找出成对要素,并按数学上矩阵的形式,把问题及与其有对应关系的各个因素,按行和列排成图,并在其交点处标出两者之间的关系,从中确定关键点的方法。

通过在交点处给出行与列对应要素的关系及关系程度,可以从二元关系中探讨问题之所在和问题的形态,从二元关系中得到解决问题的设想.在寻求问题之解决手段时,若目的(或结果)能够展开为一元性手段(或原因),则可用系统图法。

然而,若有两种以上的目的(或结果),则其展开用矩阵图法较为合适。

在分析质量问题的原因、整理用户需求、分解质量目标时,将问题、用户需求、质量目标(设为L)放在矩阵图的左边,将问题的原因、用户需求转化来的质量目标或针对质量目标提出的质量措施(设为R)列在矩阵图的上方,用不同的符号表示它们之间关系的强弱,如下图所示。

2.矩阵图的用途λ多方面的思考:不只是一个问题对一个答案的模式,而是多个因素对多个因素的讨论,适用于,2种因素以上的问题事件中,寻找解决问题的适当对策.分析现象,问题与原因三者之间的关联性,组合要素间的各项关系,发展成为解决问题的策略.3.矩阵图的应用举例。

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