管道安装施工方案_3

管道安装工程施工方案
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管道安装施工方案
管道安装：
常温工艺管道，采用流体输送用热轧无缝钢管，材质为16Mn和10#钢（GB8163—99）。

低温工艺管道采用输送流体不锈钢无缝钢管（GB/T14976—2002），材质为0Cr18Ni9。

紧急切断阀气动控制管路采用紫铜管（∮8×1）和不锈钢钢管（D25×3）。

管道安装要识别压力管道，业主有要求时，要报当地技术监督部门备案，并按压力管道要求进行控制。

设计压力为25MPa高压系统时，天然气工艺管道采用高压无缝钢管，材质为0Cr18Ni9。

其技术性能应符合现行国家标准（高压锅炉用无缝钢管）GB5310或（不锈钢无缝钢管）GB/T14976的有关规定。

设计压力在25MPa的系统中工艺管道为焊接或卡套联结。

卡套接头应符合《卡套式管接头技术条件》GB3765-83的规定。

1.施工规范
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》
SY4056-93
《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》SY4065—93
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235—97
《石油天然气管道安全规程》SY6186-1996；
2．管道安装一般要求
材料验收测支架上管托安装位置安装管托预制管段
保温防腐试压、吹扫管子及管件的连接
（1）材料的要求
本工程管道安装的所有材料必须是正规厂家生产的合格产品，管材、型材必须具有材质证，阀门管件必须具有合格证，安装前，要对材料进行外观检查，未见异常方可使用。

设计压力在PN≤1.6MPa的系统中，天然气工艺管道使用的钢管均采用10号或20号钢，或具有同等性能材料的无缝钢管。

其技术性能应符合现行国家标准《输送流体用无缝钢管》（GB/T8163）的规定。

设计压力PN2.5-25MPa，采用突面带颈对焊钢制管法兰，材质为16Mn锻件，锻件符合JB4726标准中的Ⅲ级规定；PN2.5以下采用突面板式平焊钢制管法兰，材质为Q235B（GB3274）。

设计压力PN2.5-25MPa的高压管件，需采用专用的锻件。

焊制和弯制的加强管件，须符合HGJ528-90。

PN≤2.5的工艺管道采用无缝管件，其标准符合化工部《碳钢、低合金钢无缝管件》（HGJ514-87）。

（2）阀门安装
a、阀门安装前应将阀体内腔清洗干净，按图纸确定阀门型式。

b、安装时按介质流向，确定其安装方向。

c、阀门安装中，吊索不得系结在手轮或阀杆上，阀门应在关闭
状态下安装。

d、衬胶隔膜阀严禁与金属或其它硬质物撞击而使衬胶层断裂。

e 丝扣阀门安装除甩头外，其余在管端间的阀门加相应材质丝头
配法兰以便于拆卸。

（3）法兰的选用及安装
LNG低温设备配对法兰、螺栓、螺母、垫片及地脚螺栓由设备生产厂统一
配套供应。

本工程工艺管道法兰连接采用突面带颈对焊钢制管法兰（HG20592~20635—97）。

管件按GB/T12459—90，低温管道管件采用不锈钢对焊冲压管件，材料为0Cr18Ni9；常温天然气管道管件采用无缝管件；热水管道采用焊接管件。

常温天然气管道管件采用无缝管件；热水管道采用焊接管件。

设计压力在PN≤1.6MPa的系统中中，工艺管道安装除必要处为法兰连接外，其余均为焊接。

法兰、垫片选用标准与其相连接的设备或阀门相匹配，并与天然气介质相适应。

站内工艺管道尽量为埋地敷设，埋深的管顶复土厚度≥0.9米，应在冰冻线以下。

管道入地部分应加套管，套管比埋地管大一号，套管与埋地管道之间用沥青封实。

调压器和超压切断阀应带配对法兰、螺栓、螺母、垫片等。

法兰连接的一般要求：
a、按管法兰内口须满焊，不得有砂眼、气孔、夹渣等缺陷。

b、法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓应
跨中安装，法兰间应保证平行，其偏差不大于法兰外径的1‰，且不得大于2mm。

c、法兰连接应使用一规格螺栓，安装方向一致，螺栓紧固后与
法兰紧贴。

（4）法兰垫片的选用
液化天然气不锈钢管道法兰密封采用金属缠绕式垫片（0Cr18Ni9），金属缠绕垫片其标准按HG20610—97，C型（带外环），压力为25公斤力/厘米2。

常温管道垫片采用耐油橡胶石棉垫片和橡胶石棉垫片。

设计压力PN2.5-25MPa的工艺管道采用齿型组合垫片（HG20632-97），其余采用柔性石墨复合垫片（HG20629-97），垫片尺寸应与配套法兰密封面相对应。

（5）螺栓的选用及安装
液化天然气不锈钢管道紧固件采用专用级螺柱、螺母（0Cr18Ni9），螺柱、螺母应经冷加工硬化。

常温管道的紧固件采用商品级螺栓、螺母，螺栓性能等级8.8级，螺母性能等级8级。

紧固件标准为HG20613-97，设计压力为PN≤2.5MPa的紧固件选用专用双头螺柱和专用级螺母，设计压力PN2.5-25MPa选用全螺纹螺柱及配套螺母。

（6）管架制安
管架基础一般为预埋铁，安装前用水平仪根据土建基础水平线对每个基础预埋件进行测量，利用测量结果分别对每个管架下料制作并编号，以便安装时对号入座，安装时确保管支撑水平，同一操作面的成排管架要求支架安装整齐一致，小型材下料全部采用机械切割，大
型材下料用氧、乙炔切割，但是必须切割整齐，氧化铁清理干净。

无预埋铁的管架用M12或M16的膨胀螺栓生根固定。

注意事项：
工艺管道安装时需要考虑工程试压、吹扫的临时排放口。

所有设备安装时需与供货商提供的发货基础图核对，无误后再进行施工。

架空工艺管道支管的管道与支架间以聚四氟乙烯曲面板作滑动支座，保温（冷）管道需要做管托，管托材料为深冷型高密度硬聚氨酯。

管道施工时若与原有管道或构筑物发生矛盾时，请及时与设计人员联系，根据实际情况进行调整。

（7）对管道焊口的要求
1）位置要求
a、直管段两对接焊口距离，当公称直径小于或等于150mm时，小大于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

b、环焊缝距支吊架净距不小于50mm。

c、焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管外径。

d、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

2）管道组对
2、管道组对前，派专人对管内进行清扫，对管端内、外20mm 范围内及坡口内的油污和锈蚀要清除干净，露出金属光泽，然后严格按照焊接工艺卡制作管道坡口；在进行组焊之前，擦干净的管子不应超过5根。

3、管道组装时，要平行于管沟中心线，以方便管沟开挖。

如果组对的管线沿管沟中心线来回摆动，会影响焊口的质量。

管道组装要注意合理留头，避免下沟困难。

管子组对要求见下表：
4)管道组对各工序应严格按照管线焊接工艺规程的有关规定执行，特别是组对时的间隙和错边量，管口组对时不允许锤击，局部的微量错边可以采用铜锤校正，错边大需校正时应在组对前采用专用工
具校正，严禁在定位焊或根焊后校正错边量。

达不到规范要求，不允许焊接。

5)管口组对一般段采用内对口器组对，死口、弯头变壁厚接口处、连头处等区段没有条件使用内对口器时，必须用外对口器组对；对口器使用前要对胀块进行调整，以保证其对口的质量和速度。

6）使用内对口器时，应在根焊完成以后拆卸和移动对口器，移动对口器时要保持管子的平稳；使用外对口器时必须在焊口整个圆周上均匀分布6~8处的定位焊，每一处定位焊长度不小于100mm，且在卸下对口器之前定位焊的长度不得小于管周长的50%。

7）相同公称直径变壁厚的管子组装应符合下列要求：
✧管端内偏差不超过2mm时，可不做管端处理。

但错口值不应超过薄壁管壁厚的10%，且不大于1.6mm。

✧管端内偏差超过2mm时，应在两管或管子之间加一根壁厚居中的过渡管，以使管端内偏差不超过2mm；当采用过渡管仍不能达到管端内偏差不超过2mm的要求时，可采永修口的方法做管端处理。

8)每天工作结束或中间休息超过2小时，必须采用临时活动管帽封堵（不允许点焊）管口，且不允许将工具及杂物放在管内。

对于预留下沟的管口必须用盲板点焊封死。

9）钢管如有折曲、凹坑、凹槽、刻痕、压扁等有害缺陷应修复或消除后使用：
a)对管口表面深度小于3mm的点状缺陷或划伤，可采取焊接的方法加以修补，焊前要对补焊部位进行预热，预热温度为100˚C~120˚C；
若管口表面有深度大于3mm的点状缺陷或划伤，则管口表面必须切除。

b)检查管口的椭圆度。

若管端轻度变形在3.5%D以内，可以使用机械方法加以矫正；
c)如变形大于3.5%D,应切除。

钢管变形或压变量超过标准规定时，应废弃。

d)深度不超过公称直径2%，长度不超过10mm的非应力集中点的轻微凹坑可不修复，但不得影响对口焊接。

如制管焊缝处存在凹坑，应将其所在部分管段切除。

e)钢管折曲部分所在管段应切除。

严禁采取贴补补焊方法进行修补。

其它要求
1、管道坡口加工宜采用机械方法，也可用氧、乙炔焰加工，采用氧、乙炔加工时，应除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹、凸不平处打磨平整。

2、焊口除有要求外，不得强行组对。

3、管道焊接前应将距焊缝10mm内的油漆、锈、毛刺等污物清理
干净。

4、管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超壁
厚的10%且不大于2mm。

10）管道焊接
1、所有施焊人员必须具有相应合格项的焊工证。

2、施焊人员必须熟悉《焊接工艺指导书》，严格按工艺指导书所规定的参数施焊。

3、焊接完毕，焊工必须清理药剂、焊渣、飞溅等。

2、碳钢管道安装
管道焊接采用手工电弧焊或半自动焊的方式。

采用氩弧焊打底。

可能返修焊接部位，全部采用手工电弧焊方式进行。

法兰内外口均要求满焊。

3、不锈钢管道安装
本工程不锈钢管道焊接采用氩弧焊，法兰采用手弧焊。

不锈钢管下料采用无齿锯切割或等离子切割，坡口采用手把砂轮磨制。

焊接完毕后对焊缝进行酸洗钝化处理。

不锈管道与支架之间应垫入非金属垫片。

不锈钢管除有特殊要求的部位外，其余禁止气割切割和开口。

不锈钢管ＤＮ50及其以下，采用全氩弧焊，ＤＮ50以上采用氩弧焊打底两次、手弧焊盖面，进行充氩保护。

法兰内外口全部要求满焊，法兰内口使用氩弧焊，对焊缝及其附近表面应进行酸洗、钝化处理。

4、庭院聚乙稀燃气用管材（PE80，SDR17.6）管材及附件安装
一、 PE管热熔对接的要求：
a)需用专用的热熔对接机具。

b)应检查有无产品出厂合格证，并索要出厂检验报告；
c)一般适用于OD≥90 mm管；管壁厚度 > 6mm。

d)适用于同种牌号、材质的管材与管材，管材与管件连接。

性能
相似，不同牌号材质的连接需试验验证。

e)不使用明火。

f)在寒冷气候（-5度以下）和大风环境下进行连接操作时，应
采取保护措
施，或调整连接工艺。

二、热熔对接连接（对接焊）工艺
1、焊接工艺曲线和参数
聚乙烯管材的焊接一般分三个阶段，加热段、切换段、对接段，根据管子的不同规格和截面积制定其焊接参数。

焊接工艺三个重要参数：温度、压力、时间。

1)．温度的确定
聚乙烯管材对接焊的最佳焊接温度为200～230℃，一般生产厂家确定为210±10℃；是聚乙烯材料的加工温度，在材料粘流态转化温度之上，只有在这种条件下，聚乙烯产生熔融流动，聚合物的大分子才能进行相互扩散形成缠绕，得到最大的强度和高质量的焊接结果；实践证明，温度低于180℃，即使加热时间长，也不能达到质量好的焊接结果。

如果温度过高，将有可能激活分子链中的C键与氧发生反应，使材料降解，聚乙烯材料将受到氧化破坏。

析出挥发性的物质和气体，材料结构发生变化，生成不饱和烃，出现杂质，从而使焊接质量降低。

2)．时间的确定
1)热时间的确定：焊接端面平整后10×壁厚（mm）秒。

加热时间的长短，决定焊接的质量；是否能将温度均匀传递到焊接面及一定的深度，在转换的阶段保持最佳的焊接温度。

管端面熔化的最佳时间，是随着需要加热的面积增大而增大的，更重要的是对流和辐射传播的能量，会随着管壁厚度的增加而减小。

管端面的不平度，造成热量的传递不均匀，窝藏空气，产生气孔，最终影响焊接质量，所以需要和压力密切的配合，在加热的同时施加一定的压力，平整焊接面，促进塑化，形成理想的焊接面进行热传递，然后降压吸热。

2)切换时间的确定：10 秒内
尽可能地缩短，其端面冷却非常快，对接速度慢直接影响焊接质量。

3)冷却时间的确定：见表1；1.15～1.33×壁厚（mm）分钟。

聚合物材料的导热性差，只有金属的几十分之一，冷却速度相应的缓慢，在冷却的时间内需要进行结晶，收缩，所以需要有充分的时间降到结晶温度，进行充分的晶粒生长，消除内应力，在一定的压力下冷却，避免焊接端面有缩孔。

3)．压力的确定
焊接压力和冷却压力根据焊接面的截面积×0.15N/mm2；
在210±10℃的温度下，焊接时间、压力的取值，可以参照德国焊接协会DVS 2207－95的标准。

三、PE焊接操作：
1、焊接前的准备
检查清洁热板；聚四氟乙烯（PTEF）涂层损坏需更换。

其最大粗糙度为2.5μm。

1）清洁油路接头后接通油路。

2）检查电源、电压、接地后接通电路，空转排气。

3）热板升温，红灯亮后预热10分钟，热板表面温度为210±10℃。

4）安装与管材规格相符的卡具（卡具的要求：卡具与管子的焊接部位不同心度小于2％）。

管子的不圆度< 5%。

2、焊接操作
1)．打开机架，按工艺要求设置吸热时间和冷却时间。

2)．卡管（管件）；调整同心度，必要时调整浮动悬挂装置或用辊杠支架将管垫平减小摩擦力。

3)．放置铣刀锁安全锁。

4)．启动铣刀，闭合机架，调整压力，端面进行铣削，形成连续屑后，降压力。

5)．打开机架，开安全锁，取出铣刀。

6)．闭合机架，a.记录拖动压力(P0)。

b.检查间隙 < 0.3mm。

C.错位量 < 管壁厚10％。

7)．加压到焊接压力，查管子是否卡紧。

如果未卡紧或调整管子位置，需重复（3）的过程。

8)．打开机架，放加热板（焊接端面有灰尘需清洁）。

9)．闭合机架加压到焊接压力(P1)=拖动压力(P0)＋接缝压力(P2)。

10)．观察管端凸起高度，降压至拖动压力(P0)，同时按吸热计时按钮，计时开始。

11)．蜂鸣器响吸热结束，打开机架，迅速取出热板，立即闭合机架，调整压力到焊接压力(P1)，同时按冷却计时按钮。

12)．蜂鸣器响，冷却时间到，降压力，松开卡具螺丝取管，进行下一循环。

3、焊接注意事项：
1)．必须测量电网、发电机电压，保证电压220V，防机毁。

2)．必须测量加负载后的电压、机器外壳接地，保证人身安全。

3)．与焊接端面接触的所有物件必须清洁，保证焊接质量。

4)．加热板温度指示灯必须亮(红色)，保证焊接温度。

5)．卡管必须留有足够的距离，保证焊接端面有效接触。

6)．铣削时铣刀安全锁必须锁死，防止铣刀飞出伤人。

7)．铣屑必须是连续的长屑，保证焊接端面有效接触。

8)．铣削完必须先降压力,后打开机架,再停铣刀，防止端面出台阶。

9)．取出铣刀、热板时不能碰伤端面，防止翻边不均匀有划伤。

10)．凸起要求的高度必须是圆周，保证焊接有效面平整。

11)．焊接压力必须加入拖动压力，保证有效焊接面的压力值。

12)．熔融面相接触时严禁高压碰撞，保证焊接质量。

13)．启动泵站时，方向杆应处于中位，保证电机无负载起动。

14)．安装高压软管时接头必须清洁，防止泥沙进入液压系统。

15)．机器远离酸碱或要有防护，保证机器的使用寿命。

16)．必须保持机架镀铬导杆清洁勿划伤，保证不漏油和损失压力值。

17)．热板必须清洁、无划伤、无油污及粘异物，保证焊接质量。

18)．N68抗磨液压油六个月更换一次，勿因小失大。

19)．机器的电子部分不防水，严禁进水，阴雨天施工要有防护。

20)．拆卸油管必须泄压，接头加防尘帽，保证下次安装顺利。

5、管道焊接与检验
工艺管道焊接要求按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236—98）。

焊接施工前，应按设计要求的焊接方式和材料，结合现场作业实际情况，进行焊接工艺评定，焊接工艺评定试验结果报甲方或监理单位批准合格后，制定焊接及缺陷修补的焊接工艺规程。

评定按SY4052—92《油气管道焊接工艺评定方法》，焊接工艺试验和焊接工艺规程按《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235—97）执行。

在工程施焊前，参加本工程焊接的焊工必须根据自己所从事的工作内容根据《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235—97）的要求通过考试，取得相应的焊工资格。

焊工资格分为固定管对接资格、返修、支管连接资格和角接接头资格。

焊工考试合格后，应发给焊工考试合格证书，焊工持证上岗。

焊工考试不合格，可在合适的时间内在补考一次。

如果焊工六个月内没有进行焊接作业，应重新进行资格认定。

1）管道焊接
①常温管道
管道焊接采用手工电弧焊或半自动焊的方式。

采用氩弧焊打底。

可能返修焊接部位，全部采用手工电弧焊方式进行。

中压管道焊接材料选用：氩弧焊焊材TIG—J50(GB ER50—4)；电弧焊焊条：E4303(《碳钢焊条》GB5117)。

焊缝检验
管道环焊缝表面质量按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98的规定。

对于中压管道，对焊缝内部质量进行抽检，抽检比例不少于30%，且每名焊工不少于一个焊缝。

采用射线检验质量不低于《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605种的Ⅲ级质量要求。

②低温管道
不锈钢管的焊接，母材与焊材的选配应符合（GB50236—98）规定，不锈钢焊材应选用H0Cr21Ni10，施焊时管道内应充氩气。

焊条应符合现行国家标准，焊接材料使用前，应按国家相关标准进行检查和验收。

③进行焊前预热和焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、焊接方法及使用条件等因素综合确定。

2）管道检验
工艺管道施工验收标准按《工业管道工程施工及验收规范》GB50235—97和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98规定进行施工检验及验收。

并参考《城镇燃气输配工程
施工及验收规范》。

管道焊缝应进行射线照相检验或超声波检验，射线照相检验或超声波检验的方法和质量等级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定，低温管道焊缝的射线照相检验数量为100%，其质量不得低于Ⅱ级；燃气埋地管道应进行到100%射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级。

其余工艺管道焊缝的射线照相检验数量为40%，其质量不得低于Ⅲ级。

6、给排水管道施工方案
本工程生活给水管道采用PP-R给水管，热熔连接，与金属附件嵌铜内丝连接；室内排水管道采用硬聚氯乙烯（PVC-U）管道，承插式胶粘剂粘接。

消防给水管道采用焊接钢管，焊接或法兰连接；钢丝网水泥砂浆抹带接口；埋地钢管采用加强级防腐，喷淋水管防腐层做出地面以上150mm。

给水管道埋深随地形变化而变化，给水管道埋深为1.20米，罐区内喷淋水管道埋深为0.50mm。

当管道交叉时，原则上有压管道让无压管道，小管径让大管径，并且净距在0.25mm左右。

给排水管道施工应当严格按照〈建筑给水排水与采暖工程施工质量验收规范〉GB50243-2002和〈给水排水管道工程施工及验收规范〉
GB50268-97执行。

⑴PP-R管安装
生活给水管采用PP-R管，内加衬套，外扣盖，热熔连接。

生活给水管道穿墙时，应予留300*300孔洞。

规格如下：
⑵排水PVC-U塑料管道安装
①、材料要求：（PVC-U）塑料排水管，其质量要求必须满足国家标准。

硬质聚氯乙烯（UPVC）管粘接剂应是同一厂家配套产品，并有产品合格证及说明书。

管材内外表层应光滑、无气泡、无裂纹、管壁薄厚均匀、色泽一致。

直管段挠度不大于1%。

管件造型应规矩、光滑、无毛刺。

承口应有稍度，并与插口配套。

②、操作工艺：
工艺流程：安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→卡件固定→封堵洞口→闭水试验→通水试验。

预制加工：根据图纸要求并结合实际情况，按预留口位置测量尺寸，绘制加工草图。

根据草图量好管道尺寸，进行断管，断口齐平，外棱铣出15度角。

粘接前要试插，试插深度为承口的3/4。

正式粘接时将承口和插口的内外壁清理洁净，再涂粘接剂，垂直插入，边插入边稍做转动。

一分钟后将溢出的粘接剂试擦干净。

注意预留口的方向。

干管安装：根据设计图纸要求的坐标、标高，预留槽洞或预埋套管。

埋地排水管的管沟应底面平整，无突出尖硬物，一般可作100-150mm砂垫层，垫层宽度不小于管径的2.5倍。

埋入地下
时，按设计坐标、标高、坡向、坡度开挖槽沟。

当施工条件具备时，将预制加工好的管段，按编号运至安装部位进行安装。

安装立管需装伸缩节，伸缩节上沿距地坪或蹲便台70-100mm。

干管安装完后应做闭水试验，出口用充气橡胶堵封闭，达到不渗漏，水位不下降为合格。

立管安装：首先按设计坐标要求，将洞口预留或后剔，洞口尺寸不得过大，更不可损伤受力钢筋。

安装前清理场地，根据需要搭设操作平台。

将已预制好的立管运到安装部位。

清理杂物，复查洞口大小、位置。

安装时，垂直插入至标记为止，一般预留胀缩量为20-30mm，注意立管甩口的位置、方向。

支管安装：首先剔出吊卡孔洞，复查预埋件是否合适。

清理场地，搭设操作平台，清除粘接部位的污物及水分，进行粘接操作。

调整管段坡度，固定卡架，最后封堵预留管孔洞。

闭水试验：排水管道安装完毕后，按规定要求进行闭水试验。

通水试验：卫生洁具及设备安装后，必须进行通水试验。

地下埋管及出屋通气管如采用铸铁管，可采用水泥捻口连接。

连接时，将插入端U阻燃塑料管横向打磨粗糙，再进行捻口操作。

如设计无要求，横管支架间距按下表执行：
塑料排水横管固定件间距
⑶管道试压、检验
各种管道根据系统进行水压试验。

①、给水管道系统试验压力为工作压力的1.5倍，但不小于
0.6MPa。

系统按要求试压，系统在试验压力下稳压1h，压力降
不超过0.05Ma，然后降到工作压力的1.15倍（0.4MPa）下稳压2h压力降不得超过0.03MPa，同时检验各连接处应不渗不漏。

②、排水系统安装完毕后，应对管道外观质量和安装尺寸进行复核检查，检查无误后进行通水试验。

检验方法：满水15分钟水面下降后，再灌满观察5分钟，液面不降，管道及接口无渗
漏为合格。

③、给水系统管道交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取
样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。

7．管道系统严密试验
工艺管道安装完毕应做压力试验，强度试验可采用液压或气压，试验压力如下：强度
试验的介质若为水，对奥式体不锈钢管道，其氯离子含量不得超过25ppm。

工艺管道安
装完毕应做压力试验，详《工业管道工程施工及验收规范》GB50235—97。

天然气管道要进行泄漏量试验，试验压力同设计压力，允许泄漏量按GB50235—97的规定。